JP2004074376A

JP2004074376A - Method for machining workpiece in machining center, and workpiece mount

Info

Publication number: JP2004074376A
Application number: JP2002241782A
Authority: JP
Inventors: Akiko Tomita; 冨田　彰子
Original assignee: IT TECHNO KK
Current assignee: IT TECHNO KK
Priority date: 2002-08-22
Filing date: 2002-08-22
Publication date: 2004-03-11

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a machining center which simultaneously machines a plurality of workpieces of different sizes. <P>SOLUTION: On a work table 33 composing the machining center MC, an angle plate A<SB>1</SB>having a roughly rectangular form in plan view is installed. On workpiece mounting faces 35a and 35b of the angle plate A<SB>1</SB>, an upper die 1a and a lower die 1b to compose a molding die 1, and an upper and a lower engagement dies 2a and 2b to be engaged in them are installed. They are thus simultaneously machined. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、マシニングセンタによるワークの加工方法、及びその加工方法に使用されるワーク取付台に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
ワークの一例として、嵌込式の成形型１を考える。図１１に示されるように、嵌込式の成形型１は、同程度の大きさを有する一対の成形型単体（上型１ａと下型１ｂ）と、前記上型１ａと下型１ｂよりも小型であり、それらに嵌め込まれる嵌込ダイ（上側嵌込ダイ２ａと下側嵌込ダイ２ｂ）、及びガイドピン３等から構成されている。前記上型１ａと下型１ｂに、それらの幅方向に沿って、例えば給油のための貫通孔４が加工される場合がある。
【０００３】
通常の孔加工は、ドリル（ツイストドリル）を使用して行われる。しかし、ドリルを使用して孔加工を行う場合、次に示す問題点がある。▲１▼所定長さだけ孔加工を行った後、切粉を排出するため、いったんドリルを後退させる必要がある。この結果、加工に長時間を要し、効率が悪い。▲２▼深孔加工をする場合、孔が曲がった状態で加工されるおそれがある。▲３▼加工された孔の内周面の仕上げ状態が良好でないため、リーマ加工が行われる。このため、２工程を要する。
【０００４】
しかも、前記成形型１が大きくなれば、当然のことながら、上型１ａと下型１ｂの幅も長くなり、長いドリルを必要とする。しかし、ドリルが長くなればなるほど、上記した不具合も顕著になる。このため、例えば、上型１ａの一方側の側面部からその幅の半分程度までを孔加工し、次いで、該上型１ａが設置してあるワークテーブルを１８０度回動させ、反対側の側面部から残りの部分を孔加工するという方法が採用される。こうすることによって、上型１ａと下型１ｂに貫通孔４を加工することができる。
【０００５】
しかし、この方法は、上型１ａと下型１ｂの側面部を、両側から加工するものであるため、多くの加工工数がかかってしまうと共に、両側から加工された孔が合致しないおそれがある。
【０００６】
上記した問題点を解消するため、ガンドリルが使用される場合がある。後述するように、ガンドリルＧは、ドリル本体部５の軸心部分に切削油供給孔７が設けられていて、加工機から供給される高圧の切削油を、該ドリル本体部５の先端部から噴出させながら孔加工をするための工具である。即ち、図１２の（イ），（ロ）に示されるように、先端部に超硬チップ５ａが取付けられていると共に、ほぼ全長に亘って断面Ｖ字状の切粉排出溝５ｂが設けられたドリル本体部５と、加工機に把持されるチャック部６とから成る。そして、前記ドリル本体部５と、前記チャック部６とを連通する切削油供給孔７が設けられている。このガンドリルＧを使用して孔加工を行う場合、加工機から高圧で供給される切削油を、超硬チップ５ａの部分に噴出させる。こうすることによって、加工中に生じた切粉は、切粉排出溝５ｂを通って、前記切削油と共に外部に排出される。ガンドリル加工には、次に示す利点がある。▲１▼通常のドリルのように、切粉を排出させるために後退させる必要がない。このため、加工時間を大幅に短縮することができる。▲２▼深孔を加工することができる。しかも、曲がるおそれが少ない。▲３▼加工孔の精度が良好である。このため、リーマによる仕上げ加工が不要となる。
【０００７】
しかしながら、上記したガンドリルＧを使用して加工を行うためには、加工機に、高圧の切削油を大量に供給するための装置と、予め、ワークに加工されたガイド孔３８（図７参照）に対して、ガンドリルＧを高精度に位置決めするための装置とが必要である。即ち、ガンドリルＧを使用して孔加工を行う場合、ガンドリル加工の専用機が必要であり、例えば、汎用のマシニングセンタを使用してガンドリル加工を行うことは、極めて困難である。このため、いったんマシニングセンタのワークテーブルに設置されたワークを取り外し、ガンドリル加工の専用機にまで搬送するという手間もかかる。
【０００８】
また、前記成形型１は、前述したように、上型１ａ、下型１ｂ、及びそれらに嵌め込まれる上下の各嵌込ダイ２ａ，２ｂ　とから構成されている。従来、これらの部品は個別に機械加工された後、一体に組み付けられている。成形型１の組付精度は、極めて高いものが要求されるため、各部品の組付時において、それらの修正加工が行われる場合がある。この結果、成形型１の組付けに長時間を要している。
【０００９】
上記した修正加工を最小限にするために、成形型１を構成する各部品の加工条件を同一にすること、即ち、同一の加工機で同時に加工することが望ましい。そのために、各部品を、多面アングルプレートに取付けて加工することが想定される。この多面アングルプレートは公知のものであり、ワーク取付面が２つのものと、４つのものが存している。しかし、従来の２面アングルプレートを使用した場合、各ワーク取付面に上型１ａと下型１ｂを取付けて、それらを同時に加工することはできるが、上下の各嵌込ダイ２ａ，２ｂ　をも同時に加工することは不可能である。また、従来の４面アングルプレートは、同一部品を大量に生産する場合に使用されるものであり、平面視におけるほぼ中央部を回動中心として９０度ずつ回動させることによって同一の加工を行うという便宜を図るため、平面視において略正方形状である。このため、図１３に示されるように、従来のアングルプレートＡ’における４つのワーク取付面のうちの２つのワーク取付面に、比較的大型部品である上型１ａと下型１ｂとが取付けられ、それ以外の２つのワーク取付面に比較的小部品である各嵌込ダイ２ａ，２ｂ　が取付けられる。このとき、前記ワーク取付面の中央部に各嵌込ダイ２ａ，２ｂ　を取付けて、それらの側面部に加工を行う場合、マシニングセンタＭＣの主軸１１とアングルプレートＡ’とが干渉するおそれがある。これを避けるため、図１４に示されるように、ワーク取付面の端部に各嵌込ダイ２ａ，２ｂ　を取付けると、それらの反対側の側面部に加工を行うことが極めて困難になる。また、小部品である各嵌込ダイ２ａ，２ｂ　の大きさを基準として、アングルプレートＡ’を選定すると、大型部品である上型１ａと下型１ｂとを取付けることが困難になる。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記した不具合に鑑み、マシニングセンタにより、ガンドリル加工ができるようにすることと、大きさの異なる複数個のワークを同時に加工できるようにすることを課題としている。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するための請求項１に記載の発明は、マシニングセンタによりワークに深孔加工を行う方法であって、前記深孔加工は、ガンドリルを用いることを特徴としている。
【００１２】
この発明では、複数個の工具を順次交換しながら、ワークテーブルに設置されたワークをそのまま加工することができるというマシニングセンタの利点を生かして、ワークにガンドリル加工を行うことができる。即ち、同一の段取りで、ワークにガンドリル加工を行うことができるため、直前のワークの位置精度や加工精度を維持させたまま、ガンドリル加工、及びその後加工を行うことができると共に、段取り変えが不要となるため、全体の加工時間を短縮させることができる。また、マシニングセンタの特性を生かして、予めワークに設けられたガンドリル加工用のガイド孔に対して、ガンドリルを高精度に位置決めすることもできる。更に、ガンドリル加工の利点、例えば、切粉を排出させるためにドリルを後退させる必要がなく、また、深孔であっても一方側からのみの加工で済むため、加工時間を大幅に短縮することができる、ガンドリルによって加工された孔の状態が良好であるため、リーマによる仕上げ加工が不要となる等の利点を損なうこともない。この点、従来の加工方法では、ガンドリル加工を行うために、ワークの段取り変えをしなければならず、位置精度や加工精度を低下させるおそれがあると共に、その段取り変えのために多くの工数を必要としている。
【００１３】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の発明を前提として、前記ガンドリルは、軸心部分に切削油供給孔が設けられたツールアダプタを介して、マシニングセンタの主軸に装着されることを特徴としている。即ち、各径のガンドリルは、ツールアダプタを介してマシニングセンタの主軸に装着される。このため、それらの着脱が容易である。また、前記ツールアダプタの軸心部分には、ガンドリルに高圧の切削油を供給するための孔が設けられているため、マシニングセンタの主軸に供給された切削油は、そのままガンドリルを介して噴出される。この結果、ガンドリル加工を行う際に支障が生じることはない。
【００１４】
請求項３に記載の発明は、マシニングセンタにより、大きさの異なる複数個のワークを同時に加工する方法であって、前記複数個のワークは、長さの異なる２辺を有する多角形状のワーク取付台の各ワーク取付面に、それぞれ取付けられていることを特徴としている。
【００１５】
この発明では、大きさの異なる複数個のワークを、長さの異なる２辺を有する多角形状のワーク取付台の各ワーク取付面に、それぞれ取付けて加工することができる。即ち、平面視において長い辺を有するワーク取付面には大型部品を取付け、短い辺を有するワーク取付面には小型部品を取付けて、同時に加工することができる。各ワークは、自身の大きさに対応するワーク取付面に取付けられているため、加工中にワーク取付面とマシニングセンタの主軸等が干渉するおそれが少なくなる。また、従来の平面正方形のワーク取付台では、一度に取付けられるワークの個数は４個以下であるのに対し、このワーク取付台では、４個以上のワークを取付けることができる。
【００１６】
請求項４に記載の発明は、マシニングセンタにより、大きさの異なる複数個のワークを同時加工するために使用されるワーク取付台であって、その平面形状が、長さの異なる２辺を有する多角形状であることを特徴としている。
【００１７】
請求項４に記載の発明は、請求項３に記載の発明をワーク取付台の観点から把握したものであり、請求項３に記載の発明と実質的に同一である。よって、請求項４に記載の発明からは、請求項３に記載の発明と同等の作用効果が奏される。
【００１８】
請求項５に記載の発明は、請求項４に記載の発明を前提として、前記ワーク取付台の平面形状は、略長方形であることを特徴としている。この発明では、ワーク取付台の各ワーク取付面に複数個のワークが取付けられるという効果を損なうことなく、ワーク取付台の形状を単純なものにすることができ、安価に製作できる。また、加工中における位置の割出しも容易である。
【００１９】
請求項６に記載の発明は、請求項４又は５に記載の発明を前提として、前記ワーク取付台の各ワーク取付面には、ワークを取付けるための取付金具を装着するための多数本の溝部が、全周に亘って設けられていることを特徴としている。このため、ワーク取付台に各ワークを着脱する作業が容易である。
【００２０】
【発明の実施の形態】
以下、実施形態を挙げて本発明を更に詳細に説明する。図１は本発明に係る加工方法を実施するためのマシニングセンタＭＣの概略正面図、図２は同じく、概略平面図、図３は一部を破断したツールアダプタ１２の正面図、図４の（イ）はアングルプレートＡ_１の平面図、（ロ）は同じく正面図、図５はアングルプレートＡ_１の斜視図である。最初に、本発明に係るマシニングセンタＭＣの構成について、従来のものと異なる部分を中心に説明する。図１及び図２に示されるように、本実施形態のマシニングセンタＭＣを構成するベース８に設置されたコラム９の前面部には、主軸１１が、その軸心を水平方向に沿わせた形態で配設されている。前記コラム９は、図示しない手段により、矢印Ｑ_１の方向に沿って前進・後退可能であると共に、前記主軸１１は、図示しない手段により、矢印Ｑ_２の方向に沿って昇降可能である。この主軸１１には、ツールアダプタ１２（後述）を介してガンドリルＧの他、各種の工具が装着される。前記コラム９の一方側の側方部分には、制御盤１３が配設されていて、その前面部には、操作盤１４が取付けられている。また、他方側の側方部分には、自動工具交換装置１５と、油圧ユニットＵが配設されている。更に、前記コラム９の前部には、ワークテーブル装置Ｗ（後述）が配設されている。なお、図１において、１６は、カバーであり、図２において、１７は、ステップである。
【００２１】
主軸１１の構成について説明する。図３に示されるように、主軸１１の軸心の部分には、切削油を通すための給油通路１８が設けられていて、前述した油圧ユニットＵから、前記給油通路１８に、高圧の切削油が供給される。即ち、コラム９と油圧ユニットＵとは、油圧ホース（図示せず）等によって接続されていて、主軸１１に設けられた給油通路１８は、前記コラム９に設けられた給油通路（図示せず）と連通されている。主軸１１の前部には、内周面が円錐状となったツールアダプタ取付孔１９が、前記給油通路１８と同心にして設けられている。このツールアダプタ取付孔１９における給油通路１８との連結部分は、前記給油通路１８よりも内径の大きな円柱状となっていて、ツールアダプタ１２の後端部を配置するための逃し部１９ａとなっている。そして、前記逃し部１９ａの端面部には、第１ゴムリング２１が接着されている。この第１ゴムリング２１は、主軸１１にツールアダプタ１２が装着されたとき、該ツールアダプタ１２によって押圧され、主軸１１とツールアダプタ１２との接合部分を油密状態に閉塞させるためのものである。このため、第１ゴムリング２１の内径は、給油通路１８の内径よりも大きく、その外径は、ツールアダプタ１２の後端部の外径よりも小さい。
【００２２】
次に、ツールアダプタ１２の構成について説明する。図３に示されるように、このツールアダプタ１２は、ガンドリルＧをはじめとする各種の工具を主軸１１に装着させるための橋渡し部材となるものである。ここでは、前記ツールアダプタ１２にガンドリルＧを装着させる場合について説明する。該ツールアダプタ１２の前面には、ガンドリルＧのチャック部６を挿入するための挿入孔２２と、該挿入孔２２に挿入された前記チャック部６を、強固に締め付けるための締付リング２３が設けられている。また、このツールアダプタ１２の軸心の部分には、前述した第１ゴムリング２１を介して主軸１１の給油通路１８に接続される給油孔２４が貫通されていて、前記挿入孔２２との接合部には、第２ゴムリング２５が接着されている。前記挿入孔２２に挿入されたガンドリルＧのチャック部６は、前記締付リング２３が所定方向に回動されることによって強固に締め込まれる。こうすることによって、ガンドリルＧは、ツールアダプタ１２と一体に組み付けられる。また、このとき、ガンドリルＧの切削油供給孔７は、第２ゴムリング２５を介してツールアダプタ１２の給油孔２４と連通される。そして、前記第２ゴムリング２５が押圧されることによって、ガンドリルＧのチャック部６とツールアダプタ１２の挿入孔２２との間の油密が図られている。
【００２３】
また、ツールアダプタ１２の後部、即ち、主軸１１におけるツールアダプタ取付孔１９に嵌合される部分は、前記ツールアダプタ取付孔１９の内周面に対応する円錐形状となっていて、当該部分にテーパシャンク部２６が形成されている。そして、前述した締付リング２３と前記テーパシャンク部２６との間には、ストッパリング２７が設けられている。主軸１１のツールアダプタ取付孔１９に装着されたツールアダプタ１２は、図示しない引張り手段によって後方に引っ張られ、ツールアダプタ１２のテーパシャンク部２６が、主軸１１のツールアダプタ取付孔１９に密着される。そして、前記ストッパリング２７が、主軸１１の前端面に密着すると共に、ツールアダプタ１２の後端部が、第１ゴムリング２１を押圧する。この状態で、主軸１１の給油通路１８、ツールアダプタ１２の給油孔２４、及びガンドリルＧの切削油供給孔７が連通される。そして、油圧ユニットＵを構成する油圧ポンプ２８（図２参照）を作動させると、前記油圧ユニットＵに貯留されている切削油が、高圧状態でマシニングセンタＭＣのコラム９に供給される。そして、主軸１１の給油通路１８、ツールアダプタ１２の給油孔２４、及びガンドリルＧの切削油供給孔７を流出して、ガンドリルＧの先端部から噴出される。
【００２４】
次に、ワークテーブル装置Ｗについて説明する。図１及び図２に示されるように、本実施形態のマシニングセンタＭＣにおいて、コラム９の前部には、ワークテーブル装置Ｗが配設されている。即ち、マシニングセンタＭＣのベース８には、コラム９の進退方向（矢印Ｑ_１の方向）と平面内で直交する方向（矢印Ｑ_３の方向）に沿って、一対のガイドレール２９が敷設されている。そして、一対のガイドレール２９に装着された４個のガイド体３１に、可動ベース３２が取付けられている。該可動ベース３２は、一対のガイドレール２９にガイドされ、それらの長手方向（矢印Ｑ_３の方向）に沿って移動可能である。更に、前記可動ベース３２の上面には、ワークテーブル３３が設置されている。このワークテーブル３３は平面視において略八角形状であり、前記可動ベース３２に対して、平面視におけるほぼ中央部を回動中心３４として水平面内で回動可能である。
【００２５】
前記ワークテーブル３３の上面には、請求項２に記載の発明の第１実施形態のアングルプレートＡ_１が設置されている。アングルプレートＡ_１について説明する。このアングルプレートＡ_１は、「イケール」と称されているもので、図４及び図５に示されるように、平面視において略長方形状であり、４つの側面部にそれぞれ背中合せの形態で、第１及び第２の各ワーク取付面３５ａ，３５ｂ　が設けられている。本実施形態のアングルプレートＡ_１は、平面視において略長方形状であるため、第１及び第２の各ワーク取付面３５ａ，３５ｂ　の幅は異なっている。そして、各ワーク取付面３５ａ，３５ｂ　には、高さ方向に所定の間隔をおいて、多数本（本実施形態の場合、１０本）の断面Ｔ字状の溝部３６が、全周に亘って連続状態で設けられている。
【００２６】
次に、本実施形態のマシニングセンタＭＣによって加工されるワークは、前述したように、上型１ａと下型１ｂ、及びそれらに嵌め込まれる上下の各嵌込ダイ２ａ，２ｂ　とから成る成形型１である。即ち、前記上型１ａと下型１ｂ、及び各嵌込ダイ２ａ，２ｂ　等が一体に組み付けられることにより、成形型１が構成される。通常、これらの部品は、個別に加工された後で組み付けられる。成形型１の組付精度は、極めて高精度であることが要求されるため、同一の加工機で、同時に加工されることが望ましい。
【００２７】
図５に示されるように、これらの部品は、アングルプレートＡ_１の第１及び第２の各ワーク取付面３５ａ，３５ｂ　に取付けられる。このとき、比較的大きな部品である上型１ａと下型１ｂは、アングルプレートＡ_１の第１ワーク取付面３５ａに背中合せの状態で取付けられ、小部品である各嵌込ダイ２ａ，２ｂ　は、第２ワーク取付面３５ｂに背中合せの状態で取付けられる。これらの部品は、アングルプレートＡ_１に設けられた各溝部３６に装着された取付金具（図示せず）によって、強固に取付けられる。
【００２８】
次に、本発明に係るマシニングセンタＭＣの作用を、前記アングルプレートＡ_１の第１及び第２の各ワーク取付面３５ａ，３５ｂ　に取付けられた成形型の各部品（上型１ａと下型１ｂ、及び上下の各嵌込ダイ２ａ，２ｂ　）を同時に加工する場合について説明する。ここでは、上型１ａと下型１ｂの各接合面に面加工を行った後、それぞれに貫通孔４を加工する場合の作用と、上下の各嵌込ダイ２ａ，２ｂ　に面加工を行った後、それらの側面部に孔加工をする場合の作用について説明する。図６に示されるように、アングルプレートＡ_１における一対の第１ワーク取付面３５ａに、背中合せの状態で上型１ａと下型１ｂとを取付け、同じく一対の第２ワーク取付面３５ｂに、背中合せの状態で各嵌込ダイ２ａ，２ｂ　を取付ける。このとき、上型１ａと下型１ｂ、及び各嵌込ダイ２ａ，２ｂ　の接合面（加工面）が、外側に向けられるようにして取付けられる。このアングルプレートＡ_１において、前記第１ワーク取付面３５ａは、第２ワーク取付面３５ｂよりも広い取付面を有している。このため、第１ワーク取付面３５ａには、大型部品である上型１ａと下型１ｂとが取付けられる。
【００２９】
次に、上型１ａと下型１ｂ、及び各嵌込ダイ２ａ，２ｂ　を同時加工する場合の作用について説明する。図６に示されるように、アングルプレートＡ_１の第１ワーク取付面３５ａに取付けられた上型１ａに、マシニングセンタＭＣの主軸１１に装着されたフライスカッタ３７により面加工が行われたり、同じくエンドミル（図示せず）により、溝加工が行われたりする。上型１ａの面加工が終了すると、ワークテーブル３３が１８０度回動され、下型１ｂに対して面加工が行われる。上型１ａと下型１ｂの面加工が終了すると、ワークテーブル３３が９０度回動され、まったく同様にして、各嵌込ダイ２ａ，２ｂ　に対して面加工が行われる。
【００３０】
続いて、図７に示されるように、前記フライスカッタ３７が取り外されて、ガンドリルＧが装着される。当然のことながら、ガンドリルＧにおけるドリル本体部５の長さは、上型１ａと下型１ｂの幅よりも長い。このため、ガンドリルＧを、マシニングセンタＭＣの自動工具交換装置１５に収容することが困難である場合にのみ、該ガンドリルＧは作業者により、手動で交換される。図３に示されるように、このガンドリルＧは、ツールアダプタ１２における締付リング２３を緩めるだけで、容易に着脱することができる。また、ガンドリルＧのチャック部６を、ツールアダプタ１２の挿入孔２２に押し込むだけで、そのまま、ガンドリルＧの切削油供給孔７と、前記ツールアダプタ１２の給油孔２４とが連通される。しかも、両者の接合部分には、第２ゴムリング２５が取付けられているため、当該接合部分における油密が図られている。
【００３１】
図７に示されるように、ワークテーブル３３が回動され、第１ワーク取付面３５ａは、ガンドリルＧの長さ方向と平行に配置される。この状態で、上型１ａの側面部と、ガンドリルＧとが相対向される。前記上型１ａの側面部で、貫通孔４が加工される部分には、予め、所定長さのガイド孔３８が加工されている。このガイド孔３８に、ガンドリルＧのドリル本体部５の先端部（超硬チップ５ａの部分）が挿入される。この状態で、マシニングセンタＭＣの機能により、コラム９が矢印Ｑ_１に沿った方向にのみ移動可能なようにロックされる。
【００３２】
そして、図８に示されるように、主軸１１を所定の速度で回転させながら、マシニングセンタＭＣのコラム９（図１参照）を、矢印Ｑ_１の方向に沿って前進させる。同時に、油圧ユニットＵを構成する油圧ポンプ２８を作動させ、マシニングセンタＭＣのコラム９に、高圧で切削油を送り込む。この切削油は、主軸１１の給油通路１８、ツールアダプタ１２の給油孔２４、及びガンドリルＧの切削油供給孔７を通って、ガンドリルＧの先端部から噴出される（図３参照）。本実施形態の場合、切削油の圧力は、約７ＭＰａである。ガンドリルＧに切削されることによって生じた切粉は、ドリル本体部５に設けられた切粉排出溝５ｂから切削油と共に後方に排出される。ガンドリル加工の場合、通常のドリル加工と異なり、切粉を排出させるためにガンドリルＧを後退させる必要はないため、加工時間が短くて済む。また、加工孔の精度が良好で、しかも、深孔にもかかわらず曲がりがほとんど生じないので、仕上げ加工が不要となり、加工時間を更に短くすることができる。
【００３３】
前記上型１ａに対する貫通孔４の加工が終了したら、ワークテーブル３３を１８０度回動させ、まったく同様にして、下型１ｂに貫通孔４の加工を行う。この場合であっても、上記と同様な作用効果が奏される。
【００３４】
上型１ａと下型１ｂに対する各貫通孔４の加工が終了したら、図９に示されるように、主軸１１からガンドリルＧを取り外して、ワークテーブル３３を９０度回動させる。前記主軸１１に、通常のドリル３９を装着して、各嵌込ダイ２ａ，２ｂ　の側面部に孔加工を行う。各嵌込ダイ２ａ，２ｂ　は、アングルプレートＡ_１における第２ワーク取付面３５ｂに取付けられている。この第２ワーク取付面３５ｂの幅は、第１ワーク取付面３５ａの幅よりも狭く、各嵌込ダイ２ａ，２ｂ　が小部品であっても、アングルプレートＡ_１とマシニングセンタＭＣの主軸１１等とが干渉するおそれはない。このため、短いドリル３９を使用することができる。
【００３５】
このようにして、成形型１を構成する上型１ａと下型１ｂ、及び上下の各嵌込ダイ２ａ，２ｂ　が、マシニングセンタＭＣにより、連続して加工される。特に、前記上型１ａと下型１ｂに行われる一連の加工、即ち、フライスカッタ３７による面加工と、ガンドリルＧによる深孔加工は、それらをアングルプレートＡ_１に取付けたままで行われる。換言すれば、上型１ａと下型１ｂにガンドリル加工をするために、それらを前記アングルプレートＡ_１から取り外す必要はない。このため、前記ガンドリル加工を行う際に、その前工程であるフライス加工による加工面の精度と、アングルプレートＡ_１による取付位置の精度とを維持させておくことができる。これは、上下の各嵌込ダイ２ａ，２ｂ　を連続加工する際にも同様である。
【００３６】
この点を、従来の加工方法と比較する。従来の加工方法では、マシニングセンタＭＣにより、通常の孔加工（即ち、浅い孔加工）を行うことはできても、深孔加工をすることは極めて困難である。このため、従来では、面加工が終了した時点で、上型１ａと下型１ｂをアングルプレートＡ_１から取り外し、ガンドリル加工専用機まで搬送し、そこで深孔加工を行っている。この結果、ワークの着脱のための工数、搬送のための工数、ガンドリル加工の位置決めを行うための工数が余分に必要である。このため、加工精度が低下するおそれがあるばかりでなく、多くの工数を必要としている。しかも、ガンドリル加工専用機自体の設備が少なく、加工コストも高価である。
【００３７】
ところが、本発明に係る加工方法では、マシニングセンタＭＣを用いて、アングルプレートＡ_１にワークを取付けたまま（即ち、同一段取りのまま）、面加工、孔加工、及びガンドリルによる深孔加工を行うことができる。しかも、そのためには、マシニングセンタＭＣのコラム９から主軸１２に連通する給油通路１８を設け、油圧ユニットＵに高圧の油圧ポンプ２８を配設するだけで済むため、その構成も極めて簡単である。
【００３８】
そして、前記アングルプレートＡ_１には、上型１ａと下型１ｂだけでなく、成形型１の構成部品である上下の各嵌込ダイ２ａ，２ｂ　も同時に取付けられていて、マシニングセンタＭＣにより、同時に加工される。即ち、マシニングセンタＭＣの特性（複数個の工具を自動交換しながら連続加工することができる、ワークに対する位置決め精度が良好である、ワークテーブルに設置されたワークを回動させながら加工することができる等）を生かして、複数の異なる加工を、高精度に、しかも、一度に行うことができる。この結果、従来のように、上型１ａと下型１ｂ、及び各嵌込ダイ２ａ，２ｂ　を個別に機械加工する場合と比較して、それらの加工精度がほぼ均一となる（換言すれば、加工精度がほぼ同一の範囲内に収められる）。これは、前記上型１ａと下型１ｂ、及び各嵌込ダイ２ａ，２ｂ　を組み付けて成形型１とする場合に、それらを高精度に組み付けることができると共に、それらの修正加工を最小限にすることができる。
【００３９】
上記したアングルプレートＡ_１の平面形状は略長方形である。このため、全体形状が簡単なものとなり、製造コストが安価で済むという利点がある。しかし、前記アングルプレートＡ_１の平面形状は、長方形に限られるものではない。例えば、図１０に示されるアングルプレートＡ_２のように、アングルプレートＡ_１の四隅の部分を切除した略八角形状のものであってもよい。この実施形態のアングルプレートＡ_２の場合、第１及び第２の各第１ワーク取付面３５ａ，３５ｂ　の面積を余り減少させることなく、第３のワーク取付面３５ｃを４つ設けることができる。このため、成形型１を構成する部品として、上型１ａと下型１ｂ、及び各嵌込ダイ２ａ，２ｂ　以外の小部品４１が存していても、それらを同一のマシニングセンタＭＣで、同時に加工することができる。このアングルプレートＡ_２で、マシニングセンタＭＣの主軸１１等が隣接する部品と干渉することを避けるためには、各部品における高さ方向の取付位置を異ならせるだけで済む。
【００４０】
本明細書で説明したワークは、成形型１を構成する上型１ａと下型１ｂ、及びそれらに嵌め込まれる上下の各嵌込ダイ２ａ，２ｂ　である。このように、本発明に係る加工方法では、個別に加工された後、一体に組み付けられる部品の場合に特に大きな効果が奏される。しかし、前記ワークは、成形型１を構成する各部品以外のもの、即ち、加工後、単独で使用される部品であっても構わない。
【００４１】
また、本実施形態のアングルプレートＡ_１のワーク取付面３５ａ，３５ｂ　には、その全周に亘って多数本の溝部３６が設けられていて、各溝部３６に、ワークを取付けるための取付金具を装着させることができるようになっている。しかし、ワークを取付ける手段は、溝部３６と取付金具以外のもの、例えば、所定間隔をおいて設けられた多数本の雌ねじ等であっても構わない。
【００４２】
【発明の効果】
請求項１又は２に記載の発明は、マシニングセンタによりワークに深孔加工を行う方法であって、前記深孔加工は、ガンドリルを用いることを特徴としている。即ち、同一の段取りで、複数の工具を自動で交換しながら連続加工を行うというマシニングセンタの特性を生かして、しかも、前工程の加工精度を維持させたままガンドリル加工を行うことができるため、高精度の加工をすることができると共に、加工時間を短縮することができる。
【００４３】
請求項３に記載の発明はマシニングセンタにより、大きさの異なる複数個のワークを同時に加工する方法であって、前記複数個のワークは、長さの異なる２辺を有する多角形状のワーク取付台の各ワーク取付面に、それぞれ取付けられていることを特徴としている。このため、前記多面アングルプレートを構成する各ワーク取付面に、複数個のワークを取付けて、同時に加工することができる。このため、各ワークの加工精度をほぼ均一にすることができる。
【００４４】
請求項４ないし６のいずれかに記載の発明は、マシニングセンタにより、大きさの異なる複数個のワークを同時加工するために使用されるワーク取付台であって、その平面形状が、長さの異なる２辺を有する多角形状であることを特徴としている。即ち、大きさの異なる複数個のワークを、それらの大きさに対応するワーク取付面に取付けた状態で、同時に加工することができるため、加工中においてワーク取付台とマシニングセンタとが干渉するおそれが少なくなる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る加工方法を実施するためのマシニングセンタＭＣの概略正面図である。
【図２】同じく、概略平面図である。
【図３】一部を破断したツールアダプタ１２の正面図である。
【図４】（イ）は、アングルプレートＡ_１の平面図であり、（ロ）は、同じく正面図である。
【図５】アングルプレートＡ_１の斜視図である。
【図６】上型１ａの接合面に、面加工を行う状態の平面図である。
【図７】ワークテーブル３３を９０度回動させて、上型１ａの側面部にガンドリル加工を行う状態の平面図である。
【図８】上型１ａのガンドリル加工が終了した状態の平面図である。
【図９】ワークテーブル３３を９０度回動させて、上側嵌込ダイ２ａの側面部に孔加工を行う状態の平面図である。
【図１０】別の実施形態のアングルプレートＡ_２の平面図である。
【図１１】成形型１の正面断面図である。
【図１２】（イ）は、ガンドリルＧの正面図であり、（ロ）は、同じく側面図である。
【図１３】従来のアングルプレートＡ’のほぼ中央部に取付けられた各嵌込ダイ２ａ，２ｂ　を加工する状態の平面図である。
【図１４】同じく、端部に取付けられた各嵌込ダイ２ａ，２ｂ　を加工する状態の平面図である。
【符号の説明】
Ａ_１，Ａ_２：アングルプレート（ワーク取付台）
Ｇ：ガンドリル
ＭＣ：マシニングセンタ
１ａ：上型（ワーク）
１ｂ：下型（ワーク）
２ａ：上側嵌込ダイ（ワーク）
２ｂ：下側嵌込ダイ（ワーク）
７：切削油供給孔
１１：主軸
１２：ツールアダプタ
３５ａ，３５ｂ，３５ｃ　：ワーク取付面
３６：溝部[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a method of processing a work by a machining center and a work mount used in the processing method.
[0002]
[Prior art]
As an example of a work, a fitting type mold 1 is considered. As shown in FIG. 11, the fitting mold 1 has a pair of molds (upper mold 1a and lower mold 1b) having substantially the same size, and a pair of molding molds 1 and It is small and includes a fitting die (an upper fitting die 2a and a lower fitting die 2b) fitted therein, a guide pin 3, and the like. The upper die 1a and the lower die 1b may be provided with, for example, through holes 4 for oil supply along the width direction thereof.
[0003]
Normal drilling is performed using a drill (twist drill). However, when drilling using a drill, there are the following problems. {Circle around (1)} After drilling a predetermined length, it is necessary to retract the drill once to discharge chips. As a result, a long time is required for processing, and the efficiency is poor. {Circle around (2)} When deep hole processing is performed, there is a possibility that the hole is processed in a bent state. {Circle around (3)} Since the finished state of the inner peripheral surface of the processed hole is not good, reaming is performed. Therefore, two steps are required.
[0004]
Moreover, if the size of the molding die 1 becomes large, the width of the upper die 1a and the lower die 1b naturally becomes longer, and a longer drill is required. However, the longer the drill is, the more noticeable the above-mentioned problems are. For this purpose, for example, a hole is formed from one side surface of the upper mold 1a to about half of the width thereof, and then the work table on which the upper mold 1a is installed is rotated by 180 degrees, and the opposite side is formed. A method of drilling the remaining part from the part is adopted. By doing so, the through holes 4 can be formed in the upper die 1a and the lower die 1b.
[0005]
However, in this method, since the side portions of the upper mold 1a and the lower mold 1b are machined from both sides, many machining steps are required, and holes machined from both sides may not match.
[0006]
Gun drills are sometimes used to solve the above problems. As will be described later, the gun drill G has a drilling oil supply hole 7 provided in the axial center portion of the drill body 5, and a high-pressure cutting oil supplied from a processing machine is supplied from the tip of the drill body 5. It is a tool for drilling holes while ejecting. That is, as shown in FIGS. 12A and 12B, a carbide tip 5a is attached to the tip and a chip discharge groove 5b having a V-shaped cross section is provided over substantially the entire length. And a chuck unit 6 to be gripped by a processing machine. Further, a cutting oil supply hole 7 communicating the drill body 5 and the chuck 6 is provided. When drilling holes using this gun drill G, cutting oil supplied from the processing machine at a high pressure is jetted to the portion of the carbide tip 5a. By doing so, chips generated during processing are discharged to the outside together with the cutting oil through the chip discharge grooves 5b. Gun drilling has the following advantages. (1) Unlike a conventional drill, there is no need to retreat to discharge chips. For this reason, the processing time can be significantly reduced. (2) Deep holes can be machined. Moreover, there is little risk of bending. (3) The precision of the processing hole is good. For this reason, finishing by a reamer becomes unnecessary.
[0007]
However, in order to perform processing using the above-mentioned gun drill G, a device for supplying a large amount of high-pressure cutting oil to the processing machine and a guide hole 38 previously processed in the work (see FIG. 7). However, a device for positioning the gun drill G with high precision is required. That is, when performing hole drilling using the gun drill G, a special machine for gun drill processing is required. For example, it is extremely difficult to perform gun drill processing using a general-purpose machining center. For this reason, it takes time and effort to remove the work once installed on the work table of the machining center and transport it to a special machine for gun drilling.
[0008]
Further, as described above, the molding die 1 is composed of the upper die 1a, the lower die 1b, and the upper and lower fitting dies 2a and 2b fitted into them. Conventionally, these parts are individually machined and then assembled together. Since an extremely high assembling precision of the molding die 1 is required, there is a case where the modification processing is performed at the time of assembling the parts. As a result, it takes a long time to assemble the mold 1.
[0009]
In order to minimize the above-mentioned correction processing, it is desirable to make the processing conditions of each part constituting the molding die 1 the same, that is, to process the parts simultaneously with the same processing machine. For that purpose, it is assumed that each part is attached to a multi-sided angle plate and processed. This multi-sided angle plate is a known one, and has two workpiece mounting surfaces and four workpiece mounting surfaces. However, when a conventional two-sided angle plate is used, the upper die 1a and the lower die 1b can be mounted on each work mounting surface and can be machined at the same time. It is impossible to process at the same time. Further, the conventional four-sided angle plate is used when mass-producing the same part, and performs the same processing by rotating by 90 degrees about the center of rotation substantially in the plan view. For the sake of convenience, the shape is substantially square in plan view. For this reason, as shown in FIG. 13, relatively large parts of the upper die 1a and the lower die 1b, which are relatively large parts, are mounted on two of the four work mounting surfaces of the conventional angle plate A '. The fitting dies 2a and 2b, which are relatively small parts, are mounted on the other two work mounting surfaces. At this time, when the fitting dies 2a and 2b are mounted on the center of the work mounting surface and the side surfaces thereof are machined, there is a possibility that the main shaft 11 of the machining center MC and the angle plate A 'may interfere. In order to avoid this, as shown in FIG. 14, when the fitting dies 2a and 2b are attached to the ends of the work attachment surface, it becomes extremely difficult to machine the opposite side surfaces. Further, if the angle plate A 'is selected based on the size of each of the fitting dies 2a and 2b which are small parts, it becomes difficult to mount the upper part 1a and the lower part 1b which are large parts.
[0010]
[Problems to be solved by the invention]
The present invention has been made in consideration of the above-described problems, and has an object to enable a gun drill to be performed by a machining center and to simultaneously process a plurality of works having different sizes.
[0011]
[Means for Solving the Problems]
According to a first aspect of the present invention, there is provided a method of performing a deep hole drilling on a workpiece by a machining center, wherein the deep hole drilling uses a gun drill.
[0012]
According to the present invention, gun drilling can be performed on a work by taking advantage of the advantage of the machining center that the work set on the work table can be processed as it is while sequentially changing a plurality of tools. In other words, since gun drilling can be performed on a workpiece in the same setup, gun drilling and subsequent processing can be performed while maintaining the position accuracy and processing accuracy of the immediately preceding workpiece, and no setup change is required. Therefore, the overall processing time can be reduced. Also, by utilizing the characteristics of the machining center, the gun drill can be positioned with high precision with respect to a guide hole for gun drill processing provided in advance in the work. Furthermore, the advantages of gun drill processing, for example, there is no need to retreat the drill to discharge chips, and even deep holes can be processed from only one side, greatly reducing the processing time. Since the condition of the hole processed by the gun drill is good, there is no loss of the advantage that the finishing process by the reamer becomes unnecessary. In this regard, in the conventional processing method, the work must be changed in order to perform gun drilling, which may reduce the positional accuracy and the processing accuracy, and requires many man-hours for the change in the setting. In need of.
[0013]
The invention according to claim 2 is based on the premise of the invention according to claim 1, wherein the gun drill is mounted on a main shaft of a machining center via a tool adapter having a cutting oil supply hole provided in an axis portion. It is characterized by. That is, the gun drill of each diameter is mounted on the main shaft of the machining center via the tool adapter. Therefore, they can be easily attached and detached. Further, since a hole for supplying high-pressure cutting oil to the gun drill is provided in the shaft center portion of the tool adapter, the cutting oil supplied to the main shaft of the machining center is jetted through the gun drill as it is. . As a result, there is no problem in performing gun drilling.
[0014]
According to a third aspect of the present invention, there is provided a method for simultaneously processing a plurality of workpieces having different sizes by a machining center, wherein the plurality of workpieces have a polygonal workpiece mounting base having two sides having different lengths. Are mounted on the respective work mounting surfaces.
[0015]
According to the present invention, a plurality of workpieces having different sizes can be machined by attaching them to respective workpiece mounting surfaces of a polygonal workpiece mounting base having two sides having different lengths. That is, large components can be mounted on the work mounting surface having long sides in a plan view, and small components can be mounted on the work mounting surface having short sides. Since each work is mounted on the work mounting surface corresponding to its own size, the possibility that the work mounting surface and the spindle of the machining center interfere with each other during machining is reduced. Further, while the number of works that can be mounted at one time is four or less in the conventional work mounting base having a square plane, the work mounting base can mount four or more works.
[0016]
According to a fourth aspect of the present invention, there is provided a workpiece mounting base used for simultaneously processing a plurality of workpieces having different sizes by a machining center, the planar shape of which is a polygon having two sides having different lengths. It is characterized by being a shape.
[0017]
The invention described in claim 4 is obtained by grasping the invention described in claim 3 from the viewpoint of a work mount, and is substantially the same as the invention described in claim 3. Therefore, the same effect as that of the invention described in claim 3 is obtained from the invention described in claim 4.
[0018]
A fifth aspect of the present invention is based on the premise of the fourth aspect, wherein a planar shape of the work mount is substantially rectangular. According to the present invention, the shape of the work mounting base can be made simple and the manufacturing cost can be reduced without impairing the effect that a plurality of works are mounted on each work mounting surface of the work mounting base. Further, it is easy to determine the position during processing.
[0019]
A sixth aspect of the present invention is based on the premise of the fourth or fifth aspect, wherein each of the work mounting surfaces of the work mounting base has a plurality of grooves for mounting a mounting bracket for mounting the work. Are provided over the entire circumference. For this reason, the work of attaching and detaching each work to and from the work mount is easy.
[0020]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, the present invention will be described in more detail with reference to embodiments. FIG. 1 is a schematic front view of a machining center MC for carrying out the machining method according to the present invention, FIG. 2 is a schematic plan view thereof, FIG. 3 is a front view of a partially cut tool adapter 12, and FIG. ) Is angle plate A ₁ , (B) is a front view, and FIG. 5 is an angle plate A. ₁ It is a perspective view of. First, the configuration of the machining center MC according to the present invention will be described focusing on parts different from the conventional one. As shown in FIGS. 1 and 2, on a front surface of a column 9 installed on a base 8 constituting the machining center MC of the present embodiment, a main shaft 11 is provided in a form in which its axis is horizontally aligned. It is arranged. The column 9 is moved by an arrow Q by means not shown. ₁ The main shaft 11 can be moved forward and backward along the direction indicated by arrow Q by means not shown. ₂ Can be moved up and down along the direction of. The main shaft 11 is mounted with various tools in addition to the gun drill G via a tool adapter 12 (described later). A control panel 13 is provided on one side of the column 9, and an operation panel 14 is mounted on a front surface thereof. An automatic tool changer 15 and a hydraulic unit U are disposed on the other side. Further, a work table device W (described later) is provided at a front portion of the column 9. In FIG. 1, reference numeral 16 denotes a cover, and in FIG. 2, reference numeral 17 denotes a step.
[0021]
The configuration of the main shaft 11 will be described. As shown in FIG. 3, an oil supply passage 18 through which cutting oil passes is provided in a portion of the axis of the main shaft 11, and a high-pressure cutting oil is supplied from the hydraulic unit U to the oil supply passage 18. Is supplied. That is, the column 9 and the hydraulic unit U are connected by a hydraulic hose (not shown) or the like, and an oil supply passage 18 provided in the main shaft 11 is connected to an oil supply passage (not shown) provided in the column 9. It is communicated with. A tool adapter mounting hole 19 having a conical inner peripheral surface is provided at the front of the main shaft 11 so as to be concentric with the oil supply passage 18. The connection portion of the tool adapter mounting hole 19 with the oil supply passage 18 has a cylindrical shape having a larger inner diameter than the oil supply passage 18, and serves as a relief portion 19 a for disposing the rear end of the tool adapter 12. I have. A first rubber ring 21 is adhered to an end face of the relief portion 19a. The first rubber ring 21 is pressed by the tool adapter 12 when the tool adapter 12 is mounted on the main shaft 11, and closes a joint portion between the main shaft 11 and the tool adapter 12 in an oil-tight state. . For this reason, the inside diameter of the first rubber ring 21 is larger than the inside diameter of the oil supply passage 18, and the outside diameter is smaller than the outside diameter of the rear end of the tool adapter 12.
[0022]
Next, the configuration of the tool adapter 12 will be described. As shown in FIG. 3, the tool adapter 12 serves as a bridging member for mounting various tools such as the gun drill G to the main shaft 11. Here, a case where the gun drill G is mounted on the tool adapter 12 will be described. On the front surface of the tool adapter 12, an insertion hole 22 for inserting the chuck portion 6 of the gun drill G and a tightening ring 23 for firmly tightening the chuck portion 6 inserted in the insertion hole 22 are provided. Have been. An oil supply hole 24 connected to the oil supply passage 18 of the main shaft 11 through the first rubber ring 21 penetrates through the axis of the tool adapter 12, and is connected to the insertion hole 22. A second rubber ring 25 is adhered to the portion. The chuck portion 6 of the gun drill G inserted into the insertion hole 22 is firmly tightened by rotating the tightening ring 23 in a predetermined direction. By doing so, the gun drill G is assembled integrally with the tool adapter 12. At this time, the cutting oil supply hole 7 of the gun drill G is communicated with the oil supply hole 24 of the tool adapter 12 via the second rubber ring 25. By pressing the second rubber ring 25, oil tightness between the chuck portion 6 of the gun drill G and the insertion hole 22 of the tool adapter 12 is achieved.
[0023]
The rear portion of the tool adapter 12, that is, a portion of the main shaft 11 to be fitted into the tool adapter mounting hole 19 has a conical shape corresponding to the inner peripheral surface of the tool adapter mounting hole 19, and has a tapered portion. A shank portion 26 is formed. A stopper ring 27 is provided between the above-described tightening ring 23 and the tapered shank portion 26. The tool adapter 12 attached to the tool adapter mounting hole 19 of the main shaft 11 is pulled backward by a pulling means (not shown), and the taper shank portion 26 of the tool adapter 12 is brought into close contact with the tool adapter mounting hole 19 of the main shaft 11. The stopper ring 27 is in close contact with the front end surface of the main shaft 11, and the rear end of the tool adapter 12 presses the first rubber ring 21. In this state, the oil supply passage 18 of the main shaft 11, the oil supply hole 24 of the tool adapter 12, and the cutting oil supply hole 7 of the gun drill G are communicated. When the hydraulic pump 28 (see FIG. 2) constituting the hydraulic unit U is operated, the cutting oil stored in the hydraulic unit U is supplied to the column 9 of the machining center MC in a high pressure state. Then, the oil flows out of the oil supply passage 18 of the main shaft 11, the oil supply hole 24 of the tool adapter 12, and the cutting oil supply hole 7 of the gun drill G, and is ejected from the tip of the gun drill G.
[0024]
Next, the worktable device W will be described. As shown in FIGS. 1 and 2, in the machining center MC of the present embodiment, a work table device W is disposed in front of the column 9. In other words, the base 8 of the machining center MC is provided with the moving direction of the column 9 (arrow Q). ₁ In the plane (arrow Q) ₃ ), A pair of guide rails 29 is laid. A movable base 32 is mounted on four guide bodies 31 mounted on a pair of guide rails 29. The movable base 32 is guided by a pair of guide rails 29 and extends in the longitudinal direction (arrow Q). ₃ Direction). Further, a work table 33 is provided on the upper surface of the movable base 32. The work table 33 has a substantially octagonal shape in plan view, and is rotatable with respect to the movable base 32 in a horizontal plane with a rotation center 34 at a substantially central portion in plan view.
[0025]
The angle plate A according to the first embodiment of the present invention according to claim 2, on an upper surface of the work table 33. ₁ Is installed. Angle plate A ₁ Will be described. This angle plate A ₁ Is referred to as an "equal", and as shown in FIGS. 4 and 5, is substantially rectangular in plan view, and is formed in a back-to-back manner on each of four side surfaces. Each work mounting surface 35a, 35b is provided. Angle plate A of the present embodiment ₁ Has a substantially rectangular shape in plan view, the widths of the first and second work mounting surfaces 35a and 35b are different. On each of the work mounting surfaces 35a and 35b, a large number (10 in the present embodiment) of groove portions 36 having a T-shaped cross section are provided over the entire circumference at predetermined intervals in the height direction. It is provided in a continuous state.
[0026]
Next, as described above, the workpiece processed by the machining center MC of the present embodiment is the molding die 1 composed of the upper die 1a and the lower die 1b, and the upper and lower fitting dies 2a and 2b fitted therein. is there. That is, the upper die 1a, the lower die 1b, the fitting dies 2a, 2b, and the like are integrally assembled to form the molding die 1. Usually, these parts are assembled after being individually processed. Since the assembling accuracy of the molding die 1 is required to be extremely high, it is desirable that the molding is performed simultaneously by the same processing machine.
[0027]
As shown in FIG. 5, these parts are angle plates A ₁ Are mounted on the first and second work mounting surfaces 35a, 35b. At this time, the upper mold 1a and the lower mold 1b, which are relatively large parts, are connected to the angle plate A. ₁ And the fitting dies 2a and 2b, which are small components, are attached to the second work mounting surface 35b in a back-to-back state. These parts are angle plate A ₁ Are firmly mounted by mounting brackets (not shown) mounted in the respective groove portions 36 provided in the groove.
[0028]
Next, the operation of the machining center MC according to the present invention will be described with reference to the angle plate A. ₁ The case where the respective components (the upper die 1a and the lower die 1b, and the upper and lower fitting dies 2a, 2b) of the molding die attached to the first and second work attachment surfaces 35a, 35b of the first embodiment are simultaneously processed will be described. I do. Here, after performing surface processing on each joining surface of the upper die 1a and the lower die 1b, the operation when processing the through holes 4 respectively, and the surface processing is performed on the upper and lower fitting dies 2a, 2b. The operation when drilling holes in these side surfaces will be described later. As shown in FIG. ₁ The upper die 1a and the lower die 1b are mounted on the pair of first work mounting surfaces 35a in a back-to-back state, and the fitting dies 2a, 2b are mounted on the pair of second work mounting surfaces 35b in the back-to-back state. . At this time, the upper die 1a, the lower die 1b, and the fitting surfaces (working surfaces) of the fitting dies 2a, 2b are attached so that they face outward. This angle plate A ₁ In the above, the first work mounting surface 35a has a mounting surface wider than the second work mounting surface 35b. For this reason, the upper die 1a and the lower die 1b, which are large components, are mounted on the first work mounting surface 35a.
[0029]
Next, the operation when the upper die 1a and the lower die 1b and the fitting dies 2a and 2b are simultaneously processed will be described. As shown in FIG. ₁ The upper die 1a mounted on the first work mounting surface 35a is subjected to surface processing by a milling cutter 37 mounted on the main shaft 11 of the machining center MC, or groove processing is also performed by an end mill (not shown). Or When the surface processing of the upper die 1a is completed, the work table 33 is rotated by 180 degrees, and the surface processing is performed on the lower die 1b. When the surface processing of the upper die 1a and the lower die 1b is completed, the work table 33 is rotated by 90 degrees, and the surface processing is performed on the fitting dies 2a and 2b in exactly the same manner.
[0030]
Subsequently, as shown in FIG. 7, the milling cutter 37 is removed, and the gun drill G is mounted. As a matter of course, the length of the drill body 5 in the gun drill G is longer than the width of the upper die 1a and the lower die 1b. Therefore, only when it is difficult to accommodate the gun drill G in the automatic tool changing device 15 of the machining center MC, the gun drill G is manually changed by an operator. As shown in FIG. 3, the gun drill G can be easily attached and detached only by loosening the tightening ring 23 of the tool adapter 12. Further, by merely pushing the chuck portion 6 of the gun drill G into the insertion hole 22 of the tool adapter 12, the cutting oil supply hole 7 of the gun drill G and the oil supply hole 24 of the tool adapter 12 communicate with each other. In addition, since the second rubber ring 25 is attached to the joint between the two, oil tightness is achieved at the joint.
[0031]
As shown in FIG. 7, the work table 33 is rotated, and the first work mounting surface 35a is arranged parallel to the length direction of the gun drill G. In this state, the side surface of the upper die 1a and the gun drill G are opposed to each other. A guide hole 38 having a predetermined length is formed in advance in a portion of the side surface of the upper die 1a where the through hole 4 is formed. The tip of the drill body 5 of the gun drill G (the portion of the carbide tip 5a) is inserted into the guide hole 38. In this state, the function of the machining center MC causes the column 9 to move in the direction of the arrow Q. ₁ Is locked so that it can be moved only in the direction along.
[0032]
Then, as shown in FIG. 8, while rotating the main shaft 11 at a predetermined speed, the column 9 (see FIG. 1) of the machining center MC is moved by the arrow Q. ₁ Forward along the direction of. At the same time, the hydraulic pump 28 constituting the hydraulic unit U is operated, and cutting oil is sent to the column 9 of the machining center MC at high pressure. This cutting oil is ejected from the tip of the gun drill G through the oil supply passage 18 of the main shaft 11, the oil supply hole 24 of the tool adapter 12, and the cutting oil supply hole 7 of the gun drill G (see FIG. 3). In the case of the present embodiment, the pressure of the cutting oil is about 7 MPa. The chips generated by the cutting by the gun drill G are discharged backward together with the cutting oil from the chip discharge grooves 5b provided in the drill body 5. In the case of gun drilling, unlike normal drilling, there is no need to retract the gun drill G to discharge chips, so that the processing time is short. Further, since the precision of the processing hole is good and the bending does not substantially occur despite the deep hole, the finishing processing becomes unnecessary, and the processing time can be further shortened.
[0033]
When the machining of the through hole 4 for the upper mold 1a is completed, the work table 33 is rotated by 180 degrees, and the machining of the through hole 4 is performed in the same manner in the lower mold 1b. Even in this case, the same operation and effect as described above are exerted.
[0034]
When the processing of each through hole 4 for the upper die 1a and the lower die 1b is completed, the gun drill G is removed from the main shaft 11 and the work table 33 is rotated 90 degrees as shown in FIG. A normal drill 39 is mounted on the main shaft 11, and holes are formed in the side surfaces of the fitting dies 2a and 2b. Each fitting die 2a, 2b is an angle plate A ₁ Is attached to the second work mounting surface 35b. The width of the second work mounting surface 35b is smaller than the width of the first work mounting surface 35a, and even if the fitting dies 2a and 2b are small parts, the angle plate A ₁ There is no risk of interference with the main shaft 11 of the machining center MC. For this reason, a short drill 39 can be used.
[0035]
In this way, the upper die 1a and the lower die 1b constituting the forming die 1 and the upper and lower fitting dies 2a, 2b are continuously processed by the machining center MC. In particular, a series of processing performed on the upper die 1a and the lower die 1b, that is, the surface processing by the milling cutter 37 and the deep hole processing by the gun drill G are performed by using the angle plate A ₁ It is carried out with attached. In other words, in order to perform gun drilling on the upper die 1a and the lower die 1b, they are connected to the angle plate A. ₁ There is no need to remove it from. For this reason, when performing the gun drilling process, the accuracy of the processing surface by the milling process which is the preceding process and the angle plate A ₁ And the accuracy of the mounting position can be maintained. This is the same when the upper and lower fitting dies 2a and 2b are continuously processed.
[0036]
This point will be compared with the conventional processing method. In the conventional processing method, it is extremely difficult to perform deep hole processing, even though normal hole processing (that is, shallow hole processing) can be performed by the machining center MC. For this reason, conventionally, when the surface processing is completed, the upper die 1a and the lower die 1b are ₁ , And transported to a gun drilling machine, where deep hole drilling is performed. As a result, man-hours for attaching and detaching the work, man-hours for transporting, and extra man-hours for positioning the gun drill processing are required. For this reason, not only may processing accuracy be reduced, but also many man-hours are required. Moreover, the equipment for the gun drilling machine itself is few and the machining cost is high.
[0037]
However, in the machining method according to the present invention, the angle plate A is used by using the machining center MC. ₁ While the workpiece is attached to the surface (that is, the same setup), surface machining, hole machining, and deep hole machining with a gun drill can be performed. In addition, for this purpose, it is only necessary to provide the oil supply passage 18 communicating from the column 9 of the machining center MC to the main shaft 12 and to dispose the high-pressure hydraulic pump 28 in the hydraulic unit U, so that the configuration is extremely simple.
[0038]
And the angle plate A ₁ , Not only the upper die 1a and the lower die 1b, but also the upper and lower fitting dies 2a and 2b, which are components of the molding die 1, are simultaneously mounted, and are simultaneously processed by the machining center MC. That is, the characteristics of the machining center MC (continuous machining can be performed while automatically changing a plurality of tools, positioning accuracy with respect to the workpiece is good, machining can be performed while rotating the workpiece installed on the work table, etc.) ), A plurality of different processes can be performed with high accuracy and at once. As a result, the processing accuracy of the upper die 1a, the lower die 1b, and the fitting dies 2a, 2b is almost uniform as compared with the conventional case (in other words, The processing accuracy falls within almost the same range). This is because when the upper die 1a, the lower die 1b, and the respective fitting dies 2a, 2b are assembled into the molding die 1, they can be assembled with high precision, and their modification processing is minimized. can do.
[0039]
Angle plate A described above ₁ Has a substantially rectangular planar shape. Therefore, there is an advantage that the whole shape is simple and the manufacturing cost is low. However, the angle plate A ₁ Is not limited to a rectangular shape. For example, the angle plate A shown in FIG. ₂ Like angle plate A ₁ May be a substantially octagonal shape in which the four corners are cut off. Angle plate A of this embodiment ₂ In this case, four third work mounting surfaces 35c can be provided without significantly reducing the areas of the first and second first work mounting surfaces 35a, 35b. For this reason, even if there are small parts 41 other than the upper die 1a and the lower die 1b and the fitting dies 2a and 2b as parts constituting the molding die 1, they are simultaneously processed by the same machining center MC. can do. This angle plate A ₂ In order to prevent the main shaft 11 and the like of the machining center MC from interfering with the adjacent parts, it is only necessary to make the mounting positions of the parts in the height direction different.
[0040]
The works described in the present specification are the upper mold 1a and the lower mold 1b that constitute the molding die 1, and the upper and lower fitting dies 2a and 2b fitted into them. As described above, the processing method according to the present invention has a particularly large effect in the case of parts that are individually processed and then integrally assembled. However, the workpiece may be a component other than the components constituting the molding die 1, that is, a component used alone after processing.
[0041]
In addition, the angle plate A of the present embodiment ₁ The work mounting surfaces 35a and 35b are provided with a large number of grooves 36 over the entire circumference thereof, so that mounting fittings for mounting a work can be mounted in each groove 36. . However, the means for mounting the work may be other than the groove 36 and the mounting bracket, for example, a plurality of female screws provided at a predetermined interval.
[0042]
【The invention's effect】
The invention according to claim 1 or 2 is a method for performing deep hole drilling on a work by a machining center, wherein the deep hole drilling uses a gun drill. In other words, gun drilling can be performed while maintaining the processing accuracy of the previous process while taking advantage of the characteristics of the machining center that performs continuous processing while automatically exchanging a plurality of tools with the same setup. Accurate machining can be performed, and the machining time can be shortened.
[0043]
According to a third aspect of the present invention, there is provided a method for simultaneously processing a plurality of workpieces having different sizes by a machining center, wherein the plurality of workpieces have a polygonal workpiece mounting base having two sides having different lengths. It is characterized in that it is mounted on each work mounting surface. Therefore, a plurality of workpieces can be mounted on each of the workpiece mounting surfaces constituting the multi-plane angle plate and can be processed simultaneously. Therefore, the processing accuracy of each work can be made substantially uniform.
[0044]
The invention according to any one of claims 4 to 6 is a work mounting table used for machining a plurality of works having different sizes at the same time by a machining center, wherein the planar shapes thereof have different lengths. It is characterized by a polygonal shape having two sides. That is, a plurality of workpieces having different sizes can be machined at the same time while being attached to the workpiece mounting surfaces corresponding to the sizes, so that the workpiece mounting table and the machining center may interfere during the machining. Less.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic front view of a machining center MC for performing a processing method according to the present invention.
FIG. 2 is also a schematic plan view.
FIG. 3 is a front view of the tool adapter 12 with a part cut away.
FIG. 4A is an angle plate A. ₁ (B) is a front view of the same.
FIG. 5: Angle plate A ₁ It is a perspective view of.
FIG. 6 is a plan view showing a state where surface processing is performed on a bonding surface of the upper die 1a.
FIG. 7 is a plan view showing a state in which the work table 33 is rotated by 90 degrees to perform gun drilling on the side surface of the upper die 1a.
FIG. 8 is a plan view showing a state in which gun drilling of the upper die 1a has been completed.
FIG. 9 is a plan view showing a state where the work table 33 is rotated by 90 degrees and a hole is formed in a side surface of the upper fitting die 2a.
FIG. 10 shows an angle plate A of another embodiment. ₂ FIG.
FIG. 11 is a front sectional view of the molding die 1.
12A is a front view of the gun drill G, and FIG. 12B is a side view of the same.
FIG. 13 is a plan view showing a state in which respective fitting dies 2a and 2b attached to substantially the center of a conventional angle plate A 'are processed.
FIG. 14 is a plan view showing a state in which the fitting dies 2a and 2b attached to the ends are processed.
[Explanation of symbols]
A ₁ , A ₂ : Angle plate (work mounting base)
G: Gun drill
MC: Machining center
1a: Upper mold (work)
1b: Lower mold (work)
2a: Upper fitting die (work)
2b: Lower fitting die (work)
7: Cutting oil supply hole
11: Spindle
12: Tool adapter
35a, 35b, 35c: Workpiece mounting surface
36: Groove

Claims

A method for performing deep hole drilling on a workpiece by a machining center,
The method for processing a workpiece by a machining center, wherein the deep hole processing uses a gun drill.

2. The method according to claim 1, wherein the gun drill is mounted on a main shaft of the machining center via a tool adapter having a cutting oil supply hole provided in an axis portion. 3.

A method of simultaneously processing a plurality of workpieces having different sizes using a machining center,
The method of machining a work by a machining center, wherein the plurality of works are mounted on respective work mounting surfaces of a polygonal work mount having two sides having different lengths.

A workpiece mount used by a machining center to simultaneously process a plurality of workpieces having different sizes,
A work mounting base, wherein the planar shape is a polygonal shape having two sides having different lengths.

The work mount according to claim 4, wherein the work mount has a substantially rectangular planar shape.

6. The work mounting surface of each of the work mounting bases, wherein a plurality of grooves for mounting a mounting bracket for mounting the work is provided over the entire circumference. The described work mount.