JP2004091754A

JP2004091754A - Release agent composition, release film, and its manufacturing method

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Publication number: JP2004091754A
Application number: JP2002258670A
Authority: JP
Inventors: Tadashi Kawashima; 川島　糺; Tohei Sekiya; 関谷　東平; Yoshikatsu Kodaira; 小平　佳克
Original assignee: Sony Chemicals Corp
Current assignee: Dexerials Corp
Priority date: 2002-09-04
Filing date: 2002-09-04
Publication date: 2004-03-25
Anticipated expiration: 2022-09-04
Also published as: JP4154963B2

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a method of curing an addition reaction type silicone and also crosslinking a cellulose resin, in a release film having a peeling layer comprising a release agent composition comprising cellulose resin and an addition reaction type silicone. <P>SOLUTION: This release agent comprises a cellulose resin. a crosslinking agent to crosslink the cellulose resin, an addition reaction type silicone, and a curing catalyst to cure the addition reaction type silicone, wherein as a crosslinking agent, a blocked isocyanate crosslinking agent is used. As the curing catalyst, a platinum curing catalyst is used. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、セルロース系樹脂と付加反応型シリコーンとを含有する離型剤組成物、離型フィルム及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ポリエステルフィルムなどの剥離ベース基材の片面に離型剤の塗膜（離型層）を設けた離型フィルムが様々な分野で使用されている。最近では、離型フィルムの離型層に対して、油性マーカーにより直接印字できることが求められるようになっている。また、油性マーカーで印字が可能か否かで、離型層のハジキ性の確認が容易にできる意味でも意義がある。
【０００３】
従来の印字性離型剤としては、この混合物を成膜すると、シリコーンの海の中にエチルセルロースの多数の島が存在する海島構造を構成するエチルセルロースとシリコーンとの混合物が知られている（特許文献１参照）。ここで、低温（例えば１００℃未満）、短時間（例えば１分未満）での硬化反応が可能な付加反応型シリコーンを白金系硬化触媒で硬化させると、得られる剥離層の強度や耐溶剤性等を向上させることができる。
【０００４】
【特許文献１】特開２００１−１１５１１１号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、エチルセルロースとシリコーンとの混合物において、上述したように付加反応型シリコーンと白金系硬化触媒とを併用したとしても、エチルセルロース自体は架橋されないため、離型層上に塗布するための塗料中の溶剤としてエチルセルロース溶解性のものを使用したり、また、塗料中の樹脂としてエチルセルロース相溶性のものを使用したりすると、剥離力が重くなりすぎるという問題があった。
【０００６】
このため、エチルセルロースを架橋させるために、離型剤にイソシアネート系架橋剤を配合することが考えられるが、イソシアネート系架橋剤は、シリコーンを硬化させるための白金系硬化触媒の触媒毒となるため、イソシアネート系架橋剤を配合することはできず、シリコーンを硬化させると共にエチルセルロースを架橋させることはできないというのが現状である。
【０００７】
本発明の目的は、以上の従来の技術の課題を解決しようとするものであり、セルロース系樹脂と付加反応型シリコーンとを含有する離型剤組成物から形成される剥離層を有する離型フィルムにおいて、付加反応型シリコーンも硬化させると共に、セルロース系樹脂をも架橋させることができるようにすることを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、付加反応型シリコーンを硬化させる際の温度では、硬化触媒の触媒毒とならず、硬化反応終了後に剥離剤組成物の温度を上昇させると活性化してセルロース系樹脂を架橋させることができる架橋剤として、イソシアネート基が保護基でブロックされているブロックイソシアネート系架橋剤であって、付加反応型シリコーンの硬化温度より高い温度に加熱されると保護基が外れてセルロース系樹脂を架橋させることのできるブロックイソシアネート系架橋剤を使用することで、上述の目的を達成できることを見出し、本発明を完成させた。
【０００９】
即ち、本発明は、セルロース系樹脂と該セルロース系樹脂を架橋させるための架橋剤と、付加反応型シリコーンと該付加反応型シリコーンを硬化させるための硬化触媒とを含有し、該架橋剤が、イソシアネート基が保護基でブロックされているブロックイソシアネート系架橋剤であって、該付加反応型シリコーンの硬化温度より高い温度に加熱されると保護基が外れて該セルロース系樹脂を架橋させることのできるブロックイソシアネート系架橋剤であることを特徴とする離型剤組成物を提供する。
【００１０】
また、本発明は、離型フィルム用基材とその片面に形成された離型層とからなる剥離フィルムにおいて、該離型層が、上述の離型剤組成物の塗膜中の該付加反応型シリコーンを硬化させ且つ該セルロース系樹脂を架橋させたものであることを特徴とする離型フィルムを提供する。
【００１１】
更に、本発明は、上述の離型剤組成物を離型フィルム用基材に塗布し、該離型剤組成物の塗膜中の付加反応型シリコーンを硬化触媒を用いて硬化させた後、セルロース系樹脂をブロックイソシアネート系架橋剤で架橋させることにより離型層を形成する離型フィルムの製造方法を提供する。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を詳細に説明する。
【００１３】
本発明の離型剤組成物は、セルロース系樹脂と該セルロース系樹脂を架橋させるための架橋剤と、付加反応型シリコーンと該付加反応型シリコーンを硬化させるための硬化触媒とを含有する。ここで、架橋剤として、ブロックイソシアネート系架橋剤を使用する。このブロックイソシアネート系架橋剤は、イソシアネート系架橋剤のイソシアネート基にフェノール等の保護基を反応させたものであり、保護基が外れる温度（即ち、解離温度）以下では、イソシアネート基が保護基により保護された状態を保っているため、セルロース系樹脂の水酸基と架橋反応せず、しかも付加反応型シリコーンの硬化触媒の触媒毒とならない。一方、解離温度を超える温度に加熱されると保護基が外れてイソシアネート基が活性状態となり、セルロース系樹脂の水酸基と架橋反応する。従って、本発明によれば、解離温度以下の温度で硬化反応を触媒することができる硬化触媒を使用することにより、セルロース系樹脂と付加反応型シリコーンとを同じ系内で、前者を架橋させ、後者を硬化させることが可能となる。
【００１４】
ブロックイソシアネート系架橋剤の具体例としては、日本ポリウレタン社のコロネート２５１３（解離条件：　１２０℃×３０分）、２５０７（解離条件：　１３０℃×３０分）等が挙げられる。これらのブロックイソシアネート系架橋剤を使用した場合、付加反応型シリコーンの硬化温度が８０〜１００℃程度であるものを使用すると、１５０〜１７０℃程度のオーブン中に投入することにより、加熱温度勾配の中で硬化反応に続いて架橋反応を開始させることができ、硬化反応と架橋反応の温度管理の一元化が可能となる。
【００１５】
なお、解離温度が高いブロックイソシアネート系架橋剤の場合には、架橋反応時の加熱温度がかなり高くなるため、離型フィルム用基材の材料によっては変形が生じる場合があり、また、付加反応型シリコーンの硬化温度と離れ過ぎると硬化反応と架橋反応の温度管理を別々に行う必要が生じるので、注意が必要である。そのような場合には、耐熱性の離型フィルム用基材を使用し、且つ比較的高い硬化温度を示す付加反応型シリコーンを使用することが必要となる。
【００１６】
このようなブロックイソシアネート系架橋剤の離型剤組成物中の配合量は、少なすぎるとセルロース系樹脂を十分に架橋させることができず、多すぎると相対的にセルロース系樹脂の含有量が減少して印字性が低下するので、好ましくは２〜１００重量部、より好ましくは２〜３０重量部である。
【００１７】
本発明において使用する硬化触媒としては、付加反応型シリコーンの硬化触媒として従来より用いられているものを使用することができ、例えば、白金系硬化触媒を好ましく挙げることができる。白金系硬化触媒の例としては、塩化白金酸、塩化白金酸とオレフィン類との錯塩、塩化白金酸とアルコール類との化合物等が挙げられる。
【００１８】
硬化触媒の離型剤組成物中の配合量は、少なすぎると硬化反応が十分に進行せず、多すぎても添加量に見合う効果が得られないので、付加反応型シリコーン１００重量部に対し、好ましくは０．５〜５重量部、より好ましくは０．５〜２重量部である。
【００１９】
本発明において使用するセルロース系樹脂としては、メチルセルロース、エチルセルロース、エチルヒドロキシエチルセルロース、ベンジルセルロース、アミノエチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、カルボキシエチルセルロース等が挙げられる。中でも、印字性に特に優れたエチルセルロースを好ましく使用することができる。
【００２０】
セルロース系樹脂の離型剤組成物中の配合量は、少なすぎると印字性が十分に向上せず、多すぎると相対的に付加反応型シリコーンの配合量が減少して十分な離型効果が得られないので、樹脂固形分中の好ましくは１０〜６０重量％、より好ましくは２５〜５０重量％である。
【００２１】
付加反応型シリコーンとは、従来より公知のものを使用することができ、例えば、分子中にアルケニル基（例えば、ビニル基、ヘキセニル基など）を有するジメチルシロキサンを挙げることができる。付加反応型シリコーンの具体例としては、信越化学工業社のＸ５２−９２０１Ｂ、ＫＳ８４７、ＫＳ８３０等が挙げられる。
【００２２】
付加反応型シリコーンの離型剤組成物中の配合量は、少なすぎると十分な剥離効果が得られず、多すぎると相対的にセルロース系樹脂の配合量が減少して十分な印字性が得られないので、樹脂固形分中の好ましくは４０〜９０重量％、より好ましくは５０〜７５重量％である。
【００２３】
本発明の離型剤組成物におけるセルロース系樹脂及び付加反応型シリコーンのそれぞれの配合量は前述したとおりであるが、セルロース系樹脂と付加反応型シリコーンとの間の好ましい配合重量比は、３０：７０〜５０：５０である。
【００２４】
なお、本発明の離型剤組成物には、必要に応じ、セルロース系樹脂に加えて他の成膜性樹脂を配合させることができる。例えば、ポリメタクリル酸メチル、ポリメタクリル酸エチル、ポリメタクリル酸プロピル、ポリメタクリル酸イソプロピル等のポリメタクリル酸エステル、またはポリメタクリル酸誘導体からなる樹脂、ポリスチレン系樹脂（ＰＳ）、アクリロニトリル／スチレン共重合樹脂（ＡＳ）、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン共重合樹脂（ＡＢＳ）、ポリウレタン系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂が挙げられる。
【００２５】
また、本発明の離型剤組成物には、その塗布性を向上させるために、通常、トルエン、酢酸エチル、ＭＥＫなどの溶媒を使用する。
【００２６】
本発明の離型剤組成物は、セルロース系樹脂、架橋剤、付加反応型シリコーン及び硬化触媒とを、通常、トルエンなどの溶剤と共に、常法により均一に混合することにより調製することができる。
【００２７】
本発明の離型剤組成物は、異方性導電接着フィルム用などの離型フィルムとして好ましく適用することができる。このような離型フィルムは、離型フィルム用基材とその片面に形成された離型層とからなり、その離型層として、本発明の離型剤組成物の塗膜中の付加反応型シリコーンを硬化させ且つセルロース系樹脂を架橋させたものを使用することを特徴とする。従って、剥離層上に塗布するための塗料中の溶剤としてエチルセルロース溶解性のものを使用した場合であっても、また、塗料中の樹脂としてエチルセルロース相溶性のものを使用した場合であっても、剥離力が重くなりすぎることはない。
【００２８】
ここで、離型フィルム基材としては、ポリエステルフィルム等の公知の離型フィルム基材を使用することができる。離型フィルム基材としては、離型層との密着性を向上させるためにコロナ処理等の表面処理を施しておくことができる。離型フィルム基材の厚みに特に制限はなく、離型フィルムの使用目的などに応じて適宜決定することができる。
【００２９】
かかる離型フィルムは、以下説明するように製造することができる。
【００３０】
即ち、本発明の離型剤組成物を離型フィルム用基材にコイルバー等の公知の手法にて塗布し、離型剤組成物の塗膜中の付加反応型シリコーンを硬化触媒を用いて硬化させた後、セルロース系樹脂をブロックイソシアネート系架橋剤で架橋させることにより離型層を形成すればよい。具体的には、離型剤組成物を離型フィルム用基材に通常、室温下で塗布した後、１６０℃／分の昇温速度で加熱しながら、まず付加反応型シリコーンの硬化反応を開始させる。付加反応型シリコーンの硬化反応は、通常、８０℃程度から開始し、０．５分以内に完了する。更に、加熱を続け、ブロックイソシアネート系架橋剤の解離温度を超える温度まで加熱し、セルロース系樹脂の架橋反応を開始させ、架橋反応が完了するまで（約１分間）加熱を続けることにより離型層が形成される。これにより離型フィルムを製造することができる。
【００３１】
【実施例】
以下、本発明を実施例により具体的に説明する。
【００３２】
実施例１
１０％エチルセルロース溶液（Ｎ１００、ハーキュレス社）１０重量部、３０％付加反応型シリコーン溶液（Ｘ５２−９２０１Ｂ、信越化学工業社）１０重量部、白金硬化触媒（ＰＬ−５０Ｔ、信越化学工業社）０．３重量部、ブロックイソシアネート系架橋剤（解離条件：　１２０℃×３０分（コロネート２５１３、日本ポリウレタン社））１重量部及びトルエン７９重量部とを、均一に混合して離型剤組成物を調製した。
【００３３】
得られた離型剤組成物を、離型フィルム基材である５０μｍ厚のポリエステルテレフタレートフィルムの片面に乾燥厚で０．１μｍとなるようにコイルバーで塗工し、１６０℃のオーブンに入れ、その温度を１分間保持した後、オーブンより取り出し、これにより、離型フィルム基材の片面に離型層が設けられた離型フィルムを得た。この離型フィルムの離型層上には、油性マーカーで明瞭な印字が可能であった。
【００３４】
実施例２
１０％エチルセルロース溶液（Ｎ５０、ハーキュレス社）１０重量部、３０％付加反応型シリコーン溶液（ＫＳ８４７、信越化学工業社）１０重量部、白金硬化触媒（ＰＬ−５０Ｔ、信越化学工業社）０．３重量部、ブロックイソシアネート系架橋剤（コロネート２５１３、日本ポリウレタン社）１重量部及びトルエン７９重量部とを、均一に混合して離型剤組成物を調製し、実施例１と同様に離型フィルムを得た。この離型フィルムの離型層上には、油性マーカーで明瞭な印字が可能であった。
【００３５】
比較例１
ブロックイソシアネート系架橋剤を使用せずにトルエンを８０重量部使用する以外は、実施例１と同様に離型剤組成物を調製し、更に離型フィルムを得た。
【００３６】
参考例１
ブロックイソシアネート系架橋剤（解離条件：　１２０℃×３０分（コロネート２５１３、日本ポリウレタン社））に代えて、ブロックイソシアネート系架橋剤（解離条件　１８０℃×２０分（コロネート２５１５、日本ポリウレタン社））を使用する以外は、実施例１と同様に離型剤組成物を調製し、更に離型フィルムを得た。
【００３７】
比較例２
ブロックイソシアネート系架橋剤（解離条件：　１２０℃×３０分（コロネート２５１３、日本ポリウレタン社））に代えて、イソシアネート系架橋剤（コロネートＬ、日本ポリウレタン社）を使用する以外は、実施例１と同様に離型剤組成物を調製し、更に離型フィルムを得た。
【００３８】
（評価）
実施例１−２、比較例１−２及び参考例１で得られた離型フィルムについて、「剥離力」、「残留接着率」、「耐溶剤性残留接着率」を以下に説明するように試験し、評価した。
【００３９】
剥離力
離型フィルムの片面に、アクリル系粘着フィルム（Ｔ４０９０、ソニーケミカル社）を貼り合わせ、長さ２００ｍｍで幅５０ｍｍの短冊状にカットし、得られた短冊状サンプルに２ｋｇの荷重を載せたまま７０℃で２０時間エージングした。エージング終了後、２５℃でＴ型剥離試験を行い、剥離力（ｇ／５ｃｍ）を剥離強度試験機（テンシロン、オリエンテック社）を用いて測定した。得られた結果を表１に示す。
【００４０】
残留接着率
上記剥離力の試験において引き剥がしたアクリル系粘着フィルムを、平滑なステンレス板にハンドローラで貼り付け、剥離力を上述と同様に測定した（残留剥離力）。これとは別に未使用のアクリル系粘着フィルムを平滑なステンレス板にハンドローラで貼り付け、剥離力を上述と同様に測定した（基準剥離力）。そして基準剥離力に対する残留剥離力の割合として残留接着率（％）を算出した。一般的な粘着剤としては、８０％以上の残留接着率が求められているが、異方性導電フィルムの場合には９５％以上の残留接着率が求められている。得られた結果を表１に示す。
【００４１】
耐溶剤性残留接着率
アクリル系粘着フィルム（Ｔ４０９０、ソニーケミカル社）の粘着層を形成するための液状接着剤（８Ａ１０１８、ソニーケミカル社）を、離型フィルムに塗布し、乾燥後に剥離した。その離型フィルムの剥離面にアクリル系粘着フィルム（Ｔ４０９０、ソニーケミカル社）を貼り合わせ、上述と同様に残留接着率（耐溶剤性残留接着率）を算出した。一般的な粘着剤としては、８０％以上の耐溶剤性残留接着率が求められているが、異方性導電フィルムの場合には９５％以上の耐溶剤性残留接着率が求められている。得られた結果を表１に示す。
【００４２】
【表１】

【００４３】
表１の実施例１−２から分かるように、セルロース系樹脂の架橋剤としてブロックイソシアネート系架橋剤を使用することにより、剥離力、残留接着率及び耐溶剤性残留接着率のいずれも改善されており、異方性導電フィルム用の離型フィルムとして好適であることがわかる。
【００４４】
なお、比較例１の場合には、ブロックイソシアネート系架橋剤を使用していないので、セルロース系樹脂が架橋反応しておらず、実施例１−２にべ比べ剥離力が劣り、しかも耐溶剤性残留接着率は大きく劣っていた。また、解離温度が高いブロックイソシアネート系架橋剤を使用した参考例１の場合には、セルロース系樹脂が架橋反応していなかった。ブロックイソシアネート系架橋剤に代えて、通常のイソシアネート系架橋剤を使用した比較例２の場合には、イソシアネート系架橋剤が白金系硬化剤の触媒毒となったため、付加反応型シリコーンが硬化しなかった。
【００４５】
実施例３
ブロックイソシアネート系架橋剤の添加量の影響を調べるために、１０％エチルセルロース溶液（Ｎ５０、ハーキュレス社）５０重量部、３０％付加反応型シリコーン溶液（Ｘ５２−９２０１Ｂ、信越化学工業社）５０重量部、白金硬化触媒（ＰＬ−５０Ｔ、信越化学工業社）３重量部、ブロックイソシアネート系架橋剤（解離条件：　１２０℃×３０分（コロネート２５１３、日本ポリウレタン社））０〜４０重量部（表２参照）及びトルエン７６０〜８００重量部とを、均一に混合して離型剤組成物を調製した。
【００４６】
得られた離型剤組成物を、離型フィルム基材である５０μｍ厚のポリエステルテレフタレートフィルムの片面に乾燥厚で０．１μｍとなるようにコイルバーで塗工し、１６０℃のオーブンに入れ、その温度を１分間保持した後、オーブンから取り出し、これにより、離型フィルム基材の片面に離型層が設けられた離型フィルムを得た。得られた離型フィルムについて以下の試験を行った。
【００４７】
初期剥離力
得られた離型フィルムの片面に、アクリル系粘着フィルム（Ｔ４０９０、ソニーケミカル社）を貼り合わせ、長さ２００ｍｍで幅５０ｍｍの短冊状にカットし、得られた短冊状サンプルに２ｋｇの荷重を載せたまま７０℃で２０時間エージングした。エージング終了後、２５℃でＴ型剥離試験を行い、初期剥離力（ｇ／５ｃｍ）を剥離強度試験機（テンシロン、オリエンテック社）を用いて測定した。得られた結果を表２に示す。
【００４８】
８Ａ１０１８塗布後剥離力
また、得られた別の離型フィルムの片面に、粘着剤（８Ａ１０１８、ソニーケミカル社）を１００ｇ／ｍ^２で塗布し、乾燥した後に剥離し、離型フィルムのその剥離面に、アクリル系粘着フィルム（Ｔ４０９０、ソニーケミカル社）を貼り合わせ、長さ２００ｍｍで幅５０ｍｍの短冊状にカットし、得られた短冊状サンプルに２ｋｇの荷重を載せたまま７０℃で２０時間エージングした。エージング終了後、２５℃でＴ型剥離試験を行い、８Ａ１０１８塗布後剥離力（ｇ／５ｃｍ）を剥離強度試験機（テンシロン、オリエンテック社）を用いて測定した。得られた結果を表２に示す。
【００４９】
初期残留接着率
上記初期剥離力の試験において引き剥がしたアクリル系粘着フィルムを、平滑なステンレス板にハンドローラで貼り付け、剥離力を上述と同様に測定した（残留剥離力）。これとは別に未使用のアクリル系粘着フィルムを平滑なステンレス板にハンドローラで貼り付け、剥離力を上述と同様に測定した（基準剥離力）。そして基準剥離力に対する残留剥離力の割合として初期残留接着率（％）を算出した。得られた結果を表２に示す。
【００５０】
８Ａ１０１８塗布後残留接着率
上記８Ａ１０１８塗布後剥離力の試験において引き剥がしたアクリル系粘着フィルムを、平滑なステンレス板にハンドローラで貼り付け、剥離力を上述と同様に測定した（残留剥離力）。これとは別に未使用のアクリル系粘着フィルムを平滑なステンレス板にハンドローラで貼り付け、剥離力を上述と同様に測定した（基準剥離力）。そして基準剥離力に対する残留剥離力の割合として８Ａ１０１８塗布後残留接着率（％）を算出した。得られた結果を表２に示す。
【００５１】
【表２】

【００５２】
表２の結果を図１（ブロックイソシアネート系架橋剤の添加量と剥離力との関係図）と図２（ブロックイソシアネート系架橋剤の添加量と残留接着率との関係図）とに示す。
【００５３】
図１から、初期剥離力は、ブロックイソシアネート系架橋剤の添加量の増加に応じて増加していることがわかる。また、８Ａ１０１８塗布後剥離力については、添加量が８重量部以上となると、初期剥離力と遜色がなくなることがわかる。
【００５４】
図２から、初期残留接着率については、ブロックイソシアネート系架橋剤の添加量の多少によらず１００％以上の残留接着率を示しており、一方、８Ａ１０１８塗布後残留接着率については、２重量部以上添加することにより、残留接着率が１００％になることがわかる。
【００５５】
実施例４
セルロース系樹脂（ＣＥ　ＲＥＳＩＮ）と付加反応型シリコーン（ＳＩＬＩＣＯＮＥ）との配合割合の影響を調べるために、１０％エチルセルロース溶液（Ｎ５０、ハーキュレス社）９０〜１０重量部（表３参照）、３０％付加反応型シリコーン溶液（Ｘ５２−９２０１Ｂ、信越化学工業社）１０〜９０重量部（表３参照）、白金硬化触媒（ＰＬ−５０Ｔ、信越化学工業社）１重量部、ブロックイソシアネート系架橋剤（解離条件：　１２０℃×３０分（コロネート２５１３、日本ポリウレタン社））１０重量部及びトルエン７９０重量部とを、均一に混合して離型剤組成物を調製した。
【００５６】
得られた離型剤組成物を、離型フィルム基材である５０μｍ厚のポリエステルテレフタレートフィルムの片面に乾燥厚で０．１μｍとなるようにコイルバーで塗工し、１６０℃のオーブンに入れ、その温度を１分間保持した後、オーブンから取り出し、これにより、離型フィルム基材の片面に離型層が設けられた離型フィルムを得た。得られた離型フィルムについて、実施例３と同様に、初期剥離力、８Ａ１０１８塗布後剥離力、初期残留接着率及び８Ａ１０１８塗布後残留接着率を試験評価した。得られた結果を表３に示す。
【００５７】
【表３】

【００５８】
表３の結果を図３（セルロース系樹脂と付加反応型シリコーンの配合比と剥離力との関係図）と図４（セルロース系樹脂と付加反応型シリコーンの配合比と残留接着率との関係図）とに示す。
【００５９】
図３から、初期剥離力は、付加反応型シリコーンの配合量が増加するにつれ低下することがわかる。また、８Ａ１０１８塗布後剥離力は対応する初期剥離力よりも大きいことがわかる。この傾向は、付加反応型シリコーンの配合量が少ない程（３０重量％以下）顕著である。このことは、８Ａ１０１８側に剥離剤が転着していることを示している。
【００６０】
図４から、初期残留接着率については、付加反応型シリコーンの配合量が増加するにつれ残留接着率が上昇していることがわかる。一方、８Ａ１０１８塗布後残留接着率については、５０重量％添加時が最低になっているが、添加量によらず１００％とならない。これは、８Ａ１０１８側に剥離剤が転着していることを示している。
【００６１】
【発明の効果】
本発明によれば、セルロース系樹脂と付加反応型シリコーンとを含有する離型剤組成物から形成される剥離層を有する離型フィルムにおいて、付加反応型シリコーンを硬化させると共に、セルロース系樹脂をも架橋させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】ブロックイソシアネート系架橋剤の添加量と剥離力との関係図である。
【図２】ブロックイソシアネート系架橋剤の添加量と残留接着率との関係図である。
【図３】セルロース系樹脂と付加反応型シリコーンの配合比と剥離力との関係図である。
【図４】セルロース系樹脂と付加反応型シリコーンの配合比と残留接着率との関係図である。[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a release agent composition containing a cellulose resin and an addition reaction type silicone, a release film, and a method for producing the same.
[0002]
[Prior art]
Release films in which a release agent coating film (release layer) is provided on one side of a release base material such as a polyester film have been used in various fields. Recently, it has been required that a release layer of a release film can be directly printed with an oil-based marker. In addition, whether or not printing is possible with an oily marker is significant in that repellency of the release layer can be easily confirmed.
[0003]
As a conventional printing release agent, when this mixture is formed into a film, a mixture of ethyl cellulose and silicone constituting a sea-island structure in which many islands of ethyl cellulose exist in the sea of silicone is known (Patent Document 1). Here, when an addition-reaction silicone that can be cured at a low temperature (for example, less than 100 ° C.) and in a short time (for example, less than 1 minute) is cured with a platinum-based curing catalyst, the strength and solvent resistance of the obtained release layer Etc. can be improved.
[0004]
[Patent Document 1] Japanese Patent Application Laid-Open No. 2001-115111
[Problems to be solved by the invention]
However, even when the addition reaction type silicone and the platinum-based curing catalyst are used in combination in the mixture of ethyl cellulose and silicone as described above, since ethyl cellulose itself is not cross-linked, the solvent in the paint to be applied on the release layer is not used. When a resin soluble in ethylcellulose is used as the resin, or a resin compatible with ethylcellulose is used as the resin in the paint, there is a problem that the peeling force becomes too heavy.
[0006]
For this reason, in order to crosslink ethyl cellulose, it is conceivable to mix an isocyanate-based cross-linking agent with a release agent, but the isocyanate-based cross-linking agent becomes a catalyst poison of a platinum-based curing catalyst for curing silicone. At present, it is not possible to mix an isocyanate-based crosslinking agent, and it is not possible to cure silicone and to crosslink ethyl cellulose.
[0007]
An object of the present invention is to solve the above-mentioned problems of the related art, and a release film having a release layer formed from a release agent composition containing a cellulosic resin and an addition reaction type silicone. The object of the present invention is to make it possible to cure the addition reaction type silicone and also to crosslink the cellulosic resin.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
The present inventors do not poison the curing catalyst at the temperature at which the addition-reaction-type silicone is cured, but activate and crosslink the cellulosic resin when the temperature of the release agent composition is increased after the completion of the curing reaction. As a cross-linking agent that can be used, a blocked isocyanate cross-linking agent in which an isocyanate group is blocked by a protecting group, and when heated to a temperature higher than the curing temperature of the addition reaction type silicone, the protecting group is released and the cellulose resin is removed. The inventors have found that the above object can be achieved by using a blocked isocyanate-based crosslinking agent that can be crosslinked, and completed the present invention.
[0009]
That is, the present invention comprises a cellulose resin and a crosslinking agent for crosslinking the cellulose resin, an addition reaction type silicone and a curing catalyst for curing the addition reaction type silicone, wherein the crosslinking agent is A blocked isocyanate-based crosslinking agent in which an isocyanate group is blocked with a protective group, and when heated to a temperature higher than the curing temperature of the addition reaction type silicone, the protective group is released and the cellulose resin can be crosslinked. Provided is a release agent composition which is a blocked isocyanate-based crosslinking agent.
[0010]
Further, the present invention provides a release film comprising a release film base material and a release layer formed on one surface of the release film, wherein the release layer is formed by the above-mentioned addition reaction in a coating film of the release agent composition. The present invention provides a release film obtained by curing a mold silicone and crosslinking the cellulose resin.
[0011]
Further, the present invention, the above-described release agent composition is applied to a release film substrate, and the addition reaction type silicone in the coating film of the release agent composition is cured using a curing catalyst, Provided is a method for producing a release film in which a release layer is formed by crosslinking a cellulose resin with a blocked isocyanate crosslinking agent.
[0012]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, the present invention will be described in detail.
[0013]
The release agent composition of the present invention contains a cellulose resin, a crosslinking agent for crosslinking the cellulose resin, an addition reaction type silicone, and a curing catalyst for curing the addition reaction type silicone. Here, a blocked isocyanate-based crosslinking agent is used as the crosslinking agent. This blocked isocyanate-based crosslinking agent is obtained by reacting a protecting group such as phenol with the isocyanate group of the isocyanate-based crosslinking agent. At a temperature lower than the temperature at which the protecting group comes off (that is, the dissociation temperature), the isocyanate group is protected by the protecting group. In this state, the resin does not cross-link with the hydroxyl groups of the cellulose resin, and does not become a poison for the curing catalyst of the addition reaction type silicone. On the other hand, when heated to a temperature higher than the dissociation temperature, the protective group is released, the isocyanate group becomes active, and a crosslinking reaction occurs with the hydroxyl group of the cellulose resin. Therefore, according to the present invention, by using a curing catalyst that can catalyze the curing reaction at a temperature equal to or lower than the dissociation temperature, the cellulose-based resin and the addition reaction type silicone are crosslinked in the same system, The latter can be cured.
[0014]
Specific examples of the blocked isocyanate-based crosslinking agent include Coronate 2513 (dissociation condition: 120 ° C. × 30 minutes) and 2507 (dissociation condition: 130 ° C. × 30 minutes) of Nippon Polyurethane Co., Ltd. When using these blocked isocyanate-based cross-linking agents, if the addition reaction type silicone has a curing temperature of about 80 to 100 ° C., it is put into an oven of about 150 to 170 ° C. to reduce the heating temperature gradient. The crosslinking reaction can be started after the curing reaction in the inside, and the temperature control of the curing reaction and the crosslinking reaction can be unified.
[0015]
In the case of a blocked isocyanate-based cross-linking agent having a high dissociation temperature, the heating temperature at the time of the cross-linking reaction becomes considerably high, so that the material may be deformed depending on the material of the base material for the release film. Care must be taken when the temperature is too far from the curing temperature of the silicone, because it is necessary to separately control the temperature of the curing reaction and the temperature of the crosslinking reaction. In such a case, it is necessary to use a heat-resistant release film base material and use an addition-reaction silicone which exhibits a relatively high curing temperature.
[0016]
If the amount of such a blocked isocyanate-based crosslinking agent in the release agent composition is too small, the cellulose resin cannot be sufficiently crosslinked, and if it is too large, the content of the cellulose resin relatively decreases. Therefore, the printability is lowered, so that it is preferably 2 to 100 parts by weight, more preferably 2 to 30 parts by weight.
[0017]
As the curing catalyst used in the present invention, those conventionally used as curing catalysts for addition reaction type silicone can be used, and for example, platinum-based curing catalysts can be preferably mentioned. Examples of the platinum-based curing catalyst include chloroplatinic acid, complex salts of chloroplatinic acid and olefins, and compounds of chloroplatinic acid and alcohols.
[0018]
If the amount of the curing catalyst in the release agent composition is too small, the curing reaction does not proceed sufficiently, and if it is too large, an effect commensurate with the amount added cannot be obtained. , Preferably 0.5 to 5 parts by weight, more preferably 0.5 to 2 parts by weight.
[0019]
Examples of the cellulose-based resin used in the present invention include methyl cellulose, ethyl cellulose, ethyl hydroxyethyl cellulose, benzyl cellulose, aminoethyl cellulose, carboxymethyl cellulose, carboxyethyl cellulose, and the like. Among them, ethyl cellulose which is particularly excellent in printability can be preferably used.
[0020]
If the amount of the cellulosic resin in the release agent composition is too small, the printability is not sufficiently improved, and if the amount is too large, the amount of the addition-reaction silicone is relatively reduced and sufficient release effect is obtained. Since it cannot be obtained, it is preferably 10 to 60% by weight, more preferably 25 to 50% by weight, based on the solid content of the resin.
[0021]
As the addition reaction type silicone, a conventionally known one can be used, and for example, dimethylsiloxane having an alkenyl group (for example, vinyl group, hexenyl group, etc.) in the molecule can be mentioned. Specific examples of the addition reaction type silicone include X52-9201B, KS847, and KS830 manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.
[0022]
If the amount of the addition reaction type silicone in the release agent composition is too small, a sufficient release effect cannot be obtained, and if it is too large, the amount of the cellulose resin relatively decreases and sufficient printability is obtained. Therefore, it is preferably 40 to 90% by weight, more preferably 50 to 75% by weight in the resin solid content.
[0023]
Although the respective compounding amounts of the cellulose resin and the addition reaction type silicone in the release agent composition of the present invention are as described above, the preferable compounding weight ratio between the cellulose resin and the addition reaction type silicone is 30: 70 to 50:50.
[0024]
The release agent composition of the present invention may optionally contain other film-forming resins in addition to the cellulosic resin. For example, polymethacrylic esters such as polymethyl methacrylate, polyethyl methacrylate, polypropyl methacrylate, polyisopropyl methacrylate, or polymethacrylic acid derivatives, polystyrene resin (PS), acrylonitrile / styrene copolymer resin (AS), acrylonitrile / butadiene / styrene copolymer resin (ABS), polyurethane resin, and polyvinyl acetate resin.
[0025]
In addition, a solvent such as toluene, ethyl acetate, or MEK is usually used in the release agent composition of the present invention in order to improve the coatability.
[0026]
The release agent composition of the present invention can be prepared by uniformly mixing a cellulosic resin, a crosslinking agent, an addition reaction type silicone, and a curing catalyst together with a solvent such as toluene in a usual manner.
[0027]
The release agent composition of the present invention can be preferably applied as a release film for an anisotropic conductive adhesive film. Such a release film is composed of a release film substrate and a release layer formed on one surface of the release film. As the release layer, an addition reaction type in a coating film of the release agent composition of the present invention is used. It is characterized by using a product obtained by curing silicone and crosslinking a cellulosic resin. Therefore, even when using a solvent soluble in ethylcellulose as a solvent in the paint for coating on the release layer, even when using an ethylcellulose-compatible resin as a resin in the paint, The peeling force does not become too heavy.
[0028]
Here, as the release film substrate, a known release film substrate such as a polyester film can be used. The release film substrate may be subjected to a surface treatment such as a corona treatment in order to improve the adhesion to the release layer. The thickness of the release film substrate is not particularly limited, and can be appropriately determined according to the intended use of the release film.
[0029]
Such a release film can be manufactured as described below.
[0030]
That is, the release agent composition of the present invention is applied to a release film substrate by a known method such as a coil bar, and the addition reaction type silicone in the coating film of the release agent composition is cured using a curing catalyst. After that, a release layer may be formed by crosslinking the cellulose resin with a blocked isocyanate crosslinking agent. Specifically, after the release agent composition is usually applied to a release film substrate at room temperature, the curing reaction of the addition-reaction silicone is first started while heating at a heating rate of 160 ° C./min. Let it. The curing reaction of the addition reaction type silicone usually starts at about 80 ° C. and is completed within 0.5 minutes. Further, the heating is continued until the temperature exceeds the dissociation temperature of the blocked isocyanate-based cross-linking agent to start the cross-linking reaction of the cellulosic resin, and the heating is continued until the cross-linking reaction is completed (about 1 minute). Is formed. Thereby, a release film can be manufactured.
[0031]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described specifically with reference to examples.
[0032]
Example 1
10 parts by weight of 10% ethyl cellulose solution (N100, Hercules), 10 parts by weight of 30% addition reaction type silicone solution (X52-9201B, Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.), platinum curing catalyst (PL-50T, Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.) 3 parts by weight, 1 part by weight of a blocked isocyanate crosslinking agent (dissociation conditions: 120 ° C. × 30 minutes (Coronate 2513, Nippon Polyurethane Co.)) and 79 parts by weight of toluene are uniformly mixed to prepare a release agent composition. did.
[0033]
The obtained release agent composition was coated on one side of a 50 μm-thick polyester terephthalate film as a release film substrate with a coil bar so as to have a dry thickness of 0.1 μm, and placed in an oven at 160 ° C. After the temperature was maintained for 1 minute, the film was taken out of the oven, whereby a release film having a release layer provided on one side of the release film substrate was obtained. On the release layer of this release film, clear printing was possible with an oily marker.
[0034]
Example 2
10% by weight of 10% ethyl cellulose solution (N50, Hercules), 10% by weight of 30% addition reaction type silicone solution (KS847, Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.), 0.3 weight of platinum curing catalyst (PL-50T, Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.) Parts, 1 part by weight of a blocked isocyanate-based crosslinking agent (Coronate 2513, Nippon Polyurethane Co., Ltd.) and 79 parts by weight of toluene were uniformly mixed to prepare a release agent composition, and a release film was prepared in the same manner as in Example 1. Obtained. On the release layer of this release film, clear printing was possible with an oily marker.
[0035]
Comparative Example 1
A release agent composition was prepared in the same manner as in Example 1 except that 80 parts by weight of toluene was used without using the blocked isocyanate-based crosslinking agent, and a release film was further obtained.
[0036]
Reference Example 1
Instead of the blocked isocyanate crosslinking agent (dissociation condition: 120 ° C. × 30 minutes (Coronate 2513, Nippon Polyurethane)), a blocked isocyanate crosslinking agent (dissociation condition 180 ° C. × 20 minutes (Coronate 2515, Nippon Polyurethane)) was used. Except for using, a release agent composition was prepared in the same manner as in Example 1, and a release film was further obtained.
[0037]
Comparative Example 2
Same as Example 1 except that an isocyanate-based cross-linking agent (Coronate L, Nippon Polyurethane Co.) is used instead of the blocked isocyanate-based cross-linking agent (dissociation condition: 120 ° C. × 30 minutes (Coronate 2513, Nippon Polyurethane)) , A release agent composition was prepared, and a release film was further obtained.
[0038]
(Evaluation)
Regarding the release films obtained in Example 1-2, Comparative Example 1-2 and Reference Example 1, the “peeling force”, “residual adhesive rate”, and “solvent-resistant residual adhesive rate” are described below. Tested and evaluated.
[0039]
Peeling force An acrylic adhesive film (T4090, Sony Chemical Co., Ltd.) was adhered to one side of the release film, cut into a strip having a length of 200 mm and a width of 50 mm, and 2 kg of a strip sample was obtained. Aging was performed at 70 ° C. for 20 hours with a load applied. After the aging, a T-type peel test was performed at 25 ° C., and a peel force (g / 5 cm) was measured using a peel strength tester (Tensilon, Orientec). Table 1 shows the obtained results.
[0040]
Residual adhesion rate The acrylic pressure-sensitive adhesive film peeled off in the test of the peeling force was attached to a smooth stainless steel plate with a hand roller, and the peeling force was measured in the same manner as described above (residual peeling force). Separately, an unused acrylic pressure-sensitive adhesive film was attached to a smooth stainless steel plate with a hand roller, and the peeling force was measured in the same manner as described above (standard peeling force). Then, the residual adhesion rate (%) was calculated as the ratio of the residual peeling force to the reference peeling force. As a general pressure-sensitive adhesive, a residual adhesive rate of 80% or more is required. In the case of an anisotropic conductive film, a residual adhesive rate of 95% or more is required. Table 1 shows the obtained results.
[0041]
Solvent- resistant residual adhesive rate A liquid adhesive (8A1018, Sony Chemical Co.) for forming an adhesive layer of an acrylic pressure-sensitive adhesive film (T4090, Sony Chemical Co.) is applied to a release film, and after drying, Peeled off. An acrylic pressure-sensitive adhesive film (T4090, Sony Chemical Co., Ltd.) was attached to the release surface of the release film, and the residual adhesive ratio (solvent-resistant residual adhesive ratio) was calculated in the same manner as described above. As a general pressure-sensitive adhesive, a solvent-resistant residual adhesive rate of 80% or more is required. In the case of an anisotropic conductive film, a solvent-resistant residual adhesive rate of 95% or more is required. Table 1 shows the obtained results.
[0042]
[Table 1]

[0043]
As can be seen from Example 1-2 in Table 1, the use of a blocked isocyanate-based cross-linking agent as a cross-linking agent for a cellulosic resin improved all of the peeling force, the residual adhesion rate, and the solvent-resistant residual adhesion rate. This indicates that the composition is suitable as a release film for an anisotropic conductive film.
[0044]
In addition, in the case of Comparative Example 1, since the blocked isocyanate-based crosslinking agent was not used, the cellulose-based resin did not undergo a crosslinking reaction, and the peeling power was inferior to that of Example 1-2, and the solvent resistance was higher. The residual adhesion rate was significantly poor. In the case of Reference Example 1 using a blocked isocyanate-based crosslinking agent having a high dissociation temperature, the cellulose-based resin did not undergo a crosslinking reaction. In the case of Comparative Example 2 in which a normal isocyanate-based crosslinking agent was used instead of the blocked isocyanate-based crosslinking agent, the addition-reaction silicone was not cured because the isocyanate-based crosslinking agent became a catalyst poison of the platinum-based curing agent. Was.
[0045]
Example 3
To examine the effect of the amount of the blocked isocyanate-based crosslinking agent added, 50 parts by weight of a 10% ethyl cellulose solution (N50, Hercules), 50 parts by weight of a 30% addition reaction type silicone solution (X52-9201B, Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.) 3 parts by weight of a platinum curing catalyst (PL-50T, Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.), 0 to 40 parts by weight of a blocked isocyanate crosslinking agent (dissociation conditions: 120 ° C. × 30 minutes (Coronate 2513, Nippon Polyurethane)) (see Table 2) And 760 to 800 parts by weight of toluene were uniformly mixed to prepare a release agent composition.
[0046]
The obtained release agent composition was coated on one side of a 50 μm-thick polyester terephthalate film as a release film substrate with a coil bar so as to have a dry thickness of 0.1 μm, and placed in an oven at 160 ° C. After the temperature was maintained for 1 minute, the film was taken out of the oven to obtain a release film having a release layer provided on one side of a release film substrate. The following tests were performed on the obtained release film.
[0047]
Initial peel force An acrylic pressure-sensitive adhesive film (T4090, Sony Chemical Co., Ltd.) is adhered to one side of the obtained release film, and cut into a strip having a length of 200 mm and a width of 50 mm. The sample was aged at 70 ° C. for 20 hours under a load of 2 kg. After the aging, a T-peel test was performed at 25 ° C., and the initial peel force (g / 5 cm) was measured using a peel strength tester (Tensilon, Orientec). Table 2 shows the obtained results.
[0048]
Peeling force after application of 8A1018 Further, an adhesive (8A1018, Sony Chemical Co., Ltd.) was applied at 100 g / m ² on one surface of another obtained release film, and the release film was peeled off after drying. An acrylic pressure-sensitive adhesive film (T4090, Sony Chemical Co., Ltd.) was adhered to the peeled surface of the sample, and cut into a rectangular shape having a length of 200 mm and a width of 50 mm. For 20 hours. After aging, a T-peel test was performed at 25 ° C., and the peel force (g / 5 cm) after application of 8A1018 was measured using a peel strength tester (Tensilon, Orientec). Table 2 shows the obtained results.
[0049]
Initial residual adhesion ratio The acrylic pressure-sensitive adhesive film peeled off in the test of the initial peeling force was attached to a smooth stainless steel plate with a hand roller, and the peeling force was measured in the same manner as described above (residual peeling force). Separately, an unused acrylic pressure-sensitive adhesive film was attached to a smooth stainless steel plate with a hand roller, and the peeling force was measured in the same manner as described above (standard peeling force). Then, the initial residual adhesion rate (%) was calculated as a ratio of the residual peeling force to the reference peeling force. Table 2 shows the obtained results.
[0050]
Residual adhesion rate after application of 8A1018 The acrylic pressure-sensitive adhesive film peeled off in the test of the peeling force after application of 8A1018 was attached to a smooth stainless steel plate with a hand roller, and the peeling force was measured in the same manner as described above (residual). Peeling force). Separately, an unused acrylic pressure-sensitive adhesive film was attached to a smooth stainless steel plate with a hand roller, and the peeling force was measured in the same manner as described above (standard peeling force). Then, the residual adhesion rate (%) after application of 8A1018 was calculated as the ratio of the residual peeling force to the reference peeling force. Table 2 shows the obtained results.
[0051]
[Table 2]

[0052]
The results in Table 2 are shown in FIG. 1 (a relationship diagram between the amount of the blocked isocyanate-based crosslinking agent and the peeling force) and FIG. 2 (a relationship diagram between the added amount of the blocked isocyanate-based crosslinking agent and the residual adhesion).
[0053]
From FIG. 1, it can be seen that the initial peeling force increases as the amount of the blocked isocyanate-based crosslinking agent added increases. Further, it can be seen that the peel force after application of 8A1018 is not inferior to the initial peel force when the added amount is 8 parts by weight or more.
[0054]
FIG. 2 shows that the initial residual adhesion rate is 100% or more regardless of the addition amount of the blocked isocyanate crosslinking agent, while the residual adhesion rate after 8A1018 application is 2 parts by weight. It can be seen that the above addition results in a residual adhesion rate of 100%.
[0055]
Example 4
In order to investigate the effect of the mixing ratio of the cellulose resin (CE RESIN) and the addition reaction type silicone (SILICONE), 90 to 10 parts by weight of a 10% ethyl cellulose solution (N50, Hercules) (see Table 3), 30% added 10 to 90 parts by weight of a reactive silicone solution (X52-9201B, Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.) (see Table 3), 1 part by weight of a platinum curing catalyst (PL-50T, Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.), a blocked isocyanate crosslinking agent (dissociation conditions) A mold release agent composition was prepared by uniformly mixing 10 parts by weight of 120 ° C. for 30 minutes (Coronate 2513, Nippon Polyurethane Co.) and 790 parts by weight of toluene.
[0056]
The obtained release agent composition was coated on one side of a 50 μm-thick polyester terephthalate film as a release film substrate with a coil bar so as to have a dry thickness of 0.1 μm, and placed in an oven at 160 ° C. After the temperature was maintained for 1 minute, the film was taken out of the oven to obtain a release film having a release layer provided on one side of a release film substrate. About the obtained release film, the initial peeling force, the peeling force after 8A1018 application, the initial residual adhesiveness, and the residual adhesiveness after 8A1018 application were test-evaluated similarly to Example 3. Table 3 shows the obtained results.
[0057]
[Table 3]

[0058]
The results in Table 3 are shown in FIG. 3 (relationship between the blending ratio of the cellulose-based resin and the addition-reaction silicone and the peeling force) and FIG. ).
[0059]
From FIG. 3, it can be seen that the initial peel force decreases as the amount of the addition reaction type silicone increases. Also, it can be seen that the peel force after application of 8A1018 is greater than the corresponding initial peel force. This tendency is more remarkable as the amount of the addition reaction type silicone is smaller (30% by weight or less). This indicates that the release agent has been transferred to the 8A1018 side.
[0060]
From FIG. 4, it can be seen that as for the initial residual adhesive ratio, the residual adhesive ratio increases as the amount of the addition reaction type silicone increases. On the other hand, the residual adhesive ratio after application of 8A1018 is the lowest when 50% by weight is added, but does not reach 100% regardless of the amount added. This indicates that the release agent has been transferred to the 8A1018 side.
[0061]
【The invention's effect】
According to the present invention, in a release film having a release layer formed from a release agent composition containing a cellulosic resin and an addition reaction type silicone, the addition reaction type silicone is cured, and the cellulose resin is also used. Can be crosslinked.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a graph showing the relationship between the amount of a blocked isocyanate-based crosslinking agent added and the peeling force.
FIG. 2 is a diagram showing the relationship between the amount of a blocked isocyanate-based crosslinking agent added and the residual adhesiveness.
FIG. 3 is a graph showing the relationship between the mixing ratio of a cellulose resin and an addition reaction type silicone and the peeling force.
FIG. 4 is a graph showing the relationship between the mixing ratio of the cellulose resin and the addition reaction type silicone and the residual adhesiveness.

Claims

It contains a cellulose resin and a crosslinking agent for crosslinking the cellulose resin, an addition reaction type silicone and a curing catalyst for curing the addition reaction type silicone, wherein the crosslinking agent is an isocyanate group having a protective group. A blocked isocyanate-based cross-linking agent, which is a blocking isocyanate-based cross-linking agent capable of cross-linking the cellulose resin by removing a protective group when heated to a temperature higher than the curing temperature of the addition reaction type silicone. A release agent composition comprising:

The release agent composition according to claim 1, wherein the curing catalyst is a platinum-based curing catalyst.

The release agent composition according to claim 1, comprising 2 to 100 parts by weight of a crosslinking agent based on 100 parts by weight of the cellulosic resin.

The release agent composition according to any one of claims 1 to 3, further comprising 0.5 to 10 parts by weight of a curing catalyst based on 100 parts by weight of the addition reaction type silicone.

The release agent composition according to any one of claims 1 to 4, wherein a blending weight ratio of the cellulose resin and the addition reaction type silicone is 30:70 to 50:50.

A release film comprising a release film substrate and a release layer formed on one surface of the release film, wherein the release layer comprises the addition reaction type silicone in a coating film of the release agent composition according to claim 1. A release film characterized by being cured and crosslinked with the cellulosic resin.

A cellulose-based resin after applying the release agent composition according to claim 1 to a release film substrate and curing the addition-reaction silicone in the coating film of the release agent composition using a curing catalyst. A method for producing a release film, wherein a release layer is formed by crosslinking a polymer with a blocked isocyanate-based crosslinking agent.