【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば釘打機に使用される釘送り機構に関するもので、打ち込み対象の釘を連結釘から分離させることで、先端部の断面形状が三日月あるいは半月形状となる異形状ブレードを丸形形状とすることが可能となり、これよりブレードの径を任意に設定することで、応力緩和によりブレードの耐摩耗性、耐チッピング性の向上を図るようにしたものである。
【０００２】
【従来の技術】
図１３は現行釘送り機構の一例を示す一部断面図である。現行釘送り機構を有する釘打機１ａは、図１４に示すような連結釘３ａの釘４ａの頭部がお互いに重なり合っている場合には、ブレード１３ａの形状は後続の釘３ａの頭部を打撃しないように三日月形状にする必要がある。この場合、ブレード１３ａの形状は複雑形状となるため製造コストが高くなり、また、ブレード１３ａの面積は丸形形状ブレードに比べて小さくなるため疲労寿命が低下する問題があった。
【０００３】
図１５，図１７に現行釘送り機構の釘打ち込み時、釘打ち込み後の動作状況を示す一部断面図を示す。ブレード１３ａは圧縮空気１４ａにより高速で移動し、ノーズ２ａ内部に装填された釘４ａを打撃して前方に押し出し、被打込材１２ａに釘４ａを打ち込むことができる。打ち込み終了後、ブレード１３ａは圧縮空気１５ａがシリンダ１６ａに充填されることで元の位置に戻ることができる。この時、ブレード１３ａが元に戻ることに連動して釘送りガイド７ａが連結釘３ａをノーズ２ａに装填することにより次の釘を連続して打ち込むことができる。
【０００４】
上記した釘の打ち込み動作中において、ブレード１３ａの先端外周すなわちエッジ部付近では局部的に高い引張応力が生じるため、エッジ部のチッピングや変形が発生してしまう。また、釘４ａや被打込材１２ａと直接接触する先端面は摩耗が避けられない。このエッジ部のチッピングや変形及び先端面の摩耗等の問題を解消するために、ハイス材を先端部分に摩擦圧接により接合したハイスブレードや、特開平１−８７１６４号に開示されているような超硬材を先端部分に摩擦圧接により接合した超硬ブレードが提案されており、ブレード先端部の耐摩耗性の向上を図っている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ブレード先端部の耐摩耗性を向上させるため前記ハイスブレードや超硬ブレードは有効である。しかしながら、ハイスブレードはハイス材の最適熱処理条件がブレード母材部と異なることから、母材部に最適熱処理を施すことができないという問題があり、母材部の強度を向上させることが困難であった。
【０００６】
一方、超硬ブレードは、接合強度こそ低いものの、耐摩耗性に優れた材料であるためブレード先端部に適用すれば、先端部の寿命向上を図ることが可能となる。また、超硬材は熱処理温度９００℃程度であれば、その特性が変動することがないため、母材部への最適熱処理が可能になる利点がある。しかしながら、接合時に発生した超硬材と鋼材の混ざり合ったバリの除去行程にコストがかかるという問題があり、特に異形状ブレードに対しては低価格で製品へ適用が困難であった。
【０００７】
本発明の目的は、上記した従来技術の材料変更だけでは困難であるブレードの寿命向上及び低価格化を図るため、ブレードの断面積を円形状とし、かつ寸法の制限を受けずに設定することが可能となるブレードを使用できる打込機用釘送り機構を提供することである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記目的は、装填された連結釘をブレードにより、被打込材に打ち込む打込機において、連結釘に連結された釘を連結材から分離する手段としてプッシュレバーと連動して移動する切断機具を用いて分離し、分離後、ノーズ部の所定打ち込み位置に釘送りガイドにより移動させ、所定打ち込み位置に分離した釘を永久磁石あるいは電磁石を用いて固定後、前記ブレードにより打ち込むことを特徴とする打込機用釘送り機構とすることにより達成される。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下実施形態を示した図面を参照して本発明を説明する。図１は本発明釘送り機構の実施形態を示す一部断面図、図２は図１のＡ１部の抽出図とその左図である。本発明釘送り機構を有する釘打機１は、ノーズ２、連結釘３の釘４と連結材５を切断した分離した釘６をノーズ２まで送り出す釘送りガイド７、安全装置であるプッシュレバー８とプッシュレバー９、プッシュレバー８と連動して連結材５を切断するプッシュレバー８に固定された押し付け部１０ａとノーズ２に取り付けてある切断部１０ｂ、スプリング１０ｃ、止め金１０ｄからなる切断機具１０、分離した釘６を吸着、固定するノーズ２の内周面に装着され、ノーズ２と同内径を有する半円リング状の永久磁石１１、分離した釘６を被打込材１２に打ち込むブレード１３、圧縮空気１４と圧縮空気１５によりブレード１３が往復運動するシリンダ１６、ブレード１３が分離した釘６を打撃した後に接触するバンパ１７、ピストンの移動により釘送りガイド７を移動させる圧縮空気１８、釘固定ガイド１９、釘送りガイド７を元の位置に戻すためのスプリング２０から構成されている。
【００１０】
本発明釘送り機構を有する釘打機１では、図１のように最初に連結釘３をセットする。これは、最初に連結釘３をブレード１３が釘４を打撃する位置に固定してしまうと次に打ち込み対象となる釘４の頭部を打撃してしまうという問題を解消するためである。従って、本発明釘送り機構を有する釘打機１では、連結釘３を装着後に、ブレード１３の釘４を打たずに空打ち動作を一度行う。
【００１１】
図３は本発明釘送り機構の空打ち状態でブレード１３が移動した時を示す一部断面図、図４は図３のＡ２部の抽出図とその左図である。
トリガの安全装置であるプッシュレバー８とプッシュレバー９が移動することにより、プッシュレバー８に固定された押し付け部１０ａがノーズ２に取り付けてある切断部１０ｂを押し込み、連結釘３の釘４と連結材５を切断する。この時、圧縮空気１４がシリンダ１６内部に充填し、トリガを引くことでブレード１３が高速で被打込材１２を打撃し、また、圧縮空気１８により釘送りガイド７は、連結釘３と分離した釘６をその場に残した状態で下方へ移動することになる。
【００１２】
図５は本発明釘送り機構のブレード１３が元の位置に移動した時を示す一部断面図、図６は図５のＡ３部の抽出図とその左図である。
ブレード１３が被打込材１２を打撃後、シリンダ１６とバンパ１７の内側に圧縮空気１５が充填されることで、ブレード１３は元の位置に移動する。この時、プッシュレバー８とプッシュレバー９が元に位置に戻り、これに連動して、切断部１０ｂもまたスプリング１０ｃにより元の位置に戻る。また、釘送りガイド７は、圧縮空気１８が排気されることで、スプリング２０により連結釘３と分離した釘６を上方へ押し上げることができる。
【００１３】
図７は本発明釘送り機構の分離した釘６が打ち込み位置にセットされた状態を示す一部断面図、図８は図７のＡ４部の抽出図とその左図である。
上記動作により分離、移動した釘６は、永久磁石１１の磁力によりノーズ内周部に吸引固定され、釘の打ち込みが可能な状態となる。
【００１４】
図９，図１１は、本発明釘送り機構の分離した釘６が打ち込まれた状態を示す一部断面図であり、図１０、図１２は図９、図１１のＡ５、６部の抽出図とその左図である。
【００１５】
図７に示す位置に分離した釘６が装填された後、図１、図３、図５と同等の動作を行うことで図９、図１１に示すように被打込材１２に分離した釘６を打ち込むことが可能となる。ここで、分離した釘６は、ノーズ２と釘固定ガイド１８により脱落、落下しないでノーズ２の打ち込み対象となる釘の設置部まで運ばれ、２本目の釘の打ち込み時には、打ち込み対象となる釘は、既に分離されていることになるため、連続打ちに対しても支障がない。なお、この切断機具１０は、プッシュレバー８と連動させて稼働させれば、動作上、問題がないので切断機具１０の切断部１０ｂをプッシュレバー８に直接固定させても問題はない。
【００１６】
本発明釘送り機構を有する釘打機１では、場合によって分離した釘６は図８のように傾いた状態で吸引固定されることもあるが、ノーズ２内部の範囲で傾く分には傾き角はわずかであり、すなわち問題は生じない。
【００１７】
図２に示した磁石１１は、ノーズ２の内周に中空円筒形状としてノーズ２の内周径と同等の寸法で取り付けてあるが、ブレード１３が移動する時磁石１１が直接打撃されず、かつ、分離した釘６を吸引固定できる形状であれば図２の形状としなくても問題はない。また、磁石についても永久磁石以外として電磁石等の適用も可能である。
【００１８】
【発明の効果】
以上のように本発明によれば、如何なる連結釘を使用した場合においてもブレード形状を任意に設定することが可能となり、高強度、耐摩耗性に優れたブレードを製作・提供できるようになる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明釘送り機構の実施形態を示す一部断面図。
【図２】図１のＡ１部の抽出図とその左図。
【図３】本発明釘送り機構の空打ち時の動作状況を示す一部断面図。
【図４】図３のＡ２部の抽出図とその左図。
【図５】本発明釘送り機構の空打ち時の動作状況を示す一部断面図。
【図６】図５のＡ３部の抽出図とその左図。
【図７】本発明釘送り機構の空打ち時の動作状況を示す一部断面図。
【図８】図７のＡ４部の抽出図とその左図。
【図９】本発明釘送り機構の釘打ち込み後の動作状況を示す一部断面図。
【図１０】図９のＡ５部の抽出図とその左図。
【図１１】本発明釘送り機構の釘打ち込み後の動作状況を示す一部断面図。
【図１２】図１１のＡ６部の抽出図とその左図。
【図１３】現行釘送り機構の一例を示す一部断面図。
【図１４】図１３のＢ１部の抽出図とその左図。
【図１５】現行釘送り機構の釘打ち込み時の動作状況を示す一部断面図。
【図１６】図１５のＢ２部の抽出図とその左図。
【図１７】現行釘送り機構の釘打ち込み後の動作状況を示す一部断面図。
【図１８】図１７のＢ３部の抽出図とその左図。
【符号の説明】
１は釘打機、１ａは従来の釘送り機構を有する釘打機、２、２ａはノーズ、３，３ａは連結釘、４，４ａは連結された釘、５、５ａは連結材、６は分離した釘、７、７ａは釘送りガイド、８，８ａ、９、９ａはプッシュレバー、１０は切断機具、１０ａは押し付け部、１０ｂは切断部、１０ｃ、２０、２０ａはスプリング、１０ｄは止め金、１１は永久磁石、１２、１２ａは被打込材、１３、１３ａはブレード、１６、１６ａはシリンダ、１７、１７ａはバンパ、１９、１９ａは釘固定ガイド、はスプリングＢである。[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a nail feeding mechanism used for a nailing machine, for example, by separating a nail to be driven from a connecting nail, thereby forming a round blade having a crescent or half-moon cross section at the tip. This makes it possible to improve the wear resistance and chipping resistance of the blade by relaxing the stress by arbitrarily setting the diameter of the blade.
[0002]
[Prior art]
FIG. 13 is a partial cross-sectional view showing an example of the current nail feeding mechanism. In the nailing machine 1a having the current nail feeding mechanism, when the heads of the nails 4a of the connecting nails 3a overlap each other as shown in FIG. 14, the shape of the blade 13a changes the head of the subsequent nail 3a. It is necessary to make a crescent shape so as not to hit. In this case, the blade 13a has a complicated shape, so that the manufacturing cost is high. Further, the area of the blade 13a is smaller than that of the round blade, so that the fatigue life is reduced.
[0003]
FIGS. 15 and 17 are partial cross-sectional views showing the operation of the current nail feed mechanism at the time of nail driving and after nail driving. The blade 13a is moved at a high speed by the compressed air 14a, hits the nail 4a loaded in the nose 2a, pushes it forward, and drives the nail 4a into the material 12a. After the driving is completed, the blade 13a can return to the original position by filling the cylinder 16a with the compressed air 15a. At this time, the nail feed guide 7a loads the connecting nail 3a into the nose 2a in conjunction with the return of the blade 13a, whereby the next nail can be driven continuously.
[0004]
During the nail driving operation described above, a high tensile stress is locally generated on the outer periphery of the tip of the blade 13a, that is, near the edge portion, so that chipping or deformation of the edge portion occurs. In addition, abrasion is inevitable at the distal end surface which comes into direct contact with the nail 4a and the driven member 12a. In order to solve the problems such as chipping and deformation of the edge portion and wear of the front end surface, a high speed steel blade in which a high speed material is joined to the front end portion by friction welding, or a super high speed blade disclosed in Japanese Patent Application Laid-Open No. 1-87164. A cemented carbide blade in which a hard material is joined to a tip portion by friction welding has been proposed, and the wear resistance of the tip portion of the blade has been improved.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
The high-speed blade and the super hard blade are effective for improving the wear resistance of the blade tip. However, the HSS blade has a problem that the optimum heat treatment condition for the HSS material is different from that of the blade base material portion, and thus the base material portion cannot be subjected to the optimum heat treatment, and it is difficult to improve the strength of the base material portion. Was.
[0006]
On the other hand, the cemented carbide blade is a material having a low joining strength, but excellent in abrasion resistance. Therefore, if it is applied to the tip of the blade, the life of the tip can be improved. Further, if the heat treatment temperature is about 900 ° C., the characteristics of the cemented carbide material do not fluctuate, so that there is an advantage that the optimal heat treatment of the base material can be performed. However, there is a problem in that a cost is required for a process of removing burrs in which a cemented carbide material and a steel material generated at the time of joining are mixed. In particular, it is difficult to apply a deformed blade to a product at a low price.
[0007]
An object of the present invention is to set the cross-sectional area of the blade to a circular shape and to be set without any size restrictions in order to improve the service life and reduce the cost of the blade, which is difficult only by changing the material of the above-described conventional technology. It is an object of the present invention to provide a nail feed mechanism for a driving machine, which can use a blade capable of performing the above.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
The above object is to provide a driving machine for driving a loaded connecting nail by a blade into a material to be driven, and a cutting tool which moves in conjunction with a push lever as a means for separating a nail connected to the connecting nail from the connecting material. The nail is then moved to a predetermined driving position of the nose portion by a nail feeding guide, the nail separated at the predetermined driving position is fixed using a permanent magnet or an electromagnet, and then driven by the blade. This can be achieved by using a nail feed mechanism for a nailing machine.
[0009]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
The present invention will be described below with reference to the drawings showing the embodiments. FIG. 1 is a partial cross-sectional view showing an embodiment of the nail feeding mechanism of the present invention, and FIG. 2 is an extracted view of an A1 part in FIG. 1 and a left view thereof. A nailing machine 1 having a nail feeding mechanism according to the present invention comprises a nose 2, a nail feeding guide 7 for feeding a separated nail 6 obtained by cutting the nail 4 of the connecting nail 3 and the connecting member 5 to the nose 2, and a push lever 8 as a safety device. A cutting device 10 comprising a pressing portion 10a fixed to the push lever 8 for cutting the connecting member 5 in conjunction with the push lever 9 and the push lever 8, a cutting portion 10b attached to the nose 2, a spring 10c, and a catch 10d. A semi-circular ring-shaped permanent magnet 11 attached to the inner surface of the nose 2 for attracting and fixing the separated nail 6 and having the same inner diameter as the nose 2, and a blade 13 for driving the separated nail 6 into the material 12 to be driven The cylinder 16 in which the blade 13 reciprocates with the compressed air 14 and the compressed air 15, the bumper 17 that comes into contact after the blade 13 hits the separated nail 6, and the movement of the piston. Rikugiokuri guide 7 compressed air 18 to move the nail fixed guide 19, and a spring 20 for the nail feed guide 7 is returned to the original position.
[0010]
In the nailing machine 1 having the nail feeding mechanism of the present invention, the connecting nail 3 is first set as shown in FIG. This is to solve the problem that if the connecting nail 3 is first fixed at the position where the blade 13 hits the nail 4, the head of the nail 4 to be driven next will be hit. Therefore, in the nailing machine 1 having the nail feeding mechanism of the present invention, after the connecting nail 3 is mounted, the idle driving operation is performed once without hitting the nail 4 of the blade 13.
[0011]
FIG. 3 is a partial cross-sectional view showing a state where the blade 13 has moved in the idle driving state of the nail feeding mechanism of the present invention, and FIG. 4 is an extraction view of an A2 part in FIG.
When the push lever 8 and the push lever 9 which are the safety devices of the trigger move, the pressing portion 10a fixed to the push lever 8 pushes the cutting portion 10b attached to the nose 2 to connect with the nail 4 of the connecting nail 3. The material 5 is cut. At this time, the compressed air 14 fills the inside of the cylinder 16, and the blade 13 hits the material to be driven 12 at a high speed by pulling the trigger, and the nail feed guide 7 is separated from the connecting nail 3 by the compressed air 18. The nail 6 moves downward with the nail 6 left in place.
[0012]
FIG. 5 is a partial cross-sectional view showing a state in which the blade 13 of the nail feed mechanism of the present invention has moved to its original position. FIG. 6 is an extraction view of A3 part in FIG.
After the blade 13 hits the material to be driven 12, the inside of the cylinder 16 and the bumper 17 is filled with the compressed air 15, so that the blade 13 moves to the original position. At this time, the push lever 8 and the push lever 9 return to the original positions, and in conjunction with this, the cutting portion 10b also returns to the original position by the spring 10c. The nail feed guide 7 can push up the nail 6 separated from the connecting nail 3 by the spring 20 by exhausting the compressed air 18.
[0013]
FIG. 7 is a partial cross-sectional view showing a state where the nail 6 separated from the nail feeding mechanism of the present invention is set at the driving position. FIG. 8 is an extraction view of A4 part in FIG. 7 and its left view.
The nail 6 separated and moved by the above operation is attracted and fixed to the inner peripheral portion of the nose by the magnetic force of the permanent magnet 11, and the nail 6 can be driven.
[0014]
9 and 11 are partial cross-sectional views showing a state where the separated nail 6 of the nail feeding mechanism of the present invention is driven. FIGS. 10 and 12 are extraction views of A5 and 6 parts of FIGS. 9 and 11. And the left figure.
[0015]
After the separated nail 6 is loaded at the position shown in FIG. 7, the same operation as in FIGS. 1, 3, and 5 is performed to thereby separate the nail into the driven material 12 as shown in FIGS. 6 can be driven. Here, the separated nail 6 is carried by the nose 2 and the nail fixing guide 18 without dropping and falling to the installation portion of the nail to be driven into the nose 2, and when the second nail is driven, the nail to be driven is driven. Are already separated, so that there is no problem with continuous striking. If the cutting device 10 is operated in conjunction with the push lever 8, there is no problem in operation. Therefore, there is no problem even if the cutting portion 10b of the cutting device 10 is directly fixed to the push lever 8.
[0016]
In the nailing machine 1 having the nail feeding mechanism of the present invention, the separated nail 6 may be suction-fixed in an inclined state as shown in FIG. Is negligible, ie no problem occurs.
[0017]
The magnet 11 shown in FIG. 2 is attached to the inner circumference of the nose 2 as a hollow cylindrical shape with the same size as the inner circumference of the nose 2, but when the blade 13 moves, the magnet 11 is not directly hit, and There is no problem even if the shape shown in FIG. 2 is not used as long as the separated nail 6 can be fixed by suction. As for the magnet, an electromagnet or the like can be applied as well as the permanent magnet.
[0018]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, the blade shape can be arbitrarily set even when any connecting nail is used, and a blade having high strength and excellent wear resistance can be manufactured and provided.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a partial cross-sectional view showing an embodiment of a nail feeding mechanism of the present invention.
FIG. 2 is an extraction diagram of A1 part in FIG. 1 and a left diagram thereof.
FIG. 3 is a partial cross-sectional view showing an operation state of the nail feeding mechanism according to the present invention at the time of idling.
FIG. 4 is an extraction diagram of an A2 part in FIG. 3 and a left diagram thereof.
FIG. 5 is a partial cross-sectional view showing an operation state of the nail feeding mechanism according to the present invention at the time of idling.
FIG. 6 is an extraction diagram of an A3 part in FIG. 5 and a left diagram thereof.
FIG. 7 is a partial cross-sectional view showing an operation state of the nail feeding mechanism according to the present invention at the time of idling.
8 is an extraction diagram of an A4 part in FIG. 7 and a left diagram thereof.
FIG. 9 is a partial cross-sectional view showing an operation state after nail driving of the nail feeding mechanism of the present invention.
FIG. 10 is an extraction diagram of A5 part in FIG. 9 and a left diagram thereof.
FIG. 11 is a partial cross-sectional view showing an operation state after nail driving of the nail feeding mechanism of the present invention.
FIG. 12 is an extraction diagram of A6 part in FIG. 11 and a left diagram thereof.
FIG. 13 is a partial sectional view showing an example of a current nail feeding mechanism.
FIG. 14 is an extraction diagram of a B1 part in FIG. 13 and a left diagram thereof.
FIG. 15 is a partial cross-sectional view showing an operation state of the current nail feed mechanism at the time of nail driving.
FIG. 16 is an extraction diagram of a B2 part in FIG. 15 and its left diagram.
FIG. 17 is a partial cross-sectional view showing an operation state of the current nail feeding mechanism after nail driving.
18 is an extraction diagram of a B3 part in FIG. 17 and a left diagram thereof.
[Explanation of symbols]
1 is a nailing machine, 1a is a nailing machine having a conventional nail feeding mechanism, 2, 2a is a nose, 3, 3a is a connecting nail, 4, 4a is a connected nail, 5, 5a is a connecting member, and 6 is a connecting member. Separated nails, 7, 7a are nail feed guides, 8, 8a, 9, 9a are push levers, 10 is a cutting device, 10a is a pressing portion, 10b is a cutting portion, 10c, 20, 20a is a spring, and 10d is a catch. , 11 are permanent magnets, 12 and 12a are driven members, 13 and 13a are blades, 16 and 16a are cylinders, 17 and 17a are bumpers, 19 and 19a are nail fixing guides, and spring B is.
