JP2004110767A - Scheduling system - Google Patents
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Abstract
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、日程計画システムに関し、特に多重制限条件によって生産流れの計画を行う日程計画システムに関する。
【0002】
【従来の技術】
どのように手元にある原料供給及び生産産能によって日程計画を立て、すべて顧客の注文を予定期限の前に完成させるのは、製造業にとって、企業競争力の鍵になり、もし製造業が原料及び生産における計画及び管理をうまく制御すれば、在庫圧力を減らし、受注を延期することを避けることができ、同時に生産コストを下げ、利益が上がる。しかし、企業間の激しい競争につれて、産品のライフタイムが短くされ、例えば、異なる規格の制定に従って、コンピュータ産品のライフサイクルの変動が非常に激しく、顧客が随時に産品を変更する可能性があり、或いは、注文した産品を取り消し、他の産品を追加することによって、生産ラインにある産品の在庫圧力を起こしやすく、或いは各産品の中に共通用の重要原料があり、もし顧客が急に注文した産品を取り消し、他の産品を追加すれば、もとの産品の在庫が上がるだけではなく、同時に新しい産品が各産品に共用される重要原料を使ってしまい、他の一つの産品の生産日程を影響し、その他の一つの産品の受注を延期することを起こす可能性があり、もし企業が顧客の注文変動をすばやく対応できなく、更に予定期限内に受注した産品の数を完成できければ、顧客が失いやすく、企業の利益に影響する。今頃の企業は、従来技術による企業資源計画システム(ERP)を使って、原料計画及び生産計画を行い、しかし、前記原料計画及び生産計画は、原料供給と生産産能が無制限の前提のもとで注文に関する日程計画を行い、無制限の原料供給及び生産産能が現実の状態と離れ、従って、前記間違う条件で計画を立てるのは、必ず受注を延期することを起こす。
【0003】
図1を参照するに、図1は、従来技術による生産日程計画を表す説明図であり、横軸が時間を表し、縦軸が生産工場の産能を表し、Cmaxは、前記生産工場が十分な原料を供給するもとでの最大産能を表し、企業が三つの注文A、B、Cを受ける時に、注文Aにとって、納期がT1’であり、もし注文Aに必要される原料を得る時間T1であれば、注文AをT1−T1’の間で生産することを計画し、同様的に、注文Bにとって、もし納期がT2’であり、注文Bに必要される原料を得る時間T2であれば、注文BをT2−T2’の間で生産することを計画し、注文Cにとって、もし納期がT3’であり、注文Cに必要される原料を得る時間T3であれば、注文CをT3−T3’の間で生産することを計画し、注文Aの納期T1’が注文Bの納期T2’より早く、注文Bの納期T2’が注文Cの納期T3’より早いので、日程計画の順番が注文A、注文B、注文Cであり、しかし、実際の生産ラインの最大産能Cmaxは、もう注文AにT1−T1’の間で占用され、従来技術が産能分配による合理的な日程計画を行い、産能制限を配慮していないので、注文BがT2で産品生産を行う時に、使える産能のないのが生産問題を起こし、同様に、注文Cの産品生産も実際の産能上限に限られ、問題が発生する。この時、従来技術による企業資源計画システムの操作者が自身の経験によって手動の形で問題の発生する日程計画を調整し、もし同時に複数の日程計画が問題を発生すれば、操作者が調整を行う時に、調整された受注の間が互いに影響し合い、続いて問題を起こす。しかし、従来技術による企業資源計画システムは、いずれの注文が調整された後に、全体生産ラインの日程計画に対する影響を表すことができなく、ただ操作者が人工の方法によって調整するのは、時間がかかるし、一番よい生産日程計画を作ることが難しくて、その他、もし有限の原料条件を加えれば、前記日程調整がもっと複雑になる。従って、従来技術によって計画した原料計画及び生産計画が直接に使うことができず、必ず人工の方式によって調整を行い、時間と人力がかかって、間違いやすい。その他、間違う原料計画及び生産計画は、更に従来技術による企業資源計画システムが大量の未完成注文データ及び未完成原料発注データなどを記録することを起こし、上に述べた不正確データが更に企業に影響を与え、企業が目前の運営状態を誤判し、錯誤の決定を出してしまう。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、原料や産能などの多重制限条件によって生産流れの計画を行う日程計画システムを提供することを課題とする。
【0005】
【課題を解決するための手段】
そこで、本発明者は従来の技術に見られる欠点に鑑み鋭意研究を重ねた結果、産能制限及び産品予定数によって注文を完成することに必要される製造時間を計算し、更に注文納期及び前記製造時間によって前記注文納期の前にある一番遅れ開始可能時間を推算し、前記一番遅れ開始可能時間と前記注文納期との差が前記製造時間であることと、前記生産流れの計画開始時間及び仕入れ時間によって前記計画開始時間の後ろにある一番早く開始可能時間を推算し、前記計画開始時間と前記一番早く開始可能時間との差が前記仕入れ時間であることと、前記一番早く開始時間の後ろにある完成時間と前記一番早く開始可能時間との間で、前記製造装置が前記産能制限のもとで使える第一産能を前記生産流れに入れ、前記第一産能が前記産品予定数と等しいこととを含む日程計画方法によって課題を解決できる点に着眼し、かかる知見に基づいて本発明を完成させた。
【0006】
以下、この発明について具体的に説明する。
【0007】
請求項1に記載する日程計画方法は、コンピュータシステムで実行される日程計画方法であって、製造装置の生産流れを計画し、完成時間で注文にある産品予定数を完成することとして使われ、前記注文が注文納期を具え、前記製造装置が産能制限を具え、前記産能制限が前記製造装置で単位時間内に生産できる最大の産品数であり、前記産品が部品表に対応され、前記部品表は、前記製造装置が前記産品を製造する時に必要される原料を規制し、前記生産流れが原料制限に対応され、前記原料制限は、前記産品予定数に必要される原料の仕入れ時間を規制し、前記仕入れ時間は、前記産品予定数に必要される原料の要求を提出してから、前記製造装置が前記産品予定数を生産するに必要される原料を得るまでの時間であり、前記日程計画方法は、前記産能制限及び前記産品予定数によって前記注文を完成することに必要される製造時間を計算し、更に前記注文納期及び前記製造時間によって前記注文納期の前にある一番遅れ開始可能時間を推算し、前記一番遅れ開始可能時間と前記注文納期との差が前記製造時間であることと、 前記生産流れの計画開始時間及び前記仕入れ時間によって前記計画開始時間の後ろにある一番早く開始可能時間を推算し、前記計画開始時間と前記一番早く開始可能時間との差が前記仕入れ時間であることと、 前記一番早く開始時間の後ろにある前記完成時間と前記一番早く開始可能時間との間で、前記製造装置が前記産能制限のもとで使える第一産能を前記生産流れに入れ、前記第一産能が前記産品予定数と等しい。
【0008】
請求項2に記載する日程計画方法は、請求項1における第一産能を前記生産流れに入れるのは、前記一番早く開始可能時間が前記一番遅れ開始可能時間より早い時に、前記一番遅れ開始可能時間と前記注文納期との間で、前記製造装置が前記産能制限のもとで使える第二産能を前記生産流れに入れ、もし前記第二産能が前記産品予定数より小さければ、前記一番早く開始可能時間と前記一番遅く開始可能時間との間で、前記製造装置が前記産能制限のもとで使える第三産能を前記生産流れに入れ、もし前記第二産能と前記第三産能との合計が前記産品予定数より小さければ、前記注文納期の後ろにある前記完成時間と前記注文納期との間で、前記製造装置が前記産能制限のもとで使える第四産能を前記生産流れに入れるステップを含み、前記第二産能と前記第三産能と前記第四産能との合計が前記前記第一産能である。
【0009】
請求項3に記載する日程計画方法は、請求項1における日程計画方法は、更に予定される優先順位規則によって複数の注文の優先順位を設定し、前記複数の注文の中に優先順位の一番高い注文が先に前記製造装置の生産流れに入れられるのを含む。
【0010】
請求項4に記載する日程計画方法は、請求項3における予定される優先順位規則が各注文の注文納期であり、更に前記各注文の注文納期の前後によって、対応される優先順位を設定する。
【0011】
請求項5に記載する日程計画方法は、請求項3における予定される優先順位規則が各注文の顧客であり、前記各注文の顧客の重要性によって前記対応される優先順位を設定する。
【0012】
請求項6に記載する日程計画方法は、請求項1における完成時間が前記注文納期より遅れる時に、前記日程計画方法は、更に複数の処理対策を提供し、それぞれ前記産能制限或いは前記原料制限を調整することとして使われることと、前記複数の処理対策の優先順位を設定することと、判定基準を設定することと、前記複数の処理対策の優先順位によって順番に前記複数の処理対策を実行し、前記生産流れを調整し、前記完成時間と前記注文納期との間隔が前記判定基準より小さいまでに至ることとを含む。
【0013】
請求項7に記載する日程計画方法は、請求項1における完成時間が前記注文納期より遅れ、又は、前記産品が複数の半成品から構成され、前記複数の半成品が前記製造装置によって製造される場合、前記日程計画方法は、更に前記半成品の完成時間と前記産品の開始可能時間との間に時間差があり、前記半成品の完成時間を調整することによって前記時間差を予定値より小さくさせることを含む。
【0014】
請求項8に記載する日程計画方法は、請求項1における日程計画方法は、日程計画システムに応用され、前記日程計画システムが模擬計画システムを含み、前記模擬計画システムが調整条件によって前記生産流れを修正することとして使われ、更に模擬計画手順を実行し、前記調整条件を介して模擬生産流れを生じ、更に前記模擬生産流れと前記生産流れとの差異を出力する。
【0015】
請求項9に記載する日程計画方法は、請求項8における調整条件が前記生産流れに対応される注文を変動することである。
【0016】
請求項10に記載する日程計画方法は、請求項8における調整条件が前記生産流れに対応される原料制限を変動する。
【0017】
請求項11に記載する日程計画方法は、請求項8における調整条件が前記生産流れに対応される産能制限を変動する。
【0018】
請求項12に記載する日程計画方法は、コンピュータシステムで実行される日程計画方法であって、製造装置の生産流れを計画し、完成時間で注文にある産品予定数を完成することとして使われ、前記注文が注文納期を具え、前記製造装置が産能制限を具え、前記産能制限が前記製造装置で単位時間内に生産できる最大の産品数であり、前記産品が部品表に対応され、前記部品表は、前記製造装置が前記産品を製造する時に必要される原料を規制し、前記生産流れが原料制限に対応され、前記原料制限は、前記産品予定数に必要される原料の仕入れ時間を規制し、前記仕入れ時間は、前記産品予定数に必要される原料の要求を提出してから、前記製造装置が前記産品予定数を生産するに必要される原料を得るまでの時間であり、前記日程計画方法は、前記注文納期の前にある一番遅れ開始可能時間を推算し、前記一番遅れ開始可能時間と前記注文納期との間で、前記製造装置が前記産能制限のもとで使える第一産能は、前記産品予定数と等しいことと、前記生産流れの計画開始時間及び前記仕入れ時間によって前記計画開始時間の後ろにある一番早く開始可能時間を推算し、前記計画開始時間と前記一番早く開始可能時間との差が前記仕入れ時間であることとを含み、その中、もし前記一番早く開始可能時間が前記一番遅れ開始可能時間より早ければ、前記第一産能を前記生産流れに入れ、前記完成時間が前記注文納期であり、もし前記一番遅れ開始可能時間が前記一番早く開始可能時間より早ければ、前記一番早く開始可能時間の後ろにある前記完成時間と前記一番早く開始可能時間との間隔で、前記製造装置が前記産能制限のもとで使える第二産能を前記生産流れに入れ、前記第二産能が前記産品予定数と等しい。
【0019】
請求項13に記載する日程計画方法は、請求項12における日程計画方法は、更に予定される優先順位規則によって複数の注文の優先順位を設定し、前記複数の注文の中に優先順位の一番高い注文が先に前記製造装置の生産流れに入れられるのを含む。
【0020】
請求項14に記載する日程計画方法は、請求項13における予定される優先順位規則が各注文の注文納期であり、更に前記各注文の注文納期の前後によって、対応される優先順位を設定する。
【0021】
請求項15に記載する日程計画方法は、請求項13における予定される優先順位規則が各注文の顧客であり、前記各注文の顧客の重要性によって対応される優先順位を設定する。
【0022】
請求項16に記載する日程計画方法は、請求項12における完成時間が前記注文納期より遅れる時に、前記日程計画方法は、更に複数の処理対策を提供し、それぞれ前記産能制限或いは前記原料制限を調整することとして使われることと、前記複数の処理対策の優先順位を設定することと、判定基準を設定することと、前記複数の処理対策の優先順位によって順番に前記複数の処理対策を実行し、前記生産流れを調整し、前記完成時間と前記注文納期との間隔が前記判定基準より小さいまでに至ることとを含む。
【0023】
請求項17に記載する日程計画方法は、請求項12における完成時間が前記注文納期より遅れ、又は、前記産品が複数の半成品から構成され、前記複数の半成品が前記製造装置によって製造される場合、前記日程計画方法は、更に前記半成品の完成時間と前記産品の開始可能時間との間に時間差があり、前記半成品の完成時間を調整することによって前記時間差を予定値より小さくさせる。
【0024】
請求項18に記載する日程計画方法は、請求項12における日程計画方法は、日程計画システムに応用され、前記日程計画システムが模擬計画システムを含み、前記模擬計画システムが調整条件によって前記生産流れを修正することとして使われ、更に模擬計画手順を実行し、前記調整条件を介して模擬生産流れを生じ、更に前記模擬生産流れと前記生産流れとの差異を出力する。
【0025】
請求項19に記載する日程計画方法は、請求項18における調整条件が前記生産流れに対応される注文を変動する。
【0026】
請求項20に記載する日程計画方法は、請求項18における調整条件が前記生産流れに対応される原料制限を変動することである。
【0027】
請求項21に記載する日程計画方法は、請求項18における調整条件が前記生産流れに対応される産能制限を変動することである。
【0028】
請求項22に記載する日程計画方法は、コンピュータシステムで実行される日程計画方法であって、製造装置の生産流れを計画し、完成時間で注文にある産品予定数を完成することとして使われ、前記注文が注文納期を具え、前記製造装置が産能制限を具え、前記産能制限が前記製造装置で単位時間内に生産できる最大の産品数であり、前記産品が部品表に対応され、前記部品表は、前記製造装置が前記産品を製造する時に必要される原料を規制し、前記生産流れが原料制限に対応され、前記原料制限は、前記産品予定数に必要される原料の仕入れ時間を規制し、前記仕入れ時間は、前記産品予定数に必要される原料の要求を提出してから、前記製造装置が前記産品予定数を生産する時に必要される原料を得るまでの時間であり、前記日程計画方法は、前記注文納期の前にある一番遅れ開始可能時間を推算し、前記一番遅れ開始可能時間と前記注文納期との間で、前記製造装置が前記産能制限のもとで使える第一産能を前記生産流れに入れ、前記第一産能は、前記産品予定数と等しいことと、前記仕入れ時間及び前記一番遅れ開始可能時間によって前記産品予定数の原料を提出する時に必要される時間を推算することとを含む。
【0029】
請求項23に記載する日程計画方法は、請求項22における日程計画方法は、更に予定される優先順位規則によって複数の注文の優先順位を設定し、前記複数の注文の中に優先順位の一番高い注文が先に前記製造装置の生産流れに入れられるのを含む。
【0030】
請求項24に記載する日程計画方法は、請求項23における予定される優先順位規則が各注文の注文納期であり、更に前記各注文の注文納期の前後によって、対応される優先順位を設定する。
【0031】
請求項25に記載する日程計画方法は、請求項23における予定される優先順位規則が各注文の顧客であり、前記各注文の顧客の重要性によって対応される優先順位を設定する。
【0032】
請求項26に記載する日程計画方法は、請求項22における日程計画方法は、日程計画システムに応用され、前記日程計画システムが模擬計画システムを含み、前記模擬計画システムが調整条件によって前記生産流れを修正することとして使われ、更に模擬計画手順を実行し、前記調整条件を介して模擬生産流れを生じ、更に前記模擬生産流れと前記生産流れとの差異を出力する。
【0033】
請求項27に記載する日程計画方法は、コンピュータシステムで実行される日程計画方法であって、製造装置の生産流れを計画し、完成時間で注文にある産品予定数を完成することとして使われ、前記注文が注文納期を具え、前記注文納期が前記注文の生産流れに対応される完成時間より早くて、前記日程計画方法は、複数の処理対策を提供し、それぞれ前記産能制限或いは前記原料制限を調整することとして使われることと、前記複数の処理対策の優先順位を設定することと、判定基準を設定することと、前記複数の処理対策の優先順位によって順番に前記複数の処理対策を実行し、前記生産流れを調整し、前記完成時間と前記注文納期との間隔が前記判定基準より小さいまでに至る。
【0034】
請求項28に記載する日程計画システムは、コンピュータシステムで実行される日程計画システムであって、製造装置の生産流れを計画し、完成時間で注文にある産品予定数を完成することとして使われ、調整条件によって前記生産流れを修正することとして使われ、更に模擬計画手順を実行し、前記調整条件を介して模擬生産流れを生じ、更に前記模擬生産流れと前記生産流れとの差異を出力する模擬計画システムを含む。
【0035】
請求項29に記載する日程計画システムは、請求項28における調整条件が前記生産流れに対応される注文を変動することである。
【0036】
請求項30に記載する日程計画システムは、請求項28における調整条件が前記生産流れに対応される原料制限を変動することである。
【0037】
請求項31に記載する日程計画システムは、請求項28における調整条件が前記生産流れに対応される産能制限を変動することである。
【0038】
【発明の実施の形態】
本発明は、日程計画システムに関し、特に多重制限条件によって生産流れの計画を行う日程計画システムに関し、産能制限及び産品予定数によって注文を完成することに必要される製造時間を計算し、更に注文納期及び前記製造時間によって前記注文納期の前にある一番遅れ開始可能時間を推算し、前記一番遅れ開始可能時間と前記注文納期との差が前記製造時間であることと、前記生産流れの計画開始時間及び仕入れ時間によって前記計画開始時間の後ろにある一番早く開始可能時間を推算し、前記計画開始時間と前記一番早く開始可能時間との差が前記仕入れ時間であることと、前記一番早く開始時間の後ろにある完成時間と前記一番早く開始可能時間との間で、前記製造装置が前記産能制限のもとで使える第一産能を前記生産流れに入れ、前記第一産能が前記産品予定数と等しいこととによって、日程計画方法を形成する。
【0039】
かかる日程計画システムの構造と特徴を詳述するために、具体的な実施例を挙げ、図示を参照にして以下に説明する。
【0040】
【実施例】
図2を参照するに、図2は、本発明による日程計画システム10のブロック図であり、日程計画システム10は、納期回答システム12と、資源計画システム14と、生産計画システム16と、模擬計画システム18とを含む。日程計画システム10の運用を下のように略述し、営業担当者が顧客から提供される予測注文を受ける時に(例えば、第一四半期が終わる前に、前記顧客が第二四半期の必要される産品によって第二四半期の予測注文を前記営業担当者に提供する)、営業担当者が予測注文及び目前の実際注文に関する産品数などの情報を資源計画システム14に入力し、そして、予測注文を含む予測計画の部品表によって、必要される原料種類及びかかる購買時間を得て、購買担当者が早速前記情報を原料供給メーカに渡し、正確的な渡せる数と日付を原料供給メーカに尋ね、前記原料供給メーカから回答される渡せる数と日付が前記原料に対応される原料供給制限であり、前記購買担当者が原料供給制限を生産計画システム16に入力し、生産計画システム16が工場産能制限と原料供給制限によって各注文の日程計画を生じ、原料供給制限と工場産能制限を計画手順の中に入れるので、各注文の納期に対してもっと正確になり、営業担当者が注文納期の情報を顧客に渡ることができ、同時に前記注文に対応される産品数が納期回答システム12に入力し、前記注文に対応される産品数が予測注文の産品数と比較することを行い、予測注文の産品数を修正し、そして、修正された予測注文の産品数と目前の実際注文の産品数が改めて資源計画システム14に入力し、上に述べた操作を重複し、注文日程計画を行う。その他、本発明による日程計画システム10は、更に模擬計画システム18を含み、その機能については、下に述べる。計画をする過程の中で問題に逢う時に(例えば、顧客の注文取消し、顧客の臨時注文追加、或いは原料供給メーカからの供給が変動発生など)、模擬計画システム18によって、各異動が注文の日程計画に対する影響を模擬することができる。例えば、顧客が注文を取り消す時に、前記注文に対応される原料と産能が他の注文に使われるのに変更することによって、注文遅れの数を減らすことができ、逆に、顧客が臨時注文を追加する時に、増加される注文が原料と産能を占用し、他の注文が遅れることを起こしてしまう。従って、模擬計画システム18が作動する時に、まず目前の情報(例えば、注文、原料などの相関情報)を獲得し、変動状態によって注文或いは原料の内容を変更し、更に生産計画システム16を介して、改めて計画し、模擬計画システム18が模擬変動後の計画結果ともとの計画結果との差異を比較することを行い、同時にその結果を日程計画システム10の管理者に表示し、前記管理者は、模擬計画システム18から出力される結果によって目前の問題(例えば、顧客の注文取消し、顧客の臨時注文追加)が実際注文の日程計画に対する影響であることをわかるので、すばやく対策を採ることができる。
【0041】
図3を参照するに、図3は、本発明による多重制限日程計画方法の流れ図であり、図2に示す日程計画システム10に対して、主に多重制限日程計画方法によって注文の順番の計画を行い、前記多重制限日程計画方法が下のステップを含み、
ステップ100: スタートし、
ステップ102: すべての注文をまとめて、顧客及び納期などの優先順位に従って、注文順番の操作を行い、
ステップ104: 産能制限を配慮しないもとで、注文の産品数を生産する製造時間を計算し、前記注文の納期(即ち、一番遅れ完成可能時間(latest possible complete time, LPCT))によって、製造を始める時間(即ち、一番遅れ開始可能時間(latest possible start time, LPST))を推算し、
ステップ106: 原料購買時間と原料供給制限によって前記注文の一番早く開始可能時間(earliest possible start time, EPST)を推算し、更に前記製造時間を介して、対応される一番早く完成可能時間(earliest possible complete
time, EPCT)を推算し、
ステップ108: 産能制限を配慮して、前記注文の一番遅れ完成可能時間、一番遅れ開始可能時間、一番早く開始可能時間、一番早く完成可能時間によって、日程計画を行い、使える産能を占用し、
ステップ110: 最適化処理を行うか否か及び、前記注文が最適化処理を実行されたことがあるか否かを判断し、もし最適化処理が実行されたことがあれば、ステップ112を実行し、もし最適化処理が実行されていなくて、更に使用者が最適化処理を起動すれば、ステップ114を実行し、もし最適化処理が実行されていなくて、更に使用者が最適化処理を起動しなければ、ステップ112を実行し、
ステップ112: 多段階部品表の調整を実行し、最終産品の開始可能時間(PST)と各々の半製品の完成可能時間(PCT)との距離を短縮し、ステップ118を実行し、
ステップ114: 前記注文が遅れるか否かを判断し、もし遅れれば、ステップ116を実行し、もし遅れていなければ、ステップ112を実行し、
ステップ116: 注文の最適化処理を実行し、ステップ104を実行し、
ステップ118: 終わる。
【0042】
前記多重制限日程計画方法の運用が下のように略述し、まず目前のすべての注文をまとめ、同時に各注文の優先順位を定め、顧客の重要性、納期の優先順位、或いは注文の金額などの条件によって各注文の優先順位を定め、その中、優先順位の高い注文が先に生産ラインの生産計画に入れられ(ステップ102)、各々の注文にとって、納期を具え、必ずその時に前記注文に決められる産品数を顧客に渡すので、前記納期が前記注文の一番遅れ完成可能時間であり、もし前記注文の産品数を完成する必要時間によれば、前記注文の一番遅れ開始可能時間を推算することができる(ストップ104)。
【0043】
図4を参照するに、図4は、本発明による多重制限計画方法を表す第一説明図である。横軸が時間を表し、縦軸が産能を表し、その中、産能上限が3であり、もし注文の納期がt8であり、更に前記注文の必要される数が12であり、産能上限が3であるので、産能上限を上げない前提のもとで、四つの単位時間を必要することによって前記注文を完成し、納期t8を介して一番遅れ開始可能時間を獲得できる。図4にあるt0が日程計画の開始する時間であり、斜線ブロックが、もうひとつ優先順位の高い注文が占用される産能であり、原料供給メーカから提供される原料数と供給時間が前記原料の供給制限であり、購買担当者が前記原料供給メーカに注文してから必要される原料数を受けるまでに仕入れ時間があり、もし前記仕入れ時間を入れれば、前記注文の一番早く開始可能時間を得ることができ、同時に産品の製造時間によって前記注文の一番早く完成可能時間を推算することができる(ステップ106)。
【0044】
図5を参照するに、図5は、本発明による多重制限計画方法を表す第二説明図であり、横軸が時間を表し、縦軸が産能を表し、その中、産能上限が3であり、もしt0に原料供給メーカに注文すれば、前記注文の原料準備を完成する時間がt3であり、即ち、一番早く開始可能時間t3であり、上に述べたように、産能上限をあげない前提のもとで、前記注文を完成するのが四つの単位時間を必要するので、もし前記注文がt3から行われれば、t7に前記注文を完成することができ、即ち、一番早く完成時間がt7であり、上に述べた操作が産能制限を配慮しないので、産能制限を加えることによって、注文の日程計画を間違いなく正確にさせることができる。従って、本発明が上に述べたステップから得た一番遅れ完成可能時間、一番遅れ開始可能時間、一番早く開始可能時間及び一番早く完成可能時間によって日程計画を行い、まだ使える産能を占用する。
【0045】
図6を参照するに、図6は、本発明による多重制限計画方法を表す第三説明図であり、横軸が時間を表し、縦軸が産能を表し、その中、産能上限が3であり、産能制限を加えてから産能を二つの部分にわけることができ、もし一番早く開始可能時間が一番遅れ開始可能時間より早い或いは等しいであれば、まず一番遅れ開始可能時間と一番遅れ完成可能時間との間の産能を考慮し、時間t4〜t6の産能が他の優先順位の高い注文に占用されるので、一番遅れ開始可能時間と一番遅れ完成可能時間との間がただ時間t6〜t8の産能をしか使えなくて、時間t6〜t8の産能が6であるので、注文に必要される数が12であることに達することができなくて、他の使える産能を探さなければならないので、続いて、一番早く開始可能時間t3と一番遅く開始可能時間t4との間に使える産能が3であり、この時、前記注文が一番早く開始可能時間t3と一番遅れ完成可能時間t8との間に得られる産品数が9であり、前記注文に必要される数が12であることより小さいので、一番遅れ完成可能時間t8の後ろに使える産能を考慮しなければならなくて、前記注文の実際完成時間がt9である。もう一方、もし一番早く開始可能時間が一番遅れ開始可能時間より遅ければ、前記に必要される原料が間に合わないことを示し、必ず注文を延期することを起こし、原料が一番早く開始可能時間に準備を完成するので、前記注文が一番早く開始可能時間の後ろからまだ使える産能を探さなければならなくて、前記注文に必要される数を満たすまでに至り、上に述べたことをまとめて、ステップ104〜108を介して、注文の合理的な納期を得ることができる。
【0046】
しかし、前記注文の合理的な納期が前記注文の予定納期より遅れるので、使用者が必要によって最適化処理(ステップ110)を起動するかを決め、もし使用者が前記最適化処理を起動することを決めれば、前記注文が遅れる状態になっているかを判断することを行い、もし前記注文が遅れていなければ、最適化処理を行わなくて、そうではないと、前記注文の最適化処理(ステップ116)を起動し、前記注文の最適化処理に関する操作が下のように述べる。各注文に対応される産品数と納期が変わらない前提のもとで、前記注文の最適化処理が原料制限及び産能制限の条件を変更することを介して、前記注文の遅れる時間を短縮し、更に予定の判定基準より小さくて、即ち、前記注文の最適化処理は、先に納期遅れの主因が原料或いは産能であることを判断し、もし原料から起こされる遅れであれば、バックアップ原料或いはバックアップ原料供給メーカを使い、原料の供給する数と時間を改善し、もし産能から起こされる遅れであれば、バックアップ工程(例えば、他の生産ライン)を使う或いは、一日の生産時間を増加することによって産能不足の問題を改善し、もし注文遅れが原料と産能と共に起こされれば、上に述べた可能の組み合わせによって遅れ時間を短縮し、更に前記予定の判定基準より小さいまでに至る。
【0047】
上に述べた注文遅れを減らす方法は、予め定義される優先順位に対応し、例えば、原料及び産能から起こされる納期遅れを解決する方法が優先順位によってA1、A2、A3、A4、A5、A6があり、前記注文の最適化処理がまずA1を採用し、更にステップ104〜108を介して、前記注文の遅れる時間が前記予定の判定基準より小さいかを判断し、もし前記注文の遅れる時間が前記予定の判定基準より小さくなければ、前記注文の最適化処理がA2を採用し、ステップ104〜108を介して、前記注文の遅れる時間が前記予定の判定基準より小さいかを判断し、もし前記注文の遅れる時間が前記予定の判定基準より小さければ、前記注文の最適化処理がもう完成されることを表すので、方法A3〜A6が前記注文の最適化処理に採用されなくて、そして、使用者が前記注文の最適化処理の結果を採用するかを決め、更に日程計画を更新する。注文が遅れていない時に、ステップ112を行い、多段階部品表を調整する。
【0048】
図7を参照するに、図7は、本発明による多重制限計画方法を表す第四説明図であり、横軸に時間を表し、製品Aが半製品B、Cから構成され、半製品Cが半製品D、Eから構成され、上に述べた日程計画によって前記注文の生産日程計画を得られる。その中、半製品Dの開始時間がT2であり、完成時間がT4であり、半製品Eの開始時間がT1であり、完成時間がT4であり、半製品Cの開始時間がT4であり、完成時間がT5であり、半製品Bの開始時間がT3であり、完成時間がT6であり、製品Aの開始時間がT6であり、完成時間がT7であるので、半製品CがT5に完成される時に、半製品Bがまだ完成されていなくて、時間T6に至って、半製品B、Cによって製品Aを生産し、更に時間T7に完成する。図7に示すように、半製品Cが完成される時に、必ず時間間隔dTを待ってから、半製品Bと一緒に製品Aを生産することとして使われ、従って、時間T5〜T6の間が半製品Cの在庫累積を起こし、半製品C及び関する半製品D、Eの日程計画をdTに移動し、半製品Cの在庫累積を避け、前記多段階部品表を介して調整される日程計画が図7に示す斜線部分である。
【0049】
もしステップ104で同時に産能制限を考慮すれば、本発明の目的に達することができ、その操作が下のように略述する。図4を例として、もし注文の納期t8から一番遅れ開始可能時間を推算し、産能制限を考慮するので、前記注文の占用できる産能が時間t2〜t4及びt6〜t8であり、しかし、前述した説明がわかり、前記注文の一番早く開始時間がt3であり、t2より遅れるので、前記注文が時間t2〜t4に占用される産能が、調整される必要があり、時間t2〜t3に計画される産能を納期t8の後ろに調整され、最後は、図6に示す生産日程計画を得られ、それらが本発明による範囲である。
【0050】
この実施例の中で、前記多重制限日程計画方法が先に原料制限を考慮し、更に産能制限を考慮するので、原料計画を重視する産業(例えば、電子組立て産業)に適し、その原料コストが運営コストの非常に高い比例を占め、更に各工場の生産数が原料供給に決められ、装置産能ではないので、予めよい原料制限の計画をしなければならなくて、先に原料の影響を考慮し、必要される原料が揃ってから産能計画を行い始まる。しかし、前記多重制限日程計画方法もまず産能制限を考慮し、次に原料制限を考慮することができ、産能計画を重視する産業(例えば、半導体産業)に適し、産能利用率が優先的に配慮されるので、予めよい産能制限の計画をしなければならなくて、工場装置の利用率を上げることが目標とし、そして、必要される産能によって原料を決め、更に原料制限を介して、前記原料を得る相関時間の制限条件を決める。例えば、まず産能制限によって工場で各注文に対する産能計画を計画し、各々の時間点の産能に対して、必要される原料数を得られ、そして、原料制限によって前記原料がいつ入庫するかを決めることができる。従って、異なる産業が異なる制限条件によって優先順位を考慮し、必要に合う計画を行う。
【0051】
【発明の効果】
従来技術と比べて、本発明による日程計画システムが多重制限日程計画方法によって注文に対応される生産日程計画を行い、前記多重制限日程計画方法が原料制限と産能制限などの異なる制限条件を考慮することによって日程計画を行い、もし注文の完成時間が予定納期より遅れれば、使用者が必要によって最適化処理を行うことができ、前記最適化処理がまず遅れに起こされる原料要素或いは産能要素を取り出し、更に原料要素或いは産能要素に対応される各解決方法の優先順位によって前記解決方法を実行し、注文遅れを予定の判定基準より小さくさせることに至り、そして、使用者は、調整される生産計画によってもとの生産計画を更新するかを判断する。その他、本発明による日程計画システムを実行し、問題を遭う時に、前記使用者は模擬計画システムによって前記問題の起こされる影響を模擬することができ、模擬前と模擬後の差異レポートを生じ、管理者が前記差異レポートによって即時に適切な決定を下ることができる。従って、本発明による日程計画システムは、合理的な原料及び生産計画を生じることができ、同時に顧客に指定される注文納期に正確的にものを完成し、企業競争力が上がる。
【図面の簡単な説明】
【図1】従来技術による生産日程計画を表す説明図である。
【図2】本発明による日程計画システムのブロック図である。
【図3】本発明による多重制限日程計画方法の流れ図である。
【図4】本発明による多重制限計画方法を表す第一説明図である。
【図5】本発明による多重制限計画方法を表す第二説明図である。
【図6】本発明による多重制限計画方法を表す第三説明図である。
【図7】本発明による多重制限計画方法を表す第四説明図である。
【符号の説明】
10 日程計画システム
12 納期回答システム
14 資源計画システム
16 生産計画システム
18 模擬計画システム[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a scheduling system, and more particularly to a scheduling system for planning a production flow under multiple restriction conditions.
[0002]
[Prior art]
Scheduling how the raw material supply and production capacity is at hand and completing all customer orders before the due date is a key to the competitiveness of the manufacturing industry, and if the manufacturing industry Good control over production planning and management can reduce inventory pressure and avoid delays in receiving orders, while lowering production costs and increasing profits. However, with the fierce competition between companies, the life time of products is shortened, for example, according to the establishment of different standards, the life cycle of computer products is very volatile, and customers may change products at any time, Alternatively, canceling the ordered product and adding another product is likely to cause inventory pressure on the product on the production line, or if there is a common important raw material in each product and the customer has ordered suddenly Canceling a product and adding another product not only raises the stock of the original product, but also causes the new product to use important raw materials that are shared by each product, thus reducing the production schedule of the other product. And delay the ordering of one other product, if the company is unable to respond quickly to customer order fluctuations, and If Kikere was the number of products in the finished, the customer is likely to lose, affects the interests of the company. Nowadays companies use the prior art enterprise resource planning system (ERP) to perform raw material planning and production planning, but the raw material planning and production planning is based on the assumption that raw material supply and production capacity are unlimited. Scheduling an order, unlimited raw material supply and production capacity deviate from the real world, and thus planning under the wrong conditions always results in postponement of the order.
[0003]
Referring to FIG. 1, FIG. 1 is an explanatory diagram showing a production schedule plan according to the prior art, in which the horizontal axis represents time, the vertical axis represents the production capacity of a production plant, and Cmax represents that the production plant has sufficient capacity. Represents the maximum production capacity under the supply of raw materials, and when a company receives three orders A, B, and C, the delivery date is T1 'for order A, and if the time required to obtain the raw materials required for order A is T1' If so, plan order A to be produced between T1 and T1 ', and similarly for order B, if the delivery date is T2' and the time T2 to obtain the ingredients needed for order B For example, if order B is planned to be produced between T2 and T2 ′, and order C is ordered T3 ′ if the delivery date is T3 ′ and time T3 to obtain the ingredients needed for order C, then Planning to produce during T3 ', the delivery date T1' of order A is the delivery date T2 of order B Since 'earlier, delivery time T2 of order B' is earlier than delivery time T3 'of order C, the order of scheduling is order A, order B, order C, but the maximum production capacity Cmax of the actual production line is no more. Since the order A is occupied between T1 and T1 'and the prior art does a reasonable schedule by distributing the production and does not consider the restriction on the production, the production that can be used when the order B performs the production of the product at T2 is not considered. The absence of the order causes a production problem, and similarly, the production of products of order C is limited to the actual upper limit of the production capacity, and a problem occurs. At this time, the operator of the conventional enterprise resource planning system manually adjusts the schedule in which the problem occurs, based on his / her own experience. In doing so, the adjusted ordering affects each other and subsequently causes problems. However, the prior art enterprise resource planning system cannot represent the impact on the scheduling of the entire production line after any order has been adjusted, and it takes time for the operator to make adjustments by artificial methods. Thus, it is difficult to make the best production schedule, and if the finite raw material conditions are added, the scheduling becomes more complicated. Therefore, the raw material plan and the production plan planned according to the prior art cannot be directly used, and the adjustment is always performed by an artificial method, which takes time and manpower, and is easy to be mistaken. In addition, incorrect raw material planning and production planning may also cause the conventional enterprise resource planning system to record a large amount of unfinished order data and unfinished raw material ordering data, etc. Affecting them, companies misinterpret the state of operation at hand and make a mistake.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
An object of the present invention is to provide a schedule planning system for planning a production flow under multiple restriction conditions such as raw materials and production capacity.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
Therefore, the present inventor has conducted intensive studies in view of the drawbacks found in the conventional technology, and as a result, calculated the production time required to complete the order based on the production capacity limitation and the planned number of products, furthermore, the order delivery date and the production time. By estimating the latest possible start time before the order due date by the time, the difference between the latest possible start time and the order due date is the manufacturing time, the planned start time of the production flow and Estimating the earliest possible start time behind the planned start time by the purchase time, the difference between the planned start time and the earliest possible start time is the purchase time, and the earliest start time Between the completion time after the time and the earliest possible start time, the manufacturing apparatus puts the first production capacity that can be used under the production capacity restriction into the production flow, and the first production capacity is the product schedule. number It focuses on the point that can solve the problem by scheduling method comprising the equal, and completed the present invention based on this finding.
[0006]
Hereinafter, the present invention will be described specifically.
[0007]
The scheduling method according to
[0008]
In the schedule planning method according to
[0009]
According to a third aspect of the present invention, there is provided the scheduling method according to the first aspect, wherein priorities of a plurality of orders are further set according to a scheduled priority rule, and the highest priority is set among the plurality of orders. Includes high orders being placed first in the production stream of the manufacturing equipment.
[0010]
According to a fourth aspect of the present invention, the scheduled priority rule according to the third aspect is the order delivery date of each order, and a corresponding priority is set according to before and after the order delivery date of each order.
[0011]
In the scheduling method described in
[0012]
The scheduling method according to
[0013]
The schedule planning method according to claim 7, wherein the completion time in
[0014]
The schedule planning method according to claim 8 is applied to a schedule planning system, wherein the schedule planning system includes a simulation planning system, and the simulation planning system controls the production flow according to adjustment conditions. Used as a modification, it further executes a simulation planning procedure, generates a simulation production flow via the adjustment conditions, and outputs the difference between the simulation production flow and the production flow.
[0015]
According to a ninth aspect of the present invention, the adjustment condition according to the eighth aspect is that the order corresponding to the production flow is changed.
[0016]
In the schedule planning method according to the tenth aspect, the adjustment condition in the eighth aspect varies the raw material limit corresponding to the production flow.
[0017]
In the schedule planning method according to the eleventh aspect, the adjustment condition in the eighth aspect varies the production capacity limit corresponding to the production flow.
[0018]
The scheduling method according to
[0019]
A scheduling method according to a thirteenth aspect of the present invention is the scheduling method according to the twelfth aspect, wherein priorities of a plurality of orders are further set according to a priority rule to be scheduled, and the highest priority among the plurality of orders is set. Includes high orders being placed first in the production stream of the manufacturing equipment.
[0020]
In the scheduling method described in
[0021]
In a scheduling method according to a fifteenth aspect, the scheduled priority rule in the thirteenth aspect is a customer of each order, and sets a priority corresponding to the importance of the customer of each order.
[0022]
The scheduling method described in
[0023]
The scheduling method according to claim 17, wherein the completion time in
[0024]
The scheduling method according to
[0025]
In the scheduling method according to the nineteenth aspect, the adjustment condition in the eighteenth aspect changes the order corresponding to the production flow.
[0026]
According to a twentieth aspect of the present invention, the adjustment condition according to the eighteenth aspect is that the raw material limit corresponding to the production flow is changed.
[0027]
A scheduling method according to a twenty-first aspect is that the adjustment condition according to the eighteenth aspect changes the production capacity limit corresponding to the production flow.
[0028]
23. The scheduling method according to claim 22, wherein the scheduling method is executed by a computer system, wherein the scheduling method is used to plan a production flow of a manufacturing apparatus, and to complete an expected number of products in an order at a completion time. The order has an order delivery date, the manufacturing device has a production limit, the production limit is the maximum number of products that can be produced in the manufacturing device in a unit time, and the product corresponds to a bill of materials. Regulates the raw materials required when the manufacturing apparatus manufactures the product, the production flow corresponds to the raw material restriction, and the raw material restriction regulates the raw material purchasing time required for the planned number of products. The purchase time is the time from the submission of a request for raw materials required for the planned number of products to the time when the manufacturing apparatus obtains the raw materials required for producing the planned number of products, and the schedule The method includes estimating a latest delay start time before the order delivery date, and between the latest delay start time and the order delivery date, the first time the manufacturing apparatus can be used under the production limitation. Put the production capacity into the production flow, the first production capacity is equal to the planned production quantity, and the time required for submitting the planned production quantity of raw materials according to the purchase time and the latest possible start time. Estimating.
[0029]
The scheduling method described in claim 23 is the scheduling method according to claim 22, wherein priorities of a plurality of orders are set according to a priority rule to be further scheduled, and the highest priority is set in the plurality of orders. Includes high orders being placed first in the production stream of the manufacturing equipment.
[0030]
In the scheduling method described in claim 24, the scheduled priority rule in claim 23 is the order due date of each order, and further, a corresponding priority is set according to before and after the order due date of each order.
[0031]
In the scheduling method described in claim 25, the scheduled priority rule in claim 23 is a customer of each order, and sets a priority corresponding to the importance of the customer of each order.
[0032]
The scheduling method according to claim 26 is applied to a scheduling system, wherein the scheduling system includes a simulation planning system, and the simulation planning system controls the production flow according to adjustment conditions. Used as a modification, it further executes a simulation planning procedure, generates a simulation production flow via the adjustment conditions, and outputs the difference between the simulation production flow and the production flow.
[0033]
29. The scheduling method according to claim 27, wherein the scheduling method is executed by a computer system, wherein the scheduling method is used as planning a production flow of a manufacturing apparatus and completing a scheduled product quantity in an order at a completion time; The order has an order deadline, the order deadline is earlier than the completion time corresponding to the production flow of the order, and the scheduling method provides a plurality of processing measures, respectively, the production limit or the raw material limit. To be used as adjusting, setting priorities of the plurality of processing measures, setting a determination criterion, and executing the plurality of processing measures in order according to the priority order of the plurality of processing measures. Adjusting the production flow until the interval between the completion time and the order delivery date is smaller than the criterion.
[0034]
29. The scheduling system according to claim 28, which is a scheduling system executed by a computer system, wherein the scheduling system is used for planning a production flow of a manufacturing apparatus and completing an expected number of products in an order with a completion time. A simulation that is used as modifying the production flow according to adjustment conditions, further executes a simulation planning procedure, generates a simulation production flow through the adjustment conditions, and further outputs a difference between the simulation production flow and the production flow. Includes planning system.
[0035]
In the scheduling system according to claim 29, the adjustment condition in claim 28 is that the order corresponding to the production flow is changed.
[0036]
In the scheduling system described in claim 30, the adjustment condition according to claim 28 is that the raw material limit corresponding to the production flow is changed.
[0037]
According to a thirty-first aspect of the present invention, the adjustment condition according to the twenty-eighth aspect is that the adjustment condition fluctuates a production capacity limit corresponding to the production flow.
[0038]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
The present invention relates to a scheduling system, and more particularly to a scheduling system for planning a production flow under multiple restriction conditions, and calculates a production time required to complete an order based on a production limit and a planned number of products, and furthermore, an order delivery time. And estimating the latest delay start time before the order delivery date by the manufacturing time, and that the difference between the latest delay start time and the order delivery time is the manufacturing time, and planning the production flow. Estimating the earliest possible start time behind the planned start time based on the start time and the purchase time, and determining that the difference between the planned start time and the earliest possible start time is the purchase time; Between the completion time after the earliest start time and the earliest possible start time, the production equipment enters the production flow that can be used under the production restriction into the production flow. The first production ability by the equal and the products expected number, to form a scheduling method.
[0039]
In order to detail the structure and features of such a schedule planning system, a specific embodiment will be described below with reference to the drawings.
[0040]
【Example】
Referring to FIG. 2, FIG. 2 is a block diagram of a
[0041]
Referring to FIG. 3, FIG. 3 is a flow chart of the multiple restriction schedule planning method according to the present invention. The order planning of the order is mainly performed by the multiple restriction schedule planning method for the
Step 100: Start,
Step 102: All orders are put together, and the order of operations is performed according to the priority such as customer and delivery date.
Step 104: Calculate the manufacturing time for producing the number of products of the order without considering the production capacity limitation, and manufacture according to the delivery date of the order (ie, the latest possible complete time (LPCT)). (I.e., the latest possible start time (LPST))
Step 106: Estimate the earliest possible start time (EPST) of the order according to the raw material purchasing time and the raw material supply restriction, and further, the corresponding earliest possible completion time (EPST) through the manufacturing time. earlyest possible complete
time, EPCT)
Step 108: Taking into account the restriction on production capacity, schedule the order according to the latest possible completion time, the latest possible start time, the earliest possible start time, and the earliest possible completion time of the order, and determine the available productivity. Private use,
Step 110: Determine whether or not to perform the optimization process and whether or not the order has been subjected to the optimization process. If the optimization process has been performed, execute the
Step 112: Perform a multi-stage bill of material adjustment to reduce the distance between the possible start time (PST) of the final product and the possible completion time (PCT) of each semi-finished product, perform
Step 114: Determine whether the order is delayed, if so, execute
Step 116: Execute the order optimization process, execute
Step 118: End.
[0042]
The operation of the multiple limit scheduling method is outlined as follows, first, all the current orders are put together, the priority of each order is set at the same time, the importance of the customer, the priority of the delivery date, the amount of the order, etc. The priority of each order is determined according to the following conditions. Among them, the order with the highest priority is put into the production plan of the production line first (step 102), and each order has a delivery date. Since the determined number of products is passed to the customer, the delivery date is the latest possible completion time of the order, and according to the time required to complete the number of products of the order, the latest possible start time of the order is An estimate can be made (stop 104).
[0043]
Referring to FIG. 4, FIG. 4 is a first explanatory diagram showing a multiple restriction planning method according to the present invention. The horizontal axis represents time, the vertical axis represents productivity, wherein the upper limit of performance is 3, if the delivery date of the order is t8, the required number of orders is 12, and the upper limit of performance is 3 Therefore, under the premise that the upper limit of the production capacity is not increased, the order is completed by requiring four unit times, and the latest possible start time can be obtained via the delivery date t8. In FIG. 4, t0 is the time at which the scheduling is started, and the hatched block is the production capacity in which another high-priority order is occupied. It is a supply limit, there is a purchase time from the purchaser ordering the raw material supplier to receiving the required number of raw materials, and if the purchase time is included, the earliest possible start time of the order is And at the same time, the earliest possible completion time of the order can be estimated from the production time of the product (step 106).
[0044]
Referring to FIG. 5, FIG. 5 is a second explanatory diagram showing the multiple restriction planning method according to the present invention, wherein the horizontal axis represents time, the vertical axis represents productivity, wherein the upper limit of productivity is three. If an order is made to a raw material supplier at t0, the time to complete the raw material preparation for the order is t3, that is, the earliest possible start time t3, and as described above, the upper limit of the production capacity is not increased. Based on the premise, completing the order requires four unit times, so if the order is made from t3, the order can be completed at t7, ie the earliest completion time Is t7, and since the above-mentioned operation does not consider the production capacity limitation, by adding the production capacity restriction, the scheduling of the order can be definitely made accurate. Therefore, the present invention schedules the latest possible completion time, the latest possible start time, the earliest possible start time, and the earliest possible completion time obtained from the above-described steps, and determines the productivity that can still be used. To occupy.
[0045]
Referring to FIG. 6, FIG. 6 is a third explanatory view showing the multiple restriction planning method according to the present invention, wherein the horizontal axis represents time, the vertical axis represents productivity, wherein the upper limit of productivity is 3. , After adding the capacity limit, the capacity can be divided into two parts, and if the earliest possible start time is earlier than or equal to the latest start possible time, In consideration of the productivity between the delay completion possible time and the production performance from time t4 to t6 is occupied by other high-priority orders, the time between the latest delay start possible time and the latest delay completion possible time is different. However, since only the production capacity from time t6 to t8 can be used and the production capacity from time t6 to t8 is 6, the number required for the order cannot reach 12 and the other available production capacity is searched. And then the earliest possible start time t3 The number of products that can be used between the latest possible start time t4 is 3, and the number of products that can be obtained between the earliest possible start time t3 and the latest possible finish time t8 is 9 at this time. Yes, since the number required for the order is less than 12, the available capacity after the latest possible completion time t8 must be considered, and the actual completion time of the order is t9. On the other hand, if the earliest possible start time is later than the earliest possible start time, it indicates that the required ingredients are not in time, causing the order to be postponed, and the raw materials can start earlier. Since the preparation is completed on time, the order has to find the still usable capacity from behind the earliest possible start time, and has reached the number required for the order, Collectively, a reasonable delivery date of the order can be obtained via steps 104-108.
[0046]
However, since the reasonable delivery date of the order is later than the scheduled delivery date of the order, the user decides whether to activate the optimization process (step 110) if necessary, and the user activates the optimization process. Is determined, it is determined whether or not the order is delayed. If the order is not delayed, the optimization process is not performed. Otherwise, the optimization process of the order (step 116), and the operation related to the order optimization processing is described as follows. Under the premise that the number of products and delivery time corresponding to each order do not change, the optimization process of the order shortens the delay time of the order through changing the conditions of raw material limitation and production limitation, Furthermore, when the order is smaller than the predetermined criterion, that is, the order optimization process first determines that the main cause of the delivery delay is raw material or productivity, and if the delay caused by the raw material is a backup raw material or backup, Use a raw material supplier to improve the number and time of raw material supply, and use a backup process (for example, another production line) if the delay is caused by production capacity, or increase the daily production time. In order to improve the problem of shortage of production capacity, if the order delay is caused by the raw material and production capacity, the delay time can be shortened by the combination of the above-mentioned possibilities, and furthermore, the predetermined judgment criteria Leading to to a smaller.
[0047]
The above-described method of reducing the order delay corresponds to a predefined priority, and for example, the method of solving the delivery delay caused by the raw material and the productivity is determined by the priority according to A1, A2, A3, A4, A5, A6. The order optimizing process first employs A1, and further determines, through
[0048]
Referring to FIG. 7, FIG. 7 is a fourth explanatory diagram showing the multiple restriction planning method according to the present invention, in which the horizontal axis represents time, and product A is composed of semi-finished products B and C, and semi-finished product C is Consisting of semi-finished products D and E, the above-mentioned scheduling gives the production scheduling of the order. The start time of the semi-finished product D is T2, the completion time is T4, the start time of the semi-finished product E is T1, the completion time is T4, and the start time of the semi-finished product C is T4, Since the completion time is T5, the start time of the semi-finished product B is T3, the completion time is T6, the start time of the product A is T6, and the completion time is T7, the semi-finished product C is completed at T5. At this time, the semi-finished product B has not been completed yet, and at the time T6, the semi-finished products B and C produce the product A, which is further completed at the time T7. As shown in FIG. 7, when the semi-finished product C is completed, it is used to produce the product A together with the semi-finished product B after waiting for the time interval dT, and therefore, the time between the time T5 and the time T6. Causing the stock accumulation of the semi-finished product C, moving the scheduling of the semi-finished product C and the related semi-finished products D and E to dT, avoiding the stock accumulation of the semi-finished product C, and adjusting the scheduling through the multi-stage bill of material. Are hatched portions shown in FIG.
[0049]
If the production limitations are taken into account at the same time in
[0050]
In this embodiment, since the multiple restriction schedule planning method considers the raw material restriction first and further considers the production capacity restriction, it is suitable for an industry that places importance on the raw material planning (for example, the electronic assembly industry), and the raw material cost is reduced. It occupies a very high proportion of operating costs, and the number of productions at each factory is determined by the supply of raw materials, and it is not equipment production. After the necessary raw materials are prepared, a production plan is started. However, the multiple restriction schedule planning method can also consider the restriction on the production capacity first, and then consider the restriction on the raw material, which is suitable for industries (for example, the semiconductor industry) that value production planning, and the production utilization rate is given priority. Therefore, it is necessary to plan a good production limit in advance, aim to increase the utilization rate of factory equipment, and determine the raw material according to the required production capacity, and further, through the raw material restriction, Is determined for the correlation time. For example, first, the factory plans the production plan for each order by the production restriction, obtains the required number of raw materials for the production at each time point, and determines when the raw material is received by the raw material restriction. be able to. Therefore, different industries consider priorities according to different restrictions and make plans that meet their needs.
[0051]
【The invention's effect】
Compared with the prior art, the scheduling system according to the present invention performs the production schedule corresponding to the order by the multiple restriction scheduling method, and the multiple restriction scheduling method considers different restriction conditions such as raw material restriction and production restriction. By doing so, if the completion time of the order is later than the expected delivery date, the user can perform the optimization process as needed, and the optimization process first takes out the raw material element or production element that is delayed. The solution is executed according to the priority of each solution corresponding to the raw material element or the performance element, which leads to the order delay being smaller than a predetermined criterion, and the user can adjust the production plan to be adjusted. To update the original production plan. In addition, when the user runs the scheduling system according to the present invention and encounters a problem, the user can simulate the effect of the problem by the simulation planning system, and can generate a difference report before and after the simulation and manage the difference. The user can make an appropriate decision immediately by the difference report. Therefore, the scheduling system according to the present invention can generate a reasonable raw material and production plan, and at the same time, complete the product accurately on the order delivery date specified by the customer, thereby increasing the company competitiveness.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an explanatory diagram showing a production schedule plan according to a conventional technique.
FIG. 2 is a block diagram of a scheduling system according to the present invention.
FIG. 3 is a flow chart of a multiple restriction schedule planning method according to the present invention.
FIG. 4 is a first explanatory diagram showing a multiple restriction planning method according to the present invention.
FIG. 5 is a second explanatory diagram showing the multiple restriction planning method according to the present invention.
FIG. 6 is a third explanatory diagram showing the multiple restriction planning method according to the present invention.
FIG. 7 is a fourth explanatory diagram showing the multiple restriction planning method according to the present invention.
[Explanation of symbols]
10 Scheduling system
12. Delivery date answer system
14 Resource planning system
16 Production planning system
18 Simulation planning system
Claims (31)
前記産能制限及び前記産品予定数によって前記注文を完成することに必要される製造時間を計算し、更に前記注文納期及び前記製造時間によって前記注文納期の前にある一番遅れ開始可能時間を推算し、前記一番遅れ開始可能時間と前記注文納期との差が前記製造時間であることと、
前記生産流れの計画開始時間及び前記仕入れ時間によって前記計画開始時間の後ろにある一番早く開始可能時間を推算し、前記計画開始時間と前記一番早く開始可能時間との差が前記仕入れ時間であることと、
前記一番早く開始時間の後ろにある前記完成時間と前記一番早く開始可能時間との間で、前記製造装置が前記産能制限のもとで使える第一産能を前記生産流れに入れ、前記第一産能が前記産品予定数と等しいこととを含むことを特徴とする日程計画方法。A scheduling method executed by a computer system, wherein a production flow of a manufacturing apparatus is planned, and is used as a completion time to complete a planned number of products in an order. Has a production limit, the production limit is the maximum number of products that can be produced in a unit time by the manufacturing apparatus, the product corresponds to a parts list, and the parts table indicates that the manufacturing apparatus manufactures the product. Regulate the raw materials needed at times, the production flow is corresponding to the raw material restrictions, the raw material restrictions regulate the raw material purchase time required for the planned product number, the purchase time is the planned product number It is the time from submitting a required raw material request until the manufacturing apparatus obtains the raw material required to produce the expected product number, and the scheduling method is:
The production time required to complete the order is calculated based on the production limit and the expected number of products, and the latest possible start time before the order delivery time is estimated based on the order delivery time and the manufacturing time. The difference between the latest delay start time and the order delivery date is the manufacturing time,
By estimating the earliest possible start time behind the planned start time based on the planned start time and the purchase time of the production flow, the difference between the planned start time and the earliest possible start time is the purchase time. That there is
Between the completion time and the earliest possible start time after the earliest start time, the manufacturing apparatus puts into the production flow a first production capacity that can be used under the production capacity limitation, A method of planning a schedule, wherein one production capacity is equal to the expected number of products.
更に複数の処理対策を提供し、それぞれ前記産能制限或いは前記原料制限を調整することとして使われることと、
前記複数の処理対策の優先順位を設定することと、
判定基準を設定することと、
前記複数の処理対策の優先順位によって順番に前記複数の処理対策を実行し、前記生産流れを調整し、前記完成時間と前記注文納期との間隔が前記判定基準より小さいまでに至ることとを含むことを特徴とする請求項1記載の日程計画方法。When the completion time is later than the order delivery date, the scheduling method includes:
Further providing a plurality of treatment measures, each of which may be used as adjusting the production limit or the raw material limit,
Setting priorities of the plurality of processing measures;
Setting criteria,
Executing the plurality of processing measures in order according to the priority order of the plurality of processing measures, adjusting the production flow, and leading to an interval between the completion time and the order delivery date being smaller than the determination criterion. 2. The scheduling method according to claim 1, wherein:
製造装置の生産流れを計画し、完成時間で注文にある産品予定数を完成することとして使われ、前記注文が注文納期を具え、前記製造装置が産能制限を具え、前記産能制限が前記製造装置で単位時間内に生産できる最大の産品数であり、前記産品が部品表に対応され、前記部品表は、前記製造装置が前記産品を製造する時に必要される原料を規制し、前記生産流れが原料制限に対応され、前記原料制限は、前記産品予定数に必要される原料の仕入れ時間を規制し、前記仕入れ時間は、前記産品予定数に必要される原料の要求を提出してから、前記製造装置が前記産品予定数を生産するに必要される原料を得るまでの時間であり、前記日程計画方法は、
前記注文納期の前にある一番遅れ開始可能時間を推算し、前記一番遅れ開始可能時間と前記注文納期との間で、前記製造装置が前記産能制限のもとで使える第一産能は、前記産品予定数と等しいことと、
前記生産流れの計画開始時間及び前記仕入れ時間によって前記計画開始時間の後ろにある一番早く開始可能時間を推算し、前記計画開始時間と前記一番早く開始可能時間との差が前記仕入れ時間であることとを含み、
その中、もし前記一番早く開始可能時間が前記一番遅れ開始可能時間より早ければ、前記第一産能を前記生産流れに入れ、前記完成時間が前記注文納期であり、もし前記一番遅れ開始可能時間が前記一番早く開始可能時間より早ければ、前記一番早く開始可能時間の後ろにある前記完成時間と前記一番早く開始可能時間との間隔で、前記製造装置が前記産能制限のもとで使える第二産能を前記生産流れに入れ、前記第二産能が前記産品予定数と等しいことを特徴とする日程計画方法。A scheduling method performed on a computer system, the method comprising:
Used to plan the production flow of the manufacturing equipment and complete the expected number of products in the order at the completion time, the order has an order delivery date, the manufacturing equipment has a production limit, and the production limit has the production equipment. Is the maximum number of products that can be produced within a unit time, and the products correspond to the parts list, and the parts list regulates the raw materials required when the manufacturing apparatus manufactures the products, and the production flow is Corresponding to the raw material limitation, the raw material restriction regulates the raw material supply time required for the planned product number, and the purchase time submits the raw material request required for the planned product number, It is time until the manufacturing apparatus obtains the raw materials required to produce the planned number of products, and the scheduling method is:
Estimating the latest possible start time before the order delivery date, and between the latest possible start time and the order delivery date, the first productivity that the manufacturing apparatus can use under the productivity limitation is: Equal to the expected number of products,
By estimating the earliest possible start time behind the planned start time based on the planned start time and the purchase time of the production flow, the difference between the planned start time and the earliest possible start time is the purchase time. Including that
Among them, if the earliest possible start time is earlier than the latest start possible time, the first productivity is put into the production flow, the completion time is the order delivery date, and If the possible time is earlier than the earliest possible start time, the manufacturing apparatus may limit the productivity at an interval between the completion time and the earliest possible start time after the earliest possible start time. A second production capacity that can be used in step (a) is included in the production flow, and the second production capacity is equal to the planned number of products.
更に複数の処理対策を提供し、それぞれ前記産能制限或いは前記原料制限を調整することとして使われることと、
前記複数の処理対策の優先順位を設定することと、
判定基準を設定することと、
前記複数の処理対策の優先順位によって順番に前記複数の処理対策を実行し、前記生産流れを調整し、前記完成時間と前記注文納期との間隔が前記判定基準より小さいまでに至ることとを含むことを特徴とする請求項12記載の日程計画方法。When the completion time is later than the order delivery date, the scheduling method includes:
Further providing a plurality of treatment measures, each of which may be used as adjusting the production limit or the raw material limit,
Setting priorities of the plurality of processing measures;
Setting criteria,
Executing the plurality of processing measures in order according to the priority order of the plurality of processing measures, adjusting the production flow, and leading to an interval between the completion time and the order delivery date being smaller than the determination criterion. 13. The scheduling method according to claim 12, wherein:
製造装置の生産流れを計画し、完成時間で注文にある産品予定数を完成することとして使われ、前記注文が注文納期を具え、前記製造装置が産能制限を具え、前記産能制限が前記製造装置で単位時間内に生産できる最大の産品数であり、前記産品が部品表に対応され、前記部品表は、前記製造装置が前記産品を製造する時に必要される原料を規制し、前記生産流れが原料制限に対応され、前記原料制限は、前記産品予定数に必要される原料の仕入れ時間を規制し、前記仕入れ時間は、前記産品予定数に必要される原料の要求を提出してから、前記製造装置が前記産品予定数を生産する時に必要される原料を得るまでの時間であり、前記日程計画方法は、
前記注文納期の前にある一番遅れ開始可能時間を推算し、前記一番遅れ開始可能時間と前記注文納期との間で、前記製造装置が前記産能制限のもとで使える第一産能を前記生産流れに入れ、前記第一産能は、前記産品予定数と等しいことと、
前記仕入れ時間及び前記一番遅れ開始可能時間によって前記産品予定数の原料を提出する時に必要される時間を推算することとを含むことを特徴とする日程計画を方法。A scheduling method performed on a computer system, the method comprising:
Used to plan the production flow of the manufacturing equipment and complete the expected number of products in the order at the completion time, the order has an order delivery date, the manufacturing equipment has a production limit, and the production limit has the production equipment. Is the maximum number of products that can be produced within a unit time, and the products correspond to the parts list, and the parts list regulates the raw materials required when the manufacturing apparatus manufactures the products, and the production flow is Corresponding to the raw material limitation, the raw material restriction regulates the raw material supply time required for the planned product number, and the purchase time submits the raw material request required for the planned product number, It is time until the manufacturing apparatus obtains the raw materials required when producing the expected number of products, and the scheduling method is:
Estimating the latest possible start time before the order delivery date, and between the latest possible start time and the order delivery date, the first productivity that the manufacturing apparatus can use under the productivity limitation is Put into the production flow, the first capacity is equal to the expected number of products,
Estimating the time required to submit the expected number of products based on the purchase time and the latest possible start time.
製造装置の生産流れを計画し、完成時間で注文にある産品予定数を完成することとして使われ、前記注文が注文納期を具え、前記注文納期が前記注文の生産流れに対応される完成時間より早くて、前記日程計画方法は、
複数の処理対策を提供し、それぞれ前記産能制限或いは前記原料制限を調整することとして使われることと、
前記複数の処理対策の優先順位を設定することと、
判定基準を設定することと、
前記複数の処理対策の優先順位によって順番に前記複数の処理対策を実行し、前記生産流れを調整し、前記完成時間と前記注文納期との間隔が前記判定基準より小さいまでに至ることとを含むことを特徴とする日程計画方法。A scheduling method performed on a computer system, the method comprising:
It is used to plan the production flow of the manufacturing equipment and complete the expected number of products in the order by the completion time, the order has an order delivery time, and the order delivery time is longer than the completion time corresponding to the production flow of the order. Quickly, the scheduling method is
Providing a plurality of treatment measures, each of which is used as adjusting the productivity limit or the raw material limit,
Setting priorities of the plurality of processing measures;
Setting criteria,
Executing the plurality of processing measures in order according to the priority order of the plurality of processing measures, adjusting the production flow, and leading to an interval between the completion time and the order delivery date being smaller than the determination criterion. A scheduling method characterized by the following:
製造装置の生産流れを計画し、完成時間で注文にある産品予定数を完成することとして使われ、
調整条件によって前記生産流れを修正することとして使われ、更に模擬計画手順を実行し、前記調整条件を介して模擬生産流れを生じ、更に前記模擬生産流れと前記生産流れとの差異を出力する模擬計画システムを含むことを特徴とする日程計画システム。A scheduling system executed on a computer system,
It is used to plan the production flow of the manufacturing equipment and complete the expected number of products in the order at completion time,
A simulation that is used as modifying the production flow according to adjustment conditions, further executes a simulation planning procedure, generates a simulation production flow through the adjustment conditions, and further outputs a difference between the simulation production flow and the production flow. A scheduling system comprising a planning system.
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Legal Events
Date | Code | Title | Description |
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A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20050920 |
|
A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20060307 |