JP3724230B2

JP3724230B2 - Blanking press machine

Info

Publication number: JP3724230B2
Application number: JP32621098A
Authority: JP
Inventors: 英男角田; 久宜宮城
Original assignee: Nissan Motor Co Ltd
Current assignee: Nissan Motor Co Ltd
Priority date: 1998-08-26
Filing date: 1998-11-17
Publication date: 2005-12-07
Anticipated expiration: 2018-11-17
Also published as: JP2000135523A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、長尺のコイル材を所定サイズのシート状のブランク材に切断するためのブランキングプレス加工装置に関し、さらに詳しくは、Ｔ字状の切断線をもって切断（せん断）することにより略矩形状の二枚のブランク材を同時に得るようにしたブランキングプレス加工装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
図１１に示すように、一回の切断加工をもって幅方向切断線Ｌ₁および長手方向切断線Ｌ₂から切断することにより長尺なコイル材１から矩形状の二つのブランク材Ｂ₁，Ｂ₂を同時に得るにあたっては、上刃および下刃ともにＴ字状の切刃をもつブランキングプレス型が使用される。そして、下刃３１についてみた場合、その下刃３１を形成している一方のブレード３２と他方のブレード３３とが直交するようなかたちとなるため、上刃との干渉を避けるべく図１２に示すように一方のブレード３２と他方のブレード３３との間には高さの差（切刃３２ａと３３ａとの高さの差）Ｇをもたせてあり、したがって、Ｔ字状の切断線Ｌ₁，Ｌ₂をもって同時にせん断するとは言うものの、切断線Ｌ₁によるせん断タイミングよりももう一方の切断線Ｌ₂によるせん断タイミングの方が上記高さの差Ｇ分だけわずかに遅れるかたちで切断されることになる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上記のような従来の技術では、切断線Ｌ₁，Ｌ₂による切断タイミングに若干のずれがあるために、その切断線Ｌ₁，Ｌ₂をもって二つのブランク材Ｂ₁，Ｂ₂に切断する際に、切断線Ｌ₁，Ｌ₂同士の交差部近傍に対応するところの双方のブランク材Ｂ₁，Ｂ₂のコーナー部同士が互いに引きちぎられるような現象が発生し、結果として各ブランク材Ｂ₁，Ｂ₂の角部に図１３に示すような「まくれ」あるいは「ばり」等の切断不良Ｑが発生することとなって好ましくない。
【０００４】
そして、切断されたブランク材Ｂ₁，Ｂ₂を後工程においてそのまま絞り加工等に供する場合には上記の切断不良は実用上それほど問題とならないものの、板厚と材質が同じか、あるいはともに異なる複数板のブランク材を突き合わせた上でレーザ溶接にて一体化して一枚のテーラードブランク材を製作する場合には、上記の切断不良Ｑがあるとブランク材同士の突き合わせ精度が低下してテーラードブランク材としての溶接品質を確保できなくなる。
【０００５】
本発明は以上のような課題に着目してなされたもので、ブランキング加工時における「まくれ」や「ばり」等の切断不良の発生を未然に防止したブランキングプレス加工装置を提供することを目的としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
請求項１に記載の発明は、予め捨穴が形成された長尺なコイル材に対し、コイル材の幅方向に延びる幅方向切断線と該幅方向切断線と捨穴位置にて交差する長手方向切断線とからなるＴ字状切断線をもってせん断加工を施すことにより、略矩形状の二枚のブランク材を同時に得るようにしたブランキングプレス加工装置であって、前記せん断加工を司る下刃および上刃は互いに噛み合うようにいずれも略Ｔ字状のものとして形成されているとともに、下刃は、同一平面上に切刃を有する三本のブレードを互いに接触することがないように捨穴に相当する位置でその捨穴の大きさの範囲内の隙間を隔てて突き合わせてＴ字状に配置したものであることを特徴としている。
【０００７】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の発明における捨穴は長手方向切断線に沿って形成された長円形のものであることを特徴としている。
【０００８】
請求項３に記載の発明は、請求項１に記載の発明における捨穴は左右非対称形状の異形状のものであることを特徴としている。
【００１１】
請求項４に記載の発明は、請求項１〜３のいずれかに記載の発明の下刃を形成している各ブレードがそれぞれに位置調整可能となっていることを特徴としている。
【００１２】
請求項５に記載の発明は、請求項１〜４のいずれかに記載の発明のブランキングプレス加工装置において、ブランキングプレス工程の上流側に捨穴を加工するためのピアス加工工程が設定されていて、このピアス加工工程では、異なった形状の捨穴を形成するためにピアス加工用の複数のダイセットを備えていて、これらダイセットの選択切換により加工すべき捨穴の形状が切り換えられるようになっていることを特徴としている。
【００１３】
したがって、請求項１〜４に記載の発明では、ブランキングに先立ってコイル材に予め捨穴が形成されるため、コイル材のうち捨穴に相当する部分では切断の必要がなく、結果としてその部分では切刃も不要となる。そして、上記の捨穴を通り且つその捨穴内で仮想延長線が交差するような幅方向切断線と長手方向切断線とをもってブランキングを行えば、少なくとも捨穴部分ではブランキングの必要がなく、しかも幅方向切断線による切断と長手方向切断線とによる切断とを同じタイミングで行うことができ、結果として切断されたブランク材には「まくれ」，「ばり」等の不具合は発生しなくなる。
【００１４】
ここで、特に請求項３に記載の発明のように、捨穴を左右非対称形状の異形状ものとすれば、同時に得られる二枚のブランク材の形状が相互に異なったものとなる。
【００１５】
また、請求項４に記載の発明では、下刃を形成している各ブレードの位置を調整することで上刃側の切刃との間のクリアランスを任意に調整し、あわせてコイル材の板厚や幅寸法さらにはコイル材の送り量を調整する。これにより、複数種類のブランク材の生産に１台のブランキングプレス加工装置を共通して使用することができるようになる。
【００１６】
さらに、捨穴の加工方法としては、ピアス加工、レーザ加工等の種々の加工方法が採用可能であるが、特に請求項５に記載の発明のように、順送りプレス加工法を前提とした上で、ブランキング工程の前段のピアス加工工程で先ず捨穴を打抜形成し、次いでそのピアス加工後のコイル材を次工程のブランキング工程でブランキングするようにすると、サイクルタイムの短縮化ひいては加工能率の上で最も有利となる。
【００１８】
そして、複数備えられているピアス加工用のダイセットを必要に応じて選択的に切り換えることで、打ち抜き加工されるべき捨穴の形状が切り換えられる。
【００１９】
【発明の効果】
請求項１，２に記載の発明によれば、コイル材のうち幅方向切断線と長手方向切断線との交差部に相当する部分に予め捨穴を形成することを前提とした上で、下刃の具体的構成として、同一平面上に切刃を有する三本のブレードを互いに接触することがないように捨穴の大きさの範囲内の隙間を隔ててＴ字状に配置したため、ブランキング時には少なくとも上記捨穴に相当する部分では切断の必要がなく切刃も不要で、その結果、上下の切刃同士の干渉の問題がなくなって、幅方向切断線による切断と長手方向切断線による切断とを同じタイミングで行えることから、ブランク材のうち上記切断線同士の交差部に相当する部分での「かえり」や「ばり」の発生を防止できる効果がある。
【００２０】
そして、請求項３に記載の発明によれば、捨穴を左右非対称の異形状のものとすることにより、請求項１に記載の発明と同様の効果のほかに、同時に得られる二枚のブランク材の形状を相互に異ならせることができる効果がある。
【００２１】
請求項４に記載の発明によれば、上記三本のブレードの位置を調整することで上下の切刃間のクリアランスを任意に調整可能であることから、コイル板の板厚や幅寸法のほか上記のクリアランスやコイル材の送り量を調整することで多種類のブランク材の生産に対応することができ、ブランキングプレス設備としての汎用性が高くなる。
【００２４】
さらに、請求項５に記載の発明によれば、順送りプレス加工法を前提として、ブランキングプレス工程の前段のピアス加工工程にて捨穴を打抜形成し、次いでそのピアス加工後のコイル材にブランキングを施すようにしたことにより、請求項１〜３に記載の発明と同様の効果のほかに、ピアス加工分の工程増加を伴いながらもそのサイクルタイムを短縮化でき、また複数備えられているダイセットの選択切換により加工すべき捨穴の形状が切り換えられるため、捨穴形状の変更を迅速に行える効果がある。
【００２５】
【発明の実施の形態】
図１〜４は本発明の好ましい第１の実施の形態を示す図で、特に図１，２はブランキングプレス工程の概略を示している。
【００２６】
図１，２に示すように、所定の板厚と幅寸法を有するコイル材１は図示外のレベラーにより曲きぐせ等が修正されたのちにブランキングプレス型２に定量ずつ送り込まれた上、幅方向切断線Ｌ₁と長手方向切断線Ｌ₂とからなるＴ字状切断線Ｌをもって切断（せん断）され、結果として所定幅寸法のコイル材１から同時に同じサイズの略矩形状の二枚のブランク材２ａ，２ｂが得られることになる。
【００２７】
そして、上記ブランキングプレス工程の上流側にピアス加工工程が設定されていて、そのピアス加工工程では、コイル材１のうち幅方向切断線Ｌ₁と長手方向切断線Ｌ₂との交差部に相当する部分に長円形の捨穴３がピアス加工される。なお、捨穴３の長径はコイル材１の長手方向と一致させてある。また、図１，２に示すＳは捨穴３のピアス加工に伴って発生するスクラップを示す。
【００２８】
ブランキングプレス型２の下刃４は、図３に示すように切刃５ａ〜７ａを有する同一高さの三本のブレード５，６，７をもって形成され、これら三本のブレード５〜７は互いに直接接触することがないように所定の間隔を保ちながらＴ字状に突き合わされる。すなわち、下刃４を形成している三本のブレード５〜７はそれぞれに捨穴３の大きさの範囲内におさまり得る大きさの間隙を隔ててその端部同士がＴ字状に交差するように突き合わされている。
【００２９】
一方、下刃４と噛み合う上刃８は、図３に示すように、切刃９ａ，９ｂを有するＬ字状のブレード９と同じく切刃１０ａを有する真直状のブレード１０とによりＴ字状のものとして形成されていて、上刃８側の切刃１０ａと下刃４側の切刃５ａとが、同じく切刃９ａと切刃６ａとが、さらに同じく切刃９ｂが切刃７ａとがそれぞれに噛み合うようになっている。そして、それぞれの対応する切刃間にはコイル材１の板厚に応じたクリアランスが設定されているとともに、上刃８側の切刃９ａ，９ｂ，１０ａにはそれぞれにθなるシャー角を予めもたせてある。
【００３０】
このシャー角θは、上刃８と下刃４との最大噛み合い時において、例えば幅方向切断線Ｌ₁の両端部での両者の噛み合い量Ｃ₁が６ｍｍ程度、幅方向切断線Ｌ₁の中央部すなわち捨穴３付近での噛み合い量Ｃ₂が３ｍｍ程度となるように設定されているとともに、長手方向切断線Ｌ₂のうち反捨穴３側の端部での噛み合い量Ｃ₃が６ｍｍ程度でその長手方向切断線Ｌ₂の捨穴３側の端部での噛み合い量Ｃ₄が３ｍｍ程度となるようにそれぞれ設定されている。これにより、上刃８と下刃４との噛み合い時においては、幅方向切断線Ｌ₁に沿う切断と長手方向切断線Ｌ₂に沿う切断とが同時になされるものの、幅方向切断線Ｌ₁の両端部から捨穴３側に向けてせん断が進行するとともに、長手方向切断線Ｌ₂の反捨穴３側の端部から捨穴３側に向けてせん断が進行することになる。
【００３１】
ここで、下刃４および上刃８を形成している各ブレード５，６，７および９，１０はボルト等の手段により母体となる図示外の上ホルダもしくは下ホルダに位置調整可能に取り付けられており、特に上刃８と下刃４との間のクリアランスを可変調整することで、板厚の異なるブランク材のブランキングにも適用可能となっている。
【００３２】
したがって、本実施の形態によれば、図１，２に示すように、コイル材１は所定量ずつ間欠的にブランキングプレス型２に送り込まれてブランキングされることになるのであるが、ブランキング工程の前段にピアス加工工程が設けられているため、このピアス工程において周知のピアスポンチとピアスダイとからなるダイセットを用いて長円形の捨穴３がピアス加工すなわち打抜加工される。この捨穴３の位置は、コイル材１を次工程のブランキングプレス型２に投入したときに幅方向切断線Ｌ₁と長手方向切断線Ｌ₂との交差部に一致するように予め設定されている。また、捨穴３自体の大きさは、コイル材１の送り誤差やセンタリング誤差を吸収できる大きさに予め設定されている。
【００３３】
ピアス加工を終えたコイル材１は一ピッチ分だけ前送り（順送り）されてブランキングプレス型２に投入されてブランキングされる。すなわち、ピアス加工後のコイル材１がブランキングプレス型２に投入されて位置決めされると、先に加工された捨穴３は、ブレード５，６の切刃５ａ，６ａの延長線と同じくブレード７の切刃７ａの延長線との交差部に一致する。そして、上刃８の下降に伴ってその上刃８側の切刃９ａ，９ｂ，１０ａと下刃４側の切刃５ａ，６ａ，７ａとが噛み合うことにより、コイル材１は捨穴３を短径方向に横切る幅方向切断線Ｌ₁と同じく捨穴３を長径方向に横切る長手方向切断線Ｌ₂とからなるＴ字状切断線Ｌをもって切断され、結果として同じサイズの略矩形状の二枚のブランク材２ａ，２ｂが同時に得られることになる。
【００３４】
この時、前工程であるピアス工程でコイル材１に捨穴３が形成されることから、ブランキング時には少なくとも捨穴３部分を切断する必要がなく、その捨穴３に相当する部分では下刃４を形成している各ブレード５〜７が相互に切り離されて所定の隙間を有している。それがために、幅方向切断線Ｌ₁と長手方向切断線Ｌ₂との交差部で上刃８と下刃４の切刃同士が干渉することがなく、しかも下刃４を形成している各ブレード５〜７が全て同じ高さとなっているために、幅方向切断線Ｌ₁に沿う切断と長手方向切断線Ｌ₂に沿う切断とが同じタイミングでなされることになる。
【００３５】
その上、上記のように各ブレード５〜７が全て同じ高さとなっているために図示外のパッドの押圧力がブランク材２ａ，２ｂに均等に作用し、結果として図４に示すように切断されたブランク材２ａ，２ｂのコーナー部に相当する部分すなわち捨穴跡３ａとなる部分には「まくれ」や「ばり」等の不具合は発生しない。
【００３６】
したがって、図５に示すように、同じ寸法で切断されたブランク材２ａ，２ａ同士もしくは２ａ，２ｂを突き合わせた上でレーザ溶接を施してテーラードブランク材Ｂを製作する場合には、各ブランク材２ａ，２ｂのコーナー部に残る捨穴跡３ａ，３ａ同士もしくは捨穴跡３ａとコーナーエッジ部とを一致させるべく両者を互いに揃えることにより、そのコーナー部同士の接合部での溶接欠陥が発生しにくくなる。
【００３７】
また、幅寸法や板厚が異なるコイル材を用いて別の種類のブランク材を得たい場合には、上刃８および下刃４を形成している各ブレードの位置を調整して、上刃８と下刃４との間のクリアランスをコイル材１の板厚に応じて可変設定する。これにより、一台のブランキングプレス型で多種類のブランク材の生産に対応可能であり、各ブランク材ごとに専用のブランキングプレス型を製作する必要がなく、プレス設備の汎用性が高いものとなる。
【００３８】
このように本実施の形態によれば、前工程で捨穴３を形成するだけで切断後のブランク材のコーナー部での「まくれ」や「ばり」等の不具合を確実に防止できるようになる。
【００３９】
図６，７は本発明の第２，第３の実施の形態をそれぞれ示す図で、図６では捨穴３Ａを異形形状として、より形状が複雑なブランク材１２ａ，１２ｂを二枚同時に得るようにしたものである。また、図７は捨穴３Ｂを略三角形状のものとするとともに、捨穴３Ｂの加工と同時にコイル材１の両側部に切欠部１４を打抜形成して、上記と同様により形状が複雑なブランク材１３ａ，１３ｂを二枚同時に得るようにしたものである。
【００４０】
さらに、図８は本発明の第４の実施の形態を示し、この実施の形態では、捨穴３Ｃを左右非対称な異形形状のものとして、より形状が複雑でかつ相互に形状が異なる二枚のブランク材１５ａ，１５ｂを同時に得るようにしたものである。
【００４１】
これら第２〜第４の実施の形態では、複数枚のブランク材をレーザ溶接して一枚のテーラードブランク材を作製する場合に、そのテーラードブランク材のプレス成形性を考慮した複雑形状のテーラードブランク材を作製する上で特に有利となる。
【００４２】
図９，１０は本発明の第５の実施の形態を示し、この実施の形態では、ピアス加工工程のプレス機に、正方形の捨穴３Ｄを成形するためのダイセット１７ａと台形状の捨穴３Ｅを成形するためのダイセット１７ｂとを予め付帯させておき、これらのダイセット１７ａ，１７ｂのシフト動作等による選択切り換えにより、図９に示す正方形の捨穴３Ｄと図１０に示す台形状の捨穴３Ｅとを打ち分け、その結果としてブランク材１６ａ，１６ｂを得る場合（図９）と形状の異なる別のブランク材１８ａ，１８ｂを得る場合（図１０）とに使い分けるようにしたものである。なお、ここにいうダイセットとは、先の場合と同様にピアスポンチとピアスダイとがセットになったものをいう。この実施の形態では、加工すべきブランク材１６ａ，１６ｂまたは１８ａ，１８ｂの切り換えをより迅速に行える利点がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のブランキングプレス加工方法の第１の実施の形態を示す平面説明図。
【図２】図１の要部斜視図。
【図３】図１，２における上刃と下刃との関係を示す斜視図。
【図４】切断されたブランク材のコーナー部の要部拡大図。
【図５】ブランク材同士を突き合わせて溶接する場合の説明図。
【図６】本発明の第２の実施の形態をを示す平面説明図。
【図７】本発明の第３の実施の形態を示す平面説明図。
【図８】本発明の第４の実施の形態を示す平面説明図。
【図９】本発明の第５の実施の形態を示す平面説明図。
【図１０】図９の作動説明図。
【図１１】従来のブランキングプレス加工方法の一例を示す要部斜視図。
【図１２】図１１のａ方向矢視図。
【図１３】図１１の加工法で得られたブランク材の要部拡大図。
【符号の説明】
１…コイル材
２…ブランキングプレス型
２ａ，２ｂ…ブランク材
３，３Ａ，３Ｂ，３Ｃ，３Ｄ，３Ｅ…捨穴
３ａ…捨穴跡
４…下型
５，６，７…ブレード
５ａ，６ａ，７ａ…切刃
１２ａ，１２ｂ…ブランク材
１３ａ，１３ｂ…ブランク材
１５ａ，１５ｂ…ブランク材
１６ａ，１６ｂ…ブランク材
１８ａ，１８ｂ…ブランク材
Ｌ₁…幅方向切断線
Ｌ₂…長手方向切断線
Ｌ…Ｔ字状切断線[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a blanking press processing apparatus for cutting a long coil material into a sheet-shaped blank material of a predetermined size . More specifically , the present invention relates to a substantially rectangular shape by cutting (shearing) a T-shaped cutting line. The present invention relates to a blanking press working apparatus capable of simultaneously obtaining two blank materials having a shape .
[0002]
[Prior art]
As shown in FIG. 11, by cutting from the width direction cutting line L ₁ and the longitudinal direction cutting line L ₂ by a single cutting process, two rectangular blank materials B ₁ and B ₂ are formed from the long coil material 1. In order to obtain the same, a blanking press die having a T-shaped cutting edge for both the upper blade and the lower blade is used. When the lower blade 31 is viewed, one of the blades 32 forming the lower blade 31 and the other blade 33 are orthogonal to each other, and therefore, shown in FIG. 12 to avoid interference with the upper blade. Thus, a difference in height G (difference in height between the cutting blades 32a and 33a) G is provided between one blade 32 and the other blade 33, and therefore, the T-shaped cutting line L ₁ , Although it says that it shears simultaneously with L ₂ , the shear timing by the other cutting line L ₂ is cut slightly behind the difference G by the height above the shearing timing by the cutting line L _1. Become.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
In the above-described prior art, because of the slight difference in the cutting timing by the cutting lines L _1, L _2, when cutting with the cutting line L _1, L ₂ in two of the blank B _1, B ₂ Furthermore, a phenomenon occurs in which the corner portions of both blank materials B ₁ and B ₂ corresponding to the vicinity of the intersection between the cutting lines L ₁ and L ₂ are torn apart from each other, and as a result, each blank material B _1. , B ₂ , such as “bending” or “burr” as shown in FIG.
[0004]
When the cut blanks B ₁ and B ₂ are directly subjected to drawing or the like in a subsequent process, the above-mentioned cutting failure is not so much a problem in practice, but the plate thickness and the material are the same or different from each other. When a single piece of tailored blank material is manufactured by laser welding after matching the blank material of the plate, if there is the above-mentioned cutting defect Q, the butt accuracy of the blank materials decreases and the tailored blank material As a result, the welding quality cannot be ensured.
[0005]
The present invention has been made paying attention to the problems as described above, and provides a blanking press working apparatus that prevents the occurrence of cutting defects such as “bending” and “burr” during blanking. It is aimed.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
According to the first aspect of the present invention, for a long coil material in which a vacant hole is formed in advance , a width direction cutting line extending in the width direction of the coil material and a longitudinal direction intersecting the width direction cutting line at the vacancy position. by applying shearing with a T-shaped cut line consisting of a direction cutting line, a blanking press machining device to obtain a substantially rectangular two of the blank at the same time, under the charge of the shearing Both the blade and the upper blade are formed in a substantially T shape so as to mesh with each other, and the lower blade is disposed so that three blades having cutting edges on the same plane do not come into contact with each other. It is characterized in that it is arranged in a T-shape with a gap within the range of the size of the hole to be cut off at a position corresponding to the hole .
[0007]
The invention according to claim 2 is characterized in that the round hole in the invention according to claim 1 is an oval shape formed along a longitudinal cutting line.
[0008]
The invention described in claim 3 is characterized in that the hole in the invention described in claim 1 is an irregular shape having a left-right asymmetric shape.
[0011]
The invention described in claim 4 is characterized in that the position of each blade forming the lower blade of the invention described in any one of claims 1 to 3 can be adjusted.
[0012]
The invention according to claim 5 is the blanking press working apparatus according to any one of claims 1 to 4, wherein a piercing process for machining a vacant hole is set upstream of the blanking press process. In this piercing process, a plurality of die sets for piercing are provided in order to form different shapes of holes, and the shape of the holes to be processed can be switched by selecting and switching these die sets. It is characterized by that.
[0013]
Therefore, in the inventions according to claims 1 to 4, since the coil material is preliminarily formed prior to blanking, it is not necessary to cut the portion corresponding to the hole in the coil material. There is no need for a cutting edge at the part. And, if blanking is performed with the width direction cutting line and the longitudinal direction cutting line such that the virtual extension line intersects within the hole and the virtual extension line intersects, there is no need for blanking at least in the hole portion, In addition, the cutting by the width direction cutting line and the cutting by the longitudinal direction cutting line can be performed at the same timing, and as a result, problems such as “bending” and “burr” do not occur in the cut blank material.
[0014]
Here, in particular, as in the invention described in claim 3, if the discard hole has a left-right asymmetrical irregular shape, the shapes of the two blank materials obtained at the same time are different from each other.
[0015]
In the invention according to claim 4, the position of each blade forming the lower blade is adjusted to arbitrarily adjust the clearance between the upper blade and the coil material plate. Thickness, width dimensions, and feed amount of coil material are adjusted. Thereby, one blanking press working apparatus can be used in common for the production of a plurality of types of blanks.
[0016]
Furthermore, various processing methods such as piercing processing and laser processing can be adopted as the processing method for the puncture hole, but in particular, on the premise of the progressive press processing method as in the invention of claim 5. In the piercing process before the blanking process, first, a hole is punched and then the coil material after the piercing process is blanked in the blanking process of the next process. It is the most advantageous in terms of efficiency.
[0018]
Then, by selectively switching a plurality of piercing die sets provided as necessary, the shape of the hole to be punched can be switched.
[0019]
【The invention's effect】
According to the first and second aspects of the invention, on the premise that a round hole is formed in advance in a portion corresponding to the intersection of the width direction cutting line and the longitudinal direction cutting line in the coil material , As a specific configuration of the blade, three blades having cutting blades on the same plane are arranged in a T shape with a clearance within the range of the size of the hole so as not to contact each other. Sometimes at least the portion corresponding to the above-mentioned hole does not need to be cut and no cutting edge is required. As a result, there is no problem of interference between the upper and lower cutting edges, cutting by the width direction cutting line and cutting by the longitudinal direction cutting line. Since it can be performed at the same timing, there is an effect that it is possible to prevent occurrence of “burr” and “burr” in a portion corresponding to the intersection of the cutting lines in the blank material.
[0020]
According to the invention described in claim 3, two blanks can be obtained at the same time, in addition to the same effect as that of the invention described in claim 1, by making the evacuation hole an irregularly asymmetrical shape. There is an effect that the shapes of the materials can be made different from each other.
[0021]
According to the invention described in claim 4, since the clearance between the upper and lower cutting blades can be arbitrarily adjusted by adjusting the positions of the three blades, in addition to the thickness and width dimension of the coil plate By adjusting the clearance and the feeding amount of the coil material, it is possible to cope with the production of various types of blank materials, and the versatility as a blanking press facility is enhanced.
[0024]
Furthermore, according to the invention described in claim 5, on the premise of the progressive press working method, a punching hole is formed by punching in the piercing process before the blanking press process, and then the coil material after the piercing process is formed. By performing blanking, in addition to the same effects as those of the first to third aspects of the invention, the cycle time can be shortened while increasing the number of processes for piercing, and a plurality of them are provided. Since the shape of the hole to be machined is switched by selecting and switching the die set, there is an effect that the shape of the hole can be changed quickly.
[0025]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
1 to 4 show a first preferred embodiment of the present invention. In particular, FIGS. 1 and 2 show an outline of a blanking press process.
[0026]
As shown in FIGS. 1 and 2, the coil material 1 having a predetermined plate thickness and width dimension is sent to the blanking press mold 2 in a fixed amount after the bend and the like are corrected by a leveler (not shown). Cut (sheared) with a T-shaped cutting line L composed of a widthwise cutting line L ₁ and a longitudinal cutting line L _2, and as a result, two substantially rectangular pieces of the same size are simultaneously cut from the coil material 1 having a predetermined width dimension. Blank materials 2a and 2b are obtained.
[0027]
Then, they are set piercing process on the upstream side of the blanking pressing process, the in piercing step, corresponding to the intersection of the widthwise cutting line L ₁ and the longitudinal cutting line L ₂ of the coil material 1 An oval hole 3 is pierced in the part to be cut. In addition, the major axis of the discard hole 3 is matched with the longitudinal direction of the coil material 1. Moreover, S shown in FIGS. 1 and 2 indicates scrap generated due to the piercing of the hole 3.
[0028]
As shown in FIG. 3, the lower blade 4 of the blanking press mold 2 is formed of three blades 5, 6, and 7 having the same height and having cutting blades 5a to 7a. They are butted in a T-shape while maintaining a predetermined interval so as not to contact each other directly. That is, the three blades 5 to 7 that form the lower blade 4 each have a T-shaped crossing at their ends with a gap of a size that can be accommodated within the size range of the hole 3. It is so matched.
[0029]
On the other hand, as shown in FIG. 3, the upper blade 8 meshing with the lower blade 4 is formed into a T-shape by an L-shaped blade 9 having cutting blades 9a and 9b and a straight blade 10 having a cutting blade 10a. The cutting blade 10a on the upper blade 8 side, the cutting blade 5a on the lower blade 4 side, the cutting blade 9a and the cutting blade 6a, and the cutting blade 9b and the cutting blade 7a, respectively. It is designed to mesh with each other. A clearance corresponding to the plate thickness of the coil material 1 is set between the corresponding cutting blades, and shear angles of θ are respectively set in advance on the cutting blades 9a, 9b, 10a on the upper blade 8 side. It's laid.
[0030]
This shear angle theta, at the time meshing up the upper blade 8 and the lower blade 4, for example, the meshing amount C ₁ is 6mm about both at the both ends in the width direction cutting line L _1, the center in the width direction cutting lines L ₁ The engagement amount C ₂ in the vicinity of the portion, that is, the removal hole 3 is set to be about ₃ mm, and the engagement amount C ₃ at the end portion on the counter-removal hole 3 side of the longitudinal cutting line L ₂ is about 6 mm. Thus, the engagement amount C ₄ at the end of the longitudinal direction cutting line L _{2 on} the side of the hole 3 is set to be about 3 mm. Thus, at the time the engagement of the upper blade 8 and the lower blade 4, although the cutting and are made simultaneously along the cutting and longitudinal cutting line L ₂ along the widthwise direction cutting line L _1, the width direction cutting lines L ₁ While shearing proceeds from both ends toward the hole 3, shear proceeds from the end of the longitudinal cutting line L _{2 on} the counterbored hole 3 side toward the hole 3.
[0031]
Here, the blades 5, 6, 7 and 9, 10 forming the lower blade 4 and the upper blade 8 are attached to an upper holder or lower holder (not shown) serving as a base by means of bolts or the like so that the position thereof can be adjusted. In particular, by adjusting the clearance between the upper blade 8 and the lower blade 4 variably, it can be applied to blanking of blank materials having different plate thicknesses.
[0032]
Therefore, according to the present embodiment, as shown in FIGS. 1 and 2, the coil material 1 is intermittently fed into the blanking press die 2 by a predetermined amount and blanked. Since a piercing process is provided before the ranking process, the oval hole 3 is pierced, that is, punched, using a die set including a known piercing punch and a piercing die. The position of the hole 3 is set in advance so as to coincide with the intersection of the width direction cutting line L ₁ and the longitudinal direction cutting line L ₂ when the coil material 1 is put into the blanking press die 2 of the next process. ing. Further, the size of the hole 3 itself is set in advance to a size that can absorb the feeding error and centering error of the coil material 1.
[0033]
The coil material 1 that has been pierced is fed forward (sequentially) by one pitch, put into the blanking press die 2 and blanked. That is, when the coil material 1 after piercing is put into the blanking press die 2 and positioned, the previously processed hole 3 is the same as the extension line of the cutting blades 5a and 6a of the blades 5 and 6. 7 coincides with the intersection with the extended line of the cutting edge 7a. Then, as the upper blade 8 descends, the cutting blades 9a, 9b, 10a on the upper blade 8 side and the cutting blades 5a, 6a, 7a on the lower blade 4 side mesh with each other, whereby the coil material 1 forms the hole 3. It is cut with a T-shaped cutting line L consisting of a longitudinal cutting line L ₂ that crosses the sunk hole 3 in the major axis direction as well as a widthwise cutting line L ₁ that traverses in the minor axis direction. Sheet blanks 2a and 2b are obtained at the same time.
[0034]
At this time, since the discard hole 3 is formed in the coil material 1 in the piercing process which is the previous process, it is not necessary to cut at least the discard hole 3 at the time of blanking. The blades 5 to 7 forming 4 are separated from each other and have a predetermined gap. Therefore, the cutting edges of the upper blade 8 and the lower blade 4 do not interfere with each other at the intersection of the width direction cutting line L ₁ and the longitudinal direction cutting line L ₂ , and the lower blade 4 is formed. Since all the blades 5 to 7 have the same height, the cutting along the width direction cutting line L ₁ and the cutting along the longitudinal direction cutting line L ₂ are performed at the same timing.
[0035]
In addition, since the blades 5 to 7 are all at the same height as described above, the pressing force of the pad (not shown) acts evenly on the blanks 2a and 2b, resulting in cutting as shown in FIG. In the portion corresponding to the corner portion of the blank material 2a, 2b, that is, the portion that becomes the vacant hole mark 3a, defects such as “turning” and “burr” do not occur.
[0036]
Therefore, as shown in FIG. 5, when the tailored blank material B is manufactured by performing laser welding after matching the blank materials 2 a, 2 a or 2 a, 2 b cut with the same dimensions, each blank material 2 a , 2b, the remaining traces 3a, 3a remaining at the corners, or the aligned traces 3a and the corner edge are aligned with each other, so that weld defects at the joints between the corners are less likely to occur. Become.
[0037]
Further, when it is desired to obtain another type of blank material using coil materials having different width dimensions and plate thicknesses, the positions of the blades forming the upper blade 8 and the lower blade 4 are adjusted, and the upper blade The clearance between 8 and the lower blade 4 is variably set according to the plate thickness of the coil material 1. As a result, a single blanking press die can be used for the production of various types of blanks, and there is no need to produce a dedicated blanking press die for each blank material. It becomes.
[0038]
As described above, according to the present embodiment, it is possible to reliably prevent defects such as “turning” and “burr” at the corner portion of the blank material after cutting only by forming the discard hole 3 in the previous step. .
[0039]
FIGS. 6 and 7 show the second and third embodiments of the present invention, respectively. In FIG. 6, the blank 3A is formed in a deformed shape so that two blank materials 12a and 12b having more complicated shapes can be obtained simultaneously. It is a thing. Further, in FIG. 7, the discard hole 3B has a substantially triangular shape, and at the same time as the processing of the discard hole 3B, the notch portions 14 are punched and formed on both sides of the coil material 1, and the shape is complicated as described above. Two blank materials 13a and 13b are obtained simultaneously.
[0040]
Further, FIG. 8 shows a fourth embodiment of the present invention. In this embodiment, the discard hole 3C is formed to have an asymmetrical left and right asymmetric shape, and the two shapes are more complicated and have different shapes. Blank materials 15a and 15b are obtained at the same time.
[0041]
In these second to fourth embodiments, when a plurality of blank materials are laser welded to produce a single tailored blank material, a tailored blank having a complicated shape considering the press formability of the tailored blank material. This is particularly advantageous in producing the material.
[0042]
9 and 10 show a fifth embodiment of the present invention. In this embodiment, a die set 17a for forming a square hole 3D and a trapezoidal hole are formed in a press machine in a piercing process. A die set 17b for forming 3E is attached in advance, and a square-shaped hole 3D shown in FIG. 9 and a trapezoidal shape shown in FIG. The hole 3E is divided, and as a result, the blanks 16a and 16b are obtained (FIG. 9) and the other blanks 18a and 18b having different shapes are obtained (FIG. 10). . Note that the die set here is a set in which a piercing punch and a piercing die are combined as in the previous case. In this embodiment, there is an advantage that the blank materials 16a, 16b or 18a, 18b to be processed can be switched more quickly.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an explanatory plan view showing a first embodiment of a blanking press working method of the present invention.
FIG. 2 is a perspective view of the main part of FIG.
FIG. 3 is a perspective view showing a relationship between an upper blade and a lower blade in FIGS.
FIG. 4 is an enlarged view of a main part of a corner portion of a cut blank material.
FIG. 5 is an explanatory diagram in the case where the blank materials are brought into contact with each other and welded.
FIG. 6 is an explanatory plan view showing a second embodiment of the present invention.
FIG. 7 is an explanatory plan view showing a third embodiment of the present invention.
FIG. 8 is an explanatory plan view showing a fourth embodiment of the present invention.
FIG. 9 is an explanatory plan view showing a fifth embodiment of the present invention.
10 is an operation explanatory view of FIG. 9;
FIG. 11 is a perspective view of a main part showing an example of a conventional blanking press working method.
12 is a view taken in the direction of arrow a in FIG. 11;
13 is an enlarged view of a main part of a blank material obtained by the processing method of FIG.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 ... Coil material 2 ... Blanking press type | mold 2a, 2b ... Blank material 3, 3A, 3B, 3C, 3D, 3E ... Discarded hole 3a ... Discarded hole mark 4 ... Lower mold | type 5,6,7 ... Blade 5a, 6a, 7a ... cutting edge 12a, 12b ... blank 13a, 13b ... blank 15a, 15b ... blank 16a, 16b ... blank 18a, 18b ... blank L ₁ ... widthwise cutting line L ₂ ... longitudinal cutting line L ... T-shaped cutting line

Claims

For a long coil material in which a hole has been formed in advance, a T-shape comprising a width direction cutting line extending in the width direction of the coil material and a longitudinal direction cutting line intersecting the width direction cutting line at the position of the hole by applying shearing with a cutting line, a blanking press machining device to obtain a substantially rectangular two of the blank at the same time,
Both the lower blade and the upper blade that control the shearing process are formed as substantially T-shaped so as to mesh with each other,
The lower blade is a T-shape with a three-blade cutting edge on the same plane butted with a gap within the size of the hole at a position corresponding to the hole so as not to contact each other. Blanking press processing apparatus characterized by being arranged in a shape .

The blanking press working apparatus according to claim 1, wherein the discard hole is an oval shape formed along a longitudinal cutting line .

The blanking press working apparatus according to claim 1, wherein the hole is an irregular shape having an asymmetric shape .

The blanking press working apparatus according to any one of claims 1 to 3, wherein each blade forming the lower blade is adjustable in position .

A piercing process is set up to process a hole on the upstream side of the blanking press process.
In this piercing process, a plurality of die sets for piercing are provided in order to form different shapes of piercing holes, and the shape of the piercing holes to be machined can be switched by switching the selection of these die sets. blanking press working apparatus according to any one of claims 1 to 4, characterized in that is.