【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、ＦＴＴＨ（Ｆｉｂｅｒ ｔｏ ｔｈｅ Ｈｏｍｅ）にすなわち、家庭またはオフィスでも超高速データ等の高速広帯域情報を送受できるようにするために電話局から延線された光ファイバケーブルから一般住宅などの加入者宅へ光ファイバ心線を引き落として、これを配線するために好適な光ファイバドロップケーブルの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
アクセス系ケーブルからビルあるいは一般家庭に引き落とされる際に使用されるもので、この種の光ファイバドロップケーブルとしては、電子情報通信学会（中辻他 ９７年全国大会Ｂー１０−２０、草刈他 ９７年ソサイエティ大会Ｂー１０−２２）で報告されている。その光ファイバドロップケーブル１０１の構造は、図３に示されているように、例えば０．２５ｍｍφからなる光ファイバテープ心線１０３の両脇に抗張力体である例えば０．４ｍｍφからなる鋼線１０５を配しＰＶＣや難燃性ＰＥのような熱可塑性樹脂１０７で被覆した光ファイバ部１０９と、抗張力体である例えば１．２ｍｍφからなる支持線１１１をＰＶＣや難燃性ＰＥのような熱可塑性樹脂１０７で被覆した支持線部１１３からなっている。これらは平行に並び、薄い首部１１５で連続的または間欠的に固定されている。
【０００３】
ケーブルを電柱あるいはビル・一般家庭に引き留める際には、薄い首部１１５を利用して光ファイバ部１０９と支持線部１１３を分離し、その支持線部１１３を利用して引き留められる。
【０００４】
光ファイバ部１０９の中央にある切り込み部１１７を利用して左右に切り裂き、光ファイバテープ心線１０３を取り出し、一方は柱上に設置されたクロージャ内で他ファイバと接続され、もう一方は屋外あるいは屋内の接続箱あるいはＯＥ変換器へとつなげられる。
【０００５】
そして、上記の光ファイバドロップケーブル１０１を製造する製造方法は、図４に示されているように、ボビン１１９、１２１および１２３に巻かれた光ファイバテープ心線１０３、鋼線１０５および支持線１１１を引き出して分線盤１２５を介して押出機１２７に供給すると共にこの押出機１２７の上部に設けられた樹脂槽１２９から例えば熱可塑性樹脂を押出機１２７へ送り出すことで図３に示したような光ファイバドロップケーブル１０１が製造される。
【０００６】
上述した従来の光ファイバドロップケーブル１０１は、例えば屋内の機器が燃えてしまう等の落雷による事故（例えば屋内の機器が燃えてしまう等）が危惧される。その問題点を改善する方法として、すでに出願人は問題となる光ファイバ部１０９内の抗張力体を導電性材料である例えば０．４ｍｍφからなる鋼線１０５から図３において非導電性材料１３１にする構造がすでに提案されている。
【０００７】
上記のような光ファイバドロップケーブル１０１において、光ファイバ部１０９内の抗張力体として抗張力繊維をマトリックス樹脂により一括して固めたものを使用している。このような抗張力体の例としては、抗張力繊維にアラミド繊維を用いたアラミドＦＲＰやガラスを用いたガラスＦＲＰ等が挙げられる。また、シースとの密着力を確保するため、上記の抗張力繊維に砂等の粒状物質をまぶしてマトリックス樹脂で一括被覆して表面に凹凸を設けた抗張力体等もある。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、非導電性材料１３１の抗張力体を用いた光ファイバドロップケーブル１０１を製造する場合も、上述した図４の製造工程で、鋼線１０５の代わりに非導電性材料１３１を用いて製造されている。しかしながら、抗張力繊維をマトリックス樹脂により一括して固めた抗張力体を使用する場合、押出成形時に加熱されたシースが被覆されるとマトリックス樹脂に含まれている揮発成分がケーブル内部で蒸発し、外観がボコボコになる、あるいは抗張力体とシースとの間に気泡が発生することで抗張力体とシースとの密着力が低下する等の問題が発生する。
【０００９】
また、導電性の抗張力体例えば鋼線１０５等でもシースとの密着性を考慮し、接着剤等の樹脂を塗布しており、そちらの樹脂に含まれる揮発成分がケーブル内部で蒸発し、外観がボコボコになる、あるいは抗張力体とシースとの間に気泡が発生することで抗張力体とシースとの密着力が低下する等の問題が発生する。
【００１０】
この発明は上述の課題を解決するためになされたもので、その目的は、マトリックス樹脂に含まれる揮発性成分を十分に除去し、ケーブルの外観異常および抗張力体とシースとの密着力を確保出来るようにした光ファイバドロップケーブルの製造方法を提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために請求項１によるこの発明の光ファイバドロップケーブルの製造方法は、光ファイバ心線と、この光ファイバ心線を挟んでその両側に平行に配置される少なくとも一対の第１抗張力体と、第２抗張力体とを押出機に供給すると共にこの押出機にシースとなる樹脂を供給して光ファイバドロップケーブルを製造する際、前記第１抗張力体が前記押出機に入るインラインで加熱手段により加熱せしめることを特徴とするものである。
【００１２】
したがって、第１抗張力体が導電性または非導電性材料でも、導電性または非導電性材料を例えば接着剤やマトリックス樹脂により一括で固めたものを用いて光ファイバドロップケーブルとする場合、押出機に入る前に第１抗張力体を予めインラインで加熱手段により加熱することで、接着剤やマトリックス樹脂に含まれる揮発成分が十分に除去されると共にケーブルの外観異常および第１抗張力体とシースとの密着力が確保される。
【００１３】
請求項２によるこの発明の光ファイバドロップケーブルの製造方法は、請求項１記載の光ファイバドロップケーブルの製造方法において、前記第１抗張力体がプラスチック材料であることを特徴とするものである。
【００１４】
したがって、１抗張力体がプラスチック材料であることにより、マトリックス樹脂により一括で固めたものを用いて光ファイバドロップケーブルとする場合、押出機に入る前に第１抗張力体を予めインラインで加熱手段により加熱することで、マトリックス樹脂に含まれる揮発成分が十分に除去されると共にケーブルの外観異常および第１抗張力体とシースとの密着力が確保される。
【００１５】
請求項３によるこの発明の光ファイバドロップケーブルの製造方法は、請求項１または２記載の光ファイバドロップケーブルの製造方法において、前記加熱手段の加熱温度を１５０〜８００℃、前記第１抗張力体の線速を５〜１００ｍ／ｍｉｎに設定して製造することを特徴とするものである。
【００１６】
したがって、加熱手段の加熱温度を１５０〜８００℃、前記第１抗張力体の線速を５〜１００ｍ／ｍｉｎに設定して製造することで、接着剤やマトリックス樹脂に含まれる揮発成分がより一層十分に除去されると共にケーブルの外観異常および第１抗張力体とシースとの密着力がより一層確保される。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の実施の形態について図面を参照して詳細に説明する。
【００１８】
図１を参照して、光ファイバドロップケーブル１を製造する製造方法を説明すると、光ファイバ心線としての例えば０．２５ｍｍφからなる光ファイバテープ心線３、第１抗張力体としてのプラスチック材料である例えば０．４ｍｍφからなる抗張力繊維５および支持線としての例えば１．２ｍｍφからなる鋼線７がそれぞれボビン９、１１および１３に巻かれている。そして、このボビン９、１１および１３に巻かれた光ファイバテープ心線３、抗張力繊維５および鋼線７を引き出して分線盤１５を介して押出機１７に供給すると共にこの押出機１７の上部に設けられた樹脂槽１９から例えば熱可塑性樹脂を押出機１７へ送り出すことで図２に示したような光ファイバドロップケーブル１０１が製造される。
【００１９】
このとき、抗張力繊維５が分線盤１５に入る前の走行路の途中に加熱手段としての例えばプレヒータ２１が設けられており、このプレヒータ２１により抗張力繊維５が加熱されることで、抗張力繊維５中のマトリックス樹脂に含まれる揮発成分が除去される。その結果、このような処置を施すことでシース被覆時にマトリックス樹脂に含まれる揮発成分がケーブル内部で蒸発することを防止でき、ケーブル外観の異常および抗張力体とシースとの密着力低下を抑制することができる。
【００２０】
図２に示した光ファイバドロップケーブル１としては、光ファイバ心線としての例えば２心の光ファイバテープ心線３を挟んでその両側に平行に配置された少なくとも一対の第１抗張力体としての抗張力繊維５がポリエチレン、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）等の熱可塑性樹脂からなるケーブルシース２３で被覆され、長尺の光ファイバ部２５が形成される。そして、前記第１抗張力体としては抗張力繊維５以外に高い抗張力を有する非導電性のＰＥＴ、ナイロン、ＰＰなどのプラスチック材料で構成されている。
【００２１】
前記光ファイバ部２５とこの光ファイバ部２５に対して平行に添設される長尺の第２抗張力体としての支持線である鋼線７が前記ポリエチレン、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）等の熱可塑性樹脂からなるケーブルシース２７で被覆されたケーブル支持線部２９とが互いにくびれた首部３１を介して連続的に固定されいる。前記第２抗張力体は後述するように屋外線引止め具にくくりつける必要があるため鋼線を採用している場合には、作業性を考慮するとその外径が１．４ｍｍ以下、好ましくは１．２ｍｍ以下であることが望ましい。
【００２２】
光ファイバ部２５の中央にある切り込み部３３を利用して左右に切り裂き、光ファイバテープ心線３を取り出し、一方は柱上に設置されたクロージャ内で他ファイバと接続され、もう一方は屋外あるいは屋内の接続箱あるいはＯＥ変換器へとつなげられる。
【００２３】
なお、前記光ファイバ部２５とケーブル支持線部２９とのケーブルシースとしてはケーブルシース２３とケーブルシース２７とを共通のものを用いて一括して押し出し被覆を行っているが、別の樹脂を用いて連結させるようにしても構わない。
【００２４】
前記第１抗張力体としてプラスチック材料である例えば０．４ｍｍφからなる抗張力繊維５を例にとって説明したが、導電性である鋼線を用いた場合でも可能である。すなわち、導電性である鋼線を用いた場合は、シースとの密着性を考慮し、接着剤等の樹脂が塗布されているので、そちらに含まれる揮発成分がケーブル内で蒸発することを防止でき、ケーブル外観の異常および抗張力体とシースとの密着力低下を抑制することができる。
【００２５】
押出機１７においてシースが被覆される前に第１抗張力体である抗張力繊維５を予めインラインで加熱してケーブル試作を実施した。その結果を表１、表２および表３に示す。
【００２６】
【表１】
【表２】
【表３】
○ケーブル外観
押出成形後にケーブル外観が長手方向に連続でボコボコしている場合は×、長手方向に部分的にボコボコしている場合は△、外観に異常が見られない場合は○とした。
【００２７】
○抗張力体引き抜き力
１０ｍｍの外皮を残して、常温で抗張力体に引張り力を加えて外皮から引き抜く際に要した力が５Ｎを×、５Ｎ以上１０Ｎ未満を△、１０Ｎ以上の場合を○とした。
【００２８】
○抗張力体の燃焼
プレヒータ２１通過時に抗張力体が燃焼しそうな場合を×、煙が出る場合を△、煙も出ず燃焼の可能性が極めて低い場合を○とした。ーは抗張力体が燃焼する危険性があったため実施せず。
【００２９】
表１、表２および表３の結果から、プレヒータ２１の温度を１５０〜８００℃に設定し、線速を５〜１００ｍ／ｍｉｎに設定して押出を実施することでマトリックス樹脂に含まれる揮発成分を十分に除去することで可能となりケーブルの外観異常および抗張力体とシースとの密着力を確保出来る。
【００３０】
加熱温度が低い場合（１５０℃未満）は線速が５ｍ／ｍｉｎ以上になるとマトリックス樹脂に含まれる揮発成分を十分に除去できないままシースが被覆されるのでケーブル内部で発泡し、外観異常および抗張力体とシースとも密着力低下が起こる。また、線速が遅い（５ｍ／ｍｉｎ未満）と抗張力体に熱が加わりすぎるため、抗張力体が燃える可能性があり危険である。
【００３１】
加熱温度が８０１℃以上になると線速が遅い場合（５ｍ／ｍｉｎ未満）は抗張力体に熱が加わりすぎるため、抗張力体が燃える可能性があり危険である。線速が速い場合（１０１ｍ／ｍｉｎ以上）はマトリックス樹脂に含まれる揮発成分の除去が不十分で部分的に外観異常が起こり抗張力体とシースとの密着力の低下も見られる。
【００３２】
なお、この発明は前述した実施の形態に限定されることなく、適宜な変更を行うことによりその他の態様で実施し得るものである。
【００３３】
【発明の効果】
以上のごとき発明の実施の形態の説明から理解されるように、請求項１の発明によれば、第１抗張力体が導電性または非導電性材料でも、導電性または非導電性材料を例えば接着剤やマトリックス樹脂により一括で固めたものを用いて光ファイバドロップケーブルとする場合、押出機に入る前に第１抗張力体を予めインラインで加熱手段により加熱することで、接着剤やマトリックス樹脂に含まれる揮発成分を十分に除去することができると共にケーブルの外観異常および第１抗張力体とシースとの密着力を確保することができる。
【００３４】
請求項２の発明によれば、第１抗張力体がプラスチック材料であることにより、マトリックス樹脂により一括で固めたものを用いて光ファイバドロップケーブルとする場合、押出機に入る前に第１抗張力体を予めインラインで加熱手段により加熱することで、マトリックス樹脂に含まれる揮発成分を十分に除去することができると共にケーブルの外観異常および第１抗張力体とシースとの密着力を確保することができる。
【００３５】
請求項３の発明によれば、加熱手段の加熱温度を１５０〜８００℃、前記第１抗張力体の線速を５〜１００ｍ／ｍｉｎに設定して製造することで、接着剤やマトリックス樹脂に含まれる揮発成分をより一層十分に除去することができると共にケーブルの外観異常および第１抗張力体とシースとの密着力をより一層確保することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の光ファイバドロップケーブルを製造する製造方法の一実施例を示す概略側面図である。
【図２】図１の製造方法で得られた光ファイバドロップケーブルの断面図である。
【図３】従来の光ファイバドロップケーブルを示す横断面図である。
【図４】従来の光ファイバドロップケーブルを製造する製造方法の一実施例を示す概略側面図である。
【符号の説明】
１ 光ファイバドロップケーブル
３ 光ファイバテープ心線（光ファイバ心線）
５ 抗張力繊維（プラスチック材料、第１抗張力体）
７ 鋼線（支持線、第２抗張力体）
９、１１、１３ ボビン
１５ 分線盤
１７ 押出機
１９ 樹脂槽
２１ プレヒータ
２３、２７ ケーブルシース
２５ 光ファイバ
２９ ケーブル支持線部
３１ 首部
３３ 切り込み部[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to fiber-to-the-home (FTTH), that is, subscribing to a general home or the like from an optical fiber cable extended from a telephone station so that a home or office can transmit and receive high-speed broadband information such as ultra-high-speed data. The present invention relates to a method for manufacturing an optical fiber drop cable suitable for dropping an optical fiber cable to a customer's house and wiring the same.
[0002]
[Prior art]
This type of optical fiber drop cable is used when an access cable is dropped to a building or a general home. The IEICE (Nakatsuji et al. 1997 National Convention B-10-20, Kusakari et al. 1997) Reported at Society Conference B-10-22). As shown in FIG. 3, the structure of the optical fiber drop cable 101 is such that a steel wire 105 made of, for example, 0.4 mmφ, which is a tensile strength member, is provided on both sides of an optical fiber tape core 103 made of, for example, 0.25 mmφ. An optical fiber portion 109 disposed and covered with a thermoplastic resin 107 such as PVC or flame-retardant PE, and a support wire 111 made of, for example, 1.2 mmφ, which is a tensile strength member, are connected to a thermoplastic resin such as PVC or flame-retardant PE. It consists of a support wire portion 113 covered with 107. They are arranged in parallel and are fixed continuously or intermittently with a thin neck 115.
[0003]
When the cable is to be retained at a utility pole or a building or a general home, the optical fiber section 109 and the support line section 113 are separated using the thin neck 115, and the cable is retained using the support line section 113.
[0004]
Using the cut portion 117 at the center of the optical fiber portion 109, the optical fiber ribbon 103 is cut right and left, and the optical fiber ribbon 103 is taken out. One is connected to another fiber in a closure installed on a pole, and the other is outdoors or Connected to an indoor junction box or OE converter.
[0005]
Then, as shown in FIG. 4, the manufacturing method of manufacturing the above-described optical fiber drop cable 101 includes an optical fiber tape core wire 103 wound around bobbins 119, 121 and 123, a steel wire 105, and a support wire 111. Is drawn out and supplied to the extruder 127 via the distribution board 125, and at the same time, for example, a thermoplastic resin is sent to the extruder 127 from the resin tank 129 provided on the upper part of the extruder 127, as shown in FIG. The optical fiber drop cable 101 is manufactured.
[0006]
In the above-described conventional optical fiber drop cable 101, there is a fear that an accident (for example, indoor equipment burns) due to a lightning strike, for example, indoor equipment burns. As a method for solving the problem, the applicant has already changed the tensile strength member in the optical fiber portion 109 from the steel wire 105 made of a conductive material, for example, 0.4 mmφ, to the non-conductive material 131 in FIG. The structure has already been proposed.
[0007]
In the optical fiber drop cable 101 as described above, as the tensile strength member in the optical fiber portion 109, a material in which tensile strength fibers are collectively hardened with a matrix resin is used. Examples of such a tensile strength member include aramid FRP using aramid fiber as a tensile fiber and glass FRP using glass. Further, in order to secure the adhesive strength with the sheath, there is also a tensile strength member or the like in which the above-mentioned tensile strength fiber is coated with a particulate material such as sand, and is coated with a matrix resin at a time to provide unevenness on the surface.
[0008]
[Problems to be solved by the invention]
By the way, when manufacturing the optical fiber drop cable 101 using the tensile member of the non-conductive material 131, the manufacturing process of FIG. 4 described above is also performed by using the non-conductive material 131 instead of the steel wire 105. I have. However, when using a tensile strength body in which tensile strength fibers are solidified together with a matrix resin, when the sheath heated during extrusion molding is covered, the volatile components contained in the matrix resin evaporate inside the cable, and the appearance is reduced. Problems such as the formation of bumps or the generation of air bubbles between the strength member and the sheath reduce the adhesion between the strength member and the sheath.
[0009]
Also, a conductive strength member such as a steel wire 105 or the like is coated with a resin such as an adhesive in consideration of the adhesion to the sheath, and volatile components contained in the resin evaporate inside the cable, and the appearance is reduced. Problems such as the formation of bumps or the generation of air bubbles between the strength member and the sheath reduce the adhesion between the strength member and the sheath.
[0010]
The present invention has been made in order to solve the above-described problems, and an object of the present invention is to sufficiently remove volatile components contained in a matrix resin and to secure an abnormal appearance of a cable and an adhesion force between a tensile strength member and a sheath. It is another object of the present invention to provide a method for manufacturing an optical fiber drop cable.
[0011]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, a method of manufacturing an optical fiber drop cable according to the present invention according to claim 1 includes an optical fiber core wire and at least a pair of first optical fibers arranged in parallel on both sides of the optical fiber core wire. When a tensile strength member and a second tensile strength member are supplied to an extruder and a resin serving as a sheath is supplied to the extruder to manufacture an optical fiber drop cable, the first tensile strength member enters the extruder in-line. It is characterized by being heated by a heating means.
[0012]
Therefore, even if the first tensile strength member is a conductive or non-conductive material, if the conductive or non-conductive material is collectively solidified with, for example, an adhesive or a matrix resin to form an optical fiber drop cable, the extruder is used. By heating the first tensile strength member by in-line heating means before entering, the volatile components contained in the adhesive and the matrix resin are sufficiently removed, the appearance of the cable is abnormal, and the first tensile strength member and the sheath are in close contact with each other. Power is secured.
[0013]
According to a second aspect of the present invention, in the method of manufacturing an optical fiber drop cable according to the first aspect, the first tensile strength member is made of a plastic material.
[0014]
Therefore, in the case where an optical fiber drop cable is formed by using a material which is collectively solidified with a matrix resin, since the first tensile strength member is a plastic material, the first tensile strength member is previously heated in-line by a heating means before entering the extruder. By doing so, the volatile components contained in the matrix resin are sufficiently removed, and the appearance abnormality of the cable and the adhesion between the first tensile strength member and the sheath are ensured.
[0015]
According to a third aspect of the present invention, there is provided the optical fiber drop cable manufacturing method according to the first or second aspect, wherein the heating means has a heating temperature of 150 to 800 ° C. The linear velocity is set at 5 to 100 m / min to manufacture.
[0016]
Therefore, by manufacturing by setting the heating temperature of the heating means to 150 to 800 ° C. and the linear velocity of the first tensile strength member to 5 to 100 m / min, the volatile components contained in the adhesive and the matrix resin are more sufficiently In addition, the appearance abnormality of the cable and the adhesion between the first tensile strength member and the sheath are further secured.
[0017]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the drawings.
[0018]
With reference to FIG. 1, a method of manufacturing the optical fiber drop cable 1 will be described. The optical fiber ribbon is an optical fiber tape core 3 made of, for example, 0.25 mmφ, and a plastic material is used as a first tensile member. A tensile fiber 5 of, for example, 0.4 mmφ and a steel wire 7 of, for example, 1.2 mmφ as a support wire are wound around bobbins 9, 11 and 13, respectively. Then, the optical fiber ribbon 3, the tensile strength fiber 5, and the steel wire 7 wound around the bobbins 9, 11 and 13 are drawn out and supplied to the extruder 17 through the distribution board 15, and the upper part of the extruder 17 The optical fiber drop cable 101 as shown in FIG. 2 is manufactured by sending out, for example, a thermoplastic resin from the resin tank 19 provided in the extruder 17.
[0019]
At this time, for example, a pre-heater 21 is provided as a heating means in the middle of the traveling path before the tensile strength fiber 5 enters the distribution board 15, and the tensile strength fiber 5 is heated by the pre-heater 21, whereby the tensile strength fiber 5 is heated. Volatile components contained in the matrix resin therein are removed. As a result, by performing such a treatment, it is possible to prevent volatile components contained in the matrix resin from evaporating inside the cable when the sheath is coated, and to suppress abnormalities in the appearance of the cable and a decrease in adhesion between the strength member and the sheath. Can be.
[0020]
The optical fiber drop cable 1 shown in FIG. 2 has a tensile strength as at least one pair of first tensile members disposed in parallel on both sides of an optical fiber core wire, for example, two optical fiber tape core wires 3 therebetween. The fiber 5 is covered with a cable sheath 23 made of a thermoplastic resin such as polyethylene or polyvinyl chloride (PVC), and a long optical fiber portion 25 is formed. The first tensile member is made of a plastic material such as non-conductive PET, nylon, or PP having high tensile strength in addition to the tensile strength fiber 5.
[0021]
The optical fiber portion 25 and the steel wire 7 serving as a long second tensile strength member provided in parallel with the optical fiber portion 25 are made of thermoplastic resin such as polyethylene or polyvinyl chloride (PVC). A cable supporting wire portion 29 covered with a cable sheath 27 made of resin is continuously fixed via neck portions 31 that are narrowed to each other. Since the second tensile strength member needs to be attached to an outdoor wire stopper as described later, when a steel wire is adopted, its outer diameter is 1.4 mm or less, preferably 1 mm in consideration of workability. 0.2 mm or less.
[0022]
Using the cut portion 33 at the center of the optical fiber portion 25, the optical fiber portion is cut right and left, and the optical fiber ribbon 3 is taken out. One is connected to another fiber in a closure installed on a pillar, and the other is outdoors or Connected to an indoor junction box or OE converter.
[0023]
In addition, as the cable sheath of the optical fiber portion 25 and the cable support wire portion 29, the cable sheath 23 and the cable sheath 27 are collectively extruded and covered by using a common material, but another resin is used. May be connected.
[0024]
Although the tensile strength fiber 5 made of, for example, 0.4 mmφ, which is a plastic material, has been described as an example of the first tensile strength member, a conductive steel wire may be used. In other words, when a conductive steel wire is used, adhesive such as a resin is applied in consideration of adhesion to the sheath, so that volatile components contained in the wire are prevented from evaporating in the cable. It is possible to suppress abnormalities in the appearance of the cable and decrease in the adhesion between the strength member and the sheath.
[0025]
Before the sheath was covered in the extruder 17, the tensile strength fiber 5 as the first tensile strength body was heated in-line in advance to produce a cable prototype. The results are shown in Tables 1, 2 and 3.
[0026]
[Table 1]
[Table 2]
[Table 3]
○ External appearance of the cable after extrusion molding: × when the external appearance of the cable was continuously uneven in the longitudinal direction, Δ when the external appearance was partially uneven in the longitudinal direction, and ○ when no abnormality was observed in the external appearance.
[0027]
○ The strength required when pulling the tensile strength body at room temperature and pulling it out from the outer skin at room temperature, leaving the outer skin with a tensile strength body pulling force of 10 mm, was 5N. .
[0028]
○ Combustion of tensile strength material ×: when the tensile strength material is likely to burn when passing through the preheater 21, Δ: when smoke is generated, and ○: when no smoke is generated and the possibility of combustion is extremely low.は was not performed due to the risk of burning of the tensile strength member.
[0029]
From the results of Tables 1, 2 and 3, volatile components contained in the matrix resin are obtained by setting the temperature of the preheater 21 to 150 to 800 ° C. and setting the linear velocity to 5 to 100 m / min to perform extrusion. Is sufficiently removed, and abnormal appearance of the cable and adhesion between the strength member and the sheath can be secured.
[0030]
When the heating temperature is low (less than 150 ° C.), if the linear velocity becomes 5 m / min or more, the sheath is covered without sufficiently removing the volatile components contained in the matrix resin, so that the foam is formed inside the cable, and the appearance is abnormal and the tensile strength member is low. In addition, both the sheath and the sheath have reduced adhesion. If the linear velocity is low (less than 5 m / min), too much heat is applied to the strength member, and the strength member may burn, which is dangerous.
[0031]
When the heating temperature is 801 ° C. or higher, if the linear velocity is low (less than 5 m / min), the tensile strength element is excessively heated, and the tensile strength element may burn, which is dangerous. When the linear velocity is high (101 m / min or more), the removal of the volatile components contained in the matrix resin is insufficient and the appearance is partially abnormal, and the adhesion between the tensile strength member and the sheath is reduced.
[0032]
The present invention is not limited to the above-described embodiment, but can be embodied in other modes by making appropriate changes.
[0033]
【The invention's effect】
As understood from the above description of the embodiments of the invention, according to the first aspect of the present invention, even if the first tensile strength member is a conductive or non-conductive material, a conductive or non-conductive material is bonded, for example. When an optical fiber drop cable is formed by using an agent or a matrix resin, the first tensile strength member is heated in advance by an in-line heating means before entering the extruder, so that it is included in the adhesive or the matrix resin. Volatile components can be sufficiently removed, and abnormal appearance of the cable and adhesion between the first tensile strength member and the sheath can be ensured.
[0034]
According to the second aspect of the present invention, since the first tensile strength member is a plastic material, when the optical fiber drop cable is formed by collectively hardening with a matrix resin, the first tensile strength member is provided before entering the extruder. By heating in advance by heating means in-line, the volatile components contained in the matrix resin can be sufficiently removed, and the abnormal appearance of the cable and the adhesion between the first tensile strength member and the sheath can be ensured.
[0035]
According to the third aspect of the present invention, when the heating means is set at a heating temperature of 150 to 800 ° C. and the linear velocity of the first tensile strength member is set at 5 to 100 m / min, it is included in the adhesive or the matrix resin. Volatile components can be more sufficiently removed, and abnormal appearance of the cable and adhesion between the first tensile strength member and the sheath can be further ensured.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic side view showing one embodiment of a method for manufacturing an optical fiber drop cable according to the present invention.
FIG. 2 is a sectional view of an optical fiber drop cable obtained by the manufacturing method of FIG.
FIG. 3 is a cross-sectional view showing a conventional optical fiber drop cable.
FIG. 4 is a schematic side view showing one embodiment of a method for manufacturing a conventional optical fiber drop cable.
[Explanation of symbols]
1 Optical fiber drop cable 3 Optical fiber tape core (optical fiber core)
5 Tensile fiber (plastic material, first tensile member)
7 Steel wire (support wire, 2nd strength member)
9, 11, 13 Bobbin 15 Splitter 17 Extruder 19 Resin tank 21 Preheater 23, 27 Cable sheath 25 Optical fiber 29 Cable support wire 31 Neck 33 Notch
