JP2004098102A

JP2004098102A - Method and equipment for manufacturing flat bar

Info

Publication number: JP2004098102A
Application number: JP2002261398A
Authority: JP
Inventors: Yoshiaki Kusaba; 草場　芳昭; Haruo Yamaguchi; 山口　晴生
Original assignee: Sumitomo Metal Industries Ltd
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 2002-09-06
Filing date: 2002-09-06
Publication date: 2004-04-02

Abstract

PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a technology for manufacturing a flat bar as a component of a welded H-beam used for a girder of a general steel structure and a bridge by the hot rolling at a low cost. SOLUTION: A stock is rough-rolled to a rough shape 11 by using a first rolling mill BD. When manufacturing a flat bar by performing finish rolling of the flat bar by using a second rolling mill group having two universal rolling mills U1 and U2, the rough shape 11 is reduced in the width and chamfered by grooves 16 formed in a vertical rolls 15 and 15 of one universal rolling mill U1 out of the two universal rolling mills U1 and U2, and the rough shape 11 is reduced in thickness by a pair of horizontal rolls 12 and 12 of the other universal rolling mill U2 of the two universal rolling mills. COPYRIGHT: (C)2004,JPO

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、平鋼の製造法および製造設備に関するものであり、例えば、一般鋼構造物や橋梁の桁等に用いられる溶接Ｈ形鋼の構成部材である平鋼を、熱間圧延により低コストで製造するための方法および設備に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
周知のように、平鋼は、矩形の横断面を有する形鋼の１種であり、例えば、一般鋼構造物や橋梁の桁等に用いられる溶接Ｈ形鋼の構成部材として、用いられる。この平鋼は、通常、設備コストの上昇を防ぐためにＨ形鋼の既存の製造設備を流用して製造される。例えば特許文献１や特許文献２には、それぞれ、ユニバーサル圧延機および２重式エッジャ圧延機の２基のタンデム圧延機を活用して複数パスの往復圧延を行うことにより平鋼を製造する発明が開示されている。
【０００３】
しかし、これらの従来の発明では、厚みおよび幅が異なる多種類の平鋼を１組のユニバーサル圧延機で製造することは困難である。したがって、これらの発明にしたがって多種類の平鋼を製造するためには、それに応じて多種類のロールを準備しておき、製造する平鋼の厚みや幅が変更される度にロール交換を行う必要がある。このため、ロールの準備や交換に起因して製造コストが上昇するため、この発明を工業的規模で実施することは事実上困難である。
【０００４】
一方、橋梁の桁として用いられる溶接Ｈ形鋼は、腐食防止のために、必ず塗装が行われる。しかし、この溶接Ｈ形鋼の構成部材である平鋼のコーナ部が略直角をなしていると、このコーナ部には十分な厚さの塗膜を形成することができず、腐食の起点となり易い。このため、かかる平鋼には、熱間圧延完了後であって塗装前の段階において、熱間圧延後にオフラインでガス溶断や冷間成形機を用いてコーナ部面取りを行っていた。例えば特許文献３には、コーナ部面取りを行うための専用設備が開示されている。
【０００５】
【特許文献１】
特開昭５４−１１８３７０号公報
【特許文献２】
特開昭６２−２１４０２　号公報
【特許文献３】
特開平９−９９３０５　号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
このように、平鋼の従来の製造工程では、厚みおよび幅が異なる多種類の平鋼を製造するために、多種類のロールの準備および交換を行う必要があり、製造コストが嵩んでいた。
【０００７】
さらに、耐食性維持のための塗装を行われる平鋼の場合には、塗装前にコーナ部面取りをオフラインで行う必要もあり、かかるオフラインでのコーナ部面取りにも起因して、平鋼の製造コストの上昇は避けられなかった。
【０００８】
本発明の目的は、このような従来の製造工程における課題を解決することができる平鋼の製造法および製造設備を提供することであり、例えば、一般鋼構造物や橋梁の桁等に用いられる溶接Ｈ形鋼の構成部材である平鋼を、熱間圧延により低コストで製造することができる方法および設備を提供することである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、平鋼の圧延過程を、素材を粗圧延機で粗形材に圧延する粗圧延と、この粗形材を製品に圧延する仕上圧延とに分けた場合に、▲１▼この仕上圧延を少なくとも２基のＨ形鋼用のユニバーサル圧延機を含む仕上圧延機群により行うこと、▲２▼これら２基のユニバーサル圧延機のうちの一方のユニバーサル圧延機の竪ロールに孔型を刻設しておき、仕上圧延の際には、この孔型により圧延材である粗形材のコーナ部面取りおよび板幅圧下を行うとともに、他方のユニバーサル圧延機の水平ロールで粗形材の板厚圧下を行うことにより、例えば、板厚：５０ｍｍ以下、板幅：５００ｍｍ　以下の多種類の平鋼を、多種類のロールの準備および交換を行う必要なく、各スタンドにセットした１種類のロールにより製造できることを知見して、さらに検討を重ねて本発明を完成した。
【００１０】
本発明は、素材を第１の圧延機を用いて粗形材に粗圧延し、この粗形材を少なくとも２基のユニバーサル圧延機を備える第２の圧延機群を用いて平鋼に仕上圧延することによる平鋼の製造法であって、２基のユニバーサル圧延機のうちの一方のユニバーサル圧延機の竪ロール対に設けられた孔型により粗形材の板幅圧下および面取りを行うとともに、２基のユニバーサル圧延機のうちの他方のユニバーサル圧延機の水平ロール対により粗形材の板厚圧下を行うことを特徴とする平鋼の製造法である。
【００１１】
また、本発明は、素材を第１の圧延機を用いて粗形材に粗圧延し、この粗形材を少なくとも２基のユニバーサル圧延機を備える第２の圧延機群を用いて平鋼に仕上圧延することによる平鋼の製造法であって、２基のユニバーサル圧延機のうちの一方のユニバーサル圧延機の竪ロール対に設けられたフラット部および孔型によりそれぞれ粗形材の板幅圧下および面取りを行うとともに、２基のユニバーサル圧延機のうちの他方のユニバーサル圧延機の水平ロール対により粗形材の板厚圧下を行うことを特徴とする平鋼の製造法である。
【００１２】
これらの本発明にかかる平鋼の製造法では、板幅圧下および面取りが、一方のユニバーサル圧延機の水平ロール対により粗形材を押圧しながら、行われることが望ましい。
【００１３】
また、これらの本発明にかかる平鋼の製造法では、板厚圧下が、他方のユニバーサル圧延機の竪ロール対を水平ロール対の側面に接触させながら、行われることが望ましい。
【００１４】
別の観点からは、本発明は、素材を粗形材に粗圧延するための第１の圧延機と、この粗形材を平鋼に仕上圧延するための少なくとも２基のユニバーサル圧延機とを備える第２の圧延機群とを備え、２基のユニバーサル圧延機のうちの一方のユニバーサル圧延機の竪ロール対が、粗形材の面取りを行うための孔型を備えることを特徴とする平鋼の製造設備である。この本発明にかかる平鋼の製造設備では、竪ロール対が粗形材の幅圧下用のフラット部をさらに備えることが望ましい。
【００１５】
これらの本発明にかかる平鋼の製造設備では、一方のユニバーサル圧延機の水平ロール対の幅が、粗形材の幅よりも小さく設定されることが望ましい。
【００１６】
【発明の実施の形態】
（第１の実施の形態）
以下、本発明にかかる平鋼の製造法および製造設備の実施の形態を、添付図面を参照しながら詳細に説明する。なお、以降の説明では、製造される平鋼が、コーナ部の面取りを行われる、橋梁用の平鋼である場合であるが、本発明はかかる平鋼に限定されるものではなく、例えば、一般鉄骨に使用される溶接Ｈ形鋼のウエブ材、フランジ材用の平鋼の圧延にも適用できることはいうまでもない。
【００１７】
本実施の形態の平鋼の製造設備は、第１の圧延機と、第２の圧延機群とを備える。
第１の圧延機は、素材を粗形材に粗圧延するための圧延機である。本実施の形態では、第１の圧延機として、形鋼の粗圧延機として慣用される二重式のブレークダウン圧延機を用いた。このブレークダウン圧延機は、そのロール胴長方向へ複数の孔型が刻設された、上下一対の孔型ロールを備える。
【００１８】
また、第２の圧延機群は、第１の圧延機によって粗圧延された粗形材を、平鋼に仕上圧延するための仕上圧延機群であり、少なくとも２基のユニバーサル圧延機を備える。
【００１９】
これら２基のユニバーサル圧延機のうちの一方のユニバーサル圧延機の竪ロール対は、粗形材の面取りを行うための孔型を備える。また、この一方のユニバーサル圧延機の水平ロール対の幅は、このユニバーサル圧延機により圧延される粗形材の幅の最小値よりも、小さく設定される。
【００２０】
このような第１の圧延機と第２の圧延機群とを備える、本実施の形態の平鋼の製造設備は、新設してもよいが、Ｈ形鋼の既存の製造設備を流用して構成することができ、これにより、製造設備費を低減するとともにこの既存の製造設備の稼働率を向上することができる。
【００２１】
図１〜図３は、いずれも、本実施の形態において平鋼の製造設備１〜３として用いた、Ｈ形鋼の既存の各種製造設備例を模式的に示す説明図である。以下、これらの製造設備１〜３を順次説明する。
【００２２】
（ｉ）図１に示す製造設備１
図１に示す製造設備１は、２重式の粗圧延機ＢＤと、第１ユニバーサル圧延機Ｕ１、２重式のエッジャ圧延機Ｅおよび第２ユニバーサル圧延機Ｕ２とを有する。これらの圧延機のうち、本発明における「第１の圧延機」に該当するのは粗圧延機ＢＤであり、本発明における「第２の圧延機群」に該当するのは第１ユニバーサル圧延機Ｕ１および第２ユニバーサル圧延機Ｕ２である。
【００２３】
図１に示す製造設備１は、粗圧延機ＢＤを用いて素材に粗圧延を行って粗形材とした後、この粗形材に第１ユニバーサル圧延機Ｕ１および第２ユニバーサル圧延機Ｕ２を用いて、複数パスの往復圧延による仕上圧延を行うことによって、平鋼を製造する。
【００２４】
具体的には、図１において、素材である連鋳スラブを加熱炉　（いずれも図示しない）　に装入して所定温度に加熱した後、粗圧延機ＢＤを用いて粗形材１１に粗圧延する。
【００２５】
図４は、粗圧延機ＢＤの上孔型ロール４に設けられた孔型ｋａｌ−１　〜ｋａｌ−４　を示す説明図である。この上孔型ロール４には、ロール胴長方向に図示する形状の孔型ｋａｌ−１　〜ｋａｌ−４　がこの順に並んで刻設されており、連鋳スラブを孔型ｋａｌ−１　〜ｋａｌ−４　を用いて粗圧延することにより、例えば９０ｍｍ程度の厚さと、製品幅に近い寸法の幅とを有する粗形材１１を製造する。
【００２６】
そして、このようにして製造される粗形材１１は、タンデムに配置された第１ユニバーサル圧延機Ｕ１および第２ユニバーサル圧延機Ｕ２を有する第２の圧延機群　（仕上圧延機群）　に送られる。
【００２７】
図５は、第１ユニバーサル圧延機Ｕ１のロール配置を示す説明図である。同図に示すように、第１ユニバーサル圧延機Ｕ１は上下一対の水平ロール１４、１４と左右一対の竪ロール１５、１５とを備える。
【００２８】
水平ロール１４の幅は、この第１ユニバーサル圧延機Ｕ１により圧延される粗形材１１のうちの最小の幅寸法よりも小さく設定される。また、竪ロール１５は、粗形材１１の側面コーナ部の面取りを行うことができるように、ロール胴部の略中央に、傾斜面１６ａ　、１６ｂ　を有する孔型１６を刻設されている。
【００２９】
図６は、第２ユニバーサル圧延機Ｕ２のロール配置を示す説明図である。同図に示すように、第２ユニバーサル圧延機Ｕ２は、上下一対の水平ロール１２、１２と左右一対の竪ロール１３、１３とを備える。
【００３０】
水平ロール１２の幅は、この工程により製造される粗形材１１の幅の最大値よりも大きくなるように、設定される。また、竪ロール１３は、水平ロール１２の側面を押圧するためのフラット部１７を備える。この第２ユニバーサル圧延機Ｕ２による圧延では、水平ロール１２の軸方向ずれを防止するとともに水平ロール１２のベンディングを防止するため、図６に示すように、圧延の際には竪ロール１３を水平ロール１２の側面に当接させておくことが望ましい。
【００３１】
図１において、粗圧延機ＢＤによる粗圧延を行われて、第１ユニバーサル圧延機Ｕ１および第２ユニバーサル圧延機Ｕ２からなる第２の圧延機群（仕上圧延機群）に送られた粗形材１１は、例えば３〜７パスの往復圧延による仕上圧延を行われる。
【００３２】
この往復圧延の際には、第２ユニバーサル圧延機Ｕ２により粗形材１１の板厚圧下が行われる。また、第１ユニバーサル圧延機Ｕ１により粗形材１１の板幅圧下が行われる。
【００３３】
そして、この往復圧延の最終パスにおいて、先ず第１ユニバーサル圧延機Ｕ１の竪ロール１５、１５に刻設された孔型１６の傾斜面１６ａ　、１６ｂ　により、粗形材１１に対して目標量の面取り圧延が行われ、次いで第２ユニバーサル圧延機Ｕ２での板厚圧下により形状を整形するための整形圧延が行われる。これにより、粗形材１１は目標の板厚および板幅を有する製品（平鋼）に仕上圧延される。
【００３４】
なお、図１に示す製造設備１を用いて平鋼を製造する場合、一般的にはエッジャ圧延機Ｅは用いる必要がないため、往復圧延の際にはエッジャ圧延機Ｅは空パスとすればよい。
【００３５】
（ｉｉ）　図２に示す製造設備２
図２に示す製造設備２は、粗圧延機ＢＤと、第１ユニバーサル圧延機Ｕ１と、ユニバーサルエッジャ圧延機ＵＥと、第２ユニバーサル圧延機Ｕ２とを有する。この製造設備２では、図１に示す製造設備１と同様に「第１の圧延機」として粗圧延機ＢＤを用いるとともに、「第２の圧延機群」として、第１ユニバーサル圧延機Ｕ１、ユニバーサルエッジャ圧延機ＵＥおよび第２ユニバーサル圧延機Ｕ２を用いる。
【００３６】
図２に示す製造設備２は、素材に粗圧延機ＢＤを用いて粗圧延を行って粗形材１１とし、次いでこの粗形材１１に、「第２の圧延機群」である仕上圧延機群を構成する第１ユニバーサル圧延機Ｕ１、ユニバーサルエッジャ圧延機ＵＥおよび第２ユニバーサル圧延機Ｕ２により、複数パスの往復圧延による仕上圧延を行う。
【００３７】
具体的には、図１に示す製造設備１と同様に、粗圧延機ＢＤにより素材である連鋳スラブに粗圧延を行うことにより製造された粗形材１１は、第１ユニバーサル圧延機Ｕ１、ユニバーサルエッジャ圧延機ＵＥおよび第２ユニバーサル圧延機Ｕ２をタンデムに配置された第２の圧延機群（仕上圧延機群）に送られ、複数パスの往復圧延を行われる。
【００３８】
本例における第１ユニバーサル圧延機Ｕ１および第２ユニバーサル圧延機Ｕ２は、いずれも、図１に示す製造設備１における第２ユニバーサル圧延機Ｕ２と同様であるため、重複する説明を省略する。
【００３９】
また、ユニバーサルエッジャ圧延機ＵＥは、図１に示す製造設備１における第１ユニバーサル圧延機Ｕ１と同様に、左右一対の縦ロール１５にそれぞれ、傾斜面１６ａ　、１６ｂ　を有する孔型１６を刻設されている。このため、ユニバーサルエッジャ圧延機ＵＥは、往復圧延の途中パスにおいて、粗形材１１の板幅圧下を行い、さらに往復圧延の最終パスにおいて粗形材１１の面取り圧延を行うことができる。
【００４０】
具体的には、第１ユニバーサル圧延機Ｕ１、ユニバーサルエッジャ圧延機ＵＥおよび第２ユニバーサル圧延機Ｕ２により構成される第２の圧延機群（仕上圧延機群）に送られた粗形材１１は、複数パスの往復圧延を行われ、この往復圧延の際に、第１ユニバーサル圧延機Ｕ１および第２ユニバーサル圧延機Ｕ２により板厚圧下が行われ、ユニバーサルエッジャ圧延機ＵＥにより板幅圧下が行われる。そして、往復圧延の最終パスにおいては、先ずユニバーサルエッジャ圧延機ＵＥにより目標量のコーナー面取り圧延が行われ、次いで第２ユニバーサル圧延機Ｕ２で板厚の整形圧延が行われ、目標の板厚および板幅を有する製品（平鋼）に仕上げられる。
【００４１】
（ｉｉｉ）図３に示す製造設備３
図３に示す製造設備３は、粗圧延機ＢＤと、第２ユニバーサル圧延機Ｕ２と、第１ユニバーサル圧延機Ｕ１と、エッジャ圧延機Ｅと、第３ユニバーサル圧延機Ｕ３とを有する。
【００４２】
この製造設備３では、「第１の圧延機」として粗圧延機ＢＤを用いるとともに、「第２の圧延機群」として、第２ユニバーサル圧延機Ｕ２、第１ユニバーサル圧延機Ｕ１および第３ユニバーサル圧延機Ｕ３を用いた。なお、図３に示す製造設備３は、第３ユニバーサル圧延機Ｕ３が、第２ユニバーサル圧延機Ｕ２、エッジャ圧延機Ｅおよび第１ユニバーサル圧延機Ｕ１からなる圧延機群から離れて設置された場合であるが、これとは異なり、近接配置されている場合にも同様に適用可能である。
【００４３】
図３に示す製造設備３では、粗圧延機ＢＤを用いて粗圧延を行い、次いで、第２の圧延機群を構成する第２ユニバーサル圧延機Ｕ２、第１ユニバーサル圧延機Ｕ１および第３ユニバーサル圧延機Ｕ３を用いて、仕上圧延を行う。
【００４４】
第２ユニバーサル圧延機Ｕ２および第３ユニバーサル圧延機Ｕ３は、いずれも、図６に示すように、粗形材１１の最大幅より大きな幅を有する上下一対の水平ロール１２、１２を備える。そして、第２ユニバーサル圧延機Ｕ２や第３ユニバーサル圧延機Ｕ３による圧延の際には、水平ロール１２の軸方向ずれを防止するとともに水平ロール１２のベンディングを防止するため、第２ユニバーサル圧延機Ｕ２および第３ユニバーサル圧延機Ｕ３の左右一対の縦ロール１３、１３を、上下一対の水平ロール１２、１２の側面に接触させることが望ましい。
【００４５】
また、第１ユニバーサル圧延機Ｕ１は、図５に示す第１ユニバーサル圧延機Ｕ１と同様に、左右一対の竪ロール１５、１５に、傾斜面１６ａ　、１６ｂ　を有する孔型１６を備えている。
【００４６】
図３において、第２の圧延機群に送られた粗形材１１は、第２ユニバーサル圧延機Ｕ２と第１ユニバーサル圧延機Ｕ１による複数パスの往復圧延が行われる。この往復圧延の際に、第２ユニバーサル圧延機Ｕ２では粗形材１１の板厚圧下が行われ、また第１ユニバーサル圧延機Ｕ１では粗形材１１の板幅圧下が行われる。
【００４７】
そして、往復圧延の最終パスにおいては、第１ユニバーサル圧延機Ｕ１により、粗形材１１のコーナ部に対して目標量の面取り圧延が行われる。
この面取り圧延を行われた粗形材１１は、第３ユニバーサル圧延機Ｕ３に送られ、第３ユニバーサル圧延機Ｕ３で板厚の整形圧延が行われ、目標の板厚および板幅を有する製品（平鋼）に仕上げ圧延される。
【００４８】
本実施の形態の平鋼の製造設備１〜３は、以上のように構成される。
このように、本実施の形態では、上述した図１〜図３に示す平鋼の製造設備１〜３により、素材を粗圧延機ＢＤを用いて粗形材１１に粗圧延し、この粗形材１１を、少なくとも第１ユニバーサル圧延機Ｕ１および第２ユニバーサル圧延機Ｕ２を備える第２の圧延機群を用いて、複数パスの往復圧延による仕上圧延を行うことにより、平鋼を製造する。
【００４９】
具体的には、本実施の形態では、第２の圧延機群を構成する第１ユニバーサル圧延機Ｕ１および第２ユニバーサル圧延機Ｕ２のうちの第１ユニバーサル圧延機Ｕ１の竪ロール対１５、１５に設けられた孔型１６により粗形材１１の板幅圧下および面取りを行うとともに、第２ユニバーサル圧延機Ｕ２の水平ロール対１２、１２により粗形材１１の板厚圧下を行う。
【００５０】
この際、第１ユニバーサル圧延機Ｕ１による板幅圧下および面取りは、第１ユニバーサル圧延機Ｕ１の水平ロール対１４、１４により粗形材１１を押圧しながら行うことが、左右の端を均等に圧下することのために望ましい。
【００５１】
また、第２ユニバーサル圧延機Ｕ２による板厚圧下は、上述したように、第２ユニバーサル圧延機Ｕ２の竪ロール対１３、１３を水平ロール対１４、１４の側面に接触させながら行うことが、水平ロール１４の軸方向ずれを防止するとともに水平ロール１４のベンディングを防止するために望ましい。
【００５２】
このように、本実施の形態では、略述すると、第１の圧延機である粗圧延機ＢＤにより粗形材１１の幅を大まかに制御し、この第１の圧延機の下流工程に配置された第２の圧延機群による複数パスの往復圧延により、目的の製品幅および厚みに仕上圧延する。また、本実施の形態によれば、この複数パスの往復圧延中に粗形材１１の面取り圧延を行う。
【００５３】
このため、本実施の形態によれば、一般鋼構造物や橋梁の桁等に用いられる溶接Ｈ形鋼の構成部材である平鋼を熱間圧延により低コストで製造することができないという、平鋼製造の際の従来の課題が解決され、厚みおよび幅が異なる多種類の平鋼を１種類のロールを用いて、熱間圧延により低コストで製造することが可能となる。
【００５４】
なお、既存のＨ形鋼の製造設備には、図１〜図３により示したＨ形鋼の製造設備とは異なり、粗圧延機ＢＤの下流にタンデムに配置された複数のユニバーサル圧延機Ｕ１〜Ｕ７を有する連続圧延設備もある。本発明は、このような連続圧延設備に対しても、同様に適用することができる。
【００５５】
例えば、第１ユニバーサル圧延機Ｕ１−第２ユニバーサル圧延機Ｕ２−第１エッジャ圧延機Ｅ１−第３ユニバーサル圧延機Ｕ３−第４ユニバーサル圧延機Ｕ４−第２エッジャ圧延機Ｅ２−第５ユニバーサル圧延機Ｕ５−第６ユニバーサル圧延機Ｕ６−第３エッジャ圧延機Ｅ３−第７ユニバーサル圧延機Ｕ７をこの順で有する連続圧延設備の場合を説明する。
【００５６】
図７は、第２ユニバーサル圧延機Ｕ２および第５ユニバーサル圧延機Ｕ５による板幅圧下の状況を示す説明図である。
この連続圧延設備では、第１ユニバーサル圧延機Ｕ１、第３ユニバーサル圧延機Ｕ３、第４ユニバーサル圧延機Ｕ４および第７ユニバーサル圧延機Ｕ７では、図６に示すように、上下一対の水平ロール１２、１２の幅を粗形材１１の最大幅より大きく設定するとともに、左右一対の竪ロール１３、１３にはフラット部１７を設けておき、圧延の際に上下一対の水平ロール１２、１２の側面に接触させることが望ましい。
【００５７】
また、第６ユニバーサル圧延機Ｕ６の上下一対の水平ロール１４、１４の幅は、図５に示すように、粗形材１１の最小幅より小さくし、左右一対の竪ロール１５、１５は面取り用の孔型１６を備えることが望ましい。
【００５８】
さらに、第２ユニバーサル圧延機Ｕ２および第５ユニバーサル圧延機Ｕ５それぞれの上下一対の水平ロール１４、１４の幅は、図７に示すように、粗形材１１の最小幅より小さく設定するとともに、左右一対の竪ロール１８、１８はフラット部１７を備えることが望ましい。
【００５９】
そして、第１ユニバーサル圧延機Ｕ１、第３ユニバーサル圧延機Ｕ３および第４ユニバーサル圧延機Ｕ４では図６に示すように粗形材１１の板厚圧下を行い、第２ユニバーサル圧延機Ｕ２および第５ユニバーサル圧延機Ｕ５では図７に示すように粗形材１１の板幅圧下を行い、第６ユニバーサル圧延機Ｕ６では図５に示すように孔型１６を刻設された上下一対の縦ロール１５、１５により粗形材１１の面取り圧延を行い、さらに第７ユニバーサル圧延機Ｕ７では粗形材１１の板厚圧下を行って粗形材１１の形状整形を行えばよい。
【００６０】
なお、この例は、第１エッジャ圧延機Ｅ１〜第３エッジャ圧延機Ｅ３を使用しない場合であるが、第１エッジャ圧延機Ｅ１〜第３エッジャ圧延機Ｅ３の一部または全部を用いて、粗形材１１に軽度の板厚圧下を行うこととしてもよい。
【００６１】
以上説明した本実施の形態により、厚さや幅が多岐に渡る多種の平鋼を、１組のロールにより同一の圧延チャンスで、すなわちロール交換を行うことなく、圧延により製造することができる。このため、本実施の形態によれば、
▲１▼ロール投資費用を大幅に削減できること、
▲２▼ロール交換を行うことなく多種のサイズの平鋼を製造できるために、圧延機の稼働率が高まること、
【００６２】
▲３▼ロールの準備や交換のための要員を低減できること、さらには
▲４▼オンラインで面取りを行うことができるため、従来実施のオフラインでの面取り作業省略を省略できること
という効果が得られ、これにより、平鋼の製造コストを従来よりも大幅に削減することができる。
【００６３】
（第２の実施の形態）
次に、第２の実施の形態を説明する。
本実施の形態では、図３に示す製造設備３を用いて、フラット部および孔型の双方を備える竪ロールを有するユニバーサル圧延機を備える仕上圧延機群を用いて、平鋼を圧延により製造する。
【００６４】
具体的には、図３に示す製造設備３を用いて、第１の実施の形態と同様に、素材を第１の圧延機である粗圧延機ＢＤを用いて粗形材１１に粗圧延する。
そして、この粗形材１１を、ユニバーサル圧延機Ｕ２、Ｕ１およびＵ３を備える第２の圧延機群を用いて平鋼に仕上圧延する。
【００６５】
図８および図９は、いずれも、本実施の形態における第１ユニバーサル圧延機Ｕ１の構成を示す説明図である。
図３に示す製造設備では、第２ユニバーサル圧延機Ｕ２と第３ユニバーサル圧延機Ｕ３とは、図６に示すように、粗形材１１の最大幅より大きな幅の水平ロール１２、１２を備える。また、第１ユニバーサル圧延機Ｕ１は、図８および図９に示すように、竪ロール１９に、粗形材１１の幅圧延用のフラット部１７と、粗形材１１の面取り圧延用の孔型１６とを備える。
【００６６】
本実施の形態では、３基のユニバーサル圧延機Ｕ１〜Ｕ３のうちのユニバーサル圧延機Ｕ１の左右一対の竪ロール１９、１９に設けられたフラット部１７および孔型１６によりそれぞれ粗形材１１の板幅圧下および面取りを行うとともに、３基のユニバーサル圧延機Ｕ１〜Ｕ３のうちのユニバーサル圧延機Ｕ２の上下の水平ロール１４、１４により粗形材１１の板厚圧下を行う。
【００６７】
この際、第１の実施の形態と同様に、ユニバーサル圧延機Ｕ１による板幅圧下および面取りが、ユニバーサル圧延機Ｕ１の上下一対の水平ロール１４、１４により粗形材１１を押圧しながら行われるとともに、ユニバーサル圧延機Ｕ２による板厚圧下が、左右一対の竪ロール対１３、１３を上下一対の水平ロール１２、１２の側面に接触させながら行われることが、望ましい。
【００６８】
このように、仕上圧延機群に送られた粗形材１１は、第２ユニバーサル圧延機Ｕ２と第１ユニバーサル圧延機Ｕ１とを用いた複数パスの往復圧延により、第２ユニバーサル圧延機Ｕ２では上下一対の水平ロール１２、１２により板厚圧下が行われ、第１ユニバーサル圧延機Ｕ１では左右一対の竪ロール１９、１９に設けたフラット部１７により図８に示すように板幅が圧下される。
【００６９】
そして、往復圧延の最終パスにおいては、図９に示すように、第１ユニバーサル圧延機Ｕ１の左右一対の竪ロール１９、１９に設けた孔型１６により面取り圧延が行われる。なお、第１ユニバーサル圧延機Ｕ１での面取り圧延の際には、左右一対の竪ロール１９、１９の使用位置を変更するため、上下一対の水平ロール１４、１４のパスセンタの位置を上下方向に変更する。
【００７０】
次いで、面取りされた粗形材１１は、第３ユニバーサル圧延機Ｕ３に送られ、第３ユニバーサル圧延機Ｕ３により板厚の整形圧延が行われて、目標の板厚および板幅を有する平鋼に圧延される。
【００７１】
この本実施の形態によれば、上述した第１の実施の形態と同様に、
▲１▼ロール投資費用を大幅に削減できること、
▲２▼ロール交換を行うことなく多種のサイズの平鋼を製造できるために、圧延機の稼働率が高まること、
【００７２】
▲３▼ロールの準備や交換のための要員を低減できること、さらには
▲４▼オンラインで面取りを行うことができるため、従来実施のオフラインでの面取り作業省略を省略できること
という効果が得られ、これにより、平鋼の製造コストを従来よりも大幅に削減することができることという効果が得られる。
【００７３】
【実施例】
さらに、本発明を実施例を参照しながら詳細に説明する。
（実施例１）
図４、図５および図６にそれぞれロール形状を示す粗圧延機ＢＤ、第１ユニバーサル圧延機Ｕ１および第２ユニバーサル圧延機Ｕ２を有する、図１に示すＨ形鋼の製造設備１を用いて、厚さ：２５０ｍｍ　、および幅：１２００ｍｍの素材を、板厚：２０〜５０ｍｍ、幅：４００　〜１０００ｍｍで面取りされた平鋼に圧延する。
【００７４】
なお、本実施例では、第１ユニバーサル圧延機Ｕ１の縦ロール１５は、孔底幅：１０ｍｍ、傾斜面１６ａ　、１６ｂ　の水平面に対する傾斜角度：４５度、および深さ：５０ｍｍの台形形状の孔型１６を有する。
【００７５】
まず、素材を加熱炉で１２５０℃に加熱した後、粗圧延機ＢＤで表１に示すパススケジュールにより厚さ：９０ｍｍ、幅：９８０ｍｍ　の粗形材１１に圧延する。次に、この粗形材１１を、第１ユニバーサル圧延機Ｕ１および第２ユニバーサル圧延機Ｕ２からなる第２の圧延機群に送る。なお、表１における「転回」とは、粗形材１１を９０°転回すること　（横→縦または縦→横）　を意味する。
【００７６】
【表１】

【００７７】
次いで、表２に示すように、第１ユニバーサル圧延機Ｕ１および第２ユニバーサル圧延機Ｕ２からなる第２の圧延機群において、第２ユニバーサル圧延機Ｕ２を用いて粗形材１１の板厚圧下を行うとともに第１ユニバーサル圧延機Ｕ１を用いて板幅圧下を行う、７パスの往復圧延を行うことによって、平鋼を製造する。
【００７８】
【表２】

【００７９】
なお、第１ユニバーサル圧延機Ｕ１での幅圧下圧延は、図５に示すように、左右一対の竪ロール１５、１５の孔型１６の底部に粗形材１１を充満させない状態を維持しながら板幅の調整を行い、往復圧延の最終パス（第７パス目）において目標の面取り量（本実施例では５ｍｍ×５ｍｍ程度）を得るために左右一対の竪ロール１５、１５の板幅圧下量を調整することにより面取り圧延を行う。
【００８０】
そして、面取り圧延の後に、第２ユニバーサル圧延機Ｕ２を用いて、粗形材１１の表面を平坦にするために軽圧下の板厚圧下を行う。
この本実施例により、厚さ：２５０ｍｍ　、幅：１２００ｍｍの素材から、板厚：２０〜５０ｍｍ、幅：４００　〜１０００ｍｍで面取りされた平鋼　（例えば、厚さ：３０ｍｍ、幅：１０００ｍｍの寸法を有する平鋼）　を、圧延により製造することができる。
【００８１】
（実施例２）
図４に示す粗圧延機ＢＤと、図５に示すユニバーサルエッジャ圧延機ＵＥと、図６に示す第１ユニバーサル圧延機Ｕ１および第２ユニバーサル圧延機Ｕ２とを有する、図２に示す製造設備２を用いて、厚さ：２５０ｍｍ　、幅：１２００ｍｍの素材を、板厚：２０〜５０ｍｍ、幅：４００　〜１０００ｍｍで面取りされた平鋼に圧延する。
【００８２】
本実施例では、第１ユニバーサル圧延機Ｕ１および第２ユニバーサル圧延機Ｕ２の上下一対の水平ロール１２、１２の幅は粗形材１１の幅より大きく設定するとともに、左右一対の竪ロール１３、１３はフラットで水平ロール１２、１２の側面に接触させる。また、ユニバーサルエッジャ圧延機ＵＥの上下一対の水平ロール１４、１４の幅は、粗形材１１の幅より小さく設定するとともに、左右一対の竪ロール１５、１５は、面取り用の孔型１６を備える。例えば、竪ロール１５、１５の孔型１６は、実施例１と同じ形状である。
【００８３】
まず、素材を加熱炉に装入して１２５０℃に加熱した後、粗圧延機ＢＤを用いて表１に示すパススケジュールにしたがって、厚さ９０ｍｍ、幅９８０ｍｍ　の粗形材１１に圧延する。そして、粗形材１１を、第１ユニバーサル圧延機Ｕ１、ユニバーサルエッジャ圧延機ＵＥおよび第２ユニバーサル圧延機Ｕ２からなる第２の圧延機群に送る。
【００８４】
この第２の圧延機群は、粗形材１１に、表３に示すように５パスの往復圧延を行って、目標の寸法の平鋼に圧延する。
【００８５】
【表３】

【００８６】
第１ユニバーサル圧延機Ｕ１および第２ユニバーサル圧延機Ｕ２により板厚の圧下が行われ、ユニバーサルエッジャ圧延機ＵＥにより板幅の圧下が行われる。ユニバーサルエッジャ圧延機ＵＥにおける板幅圧下は、竪ロール１５、１５の孔型底に粗形材１１を充満させない状態を維持しながら板幅の調整が行われ、表３に示す第４パス目において目標の面取り量（本例では、５ｍｍ×５ｍｍ程度）を得るため、板幅圧下量を調整して面取り圧延が行われる。面取り圧延後に、第１ユニバーサル圧延機Ｕ１において、粗形材１１の表面を平坦にするために軽圧下の板厚圧下が行われる。なお、本例では、第５パス目の第１ユニバーサル圧延機Ｕ１、ユニバーサルエッジャ圧延機ＵＥおよび第２ユニバーサル圧延機Ｕ２での圧延は、空パスとなる。
【００８７】
本実施例により、厚さ：２５０ｍｍ　、幅：１２００ｍｍの素材から、板厚：２０〜５０ｍｍ、幅：　４００〜１０００ｍｍ　（例えば、厚さ：３０ｍｍ、幅：１０００ｍｍ）　で面取りされた平鋼を圧延により製造することができる。
【００８８】
（実施例３）
図４に示す粗圧延機ＢＤと、図８および図９に示す第１ユニバーサル圧延機Ｕ１と、図６に示す第２ユニバーサル圧延機Ｕ２および第３ユニバーサル圧延機Ｕ３とを有する図３に示す製造設備３を用いて、平鋼を圧延により製造する。
【００８９】
第２ユニバーサル圧延機Ｕ２および第３ユニバーサル圧延機Ｕ３の上下一対の水平ロール１２、１２の幅は、図６に示すように、粗形材１１の幅より大きく設定するとともに、竪ロール１３、１３はフラットで水平ロール１２、１２の側面に接触させる。第２ユニバーサル圧延機Ｕ２の上下一対の水平ロール１２、１２の幅は、粗形材１１の幅より小さく３６０ｍｍ　とするとともに、左右一対の竪ロール１３、１３はロール幅が６００ｍｍ　であり、さらに図８に示すようにＶ字状の孔型１６が刻設され、かつその上方にフラット部１７が設けられている。なお、孔型１６の底部の幅は８０ｍｍであり、傾斜面１６ａ　、１６ｂ　の水平面に対する傾斜角度は４５°である。
【００９０】
本実施例では、実施例２と同様に、粗圧延機ＢＤにより、厚さ：９０ｍｍ、幅：９８０ｍｍ　の粗形材１１に圧延する。次いで、表４に示すように、第１ユニバーサル圧延機Ｕ１および第２ユニバーサル圧延機Ｕ２により６パスの往復圧延を行う。
【００９１】
【表４】

【００９２】
第１〜第６パスの往復圧延では、第１ユニバーサル圧延機Ｕ１の水平ロールによる板厚圧下と、第２ユニバーサル圧延機Ｕ２の竪ロールに設けたフラット部による板幅圧下とが行われる。
【００９３】
次いで、最終パスである第７パス目では、パスラインを１００ｍｍ　下げて、第１ユニバーサル圧延機Ｕ１のＶ字状孔型１６の中心に合わせ、Ｖ字状孔型による面取り圧延を行う。その後、第３ユニバーサル圧延機Ｕ３の水平ロールにより、軽圧下による厚板圧下が行われる。
【００９４】
この方法により、厚さ：２５０ｍｍ　、幅：１２００ｍｍの素材から、板厚：２０〜５０ｍｍ、幅：４００　〜１０００ｍｍで面取りされた平鋼を圧延することが可能となる。
【００９５】
【発明の効果】
以上詳細に説明したように、本発明により、不可避的に発生していたロール交換に起因して製造コストが嵩むという、従来の製造工程における課題を解決することができる平鋼の製造法および製造設備を提供することができた。
【００９６】
例えば、本発明により、一般鋼構造物や橋梁の桁に用いられる溶接Ｈ形鋼の構成部材である平鋼を熱間圧延により低コストで製造することができるようになった。
【００９７】
かかる効果を有する本発明の意義は著しい。
【図面の簡単な説明】
【図１】第１の実施の形態において平鋼の製造設備として用いた、Ｈ形鋼の既存の一般的な各種製造設備を模式的に示す説明図である。
【図２】第１の実施の形態において平鋼の製造設備として用いた、Ｈ形鋼の既存の一般的な各種製造設備を模式的に示す説明図である。
【図３】第１の実施の形態において平鋼の製造設備として用いた、Ｈ形鋼の既存の一般的な各種製造設備を模式的に示す説明図である。
【図４】粗圧延機の孔型ロールに設けられた孔型を示す説明図である。
【図５】第１ユニバーサル圧延機のロール配置を示す説明図である。
【図６】第２ユニバーサル圧延機のロール配置を示す説明図である。
【図７】第２ユニバーサル圧延機および第５ユニバーサル圧延機により板幅圧下を行う状況を示す説明図である。
【図８】板幅圧下用のフラット部と孔型とを備える竪ロールを有するユニバーサル圧延機を示す説明図である。
【図９】板幅圧下用のフラット部と孔型とを備える竪ロールを有するユニバーサル圧延機を示す説明図である。
【符号の説明】
ＢＤ　圧延機
１１　　　　粗形材
Ｕ１、Ｕ２　　ユニバーサル圧延機
１２、１２　　水平ロール
１５、１５　　竪ロール
１６　　孔型[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a method and a facility for manufacturing flat steel. For example, flat steel, which is a component of welded H-beams used for general steel structures and bridge girders, is manufactured by hot rolling at low cost. The present invention relates to a method and a facility for manufacturing in a.
[0002]
[Prior art]
As is well known, flat steel is a type of shaped steel having a rectangular cross section, and is used, for example, as a component member of a welded H-shaped steel used for general steel structures, bridge girders, and the like. This flat steel is usually manufactured by diverting the existing manufacturing equipment for H-section steel to prevent an increase in equipment cost. For example,

Patent Documents

1 and 2 disclose an invention in which flat steel is manufactured by performing reciprocating rolling in a plurality of passes using two tandem rolling mills, a universal rolling mill and a double type edger rolling mill, respectively. It has been disclosed.
[0003]
However, in these conventional inventions, it is difficult to manufacture various types of flat steel having different thicknesses and widths by using a single set of universal rolling mills. Therefore, in order to manufacture various types of flat steel according to these inventions, various types of rolls are prepared in accordance with them, and the roll is changed every time the thickness or width of the flat steel to be manufactured is changed. There is a need. For this reason, the production cost increases due to the preparation and replacement of the roll, and it is practically difficult to implement the present invention on an industrial scale.
[0004]
On the other hand, a welded H-section steel used as a bridge girder is always painted to prevent corrosion. However, if the corners of the flat steel, which is a component of the welded H-section steel, form a substantially right angle, a coating film having a sufficient thickness cannot be formed on the corners, and it becomes a starting point of corrosion. easy. For this reason, in such a flat steel, at the stage after completion of hot rolling and before coating, corner cutting using a gas fusing or a cold forming machine is performed off-line after hot rolling. For example, Patent Document 3 discloses a dedicated facility for chamfering a corner.
[0005]
[Patent Document 1]
JP-A-54-118370
[Patent Document 2]
JP 62-21402 A
[Patent Document 3]
JP-A-9-99305
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
As described above, in the conventional flat steel manufacturing process, in order to manufacture various types of flat steel having different thicknesses and widths, it is necessary to prepare and replace various types of rolls, and the manufacturing cost has increased.
[0007]
Furthermore, in the case of flat steel coated to maintain corrosion resistance, it is necessary to perform corner chamfering off-line before coating, and the off-line chamfering of corners causes flat bar manufacturing costs. Rise was inevitable.
[0008]
An object of the present invention is to provide a flat steel manufacturing method and a manufacturing facility that can solve such problems in the conventional manufacturing process, and are used for, for example, general steel structures and bridge girders. An object of the present invention is to provide a method and equipment capable of producing flat steel, which is a constituent member of a welded H-section steel, by hot rolling at low cost.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
The inventors of the present invention divide the flat steel rolling process into rough rolling in which a raw material is rolled into a rough material by a rough rolling machine and finish rolling in which the rough material is rolled into a product. The finish rolling is performed by a group of finishing mills including at least two universal rolling mills for H-section steel. (2) The vertical rolls of one of the two universal rolling mills are formed in a vertical roll. In the finish rolling, the rough die which is the rolled material is subjected to corner chamfering and strip width reduction using the die, and the rough material is rolled by the horizontal roll of the other universal rolling mill. By performing the thickness reduction, for example, various types of flat steels having a thickness of 50 mm or less and a width of 500 mm or less can be set on each stand without the need to prepare and replace various types of rolls. Knowledge that rolls can be manufactured After further study, the present invention was completed.
[0010]
According to the present invention, a raw material is roughly rolled into a rough material using a first rolling mill, and the rough material is finish-rolled into flat steel using a second rolling mill group having at least two universal rolling mills. A flat bar manufacturing method by performing a width reduction and chamfering of a crude material by a hole formed in a pair of vertical rolls of one of the two universal rolling mills. A flat steel production method characterized in that the thickness of a crude material is reduced by a horizontal roll pair of the other universal rolling mill of the two universal rolling mills.
[0011]
In addition, the present invention provides a method in which a raw material is roughly rolled into a rough material using a first rolling mill, and the rough material is formed into flat steel using a second rolling mill group including at least two universal rolling mills. This is a method of producing a flat steel by finish rolling, wherein a flat portion and a groove formed on a pair of vertical rolls of one of two universal rolling mills reduce the width of a coarse material. A flat steel production method comprising performing chamfering and reducing the thickness of a crude material by a horizontal roll pair of the other universal rolling mill of the two universal rolling mills.
[0012]
In the method of manufacturing a flat steel according to the present invention, it is preferable that the width reduction and chamfering be performed while the coarse material is pressed by the pair of horizontal rolls of one universal rolling mill.
[0013]
In the method for manufacturing a flat steel according to the present invention, it is preferable that the thickness reduction is performed while the vertical roll pair of the other universal rolling mill is in contact with the side surface of the horizontal roll pair.
[0014]
From another viewpoint, the present invention provides a first rolling mill for roughly rolling a raw material into a coarse material, and at least two universal rolling mills for finish-rolling the raw material to flat steel. A second roll mill group comprising: a pair of vertical rolls of one of the two universal roll mills having a groove for chamfering a rough material; This is a steel manufacturing facility. In the flat steel manufacturing equipment according to the present invention, it is preferable that the vertical roll pair further includes a flat portion for reducing the width of the crude material.
[0015]
In these flat steel manufacturing facilities according to the present invention, it is desirable that the width of the horizontal roll pair of one of the universal rolling mills is set to be smaller than the width of the crude material.
[0016]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
(First Embodiment)
Hereinafter, an embodiment of a flat steel manufacturing method and manufacturing equipment according to the present invention will be described in detail with reference to the accompanying drawings. In the following description, the flat steel to be manufactured is a flat steel for bridges in which the corners are chamfered, but the present invention is not limited to such flat steel. It is needless to say that the present invention can be applied to rolling of a web material of a welded H-section steel and a flat steel for a flange material used for a general steel frame.
[0017]
The flat steel manufacturing facility of the present embodiment includes a first rolling mill and a second rolling mill group.
The first rolling mill is a rolling mill for roughly rolling a material into a coarse material. In the present embodiment, a double breakdown rolling mill commonly used as a rough rolling mill for section steel is used as the first rolling mill. This breakdown rolling mill includes a pair of upper and lower grooved rolls in which a plurality of grooves are engraved in the roll body length direction.
[0018]
The second rolling mill group is a finishing rolling mill group for finish-rolling the crude material roughly rolled by the first rolling mill to flat steel, and includes at least two universal rolling mills.
[0019]
The vertical roll pair of one of the two universal rolling mills is provided with a hole for chamfering the rough material. Further, the width of the horizontal roll pair of the one universal rolling mill is set to be smaller than the minimum value of the width of the crude material rolled by the universal rolling mill.
[0020]
Although the flat steel production facility of the present embodiment including such a first rolling mill and a second rolling mill group may be newly constructed, the existing production facility of the H-section steel is diverted. This can reduce the cost of manufacturing equipment and improve the operating rate of this existing manufacturing equipment.
[0021]
FIGS. 1 to 3 are explanatory diagrams schematically showing examples of various existing H-section steel manufacturing facilities used as flat steel manufacturing facilities 1 to 3 in the present embodiment. Hereinafter, these manufacturing facilities 1 to 3 will be sequentially described.
[0022]
(I) Manufacturing equipment 1 shown in FIG.
The manufacturing equipment 1 shown in FIG. 1 has a double rough rolling mill BD, a first universal rolling mill U1, a double edger rolling mill E, and a second universal rolling mill U2. Among these rolling mills, the “first rolling mill” in the present invention corresponds to the rough rolling mill BD, and the “second rolling mill group” in the present invention corresponds to the first universal rolling mill. U1 and a second universal rolling mill U2.
[0023]
The production equipment 1 shown in FIG. 1 performs rough rolling on a raw material using a rough rolling mill BD to obtain a rough shaped material, and then uses a first universal rolling mill U1 and a second universal rolling mill U2 on the rough shaped material. Then, a flat steel is manufactured by performing finish rolling by reciprocating rolling in a plurality of passes.
[0024]
Specifically, in FIG. 1, a continuous cast slab as a raw material is charged into a heating furnace (both not shown), heated to a predetermined temperature, and then roughly rolled into a rough material 11 using a rough rolling machine BD. I do.
[0025]
FIG. 4 is an explanatory diagram showing the hole-types kal-1 to kal-4 provided on the upper hole-type roll 4 of the rough rolling mill BD. The upper hole type roll 4 is provided with hole types kal-1 to kal-4 having the shapes shown in the drawing in the roll body length direction in this order, and continuously cast slabs are formed into the hole types kal-1 to kal-. By performing the rough rolling using No. 4, a rough shaped material 11 having a thickness of, for example, about 90 mm and a width close to the product width is manufactured.
[0026]
Then, the raw material 11 manufactured in this manner is sent to a second rolling mill group (finish rolling mill group) having a first universal rolling mill U1 and a second universal rolling mill U2 arranged in tandem. .
[0027]
FIG. 5 is an explanatory diagram showing a roll arrangement of the first universal rolling mill U1. As shown in the figure, the first universal rolling mill U1 includes a pair of upper and lower horizontal rolls 14, 14 and a pair of left and right

vertical rolls

15, 15.
[0028]
The width of the horizontal roll 14 is set to be smaller than the minimum width dimension of the crude material 11 to be rolled by the first universal rolling mill U1. The vertical roll 15 is provided with a hole type 16 having

inclined surfaces

16a and 16b at substantially the center of the roll body so that the side corners of the rough material 11 can be chamfered.
[0029]
FIG. 6 is an explanatory diagram showing a roll arrangement of the second universal rolling mill U2. As shown in the drawing, the second universal rolling mill U2 includes a pair of upper and lower horizontal rolls 12, 12 and a pair of left and right

vertical rolls

13, 13.
[0030]
The width of the horizontal roll 12 is set so as to be larger than the maximum value of the width of the rough material 11 manufactured in this step. Further, the vertical roll 13 includes a flat portion 17 for pressing the side surface of the horizontal roll 12. In the rolling by the second universal rolling mill U2, in order to prevent the horizontal roll 12 from shifting in the axial direction and to prevent the horizontal roll 12 from bending, as shown in FIG. It is desirable to make contact with the 12 side surfaces.
[0031]
In FIG. 1, rough rolling is performed by a rough rolling mill BD, and is sent to a second rolling mill group (finishing rolling mill group) including a first universal rolling mill U1 and a second universal rolling mill U2. No. 11, for example, finish rolling by reciprocating rolling of 3 to 7 passes is performed.
[0032]
At the time of this reciprocating rolling, the second universal rolling mill U2 reduces the thickness of the rough material 11. In addition, the first universal rolling mill U1 reduces the width of the raw material 11 in the sheet width.
[0033]
In the final pass of the reciprocating rolling, first, the

inclined surfaces

16a, 16b of the die 16 formed on the

vertical rolls

15, 15 of the first universal rolling mill U1 are chamfered to the coarse material 11 by a target amount. Rolling is performed, and then shaping rolling for shaping the shape by sheet thickness reduction in the second universal rolling mill U2 is performed. As a result, the crude material 11 is finish-rolled into a product (flat steel) having the target plate thickness and plate width.
[0034]
When flat steel is manufactured using the manufacturing equipment 1 shown in FIG. 1, the edger mill E is generally not required to be used. Good.
[0035]
(Ii) Manufacturing equipment 2 shown in FIG.
The production equipment 2 shown in FIG. 2 includes a rough rolling mill BD, a first universal rolling mill U1, a universal edger rolling mill UE, and a second universal rolling mill U2. In this manufacturing facility 2, a rough rolling mill BD is used as a “first rolling mill” as in the manufacturing equipment 1 shown in FIG. 1, and a first universal rolling mill U1, a universal rolling mill U1 is used as a “second rolling mill group”. An edger rolling mill UE and a second universal rolling mill U2 are used.
[0036]
The manufacturing equipment 2 shown in FIG. 2 performs rough rolling on a raw material using a rough rolling mill BD to obtain a rough material 11, and then applies a finishing rolling machine as a “second rolling mill group” to the rough material 11. The first universal rolling mill U1, the universal edger rolling mill UE, and the second universal rolling mill U2 forming a group perform finish rolling by reciprocating rolling in a plurality of passes.
[0037]
Specifically, similarly to the manufacturing equipment 1 shown in FIG. 1, a rough material 11 manufactured by performing rough rolling on a continuous cast slab as a raw material by a rough rolling machine BD includes a first universal rolling mill U1, The universal edger rolling mill UE and the second universal rolling mill U2 are sent to a second rolling mill group (finishing rolling mill group) arranged in tandem, and reciprocating rolling in a plurality of passes is performed.
[0038]
The first universal rolling mill U1 and the second universal rolling mill U2 in this example are the same as the second universal rolling mill U2 in the manufacturing facility 1 shown in FIG.
[0039]
Further, the universal edger rolling mill UE has a pair of left and right vertical rolls 15 engraved with a die 16 having

inclined surfaces

16a and 16b, respectively, similarly to the first universal rolling mill U1 in the manufacturing facility 1 shown in FIG. Have been. For this reason, the universal edger rolling machine UE can reduce the width of the rough material 11 in the middle pass of the reciprocating rolling, and can further perform the chamfering rolling of the rough material 11 in the final pass of the reciprocating rolling.
[0040]
Specifically, the rough material 11 sent to the second rolling mill group (finish rolling mill group) including the first universal rolling mill U1, the universal edger rolling mill UE, and the second universal rolling mill U2 is In this reciprocating rolling, the first universal rolling mill U1 and the second universal rolling mill U2 perform thickness reduction, and the universal edger rolling machine UE performs width reduction. Is Then, in the final pass of the reciprocating rolling, first, a universal edger rolling machine UE performs a desired amount of corner chamfering rolling, and then a second universal rolling mill U2 performs shaping and rolling of the sheet thickness, thereby obtaining the target sheet thickness and Finished into a product (flat steel) having a plate width.
[0041]
(Iii) Manufacturing equipment 3 shown in FIG.
The manufacturing equipment 3 shown in FIG. 3 includes a rough rolling mill BD, a second universal rolling mill U2, a first universal rolling mill U1, an edger rolling mill E, and a third universal rolling mill U3.
[0042]
In this manufacturing facility 3, a rough rolling mill BD is used as a "first rolling mill", and a second universal rolling mill U2, a first universal rolling mill U1, and a third universal rolling mill are defined as a "second rolling mill group". Machine U3 was used. In addition, the manufacturing equipment 3 shown in FIG. 3 is a case where the third universal rolling mill U3 is installed away from a rolling mill group including the second universal rolling mill U2, the edger rolling mill E, and the first universal rolling mill U1. However, unlike this, the present invention can be similarly applied to a case where they are arranged close to each other.
[0043]
In the manufacturing equipment 3 shown in FIG. 3, rough rolling is performed using a rough rolling mill BD, and then a second universal rolling mill U2, a first universal rolling mill U1, and a third universal rolling mill constituting a second rolling mill group are formed. Finish rolling is performed using the machine U3.
[0044]
As shown in FIG. 6, each of the second universal rolling mill U2 and the third universal rolling mill U3 includes a pair of upper and lower horizontal rolls 12, 12 having a width larger than the maximum width of the crude material 11. When rolling is performed by the second universal rolling mill U2 or the third universal rolling mill U3, the second universal rolling mill U2 and the second universal rolling mill U2 are used to prevent axial displacement of the horizontal roll 12 and prevent bending of the horizontal roll 12. It is desirable that the pair of left and right vertical rolls 13 of the third universal rolling mill U3 be brought into contact with the side surfaces of the pair of upper and lower horizontal rolls 12.
[0045]
Further, the first universal rolling mill U1, like the first universal rolling mill U1 shown in FIG. 5, includes a pair of left and right

vertical rolls

15, 15 having a die 16 having

inclined surfaces

16a, 16b.
[0046]
In FIG. 3, the rough material 11 sent to the second rolling mill group is subjected to reciprocating rolling in a plurality of passes by a second universal rolling mill U2 and a first universal rolling mill U1. During this reciprocating rolling, the second universal rolling mill U2 reduces the thickness of the rough material 11 and the first universal rolling mill U1 reduces the width of the rough material 11.
[0047]
Then, in the final pass of the reciprocating rolling, the first universal rolling mill U1 performs the chamfering rolling of the target amount on the corner portion of the crude material 11.
The rough material 11 that has been subjected to the chamfering rolling is sent to a third universal rolling mill U3, where the third universal rolling mill U3 performs shape rolling of the sheet thickness, and a product having a target sheet thickness and a sheet width ( Flat rolled).
[0048]
The flat steel manufacturing facilities 1 to 3 of the present embodiment are configured as described above.
As described above, in the present embodiment, the raw material is roughly rolled into the rough material 11 using the rough rolling mill BD by the flat steel manufacturing facilities 1 to 3 shown in FIGS. A flat steel is manufactured by subjecting the material 11 to finish rolling by reciprocating rolling in a plurality of passes using a second rolling mill group including at least a first universal rolling mill U1 and a second universal rolling mill U2.
[0049]
Specifically, in the present embodiment, the vertical roll pairs 15, 15 of the first universal rolling mill U1 of the first universal rolling mill U1 and the second universal rolling mill U2 constituting the second rolling mill group are provided. The width of the rough material 11 is reduced and chamfered by the provided die 16, and the thickness of the rough material 11 is reduced by the horizontal roll pairs 12 and 12 of the second universal rolling mill U 2.
[0050]
At this time, the sheet width reduction and chamfering by the first universal rolling mill U1 can be performed while pressing the rough material 11 by the horizontal roll pairs 14 and 14 of the first universal rolling mill U1, so that the left and right ends are uniformly reduced. Desirable for doing.
[0051]
As described above, the thickness reduction by the second universal rolling mill U2 is performed while the vertical roll pairs 13 and 13 of the second universal rolling mill U2 are in contact with the side surfaces of the horizontal roll pairs 14 and 14, respectively. It is desirable to prevent the axial displacement of the roll 14 and to prevent the horizontal roll 14 from bending.
[0052]
As described above, in the present embodiment, the width of the rough material 11 is roughly controlled by the rough rolling mill BD as the first rolling mill, and is arranged in a downstream process of the first rolling mill. Finish rolling is performed to a target product width and thickness by reciprocating rolling in a plurality of passes by the second rolling mill group. Further, according to the present embodiment, the chamfered rolling of the crude material 11 is performed during the reciprocating rolling of the plurality of passes.
[0053]
For this reason, according to this embodiment, flat steel, which is a component of welded H-beams used for general steel structures and bridge girders, cannot be manufactured at low cost by hot rolling. A conventional problem in steel production can be solved, and various types of flat steel having different thicknesses and widths can be produced at low cost by hot rolling using one type of roll.
[0054]
In addition, unlike the H-shape steel manufacturing equipment shown in FIGS. 1 to 3, the existing H-shape steel manufacturing equipment includes a plurality of universal rolling mills U 1 to U 1 arranged in tandem downstream of the rough mill BD. There is also a continuous rolling plant having U7. The present invention can be similarly applied to such a continuous rolling facility.
[0055]
For example, a first universal mill U1-a second universal mill U2-a first edger mill E1-a third universal mill U3-a fourth universal mill U4-a second edge mill E2-a fifth universal mill U5 -The case of the continuous rolling equipment having the sixth universal rolling mill U6-the third edger rolling mill E3-the seventh universal rolling mill U7 in this order will be described.
[0056]
FIG. 7 is an explanatory diagram showing a situation in which the plate width is reduced by the second universal rolling mill U2 and the fifth universal rolling mill U5.
In this continuous rolling facility, as shown in FIG. 6, a pair of upper and lower

horizontal rolls

12 and 12 are arranged in a first universal rolling mill U1, a third universal rolling mill U3, a fourth universal rolling mill U4, and a seventh universal rolling mill U7. Is set to be larger than the maximum width of the coarse material 11, and a flat portion 17 is provided on the pair of left and right vertical rolls 13 so as to contact the side surfaces of the pair of upper and lower horizontal rolls 12 during rolling. It is desirable to make it.
[0057]
The width of the pair of upper and lower horizontal rolls 14 of the sixth universal rolling mill U6 is smaller than the minimum width of the rough material 11 as shown in FIG. 5, and the pair of left and right vertical rolls 15 is used for chamfering. It is desirable to provide the hole mold 16 of FIG.
[0058]
Further, as shown in FIG. 7, the width of the pair of upper and lower horizontal rolls 14, 14 of each of the second universal rolling mill U2 and the fifth universal rolling mill U5 is set smaller than the minimum width of the coarse material 11, and It is desirable that the pair of vertical rolls 18 have a flat portion 17.
[0059]
Then, in the first universal rolling mill U1, the third universal rolling mill U3, and the fourth universal rolling mill U4, the thickness of the crude material 11 is reduced as shown in FIG. In the rolling mill U5, the width of the rough material 11 is reduced as shown in FIG. 7, and in the sixth universal rolling mill U6, a pair of upper and lower

vertical rolls

15, 15 in which a die 16 is engraved as shown in FIG. The roughing material 11 may be chamfered and rolled, and the seventh universal rolling mill U7 may perform the thickness reduction of the rough material 11 to shape the shape of the rough material 11.
[0060]
In this example, the first to third edger rolling mills E1 to E3 are not used, but a part or the whole of the first to third edger rolling mills E1 to E3 is used for roughing. The shape member 11 may be slightly reduced in thickness.
[0061]
According to the present embodiment described above, various types of flat steels having various thicknesses and widths can be manufactured by rolling with a single set of rolls at the same rolling chance, that is, without changing rolls. For this reason, according to the present embodiment,
(1) Significant reduction in roll investment costs,
(2) The availability of rolling mills can be increased because flat bars of various sizes can be manufactured without changing rolls.
[0062]
(3) The number of staff for preparing and replacing rolls can be reduced, and
(4) Since the chamfering can be performed online, the omission of the conventional off-line chamfering operation can be omitted.
As a result, the production cost of flat steel can be significantly reduced as compared with the conventional case.
[0063]
(Second embodiment)
Next, a second embodiment will be described.
In the present embodiment, flat steel is manufactured by rolling using the finishing equipment including universal rolling mills having vertical rolls having both a flat portion and a groove using the manufacturing equipment 3 shown in FIG. .
[0064]
Specifically, the raw material is roughly rolled into the rough material 11 using the rough rolling mill BD which is the first rolling mill, similarly to the first embodiment, using the manufacturing equipment 3 shown in FIG. .
Then, the crude material 11 is finish-rolled into flat steel using a second rolling mill group including universal rolling mills U2, U1 and U3.
[0065]
8 and 9 are explanatory diagrams each showing a configuration of the first universal rolling mill U1 in the present embodiment.
In the manufacturing facility shown in FIG. 3, the second universal rolling mill U2 and the third universal rolling mill U3 are provided with

horizontal rolls

12, 12 having a width larger than the maximum width of the coarse material 11, as shown in FIG. As shown in FIGS. 8 and 9, the first universal rolling mill U 1 has a vertical roll 19, a flat portion 17 for width rolling of the crude material 11, and a die for chamfering and rolling of the crude material 11. 16.
[0066]
In the present embodiment, the plate of the coarse material 11 is formed by the flat portion 17 and the groove 16 provided on the pair of left and right vertical rolls 19 of the universal rolling mill U1 of the three universal rolling mills U1 to U3. In addition to performing width reduction and chamfering, the thickness of the rough material 11 is reduced by the upper and lower horizontal rolls 14, 14 of the universal rolling mill U2 among the three universal rolling mills U1 to U3.
[0067]
At this time, similarly to the first embodiment, the sheet width reduction and chamfering by the universal rolling machine U1 are performed while pressing the coarse material 11 by a pair of upper and lower

horizontal rolls

14 and 14 of the universal rolling machine U1. It is preferable that the thickness reduction by the universal rolling mill U2 is performed while the pair of left and right

vertical rolls

13 and 13 are in contact with the side surfaces of the pair of upper and lower

horizontal rolls

12 and 12.
[0068]
As described above, the roughed material 11 sent to the finishing mill group is reciprocated in a plurality of passes using the second universal rolling mill U2 and the first universal rolling mill U1, and is vertically moved in the second universal rolling mill U2. The sheet thickness is reduced by the pair of

horizontal rolls

12, 12, and in the first universal rolling mill U1, the plate width is reduced by the flat portions 17 provided on the pair of left and right

vertical rolls

19, 19 as shown in FIG.
[0069]
Then, in the final pass of the reciprocating rolling, as shown in FIG. 9, chamfering rolling is performed by the die 16 provided on the pair of left and right vertical rolls 19 of the first universal rolling mill U1. In addition, in the case of chamfering rolling in the first universal rolling mill U1, in order to change the use position of the pair of left and right

vertical rolls

19, 19, the position of the path center of the pair of upper and lower horizontal rolls 14, 14 is changed in the vertical direction. I do.
[0070]
Next, the chamfered raw material 11 is sent to a third universal rolling mill U3, and the third universal rolling mill U3 performs shaping and rolling of the sheet thickness to form a flat steel having a target sheet thickness and a sheet width. Rolled.
[0071]
According to this embodiment, similarly to the above-described first embodiment,
(1) Significant reduction in roll investment costs,
(2) The availability of rolling mills can be increased because flat bars of various sizes can be manufactured without changing rolls.
[0072]
(3) The number of staff for preparing and replacing rolls can be reduced, and
(4) Since the chamfering can be performed online, the omission of the conventional off-line chamfering operation can be omitted.
Thus, the effect that the manufacturing cost of flat steel can be significantly reduced as compared with the related art can be obtained.
[0073]
【Example】
Further, the present invention will be described in detail with reference to examples.
(Example 1)
Using the H-section steel manufacturing equipment 1 shown in FIG. 1 having the rough rolling mill BD, the first universal rolling mill U1 and the second universal rolling mill U2 each having a roll shape shown in FIGS. 4, 5 and 6, A material having a thickness of 250 mm and a width of 1200 mm is rolled into a flat steel chamfered with a thickness of 20 to 50 mm and a width of 400 to 1000 mm.
[0074]
In this embodiment, the vertical roll 15 of the first universal rolling mill U1 has a trapezoidal hole shape having a hole bottom width of 10 mm, an inclination angle of the

inclined surfaces

16a and 16b with respect to the horizontal plane: 45 degrees, and a depth: 50 mm. Sixteen.
[0075]
First, the raw material is heated to 1250 ° C. in a heating furnace, and then rolled by a roughing mill BD into a coarse material 11 having a thickness of 90 mm and a width of 980 mm according to a pass schedule shown in Table 1. Next, the crude material 11 is sent to a second rolling mill group including a first universal rolling mill U1 and a second universal rolling mill U2. In addition, "turning" in Table 1 means turning the crude material 11 by 90 ° (horizontal → vertical or vertical → horizontal).
[0076]
[Table 1]

[0077]
Next, as shown in Table 2, in the second rolling mill group including the first universal rolling mill U1 and the second universal rolling mill U2, the second universal rolling mill U2 was used to reduce the sheet thickness reduction of the crude material 11. The flat steel is manufactured by performing reciprocating rolling of 7 passes, in which the strip width is reduced using the first universal rolling mill U1.
[0078]
[Table 2]

[0079]
As shown in FIG. 5, the width reduction by the first universal rolling mill U1 is performed while maintaining the state in which the bottoms of the die 16 of the pair of left and right

vertical rolls

15 and 15 are not filled with the coarse material 11. The width is adjusted, and the width reduction of the pair of left and right

vertical rolls

15 and 15 is adjusted in order to obtain a target chamfer amount (about 5 mm × 5 mm in this embodiment) in the final pass (the seventh pass) of reciprocating rolling. Chamfering rolling is performed by adjusting.
[0080]
Then, after the chamfering rolling, the second universal rolling mill U2 is used to slightly reduce the thickness of the crude material 11 in order to flatten the surface.
According to this embodiment, a flat steel chamfered from a material having a thickness of 250 mm and a width of 1200 mm with a plate thickness of 20 to 50 mm and a width of 400 to 1000 mm (for example, a thickness of 30 mm and a width of 1000 mm Having a flat bar) can be produced by rolling.
[0081]
(Example 2)
The production equipment 2 shown in FIG. 2 including the rough rolling mill BD shown in FIG. 4, the universal edger rolling mill UE shown in FIG. 5, and the first universal rolling mill U1 and the second universal rolling mill U2 shown in FIG. Is used to roll a material having a thickness of 250 mm and a width of 1200 mm into a flat steel chamfered with a thickness of 20 to 50 mm and a width of 400 to 1000 mm.
[0082]
In the present embodiment, the width of a pair of upper and lower horizontal rolls 12, 12 of the first universal rolling mill U1 and the second universal rolling mill U2 is set to be larger than the width of the coarse material 11, and a pair of left and right

vertical rolls

13, 13 is provided. Are flat and contact the side surfaces of the

horizontal rolls

12 and 12. Further, the width of the pair of upper and lower horizontal rolls 14, 14 of the universal edger rolling mill UE is set to be smaller than the width of the crude material 11, and the pair of left and right

vertical rolls

15, 15 is formed with a hole die 16 for chamfering. Prepare. For example, the hole dies 16 of the

vertical rolls

15 and 15 have the same shape as in the first embodiment.
[0083]
First, the raw material is charged into a heating furnace and heated to 1250 ° C., and then is rolled into a coarse material 11 having a thickness of 90 mm and a width of 980 mm using a rough rolling machine BD according to a pass schedule shown in Table 1. Then, the crude material 11 is sent to a second rolling mill group including a first universal rolling mill U1, a universal edger rolling mill UE, and a second universal rolling mill U2.
[0084]
The second group of rolling mills performs five-pass reciprocating rolling on the crude material 11 as shown in Table 3 to roll flat steel of target dimensions.
[0085]
[Table 3]

[0086]
The sheet thickness is reduced by the first universal rolling mill U1 and the second universal rolling mill U2, and the sheet width is reduced by the universal edger rolling machine UE. In the sheet width reduction in the universal edger rolling machine UE, the sheet width is adjusted while maintaining the state in which the hole bottoms of the

vertical rolls

15 and 15 are not filled with the coarse material 11, and the fourth pass shown in Table 3 is performed. In order to obtain a target chamfering amount (in this example, about 5 mm × 5 mm), chamfering rolling is performed by adjusting a rolling width of the sheet. After the chamfering rolling, in the first universal rolling mill U1, the sheet thickness is reduced by light reduction in order to flatten the surface of the crude material 11. In the present example, rolling in the first universal rolling mill U1, the universal edger rolling mill UE, and the second universal rolling mill U2 in the fifth pass is an empty pass.
[0087]
According to this embodiment, a flat steel chamfered at a thickness of 20 to 50 mm and a width of 400 to 1000 mm (for example, a thickness of 30 mm and a width of 1000 mm) is rolled from a material having a thickness of 250 mm and a width of 1200 mm. Can be manufactured.
[0088]
(Example 3)
The production shown in FIG. 3 including the rough rolling mill BD shown in FIG. 4, the first universal rolling mill U1 shown in FIGS. 8 and 9, and the second universal rolling mill U2 and the third universal rolling mill U3 shown in FIG. Using the facility 3, flat steel is manufactured by rolling.
[0089]
The width of a pair of upper and lower horizontal rolls 12, 12 of the second universal rolling mill U2 and the third universal rolling mill U3 is set to be larger than the width of the coarse material 11 as shown in FIG. Are flat and contact the side surfaces of the

horizontal rolls

12 and 12. The width of a pair of upper and lower

horizontal rolls

12 and 12 of the second universal rolling mill U2 is smaller than the width of the crude material 11 and 360 mm, and the pair of left and right

vertical rolls

13 and 13 has a roll width of 600 mm. As shown in FIG. 8, a V-shaped hole 16 is engraved, and a flat portion 17 is provided above the hole. The width of the bottom of the die 16 is 80 mm, and the inclination angles of the

inclined surfaces

16a and 16b with respect to the horizontal plane are 45 °.
[0090]
In the present embodiment, as in the second embodiment, the raw material is rolled by the rough rolling mill BD into a coarse material 11 having a thickness of 90 mm and a width of 980 mm. Next, as shown in Table 4, the first universal rolling mill U1 and the second universal rolling mill U2 perform reciprocating rolling in six passes.
[0091]
[Table 4]

[0092]
In the reciprocating rolling of the first to sixth passes, the thickness reduction by the horizontal roll of the first universal rolling mill U1 and the width reduction by the flat portion provided on the vertical roll of the second universal rolling mill U2 are performed.
[0093]
Next, in the seventh pass, which is the final pass, the pass line is lowered by 100 mm so that the pass line is aligned with the center of the V-shaped hole 16 of the first universal rolling mill U1, and chamfering rolling is performed using the V-shaped hole. Thereafter, the horizontal plate of the third universal rolling mill U3 is used to reduce the thickness of the plate by light reduction.
[0094]
According to this method, it is possible to roll a flat steel having a thickness of 20 to 50 mm and a width of 400 to 1000 mm from a material having a thickness of 250 mm and a width of 1200 mm.
[0095]
【The invention's effect】
As described above in detail, according to the present invention, a flat steel manufacturing method and manufacturing method can solve the problem in the conventional manufacturing process that the manufacturing cost increases due to the inevitable roll replacement. Facilities could be provided.
[0096]
For example, according to the present invention, flat steel, which is a component of welded H-section steel used for general steel structures and bridge girders, can be manufactured at low cost by hot rolling.
[0097]
The significance of the present invention having such effects is remarkable.
[Brief description of the drawings]
BRIEF DESCRIPTION OF DRAWINGS FIG. 1 is an explanatory view schematically showing existing general various production facilities for H-beams used as facilities for producing flat steel in the first embodiment.
FIG. 2 is an explanatory diagram schematically showing existing general various production facilities for H-beams used as production facilities for flat steel in the first embodiment.
FIG. 3 is an explanatory diagram schematically showing existing general various production facilities for H-beams used as production facilities for flat steel in the first embodiment.
FIG. 4 is an explanatory diagram showing a groove provided on a groove roll of a rough rolling mill.
FIG. 5 is an explanatory diagram showing a roll arrangement of a first universal rolling mill.
FIG. 6 is an explanatory view showing a roll arrangement of a second universal rolling mill.
FIG. 7 is an explanatory diagram showing a situation in which a sheet width reduction is performed by a second universal rolling mill and a fifth universal rolling mill.
FIG. 8 is an explanatory view showing a universal rolling mill having a vertical roll provided with a flat portion for reducing the width of a sheet and a groove.
FIG. 9 is an explanatory view showing a universal rolling mill having a vertical roll provided with a flat portion for reducing the width of a sheet and a groove.
[Explanation of symbols]
BD rolling mill
11 Rough material
U1, U2 Universal rolling mill
12, 12 horizontal roll
15, 15 vertical roll
16 hole type

Claims

The raw material is roughly rolled into a coarse material using a first rolling mill, and the raw material is flat-rolled into flat steel using a second rolling mill group having at least two universal rolling mills. A method of manufacturing steel,
The width of the crude material is reduced and chamfered by a groove provided on a vertical roll pair of one of the two universal rolling mills of the two universal rolling mills. A method for producing a flat steel, comprising reducing the thickness of said crude material by a pair of horizontal rolls of another universal rolling mill.

The raw material is roughly rolled into a coarse material using a first rolling mill, and the raw material is flat-rolled into flat steel using a second rolling mill group having at least two universal rolling mills. A method of manufacturing steel,
A flat portion and a groove provided on a vertical roll pair of one of the two universal rolling mills are used to reduce the width and chamfer the plate of the rough material, respectively. A method for producing flat steel, comprising reducing the thickness of said crude material by a pair of horizontal rolls of another universal rolling mill.

3. The method of manufacturing a flat steel according to claim 1, wherein the sheet width reduction and the chamfering are performed while pressing the crude material by a horizontal roll pair of the one universal rolling mill. 4.

The flat plate according to any one of claims 1 to 3, wherein the thickness reduction is performed while a vertical roll pair of the other universal rolling mill is in contact with a side surface of the horizontal roll pair. Manufacturing method.

A first rolling mill for roughly rolling the raw material into a coarse material, and a second rolling mill group including at least two universal rolling mills for finish-rolling the raw material to flat steel. ,
A flat steel manufacturing facility, characterized in that a vertical roll pair of one of the two universal rolling mills has a hole shape for chamfering the crude material.

The flat steel manufacturing equipment according to claim 5, wherein the vertical roll pair has a flat portion for reducing the width of the crude material.

The flat steel manufacturing equipment according to claim 5 or 6, wherein the width of the horizontal roll pair of the one universal rolling mill is set to be smaller than the width of the crude material.