JP2004082785A

JP2004082785A - Radial tire

Info

Publication number: JP2004082785A
Application number: JP2002243437A
Authority: JP
Inventors: Kanji Fujiki; 藤木　寛治; Koji Ishida; 石田　浩二
Original assignee: Bridgestone Corp
Current assignee: Bridgestone Corp
Priority date: 2002-08-23
Filing date: 2002-08-23
Publication date: 2004-03-18

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a radial tire capable of greatly improving durability of a bead part compared to a conventional level by extremely restricting growth of cracking in the bead part. <P>SOLUTION: This radial tire is composed of a skeleton of a carcass comprising a carcass main body comprising plies of rubber-coated cords extended in radial directions between a pair of bead cores, and a bent part comprising the plies wound around the bead core from the inside of the tire outward to be extended radially outward of the tire. Coating rubber is provided to cover at least terminal parts of the bent parts, and the coating rubber is composed of rubber composition comprising layered clay minerals in organic form blended by 1-30 pts. mass to 100 pts. mass of rubber. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ラジアルタイヤに関し、更に詳しくは、ビード部耐久性に優れたラジアルタイヤに関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、負荷転動中のタイヤには、その接地部分に路面からの反力を受けるため、サイドウォール部の接地部分に対応する部分には撓み変形を起こし、この変形はビード部にも伝播する。ビード部では、その厚みの中心よりタイヤ幅方向外側では引張、そして同内側では圧縮の変形が生じ、特にカーカスプライの折り返し端を中心とする部分には大きな圧縮変形が生じる。
この変形は、タイヤの転動によって繰り返し生じる結果、ビードコアに巻回したカーカスプライを巻き戻す向きの引抜力となってカーカスプライに作用する。その結果、カーカスプライの折り返し端を起点としてゴムの亀裂が発生し易くなり、この亀裂の伝播によってセパレーションが発生し、タイヤ故障に到る事態となる可能性がある。
【０００３】
このようなセパレーションの発生は、タイヤ扁平化によって加速される傾向にあり、また更生タイヤを含むタイヤの長寿命化の要求と相まって、ビード部耐久性の更なる改善が急務になっている。
【０００４】
このビード部耐久性向上に関して、特開平４−２７６０６号及び同５−１６６１８号各公報には、ビードコアの外周に沿って配置する、断面が三角形状のスティフナーを、ゴム硬度の異なる２種以上のゴムの積層構造とすることによって、ビード部の撓み変形を軟質ゴムで吸収し、カーカスプライ折り返し端付近のゴムの亀裂を防止することが、提案されている。
また、本発明者は、特開２００１−２７７８２２号公報において、カーカス折り返し部の少なくとも端末を覆って、無機添加剤を配合したゴム組成物からなる被覆ゴムを配置し、カーカス端末を起点としたゴムの亀裂の進展を抑制することにより、ビード部の耐久性を向上する方法を提案した。
しかしながら、上記手法によってもビード部の耐久性を十分高めるには未だ不満足であり、更なる改善が望まれていた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
そこで、本発明は、ビード部の耐久性をビード部における亀裂成長を著しく抑制することにより、従来の水準に比し大幅に向上する新規な方法について提案することを目的とする。
【０００６】
【問題を解決するための手段】
本発明者らは、前記目的を達成するために鋭意研究を重ねた結果、有機化した層状粘土鉱物を配合したゴム組成物からなる被覆ゴムを、カーカス折り返し部の少なくとも端末を覆って配置することによりその目的を達成し得ることを見出した。本発明は、かかる知見に基づいて完成したものである。
すなわち、一対のビードコア間でラジアル方向に延びるゴム被覆コードのプライによるカーカス本体と、該プライをビードコアのまわりにそれぞれタイヤの内側から外側に巻き返してタイヤ径方向外側に延ばした折り返し部とから成るカーカスを骨格とするラジアルタイヤにおいて、折り返し部の少なくとも端末を覆う被覆ゴムを有し、該被覆ゴムはゴム１００質量部に対して１〜３０質量部の有機化した層状粘土鉱物を配合したゴム組成物から成るラジアルタイヤを提供するものである。
【０００７】
【発明の実施形態】
本発明のラジアルタイヤにおいて、カーカス折り返し部の端末を覆って、被覆ゴムを配設すると共に、該ゴムのゴム組成物には有機化した層状粘土鉱物を含有することが必要である。
とりわけ、層状粘土鉱物は、端末のコード端付近に集中して含有することが有利である。
図１は、本発明のラジアルタイヤの一例を示す部分断面図であって、カーカス１はビード部２に埋設した、一対のビードコア３間にトロイダル状に張り渡したカーカス本体１０と、このカーカス本体１０の両側部をビードコア３のまわりでタイヤの内側から外側に折り返してタイヤ径方向外側に延した折り返し部１１とからなる。更に折り返し部の端末１１ａを被覆ゴム４でカバーする。
スティフナー５は、硬質ゴム５ａ及び軟質ゴム５ｂから構成され、外側ゴム６で覆われている。
被覆ゴム４に、有機化した層状粘土鉱物を配合することで、カーカス折り返し部の端末を起点としたゴムの亀裂の進展を抑制し、セパレーションの発生を回避するため、ビード部の耐久性を格段に向上することができる。
【０００８】
ここで、有機化した層状粘土鉱物とは、例えば、有機オニウムイオンによって有機化した層状粘土鉱物をいう。この層状粘土鉱物としては、例えば，モンモリロナイト，サポナイト，ヘクトライト，バイデライト，スティブンサイト，ノントロナイトなどのスメクタイト系粘土鉱物、バーミキュライト，ハロイサイト，及び膨潤性マイカなどが挙げられる。
これらの層状粘土鉱物は、天然のものでも、合成されたものでもよい。また、これらは、一種を単独で用いてもよく、二種以上を組み合わせて用いてもよい。
【０００９】
上記層状粘土鉱物としては、後述する有機オニウム塩の分子が該粘土鉱物の層間に侵入（いわゆるインターカレート）し易いように、水に対して膨潤性のあるものが好ましい。
このような膨潤性の層状粘土鉱物を用いることにより、有機オニウム塩は十分に層間に侵入し、ゴムとの混練りの際には、さらに、ゴム分子の侵入による層間拡大により、ゴムマトリックス中での層状粘土鉱物の分散はナノオーダーで得られる。
この点から、上記層状粘土鉱物の中でも、平均粒径が大きいマイカ、特に膨潤性マイカが好ましい。マイカの平均粒径としては３〜３０μｍのものが好ましい。
【００１０】
層状粘土鉱物の有機化は、例えば、有機オニウム塩で処理することにより行なえるが、有機オニウム塩としては、特に有機アンモニウム塩が好ましい。
有機オニウム塩で層状粘土鉱物を有機化するに際し、有機オニウムイオンとしては、例えば，ヘキシルアンモニウムイオン，オクチルアンモニウムイオン，２−エチルヘキシルアンモニウムイオン，ドデシルアンモニウムイオン，オクタデシルアンモニウムイオン，ジオクチルジメチルアンモニウムイオン，トリオクチルアンモニウムイオン，ジステアリルジメチルアンモニウムイオン，トリメチルオクタデシルアンモニウムイオン，ジメチルオクタデシルアンモニウムイオン，メチルオクタデシルアンモニウムイオン，トリメチルドデシルアンモニウムイオン，ジメチルドデシルアンモニウムイオン，メチルドデシルアンモニウムイオン，トリメチルヘキサデシルアンモニウムイオン，ジメチルヘキサデシルアンモニウムイオン，メチルヘキサデシルアンモニウムイオン等が挙げられる。
【００１１】
また，不飽和有機オニウムイオンとして，１−ヘキセニルアンモニウムイオン，１−ドデセニルアンモニウムイオン，９−オクタデセニルアンモニウムイオン（オレイルアンモニウムイオン），９，１２−オクタデカジエニルアンモニウムイオン（リノールアンモニウムイオン），９，１２，１５−オクタデカトリエニルアンモニウムイオン（リノレイルアンモニウムイオン）等を用いることもできる。
上記の有機化した層状粘度鉱物の中では、ジメチルジアルキルアンモニウムイオン（但し、アルキル基の炭素数は１５〜３０であり、二つのアルキル基は同一でも異なっていてもよい）が好ましい。特にジステアリルジメチルアンモニウムイオンで有機化されたものが好ましい。
【００１２】
層状粘土鉱物の有機化は、例えば、有機オニウムイオンを含む水溶液中に粘土鉱物を浸漬した後、該粘土鉱物を水洗して過剰な有機オニウムイオンを除去することにより得られる。
こうして得られた有機化された層状粘土鉱物は、ゴム成分に配合、混練りすることにより、層状粘土鉱物はゴム中にナノオーダーの微粒子として分散され、極めて効果的にゴムの亀裂進展速度を抑制することができる。
【００１３】
すなわち、折り返し部の端末を、被覆ゴムで被覆することによって、端末を起点として発生するゴムの亀裂は、被覆ゴムに含有された層状粘土鉱物に亀裂の進展を阻まれ、その進展速度が格段に遅くなる結果、ゴムの亀裂がセパレーションに発展するのを回避する。
カーカス折り返し部端末を覆う被覆ゴム組成物は、ゴム成分１００質量部に対して１〜３０質量部の有機化した層状粘土鉱物を含有することが必要であり、より好ましくは１０〜２０質量部である。
有機化した層状粘土鉱物の含有量が１重量未満では、上記した層状粘土鉱物による亀裂の進展を抑制する効果が十分得られず、一方３０重量部を超えると、ゴムの破壊特性自体が失われる。
【００１４】
ここで、被覆ゴムに含有させる層状粘土鉱物としては、マイカのような扁平形状のものを用いて、その最大径が折り返し部のコード軸方向と沿う向きに配向することが好ましい。
すなわち、扁平形状の層状粘土鉱物を折り返し部１１のコード軸方向と沿う向きに配向して、被覆ゴム４中に含有させることによって、端末１１ａを起点とする亀裂は、折り返し部のコード軸方向を横切る向きへの進展が阻害され、コード軸方向に進展する結果、セパレーションがより抑制されるのである。
【００１５】
また、被覆ゴム４は１００％伸張時の引張応力が３．０〜１０．０ＭＰａの範囲であるゴム組成物が好ましい。被覆ゴム４の１００％時の応力が３．０ＭＰａ未満では、配合した層状粘土鉱物による破壊特性への悪影響が大きくなる傾向が現れ、逆に同引張応力が１０．０ＭＰａをこえると、配合した層状粘土鉱物による被覆ゴム内の歪が小さくなり、亀裂成長を抑制する効果が発現しにくくなる。
【００１６】
なお、被覆ゴムの厚さは、０．３〜１ｍｍ程度にすることが好ましい。同様に、被覆ゴムは、少なくとも端末を覆うことが重要であるが、好ましくは端末を始点として折り返し部の５〜１５ｍｍにわたる範囲を、被覆ゴムで覆うことが有利である。
【００１７】
さらに、上記被覆ゴムのタイヤ幅方向外側に外層ゴム６を配置することが有利である。すなはち、被覆ゴムの外側を、特に被覆ゴムより小さい引張応力を有する外層ゴムを配置し、折り返し部の端末１１ａに集中する歪を、この外層ゴムにて緩和することによって、端末１１ａを起点とするゴムの亀裂の発生時間を遅らせ、セパレーションの抑制をより確実にすることができる。
【００１８】
従って、外側ゴムを構成するゴム組成物は、１００％伸張時の引張応力が１．５〜５．０ＭＰａの範囲であり、かつ被覆ゴムの同引張応力より小さいことが推奨される。
【００１９】
さらにまた、ビードコアの周りのカーカスプライの外側に補強層７を設けることによって、ビード剛性をより高めることが出来る。
この補強層は、例えばスチールまたは化学繊維のコードの複数本をタイヤ径方向に対して傾けて配置した、ゴム引き布又はスチールから成り、ビードコアを中心としてタイヤの内側から外側へカーカスプライに沿って設けたものである。
【００２０】
前記被覆ゴム組成物は、有機化した層状粘土鉱物を含有し、さらに、本発明の目的が損なわれない範囲で、所望により、通常ゴム工業で用いられる各種薬品、例えばカーボンブラックなどの充填剤、オイル、加硫剤、加硫促進剤、老化防止剤、スコーチ防止剤、亜鉛華、ステアリン酸などを配合させることができる。
被覆ゴム組成物は、ロール、インターナルミキサー等の混練機を用いて混練することによって得られ、成形加工後加硫を行う。
本発明のラジアルタイヤは、前記ゴム組成物をカーカスの折り返し部の少なくとも端末を覆う被覆ゴム用部材として加工し、従来の製造工程によって製造することができる。
【００２１】
図２は、ビードコアのまわりのカーカスプライの外側に、ビードコアを中心としてタイヤの内側から外側へカーカスプライに沿って設けた補強層７を配置することで、ビード剛性をより高めることができ、ビード部耐久性を更に高めることができる。
【００２２】
【実施例】
次に実施例を示して、本発明を具体的に説明する。ただし、本発明は以下の実施例により限定されるものではない。
なお加硫ゴム及び試供タイヤの性能は下記の方法に従って測定した。
〈加硫ゴムの性能〉
（１）引張応力［ＭＰａ］
ＪＩＳ　Ｋ６３０１（１９９５）に準拠した。
（２）耐亀裂性
未加硫シートゴムを二枚重ねて加硫して得たゴム材から所定寸法のゴム試験片を採取し、加硫ゴムシートに予め導入した亀裂を開口する動作を繰り返し行って、ゴム試験片が破断するまでの回数を測定、従来タイヤに適用したゴムでの破断回数を１００とした時の指数にて表示した。この指数が大きいほど、耐亀裂性が優れることを示している。
なお、未加硫のゴムシートの重ね併せ面に垂直の方向に亀裂を導入した場合を（垂直）、そして同平行に亀裂を導入した場合を（平行）とした。
〈試供タイヤの試験〉
（１）ドラム耐久性
試供タイヤを標準リムに組み付けたのち、８５０ｋＰａの空気圧に調整するとともに、５００Ｎの荷重を付加して、半径１．７ｍのドラム上を６０ｋｍ／ｈの速度で走行させて、ビード部故障によって走行不能になるまでの走行距離を測定し、従来タイヤの走行距離を１００として指数化することにより評価した。この指数が大きいほど、耐久性に優れることを示している。
【００２３】
実施例１〜４及び比較例１〜２
図２に示したビード構造を有するトラック及びバス用ラジアルタイヤを、サイズ１１／７０Ｒ２２．５にて試作した。また、比較例として、被覆ゴム４および外側ゴム６を配置しない、従来のビード構造をもつ従来タイヤについても、同様のサイズで試作した。但し、比較例２の比較タイヤについては、有機化マイカと従来のマイカとの比較でありビード構造については実施例タイヤと同じである。
ここで、被覆ゴム４及び外層ゴム６には、第１表に示す組成の異なったゴム配合種を、第２表に示すところに従って組み合わせたものを用いた。
かくして得られた各タイヤについて、ドラム耐久性試験を行った結果について各種ゴム層の引張応力と併せて、第３表に示す。
【００２４】
【表１】

【００２５】
＊１　カーボンブラック；東海カーボン（株）製　「シースト　３」
＊２　ＺｎＯ；ＭＩＤＷＥＳＴ　ＺＩＮＣ　ＣＯ．製　「２０５Ｐ」
＊３　老化防止剤；　大内新興化学工業（株）製　「８１０ＮＡ」
＊４　硫黄　；鶴見化学工業製粉末硫黄
＊５　有機化マイカ（ＭＡＥ）；コープケミカル（株）製［有機化マイカＭＡ
Ｅ］
【００２６】
【表２】

【００２７】
【表３】

【００２８】
第３表から本発明のラジアルタイヤは、ドラム耐久性が従来のタイヤ及び比較例２のタイヤに比較して格段にすぐれていることがわかる。
【００２９】
【発明の効果】
カーカス折り返し部の少なくとも端末を有機化した層状粘土鉱物含有するゴム組成物によって被覆することで、折り返し部の端末を起点としたゴム亀裂の進展を抑制し、ビード部の耐久性を大幅に改良した本発明のラジアルタイヤを提供することが出来る。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一例を示すラジアルタイヤのビード部付近の部分断面図である。
【図２】本発明の一例を示すラジアルタイヤの補強層を配置したビード部付近の部分断面図である。
【符号の説明】
１：カーカス
２：ビード部
３：ビードコア
４：被覆ゴム
５：スティフナー
５ａ：硬質ゴム
５ｂ：軟質ゴム
６：外層ゴム
７：補強層
１０：カーカス本体
１１：折り返し部
１１ａ：端末[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a radial tire, and more particularly, to a radial tire having excellent bead portion durability.
[0002]
[Prior art]
In general, a tire during load rolling receives a reaction force from a road surface at a contact portion thereof, so that a portion corresponding to a contact portion of a sidewall portion bends, and this deformation also propagates to a bead portion. . In the bead portion, tensile deformation occurs outside the center of the thickness in the tire width direction and compression deformation occurs inside the bead portion, and large compressive deformation occurs particularly in the portion around the folded end of the carcass ply.
This deformation is repeatedly generated by rolling of the tire, and as a result, the carcass ply wound around the bead core acts as a pulling force for rewinding the carcass ply and acts on the carcass ply. As a result, rubber cracks are likely to occur starting from the folded end of the carcass ply, and the propagation of the cracks may cause separation, leading to a tire failure.
[0003]
The occurrence of such separation tends to be accelerated by the flattening of the tire, and the demand for a longer life of a tire including a retreaded tire is urgently required to further improve the bead portion durability.
[0004]
Regarding the improvement of the bead portion durability, JP-A-4-27606 and JP-A-5-16618 each disclose a stiffener having a triangular cross section, which is arranged along the outer periphery of a bead core, with two or more stiffeners having different rubber hardnesses. It has been proposed that by using a rubber laminated structure, the flexible deformation of the bead portion is absorbed by soft rubber to prevent cracking of the rubber near the folded end of the carcass ply.
In addition, the present inventor disclosed in Japanese Patent Application Laid-Open No. 2001-277822 that a covering rubber made of a rubber composition containing an inorganic additive was disposed so as to cover at least the terminal of the carcass folded portion, and a rubber starting from the carcass terminal was used. A method was proposed to improve the durability of the bead portion by suppressing the growth of cracks.
However, even with the above method, it is still unsatisfactory to sufficiently increase the durability of the bead portion, and further improvement has been desired.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
Therefore, an object of the present invention is to propose a novel method for significantly improving the durability of a bead portion by significantly suppressing crack growth in the bead portion as compared with a conventional level.
[0006]
[Means to solve the problem]
The present inventors have conducted intensive studies in order to achieve the above object, and as a result, dispose a covering rubber made of a rubber composition containing an organic layered clay mineral, covering at least the end of the carcass folded portion. Has found that the object can be achieved. The present invention has been completed based on such findings.
That is, a carcass comprising a carcass body formed by a ply of a rubber-coated cord extending in a radial direction between a pair of bead cores, and a folded portion formed by winding the ply around the bead core from the inside to the outside of the tire and extending outward in the tire radial direction. In a radial tire having a skeleton as a skeleton, a rubber composition comprising a coating rubber covering at least a terminal of a folded portion, wherein the coating rubber is compounded with 1 to 30 parts by mass of an organically layered clay mineral per 100 parts by mass of rubber. And a radial tire comprising:
[0007]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
In the radial tire of the present invention, it is necessary that the covering rubber is provided so as to cover the terminal of the carcass turnback portion, and that the rubber composition of the rubber contains an organically layered clay mineral.
In particular, it is advantageous that the layered clay mineral is contained intensively near the cord end of the terminal.
FIG. 1 is a partial cross-sectional view showing an example of a radial tire according to the present invention, in which a carcass 1 is embedded in a bead portion 2, and extends in a toroidal manner between a pair of bead cores 3. 10 includes a folded portion 11 that is folded around the bead core 3 from the inside to the outside of the tire and extends outward in the tire radial direction. Further, the terminal 11 a of the folded portion is covered with the covering rubber 4.
The stiffener 5 is composed of a hard rubber 5a and a soft rubber 5b, and is covered with an outer rubber 6.
By blending the organic rubber with the layered clay mineral in the coating rubber 4, the growth of the rubber crack starting from the end of the carcass turn-back portion is suppressed, and the durability of the bead portion is remarkably improved in order to avoid the occurrence of separation. Can be improved.
[0008]
Here, the organically modified layered clay mineral refers to, for example, a layered clay mineral that has been organized by organic onium ions. Examples of the layered clay mineral include smectite-based clay minerals such as montmorillonite, saponite, hectorite, beidellite, stevensite, and nontronite, vermiculite, halloysite, and swellable mica.
These layered clay minerals may be natural or synthetic. These may be used alone or in a combination of two or more.
[0009]
The above-mentioned layered clay mineral is preferably a water-swellable one so that molecules of an organic onium salt described later can easily enter (so-called intercalate) between layers of the clay mineral.
By using such a swellable layered clay mineral, the organic onium salt sufficiently penetrates between the layers, and at the time of kneading with rubber, furthermore, the interlayer expansion due to the penetration of rubber molecules causes the organic onium salt to enter the rubber matrix. The dispersion of the layered clay mineral is obtained on the order of nanometers.
From this point, among the above-mentioned layered clay minerals, mica having a large average particle size, particularly swellable mica, is preferable. The average particle size of mica is preferably 3 to 30 μm.
[0010]
The organic formation of the layered clay mineral can be performed, for example, by treating with an organic onium salt. As the organic onium salt, an organic ammonium salt is particularly preferable.
When organizing the layered clay mineral with an organic onium salt, examples of the organic onium ion include hexyl ammonium ion, octyl ammonium ion, 2-ethylhexylammonium ion, dodecyl ammonium ion, octadecyl ammonium ion, dioctyl dimethyl ammonium ion, and trioctyl. Ammonium ion, distearyl dimethyl ammonium ion, trimethyl octadecyl ammonium ion, dimethyl octadecyl ammonium ion, methyl octadecyl ammonium ion, trimethyl dodecyl ammonium ion, dimethyl dodecyl ammonium ion, methyl dodecyl ammonium ion, trimethyl hexadecyl ammonium ion, dimethyl hexadecyl ammonium ion , Methylhe Sa decyl ammonium ion and the like.
[0011]
As unsaturated organic onium ions, 1-hexenyl ammonium ion, 1-dodecenyl ammonium ion, 9-octadecenyl ammonium ion (oleyl ammonium ion), 9,12-octadecadienylammonium ion (linol Ammonium ion), 9,12,15-octadecatrienyl ammonium ion (linoleyl ammonium ion) and the like can also be used.
Among the above-mentioned organic layered clay minerals, a dimethyldialkylammonium ion (provided that the alkyl group has 15 to 30 carbon atoms and the two alkyl groups may be the same or different) is preferable. Particularly, those organically treated with distearyl dimethyl ammonium ion are preferable.
[0012]
The organic formation of the layered clay mineral can be obtained, for example, by immersing the clay mineral in an aqueous solution containing an organic onium ion and then washing the clay mineral with water to remove excess organic onium ion.
By mixing and kneading the organic layered clay mineral obtained in this way with the rubber component, the layered clay mineral is dispersed as nano-order fine particles in the rubber, and the crack growth rate of the rubber is extremely effectively suppressed. can do.
[0013]
In other words, by coating the terminal of the folded portion with the covering rubber, the crack of the rubber generated from the terminal as a starting point is prevented from growing by the layered clay mineral contained in the covering rubber, and the growth speed is remarkably increased. As a result, the rubber cracks are prevented from developing into separations.
The coated rubber composition covering the carcass folded portion terminal needs to contain 1 to 30 parts by mass of the organically layered clay mineral based on 100 parts by mass of the rubber component, and more preferably 10 to 20 parts by mass. is there.
If the content of the organic layered clay mineral is less than 1 weight, the effect of suppressing the crack growth by the above-mentioned layered clay mineral cannot be sufficiently obtained, while if it exceeds 30 parts by weight, the rubber itself loses its fracture characteristics. .
[0014]
Here, as the layered clay mineral to be contained in the coating rubber, a flat clay mineral such as mica is preferably used, and its maximum diameter is preferably oriented in a direction along the cord axis direction of the folded portion.
In other words, the flat layered clay mineral is oriented in a direction along the cord axis direction of the folded portion 11 and is contained in the covering rubber 4, so that the crack originating from the terminal 11 a has a code axis direction of the folded portion. As a result, the propagation in the transverse direction is hindered, and the propagation in the code axis direction is suppressed. As a result, the separation is further suppressed.
[0015]
Further, the coating rubber 4 is preferably a rubber composition having a tensile stress at 100% elongation in the range of 3.0 to 10.0 MPa. If the stress at 100% of the coated rubber 4 is less than 3.0 MPa, the compounded layered clay mineral tends to have a large adverse effect on the fracture characteristics. Conversely, if the tensile stress exceeds 10.0 MPa, the compounded The strain in the coated rubber due to the clay mineral is reduced, and the effect of suppressing crack growth is hardly exhibited.
[0016]
In addition, it is preferable that the thickness of the covering rubber is about 0.3 to 1 mm. Similarly, it is important that the covering rubber covers at least the terminal, but it is advantageous to cover the range of 5 to 15 mm of the folded portion from the terminal as a starting point.
[0017]
Furthermore, it is advantageous to arrange the outer layer rubber 6 on the outer side in the tire width direction of the covering rubber. That is, an outer layer rubber having a tensile stress smaller than that of the coated rubber is arranged on the outer side of the coated rubber, and the strain concentrated on the terminal 11a of the folded portion is alleviated by the outer layer rubber, so that the terminal 11a is started. In this case, it is possible to delay the time of the occurrence of cracks in the rubber, and to more reliably suppress the separation.
[0018]
Therefore, it is recommended that the rubber composition constituting the outer rubber has a tensile stress at 100% elongation in the range of 1.5 to 5.0 MPa and is smaller than the tensile stress of the coated rubber.
[0019]
Furthermore, by providing the reinforcing layer 7 outside the carcass ply around the bead core, the bead rigidity can be further increased.
This reinforcing layer is made of rubberized cloth or steel, for example, in which a plurality of steel or synthetic fiber cords are arranged inclined with respect to the tire radial direction, and along the carcass ply from the inside of the tire to the outside around the bead core. It is provided.
[0020]
The coated rubber composition contains an organically modified layered clay mineral, and further, as long as the object of the present invention is not impaired, if desired, various chemicals usually used in the rubber industry, for example, fillers such as carbon black, An oil, a vulcanizing agent, a vulcanization accelerator, an antioxidant, an anti-scorch agent, zinc white, stearic acid and the like can be blended.
The coated rubber composition is obtained by kneading using a kneading machine such as a roll or an internal mixer, and vulcanization is performed after molding.
The radial tire of the present invention can be manufactured by a conventional manufacturing process by processing the rubber composition as a member for a coated rubber that covers at least the end of the folded portion of the carcass.
[0021]
FIG. 2 shows that the bead rigidity can be further increased by arranging a reinforcing layer 7 provided along the carcass ply from the inside to the outside of the tire around the bead core around the bead core around the bead core. The part durability can be further increased.
[0022]
【Example】
Next, the present invention will be specifically described with reference to examples. However, the present invention is not limited by the following examples.
The performance of the vulcanized rubber and the test tire was measured according to the following method.
<Performance of vulcanized rubber>
(1) Tensile stress [MPa]
It conformed to JIS K6301 (1995).
(2) A rubber test piece of a predetermined size is sampled from a rubber material obtained by stacking and vulcanizing two crack-resistant unvulcanized sheet rubbers, and repeating an operation of opening a crack previously introduced into the vulcanized rubber sheet. The number of times until the rubber test piece was broken was measured, and the result was indicated by an index when the number of times of breakage of the rubber applied to the conventional tire was 100. The larger the index, the better the crack resistance.
The case where a crack was introduced in a direction perpendicular to the superposed surface of the unvulcanized rubber sheets was defined as (vertical), and the case where a crack was introduced in the same direction was defined as (parallel).
<Test of test tires>
(1) Drum durability After assembling the test tire on the standard rim, the tire is adjusted to an air pressure of 850 kPa, a load of 500 N is applied, and the tire is driven on a drum having a radius of 1.7 m at a speed of 60 km / h. The running distance until the running became impossible due to the failure of the bead portion was measured, and the evaluation was made by indexing the running distance of the conventional tire as 100. The larger the index, the better the durability.
[0023]
Examples 1-4 and Comparative Examples 1-2
The truck and bus radial tires having the bead structure shown in FIG. 2 were prototyped in size 11 / 70R22.5. As a comparative example, a conventional tire having a conventional bead structure, in which the covering rubber 4 and the outer rubber 6 were not disposed, was prototyped in the same size. However, the comparative tire of Comparative Example 2 is a comparison between organic mica and conventional mica, and the bead structure is the same as that of the example tire.
Here, as the coating rubber 4 and the outer rubber 6, those obtained by combining rubber compounding species having different compositions shown in Table 1 in accordance with the conditions shown in Table 2 were used.
Table 3 shows the results of drum durability tests on the tires thus obtained, together with the tensile stress of various rubber layers.
[0024]
[Table 1]

[0025]
* 1 Carbon black; “Seast 3” manufactured by Tokai Carbon Co., Ltd.
* 2 ZnO; MIDWEST ZINC CO. Made "205P"
* 3 Anti-aging agent; "810NA" manufactured by Ouchi Shinko Chemical Industry Co., Ltd.
* 4 Sulfur; powdered sulfur manufactured by Tsurumi Chemical Industry * 5 Organized mica (MAE); manufactured by Corp Chemical Co., Ltd. [Organized mica MA
E]
[0026]
[Table 2]

[0027]
[Table 3]

[0028]
Table 3 shows that the radial tire of the present invention has much better drum durability than the conventional tire and the tire of Comparative Example 2.
[0029]
【The invention's effect】
By coating at least the end of the carcass folded portion with a rubber composition containing an organic layered clay mineral, the development of rubber cracks starting from the terminal of the folded portion was suppressed, and the durability of the bead portion was greatly improved. The radial tire of the present invention can be provided.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a partial cross-sectional view near a bead portion of a radial tire showing an example of the present invention.
FIG. 2 is a partial cross-sectional view near a bead portion where a reinforcing layer of a radial tire according to an example of the present invention is disposed.
[Explanation of symbols]
1: carcass 2: bead portion 3: bead core 4: covering rubber 5: stiffener 5a: hard rubber 5b: soft rubber 6: outer layer rubber 7: reinforcing layer 10: carcass body 11: folded portion 11a: terminal

Claims

A carcass frame composed of a carcass body composed of a rubber-coated cord ply extending in a radial direction between a pair of bead cores, and a folded portion formed by winding the ply around the bead core from the inside to the outside of the tire and extending outward in the tire radial direction. A radial tire having a coating rubber covering at least the terminal of the folded portion, wherein the coating rubber is composed of a rubber composition in which 1 to 30 parts by mass of an organically modified layered clay mineral is blended with respect to 100 parts by mass of the rubber. A radial tire characterized by being made.

The radial tire according to claim 1, wherein the layered clay mineral is swellable mica.

The radial tire according to claim 1, wherein the layered clay mineral is organically treated with an organic onium ion.

An organic layered clay mineral which has been organically treated with dimethyldialkylammonium ion (however, the alkyl group has 15 to 30 carbon atoms, and the two alkyl groups may be the same or different). , 2 or 3.

The radial tire according to any one of claims 1 to 4, wherein the organic layered clay mineral has a maximum diameter oriented in a direction along a cord axis direction of the folded portion.

The radial tire according to any one of claims 1 to 5, wherein the rubber composition constituting the coated rubber has a tensile stress at 100% elongation of 3.0 to 10.0 MPa.

The radial tire according to any one of claims 1 to 6, wherein an outer rubber is disposed on an outer side in a width direction of the covering rubber.

The radial tire according to claim 7, wherein the rubber composition constituting the outer rubber has a tensile stress at 100% elongation of 1.5 to 5.0 MPa.

The radial tire according to any one of claims 1 to 8, wherein a reinforcing layer is provided outside the carcass ply around the bead core.