JP2004082370A

JP2004082370A - Release film

Info

Publication number: JP2004082370A
Application number: JP2002243186A
Authority: JP
Inventors: Keita Takehisa; 武久　慶太
Original assignee: Teijin DuPont Films Japan Ltd
Current assignee: Toyobo Film Solutions Ltd
Priority date: 2002-08-23
Filing date: 2002-08-23
Publication date: 2004-03-18

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a release film reducing the precipitation of an oligomer, reducing the contamination of a process roller or the like and a sheet forming material, having the surface of a release layer not generating repellency even if an aqueous coating solution for coating is used and useful as the protective film of a pressure-sensitive adhesive film applied as an aqueous paint. <P>SOLUTION: The release film is formed by providing a release layer on at least the single surface of a polyester film and the release layer comprises a resin composition containing 100 pts.wt. of an organic resin containing an acrylic resin and a melamine resin and 1-30 pts.wt. of a silicone resin. Five precipitated oligomers with a diameter of 0.5 μm or more in the longest direction of the release film are present at most in a square region having one side of 40 μm on the surface of the release film after the release film is allowed to stand for 10 min at 150°C. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は離形フィルムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
離形フィルムは、各種粘着剤被膜の保護フィルムとして広範に使用されている。粘着剤被膜は、通常ベースフィルムの表面に粘着剤と溶剤とを含む塗液を塗工した後、加熱して溶媒を除去する方法で塗設される。離形フィルムは、この粘着剤被膜の表面に積層され、保護フィルムとして用いられる。
【０００３】
離形フィルムは、樹脂シート、樹脂被膜、或いはセラミックシート等を成形する際のキャリヤーフィルムとしても用いられる。例えば、樹脂シートは、塩化ビニル樹脂等の樹脂を溶媒に溶解した樹脂溶液を、離形フィルム（キャリヤーフィルム）上に塗工（流延）した後、溶媒を加熱除去することにより、マーキングシート用の塩化ビニルシート等として成形され、キャリヤフィルムから剥離分離されて各種の用途に供される。
【０００４】
樹脂被膜は、キャリヤフィルムの表面に粘着剤等の樹脂と溶媒からなる塗液を塗布した後、加熱して溶媒を除去することにより被膜成形される。
【０００５】
セラミックシートは、例えばセラミック粉体とバインダー剤等とを溶媒に分散させたスラリーをキャリヤーフィルム上に塗工した後、溶媒を加熱除去することによりセラミック生シート（セラミックグリーンシート）として成形される。
【０００６】
これらにおいて、溶媒には、従来から有機溶剤が用いられてきた。しかし最近は有機溶剤に替わって水が用いられることが多くなっている。即ち、粘着剤を含む塗液にはエマルジョンなどの様な粘着剤の水溶液が用いられ、スラリーの塗工には水分散スラリーが用いられるようになった。この理由として、水は有機溶剤の様な火災や環境汚染の危険が無いために、溶液やスラリーの濃度調整工程、塗工や加熱除去工程等において薬液の取扱いが極めて容易となることが挙げられる。
【０００７】
しかしながら、有機溶剤に比べて水は表面張力が大きく（水の表面張力γＬは７３ｄｙｎｅ／ｃｍ程度）、表面エネルギーの小さな離形層（例えばシリコーン系離形層の表面張力（γＳ）は１９〜２１ｄｙｎｅ／ｃｍ程度）上に粘着剤の水溶液や水分散スラリー等の水性塗液を塗工した際に、塗液が離形層面に均一に塗れず液滴状に散在する（いわゆるハジキ）状態となることが大きな問題となる。この問題を改良するため、塗液（樹脂溶液やスラリー）を高粘度とする方法や、塗液の表面張力を低減するために界面活性剤等を配合する方法が考えられる。しかしながら、高粘度にする方法では、塗工の際のレベリングが難しく塗膜厚みが均一になりにくい、また樹脂シート、樹脂被膜やセラミックシート等の薄層化が困難という欠点がある。また、界面活性剤を配合すると、その種類や量によってはシート後のシート強度が低下し安定したものが得られないことがある。
【０００８】
そして、これら粘着シート、樹脂シート、樹脂被膜やセラミックシート等の製造において、離形フィルム上にキャスト後の乾燥・硬化工程の加熱において平面性および耐熱性に優れる二軸延伸ポリエステルフィルムがよく用いられるが、加熱によりオリゴマーが表面に析出し、工程のローラーやシート形成物を汚染するといった問題があった。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、かかる従来技術の欠点を解消し、オリゴマーの析出が少なく、工程ローラー等およびシート形成物に対しての汚染が少なく、塗工用に水系の塗液を用いてもハジキが生じない離形層表面を有し、水系塗料を用いて塗設される粘着剤被膜の保護フィルムとして有用な離型フィルムを提供することにある。本発明はまた、各種粘着剤被膜、樹脂皮膜、樹脂シート、セラミックシートに対して適度の力で剥離が可能で離形性が良い、成形キャリヤフィルムとして有用な離形フィルムを提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
すなわち、本発明は、ポリエステルフィルムの少なくとも片面に離形層を設けた離形フィルムであって、離型層がアルキッド樹脂、アクリル樹脂及びメラミン樹脂を含有する有機樹脂１００重量部並びにシリコーン樹脂１〜３０重量部を含有する樹脂組成物からなる離型フィルムであって、離形フィルムを１５０℃で１０分間放置した後の、離型フィルム表面の１辺４０μｍの正方形の領域に、最大長さ方向での直径が０．５μｍ以上の析出オリゴマーが高々５個しか存在しない離形フィルムである。
【００１１】
［ポリエステルフィルム］
本発明においてフィルム基材として用いるポリエステルフィルムは、透明性が要求される用途には透明性の良好なポリエステルフィルムを用いることが好ましく、ニ軸延伸ポリエステルフィルムが特に好ましい。また、遮光性が要求される用途には無機顔料を配合したポリエステルフィルムを用いることが好ましく、ＴｉＯ_２　、ＳｉＯ_２　の如き顔料を配合したニ軸延伸ポリエステルフィルムが特に好ましい。
【００１２】
かかるポリエステルフィルムを構成するポリエステルは、芳香族二塩基酸成分とジオール成分とからなる結晶性の線状飽和ポリエステルであることが好ましく、例えばポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレン−２，６−ナフタレンジカルボキシレートを挙げることができる。また、これらの一部が他成分に置換された共重合体や、ポリアルキレングリコール或いは他の樹脂との混合物であっても良い。
【００１３】
上記のポリエステルフィルムはニ軸延伸フィルムが好ましいが、このニ軸延伸フィルムは公知の方法で製造することができる。例えば、上記ポリエステルを乾燥後溶融し、ダイ（例えばＴ−ダイ、Ｉ−ダイ等）から冷却ドラム上に押出し、急冷して未延伸フィルムを得、続いて該未延伸フィルムを縦方向に２〜５倍の範囲で延伸し、次いで横方向に２〜５倍の範囲で延伸を行ない、更に１６０〜２６０℃で熱固定することで製造することができる。フィルム厚みには特に制限はないが、５〜２００μｍが望ましい。
【００１４】
かかるポリエステルフィルムには、フィルムの滑り性、加工性を良好なものとするため、滑剤、例えば炭酸カルシウム、カオリン、シリカ、酸化チタンのような無機微粒子を含有させることができ、また他の添加剤、例えば安定剤、紫外線吸収剤、難燃剤、帯電防止剤を含有させることもできる。
【００１５】
［離形層］
本発明においては、ポリエステルフィルムの少なくとも片面に、離型層を設ける。離型層は、アルキッド樹脂、アクリル樹脂及びメラミン樹脂を含有する有機樹脂１００重量部並びにシリコーン樹脂１〜３０重量部を含有する樹脂組成物からなる。シリコーン樹脂が１重量部未満であると十分な離型性能が得られず、３０重量部を越えると表面の濡れ性が低下し、離型フィルム上に水系スラリー等をキャストした場合ハジキを生じやすくなる。
【００１６】
本発明における樹脂組成物のうちアルキッド樹脂及びアクリル樹脂はシリコーン樹脂との配合によりその少なくとも１部がシリコーン樹脂との共重合体を形成し、メラミン樹脂は主としてアルキッド樹脂と架橋反応して離形層を硬化させるよう作用する。
【００１７】
上記のアルキッド樹脂とは、酸成分として無水フタル酸等の多塩基酸と、グリコール成分としてグリセリンやエチレングリコール等の多価アルコールとの縮合物を骨格とし、これを乾性油等の脂肪酸で変性した樹脂である。例えば、ヒマシ油変性アルキッド樹脂や大豆油変性アルキッド樹脂やアマニ油変性アルキッド樹脂が用いられるが、任意の組合わせにより、各種脂肪酸変性のアルキッド樹脂を用いることができる。
【００１８】
本発明における樹脂組成物では、例えばアルキッド樹脂の製造中または製造後にシリコーン樹脂を配合し、アルキッド樹脂にシリコーン樹脂をグラフト共重合させることができる。このときのアルキッド樹脂とシリコーン樹脂の配合割合は、アルキッド樹脂１００重量部に対しシリコーン樹脂１〜３０重量部であることが好ましく、特に５〜１０重量部であることが好ましい。
【００１９】
アクリル樹脂は、離形層の靭性を強靱なものとするため、また離形層表面の濡れ性を良好なものとするため配合される。このアクリル樹脂としては、例えばポリアクリル酸、ポリメタクリル酸、ポリメタクリル酸メチルを用いることができる。アルキッド樹脂とアクリル樹脂の混合比率は、その混合比率によりさまざまな物性が得られるため目的に応じて変えることができるが、アルキッド樹脂１００重量部に対しアクリル樹脂を５０〜３００重量部の比率で用いることが好ましい。
【００２０】
メラミン樹脂としては、例えばメチル化メラミン樹脂、ブチル化メラミン樹脂、メチル化尿素メラミン樹脂を用いることができる。アルキッド樹脂及びアクリル樹脂に対すメラミン樹脂の混合比率は、アルキッド樹脂及びアクリル樹脂の合計１００重量部に対しメラミン樹脂を１０〜２００重量部の比率で用いることが好ましい。この範囲のメラミン樹脂を含有することにより良好な靭性と濡れ性を得ることができる。
【００２１】
また、この架橋反応の硬化触媒として、例えばパラトルエンスルホン酸ソーダ等の酸性触媒を使用できる。架橋反応により塗膜の緻密性が向上しオリゴマーの析出を抑制することができる。
【００２２】
シリコーン樹脂は、基本骨格がポリジメチルシロキサンからなるポリマーであるが、アルキッド樹脂との相溶性を向上させるため末端や側鎖にフェニル基やアルキル基を有することが好ましい。
【００２３】
［オリゴマー］
本発明の離型フィルムは、離形フィルムを１５０℃で１０分間放置した後の、離型フィルム表面の１辺４０μｍの正方形の領域に、最大長さ方向での直径が０．５μｍ以上の析出オリゴマーが高々５個しか存在しないことを特徴とする。
【００２４】
この析出オリゴマーの個数が５個を超えると工程中の金属ローラー表面、特にニップした金属ローラー表面へのオリゴマー付着が顕著になり、製品の平坦性を悪化させてしまったり、金属ローラー上に堆積したオリゴマーの製品への再転写による汚染を引き起こしやすくなる。
【００２５】
［離形層の塗設方法］
本発明においては、ポリエステルフィルムの少なくとも片面に上記に離形層を設けるが、この離形層は例えば前記離形層を構成する成分を含む塗液をフィルムに塗布し、加熱乾燥及び硬化させて塗膜を形成させることにより塗設することができる。この塗液の塗工方法としては、公知の任意の塗工法が適用でき、例えばロールコート法、ブレードコート法、バーコート法を挙げることができる。塗工乾燥後の離形層の厚みは０．０８〜５μｍであることが好ましく、特に０．１〜１μｍであることが好ましい。この範囲の離型層厚みとすることにより、オリゴマー析出を抑止するとともに、ブロッキングを抑制することができる。
【００２６】
［接着層］
本発明においては、ポリエステルフィルムと離形層との密着性を高めるために、ポリエステルフィルムの少なくとも片面に接着層を設け、接着層の上に離形層を設けてもよい。この接着層には例えばシランカップリング剤を用いることができる。このシランカップリング剤としては、一般式Ｙ−Ｓｉ−Ｘ_３で示されるものを挙げることができる。ここで、Ｙは、例えばアミノ基、エポキシ基、ビニル基、メタクリル基、メルカプト基で代表される官能基、Ｘはアルコキシ基で代表される加水分解性の官能基を表わす。接着層の好ましい厚みは０．０１〜５μｍ程度であり、特に０．０２〜２μｍ程度である。
【００２７】
【実施例】
以下、実施例を挙げて本発明を更に説明する。尚、フィルムの各特性値は下記の方法で測定した。
【００２８】
（１）析出オリゴマーの個数
離型フィルムを１５０℃の雰囲気に１０分間放置した後、表面を走査型電子顕微鏡（日本電子株式会社製　ＪＳＭ−５２００）を用い、倍率２０００倍にて任意の箇所を５箇所撮影を行い、その中央部の４０μｍ×４０μｍの正方形の領域に存在する最大長さ方向での直径が０．５μｍ以上の析出オリゴマーの個数を数え、５箇所での平均値をとった。
【００２９】
（２）水系塗料の濡れ性
下記組成のセラミック粉体分散スラリーを調整する。
（ａ）セラミック粉体（チタン酸バリウム）：１００重量部
（ｂ）水溶性アクリルエマルジョン：９〜１３重量部
（ｃ）水溶性ポリウレタン樹脂：１重量部
（ｄ）ポリカルボン酸アンモニウム：１重量部
（ｅ）水：１０〜２０重量部
（ｆ）アンモニア：１重量部
セラミック粉体分散スラリーの調整はボールミルにて、へッグマングラインドゲージで７以上の分散状態となるようにして行なう。次いで、このセラミック粉体分散スラリーを１ｍｉｌの間隙を有するストレートエッジアプリケーターを用い、離形フィルムの離形層面に塗工し、１１０℃にて２分間乾燥後、塗工エッジのハジキの程度を観察し下記の基準にて水系塗料の濡れ性を評価した。
Ａ：ハジキが観察されない　　・・・濡れ性良好
Ｂ：ハジキが若干観察される　・・・濡れ性やや良好
Ｃ：ハジキが観察される　　　・・・濡れ性不良
【００３０】
（３）セラミックシートの剥離性
上記の項（（２）水系塗料の濡れ性）に記載した方法で形成されたセラミックシートを離形フィルムより剥離した際の剥離状態を観察し下記の基準にて剥離性を評価した。
Ａ：容易に剥離できる　　　　　　　　　　　　　　　・・・剥離性良好
Ｂ：剥離強度が大きく、す速く引張るとシートが破断する・・・剥離性やや良好
Ｃ：シートが破断する　　　　　　　　　　　　　　　・・・剥離性不良
Ｄ：ハジキのためシート化不可　　　　　　　　　　　・・・極めて不良
【００３１】
（４）残留接着率
ポリエステル粘着テープ（ニットー３１Ｂ）をＪＩＳ・Ｇ４３０５に規定する冷間圧延ステンレス板（ＳＵＳ３０４）に貼り付けた後の剥離力を測定し、基礎接着力（ｆ_０）とする。又、前記ポリエステル粘着テープをフィルムサンプルの離形層塗設面に２ｋｇの圧着ローラーで圧着し、３０秒間放置した後粘着テープを剥がす。そして剥がした粘着テープを上記のステンレス板に貼り、該貼り合わせ部の剥離力を測定し、残留接着力（ｆ）とする。得られた基礎接着力（ｆ_０）と残留接着力（ｆ）より下記式を用いて残留接着率を求める。
【００３２】
【数１】
残留接着率（％）＝（ｆ／ｆ_０）×１００
尚、残留接着率の好ましい範囲は８５％以上である。残留接着率が８５％未満であると、例えば離形フィルムをロール状に巻いて保管する際に、離形層を構成する成分が隣接するフィルムの表面に転写（いわゆる背面転写）し、離形層の濡れ性や剥離性等の特性が不良となることがあるため好ましくない。
【００３３】
［実施例１］
アルキッド樹脂（ヤシ油変性アルキッド樹脂）１００重量部、アクリル樹脂（ポリアクリル酸）２００重量部、メラミン樹脂（ブチル化メラミン樹脂）５０重量部及びシリコーン樹脂（ポリフェニルポリシロキサン）３５重量部（有機樹脂１００重量部に対しシリコーン樹脂１０重量部の割合）を混合して得られた樹脂組成物をメチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン及びトルエンの混合溶剤中に溶解させ、全体の固形分濃度が３重量％の溶液を作成した。次いで、硬化反応の促進剤として酸触媒（パラトルエンスルホン酸）を上記溶液に添加して塗液を作成した。
【００３４】
この塗液を厚み５０μｍのニ軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム上に塗布量６ｇ／ｍ^２（ｗｅｔ）で塗布し、加熱温度１４０℃、時間１分で乾燥及び硬化させて、離形層の厚さ０．３μｍの離形フィルムを作成した。この離形フィルムの特性を表１に示す。
【００３５】
［比較例１］
ポリジメチルシロキサンとジメチルハイドロジェンシランの混合溶液に白金触媒を加えて付加反応させるタイプの硬化型シリコーン（信越化学工業（株）製・ＫＳ８４７（Ｈ））をメチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン及びトルエンの混合溶剤中に溶解させ、固形分濃度が２％の溶液を作成した。
【００３６】
この溶液を前記ニ軸ポリエチレンテレフタートフィルム上に塗布量６ｇ／ｍ^２（ｗｅｔ）で塗布し、加熱温度１４０℃、時間１分で乾燥及び硬化させて、離形層の厚さ０．１５μｍの離形フィルムを作成した。この離形フィルムの特性を表１に示す。
【００３７】
［比較例２］
実施例１の塗液を厚み５０μｍのニ軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム上に塗布量１ｇ／ｍ^２（ｗｅｔ）で塗布し、加熱温度１４０℃、時間１分で乾燥及び硬化させて、離形層の厚さ０．０５μｍの離形フィルムを作成した。この離形フィルムの特性を表１に示す。
【００３８】
【表１】

【００３９】
表１より明らかなように、実施例に示した本発明の離形フィルムは表面のオリゴマー析出が少なく、表面の濡れ性、即ち水系塗料に対する耐ハジキ性、樹脂シートの剥離性、塗膜の非移行性に優れるものであった。
【００４０】
【発明の効果】
本発明の離形フィルムは、離形層にアルキッド樹脂、アクリル樹脂、メラミン樹脂及びシリコーン樹脂からなる樹脂組成物を硬化させた被膜を用いることで、表面のオリゴマーの析出が少なく、各種被膜やシート成形用に水系塗液を用いた際に濡れ性に優れ、また各種樹脂シート、樹脂被膜やセラミックシートに対する剥離性に優れるため、粘着剤被膜の保護フィルムや樹脂シート、樹脂被膜、セラミックシート等の成形用キャリヤーフィルムに有用である。[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a release film.
[0002]
[Prior art]
Release films are widely used as protective films for various adhesive coatings. The pressure-sensitive adhesive film is usually applied by applying a coating solution containing a pressure-sensitive adhesive and a solvent to the surface of the base film and then heating to remove the solvent. The release film is laminated on the surface of the pressure-sensitive adhesive film and used as a protective film.
[0003]
The release film is also used as a carrier film when forming a resin sheet, a resin film, a ceramic sheet, or the like. For example, for a resin sheet, a resin solution obtained by dissolving a resin such as a vinyl chloride resin in a solvent is coated (cast) on a release film (carrier film), and then the solvent is removed by heating to form a marking sheet. And then separated from the carrier film for use in various applications.
[0004]
The resin film is formed by applying a coating liquid composed of a resin such as an adhesive and a solvent to the surface of the carrier film, and then heating to remove the solvent.
[0005]
The ceramic sheet is formed as a ceramic green sheet (ceramic green sheet) by, for example, applying a slurry in which a ceramic powder and a binder agent or the like are dispersed in a solvent onto a carrier film, and removing the solvent by heating.
[0006]
In these, an organic solvent has been conventionally used as a solvent. However, recently, water is increasingly used in place of the organic solvent. That is, an aqueous solution of a pressure-sensitive adhesive such as an emulsion is used for a coating liquid containing a pressure-sensitive adhesive, and a water-dispersed slurry is used for coating a slurry. The reason for this is that since water has no danger of fire or environmental pollution like an organic solvent, handling of a chemical solution is extremely easy in the step of adjusting the concentration of a solution or slurry, in the step of coating or heating and removing, and the like. .
[0007]
However, water has a higher surface tension than an organic solvent (the surface tension γL of water is about 73 dyne / cm), and a release layer having a small surface energy (for example, the surface tension (γS) of a silicone release layer is 19 to 21 dyne). / Cm), when an aqueous coating solution such as an aqueous solution of an adhesive or a water-dispersed slurry is applied on the release layer surface, the coating solution is not uniformly applied and is scattered in droplets (so-called cissing). That is a big problem. In order to improve this problem, a method of increasing the viscosity of the coating liquid (resin solution or slurry) and a method of adding a surfactant or the like to reduce the surface tension of the coating liquid are considered. However, the method of increasing the viscosity has the disadvantage that leveling during coating is difficult and the thickness of the coating film is difficult to be uniform, and it is difficult to reduce the thickness of a resin sheet, a resin coating, a ceramic sheet, or the like. Further, when a surfactant is blended, the sheet strength after the sheet is reduced depending on the kind and amount thereof, and a stable one may not be obtained.
[0008]
In the production of these pressure-sensitive adhesive sheets, resin sheets, resin coatings, ceramic sheets, and the like, biaxially stretched polyester films excellent in flatness and heat resistance in heating in a drying / curing step after casting on a release film are often used. However, there has been a problem that oligomers are deposited on the surface by heating and contaminate the rollers and sheet-formed products in the process.
[0009]
[Problems to be solved by the invention]
An object of the present invention is to solve the drawbacks of the prior art, reduce the precipitation of oligomers, reduce the contamination of process rollers and the like, and reduce the occurrence of cissing even when using an aqueous coating liquid for coating. An object of the present invention is to provide a release film having a release layer surface which does not occur and which is useful as a protective film for a pressure-sensitive adhesive film applied using a water-based paint. Another object of the present invention is to provide a release film useful as a molded carrier film, which can be peeled off with an appropriate force on various pressure-sensitive adhesive films, resin films, resin sheets, and ceramic sheets and has good releasability. .
[0010]
[Means for Solving the Problems]
That is, the present invention is a release film provided with a release layer on at least one side of a polyester film, wherein the release layer is 100 parts by weight of an organic resin containing an alkyd resin, an acrylic resin and a melamine resin, and a silicone resin 1 to A release film made of a resin composition containing 30 parts by weight, and after leaving the release film at 150 ° C. for 10 minutes, a maximum length direction is set in a 40 μm-square region on the release film surface. Is a release film in which only 5 precipitated oligomers having a diameter of 0.5 μm or more are present.
[0011]
[Polyester film]
As the polyester film used as the film substrate in the present invention, a polyester film having good transparency is preferably used for applications requiring transparency, and a biaxially stretched polyester film is particularly preferable. For applications requiring light-shielding properties, it is preferable to use a polyester film containing an inorganic pigment, and a biaxially oriented polyester film containing a pigment such as TiO ₂ or SiO ₂ is particularly preferable.
[0012]
The polyester constituting such a polyester film is preferably a crystalline linear saturated polyester composed of an aromatic dibasic acid component and a diol component, for example, polyethylene terephthalate, polypropylene terephthalate, polybutylene terephthalate, polyethylene-2,6. -Naphthalenedicarboxylate. In addition, a copolymer in which a part of these is substituted by another component, or a mixture with polyalkylene glycol or another resin may be used.
[0013]
The above polyester film is preferably a biaxially stretched film, but this biaxially stretched film can be manufactured by a known method. For example, the above polyester is dried and then melted, extruded from a die (eg, T-die, I-die, etc.) onto a cooling drum, and quenched to obtain an unstretched film. It can be manufactured by stretching in a range of 5 times, then stretching in a lateral direction in a range of 2 to 5 times, and heat-setting at 160 to 260 ° C. The thickness of the film is not particularly limited, but is preferably 5 to 200 μm.
[0014]
Such a polyester film may contain a lubricant, for example, inorganic fine particles such as calcium carbonate, kaolin, silica, and titanium oxide in order to improve the slipperiness and processability of the film. For example, a stabilizer, an ultraviolet absorber, a flame retardant, and an antistatic agent can be contained.
[0015]
[Release layer]
In the present invention, a release layer is provided on at least one surface of the polyester film. The release layer is composed of a resin composition containing 100 parts by weight of an organic resin containing an alkyd resin, an acrylic resin and a melamine resin, and 1 to 30 parts by weight of a silicone resin. If the amount of the silicone resin is less than 1 part by weight, sufficient release performance cannot be obtained. If the amount exceeds 30 parts by weight, the wettability of the surface decreases, and repelling tends to occur when an aqueous slurry or the like is cast on the release film. Become.
[0016]
In the resin composition of the present invention, at least a part of the alkyd resin and the acrylic resin forms a copolymer with the silicone resin by being blended with the silicone resin, and the melamine resin mainly undergoes a crosslinking reaction with the alkyd resin to form a release layer. Acts to harden.
[0017]
The alkyd resin has a skeleton of a condensate of a polybasic acid such as phthalic anhydride as an acid component and a polyhydric alcohol such as glycerin or ethylene glycol as a glycol component, and is modified with a fatty acid such as a drying oil. Resin. For example, a castor oil-modified alkyd resin, a soybean oil-modified alkyd resin, and a linseed oil-modified alkyd resin are used, and alkyd resins modified with various fatty acids can be used in any combination.
[0018]
In the resin composition of the present invention, for example, a silicone resin can be blended during or after the production of the alkyd resin, and the alkyd resin can be graft-copolymerized with the silicone resin. At this time, the mixing ratio of the alkyd resin and the silicone resin is preferably 1 to 30 parts by weight, more preferably 5 to 10 parts by weight, with respect to 100 parts by weight of the alkyd resin.
[0019]
The acrylic resin is blended in order to enhance the toughness of the release layer and to improve the wettability of the surface of the release layer. As the acrylic resin, for example, polyacrylic acid, polymethacrylic acid, and polymethyl methacrylate can be used. The mixing ratio of the alkyd resin and the acrylic resin can be changed depending on the purpose because various physical properties can be obtained by the mixing ratio, but the acrylic resin is used in a ratio of 50 to 300 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the alkyd resin. Is preferred.
[0020]
As the melamine resin, for example, a methylated melamine resin, a butylated melamine resin, and a methylated urea melamine resin can be used. The mixing ratio of the melamine resin to the alkyd resin and the acrylic resin is preferably 10 to 200 parts by weight based on 100 parts by weight of the alkyd resin and the acrylic resin in total. By containing the melamine resin in this range, good toughness and wettability can be obtained.
[0021]
Further, as a curing catalyst for this crosslinking reaction, for example, an acidic catalyst such as sodium p-toluenesulfonate can be used. By the crosslinking reaction, the denseness of the coating film is improved, and the precipitation of the oligomer can be suppressed.
[0022]
The silicone resin is a polymer whose basic skeleton is composed of polydimethylsiloxane, and preferably has a phenyl group or an alkyl group at a terminal or a side chain in order to improve compatibility with the alkyd resin.
[0023]
[Oligomer]
The release film of the present invention is obtained by depositing a release film having a diameter in the maximum length direction of 0.5 μm or more in a square region of 40 μm on a side of the release film after leaving the release film at 150 ° C. for 10 minutes. It is characterized in that there are at most five oligomers.
[0024]
When the number of the precipitated oligomers exceeds 5, the adhesion of the oligomers to the surface of the metal roller during the process, particularly to the surface of the nipped metal roller, becomes remarkable, thereby deteriorating the flatness of the product or depositing on the metal roller. Contamination due to retransfer of oligomers to products is more likely to occur.
[0025]
[Method of coating release layer]
In the present invention, the release layer is provided on at least one surface of the polyester film, and the release layer is formed by, for example, applying a coating liquid containing a component constituting the release layer to the film, heating and drying and curing. It can be applied by forming a coating film. As a method for applying the coating liquid, any known coating method can be applied, and examples thereof include a roll coating method, a blade coating method, and a bar coating method. The thickness of the release layer after coating and drying is preferably from 0.08 to 5 μm, and particularly preferably from 0.1 to 1 μm. By setting the release layer thickness in this range, oligomer precipitation can be suppressed and blocking can be suppressed.
[0026]
[Adhesive layer]
In the present invention, in order to enhance the adhesion between the polyester film and the release layer, an adhesive layer may be provided on at least one surface of the polyester film, and a release layer may be provided on the adhesive layer. For this adhesive layer, for example, a silane coupling agent can be used. As the silane coupling agent include those represented by the general formula Y-Si-X _3. Here, Y represents a functional group represented by, for example, an amino group, an epoxy group, a vinyl group, a methacryl group, or a mercapto group, and X represents a hydrolyzable functional group represented by an alkoxy group. The preferred thickness of the adhesive layer is about 0.01 to 5 μm, particularly about 0.02 to 2 μm.
[0027]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be further described with reference to examples. In addition, each characteristic value of the film was measured by the following method.
[0028]
(1) Number of Precipitated Oligomers After the release film was left in an atmosphere at 150 ° C. for 10 minutes, the surface was scanned at an arbitrary position with a scanning electron microscope (JSM-5200 manufactured by JEOL Ltd.) at a magnification of 2000 times. Five locations were photographed, and the number of precipitated oligomers having a diameter of 0.5 μm or more in the maximum length direction existing in a central area of a square of 40 μm × 40 μm was counted, and an average value was taken at five locations.
[0029]
(2) Wettability of water-based paint A slurry prepared by dispersing ceramic powder having the following composition is prepared.
(A) Ceramic powder (barium titanate): 100 parts by weight (b) Water-soluble acrylic emulsion: 9 to 13 parts by weight (c) Water-soluble polyurethane resin: 1 part by weight (d) Ammonium polycarboxylate: 1 part by weight (E) Water: 10 to 20 parts by weight (f) Ammonia: 1 part by weight Preparation of the ceramic powder dispersion slurry is performed by a ball mill so that the dispersion state becomes 7 or more by a Hegman grind gauge. Next, this ceramic powder dispersion slurry is applied to the release layer surface of a release film using a straight edge applicator having a gap of 1 mil, dried at 110 ° C. for 2 minutes, and the degree of cissing of the coated edge is observed. The wettability of the water-based paint was evaluated according to the following criteria.
A: no repelling is observed ... good wettability B: slight repelling is observed ... somewhat wettability C: repelling is observed ... poor wettability
(3) Peelability of ceramic sheet The state of peeling when the ceramic sheet formed by the method described in the above section ((2) wettability of water-based paint) was peeled from the release film was observed, and based on the following criteria. The peelability was evaluated.
A: easily peelable ... good peelability B: large peeling strength, the sheet breaks when pulled quickly ... C: slightly peelable C: sheet breaks ... poor peelability D: repelling Because of this, sheeting is impossible.
(4) Residual Adhesion Rate The peeling force after attaching the polyester pressure-sensitive adhesive tape (Nitto 31B) to a cold-rolled stainless steel plate (SUS304) specified in JIS G4305 is measured and defined as a basic adhesive force (f ₀ ). In addition, the polyester adhesive tape was pressed against the surface of the film sample where the release layer was coated with a 2 kg pressure roller, left for 30 seconds, and then the adhesive tape was peeled off. Then, the peeled adhesive tape is attached to the stainless steel plate, and the peeling force of the bonded portion is measured, and the measured value is defined as a residual adhesive force (f). From the obtained basic adhesive strength (f ₀ ) and residual adhesive strength (f), a residual adhesive rate is determined using the following equation.
[0032]
(Equation 1)
Residual adhesion rate (%) = (f / f ₀ ) × 100
Note that a preferable range of the residual adhesion rate is 85% or more. When the residual adhesion ratio is less than 85%, for example, when the release film is wound into a roll and stored, the components constituting the release layer are transferred to the surface of the adjacent film (so-called back transfer), and the release is performed. It is not preferable because properties such as wettability and peelability of the layer may be poor.
[0033]
[Example 1]
100 parts by weight of alkyd resin (coconut oil-modified alkyd resin), 200 parts by weight of acrylic resin (polyacrylic acid), 50 parts by weight of melamine resin (butylated melamine resin), and 35 parts by weight of silicone resin (polyphenylpolysiloxane) (organic resin) A resin composition obtained by mixing 10 parts by weight of silicone resin with respect to 100 parts by weight) was dissolved in a mixed solvent of methyl ethyl ketone, methyl isobutyl ketone and toluene, and a solution having a total solid content of 3% by weight was dissolved. It was created. Next, an acid catalyst (p-toluenesulfonic acid) was added to the above solution as a curing reaction accelerator to prepare a coating liquid.
[0034]
This coating liquid was applied on a biaxially stretched polyethylene terephthalate film having a thickness of 50 μm at an application amount of 6 g / m ² (wet), and dried and cured at a heating temperature of 140 ° C. for 1 minute to obtain a release layer having a thickness of 0 μm. A release film of 0.3 μm was produced. Table 1 shows the characteristics of the release film.
[0035]
[Comparative Example 1]
A curable silicone (KS847 (H) manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.) of a type in which a platinum catalyst is added to a mixed solution of polydimethylsiloxane and dimethylhydrogensilane to cause an addition reaction, and a mixed solvent of methyl ethyl ketone, methyl isobutyl ketone and toluene Into a solution having a solid content of 2%.
[0036]
This solution was applied onto the biaxial polyethylene terephthalate film at an application amount of 6 g / m ² (wet), dried and cured at a heating temperature of 140 ° C. for 1 minute to obtain a release layer having a thickness of 0.15 μm. A release film was prepared. Table 1 shows the characteristics of the release film.
[0037]
[Comparative Example 2]
The coating liquid of Example 1 was coated on a biaxially stretched polyethylene terephthalate film having a thickness of 50 μm at a coating amount of 1 g / m ² (wet), dried and cured at a heating temperature of 140 ° C. for 1 minute to form a release layer. A release film having a thickness of 0.05 μm was prepared. Table 1 shows the characteristics of the release film.
[0038]
[Table 1]

[0039]
As is clear from Table 1, the release film of the present invention shown in the examples has little oligomer precipitation on the surface and wettability on the surface, that is, repelling resistance to water-based paint, releasability of the resin sheet, and non-coating property. The transferability was excellent.
[0040]
【The invention's effect】
The release film of the present invention uses a coating obtained by curing a resin composition composed of an alkyd resin, an acrylic resin, a melamine resin, and a silicone resin for a release layer, so that precipitation of oligomers on the surface is small, and various coatings and sheets are used. It has excellent wettability when using an aqueous coating solution for molding, and excellent releasability for various resin sheets, resin coatings and ceramic sheets. Useful for molding carrier films.

Claims

A release film provided with a release layer on at least one surface of a polyester film, wherein the release layer contains 100 parts by weight of an organic resin containing an alkyd resin, an acrylic resin and a melamine resin, and 1 to 30 parts by weight of a silicone resin. A release film composed of a resin composition, wherein after leaving the release film at 150 ° C. for 10 minutes, the diameter in the maximum length direction is 0.1 mm in a square region of 40 μm on each side of the release film surface. A release film having at most 5 precipitated oligomers of 5 μm or more.

The release film according to claim 1, wherein the organic resin is an organic resin containing 10 to 200 parts by weight of a melamine resin based on 100 parts by weight of a total of an alkyd resin and an acrylic resin.