JP2004066767A

JP2004066767A - Manufacturing method of plastic molded body

Info

Publication number: JP2004066767A
Application number: JP2002232674A
Authority: JP
Inventors: Masaya Onishi; 大西　雅也; Masanori Hiraishi; 平石　政憲
Original assignee: Daicel Chemical Industries Ltd
Current assignee: Daicel Corp
Priority date: 2002-08-09
Filing date: 2002-08-09
Publication date: 2004-03-04

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a manufacturing method of a plastic molded body using an accurately controlled structure of a polymer blend as a molding material. <P>SOLUTION: The structure of a polymer blend (the particle diameter of a dispersing phase, distribution and dispersing state of the particles) is filtered by a specific filter and accurately controlled. The filter has a sintered structure wherein a plurality of metallic fiber filters 2 different in filtration accuracy are laminated. These plurality of metallic fiber filters 2 may have an orderly layered structure so that the flowing direction of a molten resin becomes higher in filtering accuracy from upstream toward downstream. Further, the filter comprises a first filter layer provided at least with one metallic fiber filter and a second filter layer 3 provided with at least one filter having a woven structure. The first filter layer may comprise a plurality of metallic fiber filters 2. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、複数のポリマーで構成されたプラスチック成形体の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
二種以上のポリマーで構成されるポリマーアロイ（又はポリマーブレンド）は、既存の多種多様のポリマー素材を組み合わせて、新しい物性を発現させることが可能な高分子多成分系材料であり、プラスチック成形品にも応用されている。ポリマーブレンドは、通常、複数のポリマーを押出機内で溶融して混練する方法で製造されている。このようなポリマーブレンドにおいては、（ａ）分散相を構成する分散相粒子の粒径を制御すること、（ｂ）分散相と連続相を均一に分散することが重要視される。
【０００３】
特開平４−３１４５２２号公報には、透明マトリックス（連続相）中に、異方的形状を有し、かつこの透明マトリックスと異なる屈折率の透明物質（分散相粒子）が、秩序よく互いに平行移動した位置関係で、均質に分散している異方的光散乱材料が記載されている。この文献には、延伸工程を施すことにより、等方的形状から異方的形状を有する分散相粒子に変形し、この異方的形状粒子の粒径が、０．５〜７０μｍを有し、アスペクト比（分散粒子の長軸と短軸の長さの比）が１０以上である異方的光散乱材料を製造することが開示されている。
【０００４】
しかし、この方法で得られる異方的光散乱材料は、分散相粒子の形状が、延伸に依存するため、再現性が低下する可能性がある。また、前記等方的形状の粒子の粒径及び分散状態を制御することが困難であるため、延伸によって得られる異方的形状粒子の粒径とその分布が不均一となり、均一な異方的散乱特性を得るのが困難である。
【０００５】
前記分散相粒子の粒径を制御する方法としては、ポリマー固有の性質に基づいて制御する方法（例えば、混練の際に溶融するポリマーの界面張力を調整する方法、溶融ポリマーの粘度比を調整する方法など）や、押出機における加工条件（例えば、剪断応力、圧力、溶融温度、溶融ポリマーのバレル内の滞留時間など）により制御する方法などが挙げられる。
【０００６】
しかし、ポリマー固有の性質に基づく制御方法では、ブレンドするポリマーの種類が限定され、適用範囲が狭くなる。また、押出機における加工条件により前記粒径の制御方法を行っても、種々の因子が複合的に絡み合って、粒径とその分布に影響を及ぼすため、分散相粒子の粒径を精度よく制御することが難しい。
【０００７】
なお、特開平９−３１４６４２号公報には、金属微細繊維の不織布を積層焼結して作られた焼結フィルタ（ＪＩＳ　Ｂ　８３５６に規定された濾過精度が５０μｍ以下）を用いた熱可塑性樹脂の濾過を通じ、表面保護フィルムを製造する方法が開示されている。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
従って、本発明の目的は、ポリマーブレンドにおいて、分散相粒子を均一に分散できるとともに、分散相粒子の粒径及びその分布を精度よく制御できるプラスチック成形体の製造方法を提供することにある。
【０００９】
本発明の他の目的は、ポリマーブレンドにおいて、押出機による加工条件が変動しても、簡便かつ確実に分散相粒子の粒径を制御できるプラスチック成形体の製造方法を提供することにある。
【００１０】
本発明のさらに他の目的は、複数のポリマー、特に、ポリマーブレンドで構成され、均質で外観品質に優れるプラスチック成形体の製造方法を提供することにある。
【００１１】
本発明の別の目的は、均一な異方的光散乱特性を有するフィルムを製造する方法を提供することにある。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、前記課題を達成するため鋭意検討した結果、ポリマーブレンドで構成された溶融体を、特定のフィルタで濾過すると、ポリマーブレンドの分散相粒子を、簡便かつ確実に、均一に分散できるとともに分散相粒子の粒径及びその分布を精度よく制御でき、プラスチック成形体の外観品質や機能を向上できることを見出し、本発明を完成した。
【００１３】
すなわち、本発明の製造方法では、プラスチック成形体は複数のポリマー（特にポリマーブレンド）で構成されており、この複数のポリマーの溶融体を、フィルタを通じて濾過し、プラスチック成形体を成形する。前記フィルタは、濾過精度の異なる複数の金属繊維フィルタが積層され、かつ焼結されている積層焼結フィルタであってもよく、また、少なくとも１つの金属繊維フィルタで構成された第１のフィルタ層と、この第１のフィルタ層を補強し、かつ織り組織を有する少なくとも１つのフィルタで構成された第２のフィルタ層とで構成された補強フィルタであってもよい。前記第１のフィルタ層は、前記積層焼結フィルタであってもよい。
【００１４】
前記金属繊維フィルタは、不織布構造を有し、かつ焼結されていてもよい。前記積層焼結フィルタを構成する複数の金属繊維フィルタは、溶融体の流れ方向の上流部から下流部に向けて、順次濾過精度の高い金属繊維フィルタが積層されていてもよく、また、前記複数の金属繊維フィルタのうち、最も濾過精度の高い金属繊維フィルタの濾過精度は、４０μｍ以下であってもよい。前記補強フィルタを構成する前記第２のフィルタ層は、第１のフィルタ層の上流側及び／又は下流側に位置してもよい。
【００１５】
前記複数のポリマーで構成された溶融体は、連続相と分散相とで構成されたポリマーブレンドであってもよい。また、前記分散相粒子の平均短軸径は５μｍ以下であってもよい。
【００１６】
本発明において、前記プラスチック成形体は、平均短軸径が５μｍ以下の分散相が分散した光散乱フィルムであってもよく、この光散乱フィルムは、連続相を構成するポリマーと、前記連続相中に分散した分散相を構成するポリマーとの溶融体を濾過し、押出成形することにより製造方法できる。この方法において、濾過した溶融体をフィルム状又はシート状に押し出し、ドロー及び／又は一軸延伸することにより、異方性光散乱フィルムを製造してもよい。
【００１７】
なお、本明細書において、複数のポリマーを単にポリマーブレンドと称することがある。
【００１８】
【発明の実施の形態】
本発明のプラスチック成形体の製造方法では、押出機内において、複数のポリマーで構成された溶融体をバレルの先端部に位置するブレーカプレート内に設置された特定のフィルタを用いて濾過する。この濾過過程により、ポリマーブレンドの溶融体において、連続相と分散相の構造（分散相粒子の粒径及びその分布、分散相粒子の均一な分散）を制御することができるとともに、溶融体中の異物を高度に除去できる。従って、このようなポリマーブレンドを材料として、外観品質に優れたプラスチック成形体や特異な性質を有するプラスチック成形体（例えば、光散乱フィルム）を製造することができる。
【００１９】
前記濾過過程に用いるフィルタとしては、濾過精度の異なる複数の金属繊維フィルタが積層され、かつ焼結されている積層焼結フィルタ及び少なくとも１つの金属繊維フィルタで構成される第１のフィルタ層と、この第１のフィルタ層を補強し、かつ織り組織を有する少なくとも１つのフィルタで構成される第２のフィルタ層とで構成されている補強フィルタが挙げられる。
【００２０】
前記積層焼結フィルタ及び前記補強フィルタは、金属繊維フィルタで構成されている。前記金属繊維フィルタとしては、例えば、不織布構造（金属繊維が面方向においてランダムに配向した三次元網目状構造など）を有する金属不織布などが挙げられる。前記金属不織布を構成する金属繊維は、微細かつ高強度で、耐腐食性のある金属繊維（例えば、ステンレス鋼製の金属繊維など）であるのが好ましく、金属繊維の直径は、例えば、５〜５０μｍ、好ましくは１０〜４０μｍ、さらに好ましくは１０〜３０μｍ程度である。
【００２１】
前記金属繊維フィルタの濾過精度（ＪＩＳ　Ｂ　８３５６に規定された基準）は、例えば、１〜１００μｍ、好ましくは２〜８０μｍ、さらに好ましくは３〜５０μｍ程度である。
【００２２】
前記金属繊維フィルタの空隙率は、例えば、３０〜９０％、好ましくは４０〜８５％、さらに好ましくは５０〜８０％程度である。
【００２３】
前記金属繊維フィルタの厚みは、濾過精度を損なわない範囲、例えば、０．２〜１５ｍｍ、好ましくは０．５５〜１０ｍｍ、さらに好ましくは２〜５ｍｍ程度である。
【００２４】
前記金属繊維フィルタの構造は、フィルタとしての強度を高めるために、金属繊維相互が無数のランダムな接合点を有し、焼結された焼結構造であるのが好ましい。また、前記金属繊維フィルタの平面形状としては、平板状、四角形、円形、多角形などが挙げられる。
【００２５】
前記積層焼結フィルタは、バレル内の高圧を保持し、前記溶融体に高い剪断応力を作用させ、かつ前記溶融体の混練度を高めるために、濾過精度の異なる複数の前記金属繊維フィルタが積層され、かつ焼結された積層焼結構造を有する。
【００２６】
前記金属繊維フィルタの積層数（金属繊維フィルタの数）は、例えば、２〜１０、好ましくは２〜７、さらに好ましくは２〜４程度である。
【００２７】
前記積層焼結構造のフィルタにおいて、各フィルタの濾過精度は適当に選択できるが、ポリマーブレンドを濾過する過程で、分散相粒子を連続的又は段階的に均一に微細化できる構造であるのが好ましい。このような構造としては、例えば、溶融体の流れ方向の上流部から下流部に向けて、前記金属繊維フィルタの濾過精度を高くして、前記金属繊維フィルタを順次積層した積層構造などが挙げられる。最上流部に位置する前記金属繊維フィルタの濾過精度は、例えば、１０〜１００μｍ、好ましくは２０〜８０μｍ、さらに好ましくは３０〜５０μｍ程度であってもよく、最下流部に位置する前記金属繊維フィルタの濾過精度（前記積層焼結フィルタそのものの濾過精度）は、ポリマーブレンドを構成する分散相粒子の粒径制御や異物に対する捕捉性などに応じて調整でき、４０μｍ以下、（例えば、１〜４０μｍ）、好ましくは３〜３０μｍ、さらに好ましくは５〜２０μｍ程度であってもよい。４０μｍを越えると、分散相粒子の粒径制御、及び分散相粒子の均一な分散が不十分になる可能性がある。なお、最上流側の前記金属繊維フィルタと最下流側の前記金属繊維フィルタとの間には１又は複数の前記金属繊維フィルタが介在していてもよい。このように介在する前記金属繊維フィルタの濾過精度は、最上流部に位置する前記金属繊維フィルタの濾過精度や、前記金属繊維フィルタの積層数によって調整でき、例えば、５〜８０μｍ、好ましくは５〜６０μｍ、さらに好ましくは５〜４０μｍ程度であってもよい。
【００２８】
前記積層焼結フィルタ全体の空隙率は、例えば、３０〜９０％、好ましくは４５〜８５％、さらに好ましくは６０〜８０％程度である。前記積層焼結フィルタは、高強度であるため、低い空隙率（換言すれば、バレル内の高圧状態）には耐えうるが、空孔率が高すぎると、バレル内の圧力が上がらないために、前記溶融体に高い剪断応力を作用させることができず、混練度が上がらない可能性がある。
【００２９】
前記積層焼結フィルタの厚みは、ブレーカプレート内に取り付け可能であれば特に制限されず、例えば、０．２〜１５ｍｍ、好ましくは０．２〜１０ｍｍ、さらに好ましくは０．５〜５ｍｍ程度である。
【００３０】
前記積層焼結フィルタによれば、複数のフィルタが積層され、かつ焼結した構造を有しているため、高強度である。従って、バレル内の圧力を高め、溶融体に高い剪断応力を付与し、分散相の分散効率を高めることができる。また、上流部から下流部に向けて、複数の金属繊維フィルタを順次濾過精度を高くして積層した前記積層焼結フィルタでは、ポリマーブレンドの溶融体を濾過できるため、分散相粒子を均一に分散できるとともに、分散相粒子を連続的又は段階的に均一に微細化でき、分散相粒子の粒径を精度よく制御できる。さらに、前記積層焼結フィルタによれば、溶融体中の異物も高度に除去できる。
【００３１】
前記金属繊維フィルタは、前記金属繊維フィルタを構成する金属繊維の焼結により強度を改善することができるが、さらに、この金属繊維フィルタを補強するフィルタを組み合わせて用いてもよい。
【００３２】
図１は、本発明の補強フィルタの一例を示す分解斜視図である。
【００３３】
前記補強フィルタは、少なくとも１つの前記金属繊維フィルタで構成された第１のフィルタ層２と、この第１のフィルタ層を補強する少なくとも１つのフィルタで構成された第２のフィルタ層３とで構成されている。この例では、補強フィルタ１は、上流部から下流部に向けて、濾過精度が高くなるように配置された濾過精度の異なる２つの前記金属繊維フィルタで構成された第１のフィルタ層２と、この第１のフィルタ層の両側に位置して補強する２つのフィルタで構成された第２のフィルタ層３とで構成されている。また、第１のフィルタ層２と第２のフィルタ層とは、積層され、かつ焼結されている。
【００３４】
前記第１のフィルタ層としては、例えば、（ａ）１つの前記金属繊維フィルタで構成される単一フィルタ層、（ｂ）濾過精度が同じ複数の前記金属繊維フィルタが積層され（かつ必要により焼結され）たフィルタ層、（ｃ）濾過精度の異なる複数の前記金属繊維フィルタが積層され（かつ必要により焼結され）たフィルタ層などが挙げられる。これらのフィルタ層は単独で又は二種以上組み合わせてよく、特に、少なくとも（ｃ）複数の前記金属繊維フィルタで構成されたフィルタ層を備えているのが好ましい。
【００３５】
さらに、図１に示すように、（ｃ）複数の金属繊維フィルタで構成されたフィルタ層を前記積層焼結フィルタで構成することにより、第２のフィルタ層による補強性と相まって、強度及び濾過精度の高い前記補強フィルタを得ることができる。
【００３６】
前記第２のフィルタ層を構成するフィルタは、溶融体の流れ方向に対し、第１のフィルタ層の上流側から下流側に至る適所に配置できる。例えば、第２のフィルタ層を構成するフィルタは、第１のフィルタ層が１つの前記金属繊維フィルタで構成されている場合、第１のフィルタ層の上流側及び／又は下流側に配置してもよく、第１のフィルタ層が複数の前記金属繊維フィルタで構成されている場合、第１のフィルタ層の上流側及び／又は下流側に配置してもよく、複数の金属繊維フィルタの間に介在させて配置してもよい。好ましい態様において、第１のフィルタ層の上流側及び／又は下流側に配置するのが好ましく、特に、第１のフィルタ層の下流側に配置するのが好ましい。また、第１のフィルタ層と第２のフィルタ層とは、近接又は隣接させて非接触で配置してもよいが、接触させて配置するのが好ましい。
【００３７】
前記第２のフィルタ層を構成するフィルタとしては、織り組織（例えば、平織り、綾織り、畳織りなど）を有する金網や焼結金属などが挙げられるが、織り組織を有する金網（特に、焼結金網）が好ましい。前記フィルタの材質としては、高強度で、かつ耐腐食性のある金属、例えば、ステンレス鋼などが挙げられる。
【００３８】
前記第２のフィルタ層を構成する織り組織を有するフィルタは、フィルタとしての役割を果たすだけでなく、第１のフィルタ層を補強する。そのため、前記フィルタの平均孔径は、溶融体の流れ方向において、前記金属繊維フィルタよりも大きいのが好ましい。例えば、１つの前記金属繊維フィルタで構成された第１のフィルタ層の上流側及び／又は下流側に前記フィルタを配置する場合は、前記金属繊維フィルタよりも前記フィルタの平均孔径を大きくしてもよく、複数の前記金属繊維フィルタで構成された第１のフィルタ層の上流側及び／又は下流側及び／又は間に介在させて前記フィルタを配置する場合は、前記金属繊維フィルタよりも、前記フィルタの平均孔径を大きくしてもよい。何れの場合においても、前記フィルタの平均孔径は、前記金属繊維フィルタよりも大きい孔径であるのが好ましい。また、前記第２のフィルタ層の織り組織を構成する針金又は細条体の直径は、高強度を保持できれば、特に限定されず、例えば、２５〜４００μｍ、好ましくは５０〜３００μｍ、さらに好ましくは６０〜１５０μｍ程度である。
【００３９】
前記第２のフィルタ層を構成するフィルタの形状及び前記補強フィルタの形状は、例えば、シート状、平板状、円盤状、膨出状などであってもよい。
【００４０】
前記第１のフィルタ層と前記第２のフィルタ層とは、互いに取り外し可能であってもよいが、強度を高めるため、接合されているのが望ましい。接合方法としては、例えば、第１のフィルタ層と第２のフィルタ層とを溶接により固着する方法、第２のフィルタ層を第１のフィルタ層に冠着する方法、第１のフィルタ層と第２のフィルタ層とを焼結により固着する方法などが挙げられるが、焼結により固着する方法が好ましい。
【００４１】
前記補強フィルタによれば、少なくとも１つの前記金属繊維フィルタで構成される第１のフィルタ層を第２のフィルタ層で補強できるため、フィルタの強度を高めることができ、溶融体に高い剪断応力を作用させ、分散相の分散効率を高めることができる。また、前記補強フィルタは、第１のフィルタ層を前記積層焼結フィルタで構成することにより、前記積層焼結フィルタに比べ、より強度を高めることができる。そのため、濾過精度を高めても効率よく成形できる。
【００４２】
前記積層焼結フィルタ又は補強フィルタ（以下、濾過用フィルタと総称する場合がある）による濾過過程で、押出機による加工条件を高い精度で制御しなくても、簡便かつ確実に、均一な粒径の分散相粒子を連続相中に均一に分散できる。さらに、フィルタの濾過精度を調整することにより、分散相粒子の粒径及びその分布を簡便かつ確実に制御できる。なお、前記濾過過程において、溶融体中の異物（例えば、原料ポリマーに含まれている不純物、工程中に混入する不純物、ポリマー架橋物、ポリマーと不純物との反応による異物など）も除去できる。前記フィルタで濾過されたポリマーブレンドは、精密な構造制御が要求される種々の高機能プラスチック成形体（例えば、光学的用途などに用いるプラスチック成形体）の製造に有用であり、このようなプラスチック成形体としては、均一な光散乱特性を有するフィルム（光散乱フィルム）などが挙げられる。
【００４３】
前記溶融体を構成するポリマーは、プラスチック成形体の用途などにより選択でき、種々の熱可塑性樹脂や熱可塑性エラストマーなどが挙げられる。
【００４４】
前記熱可塑性樹脂としては、例えば、オレフィン系樹脂［Ｃ_２−１０オレフィンの単独又は共重合体（ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ１−ブテン、ポリメチルペンテン−１、ポリイソプレン、エチレン−プロピレン共重合体、プロピレン−エチレン共重合体など）、オレフィンと共重合性単量体との共重合体（例えば、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体など）、置換基（アルキル基、エステル基など）を有していてもよい環状オレフィンの単独又は共重合体（例えば、ポリビシクロペンタジエンなどのポリビ乃至トリシクロアルカジエン、ポリノルボルネンなどのポリビ／トリシクロアルケンなどの環状オレフィンの単独重合体；ビ／トリシクロアルカジエン及びビ／トリシクロアルケンから選択された環状オレフィンと、エチレンなどのＣ_２−４オレフィンとの共重合体など）、変性ポリオレフィンなど］、スチレン系樹脂［ポリスチレン（ＧＰＰＳ）、耐衝撃性ポリスチレン（ＨＩＰＳ）、アクリロニトリル−スチレン共重合体（ＡＳ樹脂）、スチレン−ブタジエン共重合体（ＳＢ樹脂）、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレンブロック共重合体（ＡＢＳ樹脂）、ブタジエンに代えて各種ゴムＸを用いたＡＸＳ樹脂など］、ポリエステル系樹脂［ポリアルキレンテレフタレート（ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートなど）、ポリアルキレンナフタレートなどのポリアルキレンアリレート又はこれらのコポリエステル（例えば、アルキレンアリレート単位の含有量が８０モル％以上のコポリエステル、ジオール成分及び／又は芳香族ジカルボン酸成分の一部が置換されたポリアルキレンアリレートコポリエステルなど）、脂肪族ポリエステル、液晶性芳香族ポリエステル、ポリアリレート樹脂など］、ポリカーボネート系樹脂（ビスフェノールＡ型ポリカーボネートなど）、アクリル系樹脂（ポリメタクリル酸メチル、メタクリル酸メチル−スチレン共重合体など）、ビニル系樹脂（アイオノマー、ポリ酢酸ビニル、ビニルアルコール系樹脂などのビニル系単量体の単独又は共重合体など）、ハロゲン含有ビニル系樹脂（ポリ塩化ビニル、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、塩化ビニリデン−酢酸ビニル共重合体などの塩素含有ビニル系樹脂、ポリフッ化ビニル、ポリクロロトリフルオロエチレン、テトラフルオロエチレンと共重合性単量体との共重合体などのフッ素含有ビニル系樹脂、ポリ塩化ビニリデンなどのハロゲン化ビニリデン系樹脂など）、ポリアミド系樹脂（ナイロン６、ナイロン４６、ナイロン６６、ナイロン６１０、ナイロン６１２、ナイロン１１、ナイロン１２などの脂肪族ポリアミド系樹脂、芳香族ポリアミド系樹脂など）、ポリアセタール系樹脂（ポリオキシメチレンなど）、ポリスルホン系樹脂（ポリスルホン、ポリエーテルスルホンなど）、ポリフェニレン系樹脂（ポリフェニレンオキシド、ポリフェニレンスルフィドなど）、セルロース系樹脂（セルロースアセテート、セルロースアセテートプロピオネート、セルロースアセテートブチレートなどのセルロースエステル類、エチルセルロース、カルボキシメチルセルロース等のセルロースエーテル類など）などが挙げられる。
【００４５】
前記熱可塑性エラストマーとしてはポリオレフィン系熱可塑性エラストマー、ポリスチレン系熱可塑性エラストマー、ポリ塩化ビニル系熱可塑性エラストマー、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、ポリアミド系熱可塑性樹脂エラストマーなどの硬質相と軟質相から構成される熱可塑性エラストマーが挙げられる。
【００４６】
これらの熱可塑性樹脂又は熱可塑性エラストマーは、単独で又は二種以上を組み合わせてもよく、複数の熱可塑性樹脂又は熱可塑性エラストマーで構成されたポリマーブレンドであってもよい。
【００４７】
本発明の製造方法においては、前記ポリマーブレンド、特に、互いに非相溶であり、かつ分散相と連続相とで構成されたポリマーブレンドが有用である。
【００４８】
前記ポリマーブレンドの分散相は、前記熱可塑性樹脂及び熱可塑性エラストマーのうち少なくとも１つのポリマーで構成してもよく、連続相を構成するポリマーにグラフト又はブロック共重合したポリマーで構成してもよい。
【００４９】
このようなグラフト又はブロック共重合体としては、例えば、ゴムブロック共重合体（スチレン−ブタジエン共重合体（ＳＢ樹脂）など）、ゴムグラフトスチレン系樹脂（アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＡＢＳ樹脂）など）などが例示できる。
【００５０】
なお、成形体（例えば、前記光散乱フィルム）を構成するポリマーブレンドにおいて、好ましいポリマーとしては、オレフィン系樹脂、アクリル系樹脂、スチレン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、セルロース系樹脂などが挙げられる。
【００５１】
なお、成形体（例えば、前記光散乱フィルム）において、分散相と連続相を構成するポリマーは結晶性又は非晶性ポリマーであってもよく、双方のポリマーが結晶性又は非晶性ポリマーであってもよい。また、連続相及び分散相のうち一方の相（例えば、連続相）を結晶性ポリマーで構成し、他方の相（例えば、分散相）を非晶性ポリマーで構成してもよく、具体的には、連続相を結晶性ポリマーで構成し、分散相を非晶性ポリマーで構成してもよい。前記連続相を構成する結晶性ポリマーと前記分散相を構成する非晶性ポリマーとの組み合わせにおいて、例えば、結晶性ポリマーとして、結晶性オレフィン系樹脂（結晶性ポリプロピレン樹脂など）、結晶性セルロース系樹脂（酢酸セルロースなどのセルロースエステル類など）などが挙げられ、非晶性ポリマーとして、スチレン系樹脂（ポリスチレンなど）、非晶性ポリエステル（ポリアルキレンテレフタレートコポリエステルなどのポリアルキレンアリレートコポリエステルなど）などが挙げられる。通常、成形体が光学用途の成形体（例えば、前記光散乱フィルム）においては、透明性の高いポリマーを用いるのが好ましい。
【００５２】
なお、光学用途の成形体（例えば、前記光散乱フィルム）を構成するポリマーブレンドにおいて、前記連続相と前記分散相の屈折率は、互いに異なっていてもよい。連続相と分散相の屈折率の差は、０．００１以上、例えば、０．００１〜０．３、好ましくは０．００１〜０．２、さらに好ましくは０．００１〜０．１程度である。
【００５３】
ポリマーブレンドは、複数のポリマー、特に第１のポリマーと第２のポリマーで構成でき、第１及び第２のポリマーは単一のポリマーで構成してもよく、複数のポリマーで構成してもよい。
【００５４】
前記第１のポリマー（例えば、連続相）と前記第２のポリマー（例えば、分散相）との割合は、成形するプラスチック成形体の用途、ポリマーブレンドを構成するポリマーの種類や溶融粘度などに応じて選択でき、例えば、連続相／分散相（重量比）＝９９／１〜４０／６０程度、好ましくは９９／１〜５０／５０程度、さらに好ましくは９９／１〜６０／４０（９０／１０〜７５／２５）程度である。なお、光学用途の成形体（例えば、前記光散乱フィルム）において、前記連続相と分散相との好ましい割合は、連続相／分散相（重量比）＝９９／１〜５０／５０程度、好ましくは９５／５〜６０／４０程度、さらに好ましくは９０／１０〜７０／３０程度である。
【００５５】
前記分散相を構成する分散相粒子の平均粒径は、例えば、１０μｍ以下（例えば、０．５〜１０μｍ）、好ましくは１〜８μｍ、さらに好ましくは２〜５μｍ程度である。なお、微細な分散相粒子で構成される成形体（例えば、前記光散乱フィルム）において、前記分散相を構成する分散相粒子の好ましい短軸径は、例えば、５μｍ以下（例えば、０．５〜５μｍ）、好ましくは１〜５μｍ、さらに好ましくは１．５〜５μｍ程度である。
【００５６】
前記ポリマーブレンドは相溶化剤を含んでもよい。相溶化剤としては、連続相及び分散相を構成するポリマーの種類に応じて選択でき、例えば、オキサゾリン化合物、変性基（カルボキシル基、酸無水物基、エポキシ基、オキサゾリニル基など）で変性された変性樹脂、ジエン又はゴム含有重合体［例えば、ジエン系単量体単独又は共重合性単量体（芳香族ビニル単量体など）との共重合により得られるジエン系共重合体（ランダム共重合体など）；アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＡＢＳ樹脂）などのジエン系グラフト共重合体；スチレン−ブタジエン（ＳＢ）ブロック共重合体、水素化スチレン−ブタジエン（ＳＢ）ブロック共重合体、水素化スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）、水素化（スチレン−エチレン／ブチレン−スチレン）ブロック共重合体などのジエン系ブロック共重合体又はそれらの水素添加物など］などが挙げられる。これらの相溶化剤は単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。
【００５７】
前記相溶化剤は、前記ポリマーブレンドを構成するポリマーと同じ又は共通する成分を有する重合体（ランダム、ブロック又はグラフト共重合体）、前記ポリマーブレンドの構成ポリマーに対して親和性を有する重合体（ランダム、ブロック又はグラフト共重合体）などが使用される。
【００５８】
なお、好ましい相溶化剤としては、未変性又は変性ジエン系共重合体（前記変性基で変性されたジエン系共重合体など）、特に変性ブロック共重合体（例えば、エポキシ化ジエン系ブロック共重合体）である。エポキシ化ジエン系ブロック共重合体は、連続相と分散相との多くの組み合わせにおいてポリマーを相溶化できる。
【００５９】
前記エポキシ化ジエン系ブロック共重合体はジエン系ブロック共重合体をエポキシ化することにより得てもよい。ジエン系ブロック共重合体としては、ジエン系単量体と芳香族ビニル単量体との共重合体が好ましい。前記ジエン系単量体としては、共役ジエン、例えば、ブタジエン、イソプレン、１，３−ペンタジエンなどの置換基を有していてもよいＣ_２−１０共役ジエンなどが挙げられる。共役ジエンは単独で又は二種以上組み合わせて用いてもよい。これらの共役ジエンのうち、ブタジエン、イソプレンが好ましい。前記芳香族ビニル単量体としては、例えば、スチレン、α−メチルスチレン、ビニルトルエンなどが挙げられる。芳香族ビニル単量体は単独で又は二種以上組み合わせて用いてもよい。これらの芳香族ビニルのうち、スチレンが好ましい。また、エポキシ変性は、例えば、グリシジル（メタ）アクリレートなどのエポキシ基含有単量体との共重合などにより行ってもよいが、不飽和二重結合のエポキシ化により行うことができる。
【００６０】
前記エポキシ化ジエン系ブロック共重合体は、例えば、共役ジエンブロック又はその部分水素添加ブロックと、芳香族ビニルブロックとで構成できる。また、前記共役ジエンの二重結合の一部又は全部がエポキシ化されていてもよい。
【００６１】
前記ジエン系ブロック共重合体において、芳香族ビニルブロックと共役ジエンブロック（又はその水素添加ブロック）との割合（重量比）は、例えば、前者／後者＝５／９５〜８０／２０程度（例えば、２５／７５〜８０／２０程度）、さらに好ましくは１０／９０〜７０／３０程度（例えば、３０／７０〜７０／３０程度）であり、通常、５０／５０〜８０／２０程度である。エポキシ基の割合は、オキシランの酸素濃度として、例えば、０．１〜８重量％、好ましくは０．５〜６重量％、１〜５重量％程度である。
【００６２】
なお、前記相溶化剤は、予め調製された前記相溶化剤を前記ポリマーブレンドに作用させてもよく、また、前記相溶化剤を構成する成分と前記ポリマーブレンドとを組み合わせて溶融混練し、溶融混練中に相溶化剤を調製し、相溶化剤として作用させてもよい。
【００６３】
前記相溶化剤の割合は、例えば、前記ポリマーブレンド１００重量部に対して、０．１〜４０重量部、好ましくは０．５〜３０重量部、さらに好ましくは１〜２０重量部程度である。
【００６４】
また、前記溶融体は種々の添加剤、例えば、可塑剤、安定剤（酸化防止剤、紫外線吸収剤、熱安定剤など）、難燃剤、着色剤、帯電防止剤、滑剤などの添加剤、強化剤又は充填剤などを含んでもよい。
【００６５】
前記溶融体の溶融温度は、溶融するポリマーの熱的性質（融点、分解温度、溶融粘度など）、ポリマーブレンドのブレンド組成比などに応じて調整でき、例えば、１２０〜４００℃、好ましくは１３０〜３００℃、さらに好ましくは１５０〜２５０℃程度である。
【００６６】
前記溶融体のメルトインデックスは、ＪＩＳ　Ｋ　７２１０に規定された温度及び荷重において、例えば、０．１〜５０ｇ／１０分、好ましくは０．１〜４０ｇ／１０分、さらに好ましくは０．１〜３０ｇ／１０分程度である。
【００６７】
前記溶融体に作用させる剪断応力は、押出機において、バレル内の圧力、スクリュの形状及び回転数などにより制御できる。前記バレル内の圧力としては、例えば、１〜４０ＭＰａ、好ましくは３〜３０ＭＰａ、さらに好ましくは５〜２０ＭＰａ程度である。前記スクリュの形状としては、スクリュの長さＬと直径Ｄの比が大きいスクリュが好ましく、Ｌ／Ｄの値としては、例えば、２０〜８０、好ましくは２０〜７０、さらに好ましくは３０〜６０程度である。
【００６８】
前記押出機としては、単軸押出機、二軸押出機などの多軸押出機、タンデム型押出機などが挙げられる。また、押出機がベント式であってもよいが、バレル内を高圧に保つために、ノンベント式であってもよい。
【００６９】
なお、前記複数のポリマーは、必要に応じて、溶融混練に先立って、予備混練や予備混合してもよい。
【００７０】
濾過した溶融体は、慣用の押出成形法（例えば、Ｔダイ法、インフレーション法など）や射出成形法を利用して、種々のプラスチック成形体に成形できる。
【００７１】
前記プラスチック成形体の形状は、特に限定されず、例えば、二次元的構造（フィルム、シート、板など）、三次元的構造（例えば、管、棒、チューブ、レザー、中空品、ケーシング、ハウジングなど）などが挙げられる。
【００７２】
また、前記光散乱フィルムは、連続相と分散相とで構成された前記溶融体を濾過して押出成形することにより製造できる。この製造方法で得られる光散乱フィルムは、フィルムの透過光又は反射光を均一に散乱できる。さらに、前記光散乱フィルムの製造方法において、前記溶融体を濾過して押し出し、分散相粒子を制御（例えば、分散相粒子を異方的形状粒子に変形するなど）して配向させることにより、前記光散乱フィルムに異方的光散乱特性を付与したフィルム（異方性光散乱フィルム）を製造することができる。
【００７３】
異方性光散乱フィルムにおいて、前記異方的形状としては、異方性を有する形状であれば、特に限定されず、例えば、回転楕円状、繊維状、直方体状などが挙げられる。
【００７４】
前記異方的形状を有する分散相粒子のアスペクト比（長軸の平均長さＬと短軸の平均長さＷとの比（平均アスペクト比、Ｌ／Ｗ））の値は、例えば、１．５〜１０００、好ましくは２〜５００、さらに好ましくは１０〜３００程度である。アスペクト比が大きい程、フィルムの異方的散乱特性（フィルムの透過光又は反射光を、長軸方向と直交する方向に散乱する特性）が高くなる。また、前記短軸の平均長さは、５μｍ以下（例えば、０．１〜５μｍ）、好ましくは０．１５〜３μｍ、さらに好ましくは０．２〜２μｍ程度である。
【００７５】
分散相粒子を配向させる方法としては、押出機から押し出された前記フィルム状溶融体をドローしながら製膜する方法、前記光散乱フィルムを延伸する方法、これらの方法を組み合わせる方法などが挙げられる。これらの方法のうち、ドロー又は延伸による配向が好ましい。
【００７６】
前記ポリマーブレンドにおいて、分散相粒子は、粒径が制御され、かつ均一に分散されているため、ドローにより製膜するだけでも、前記ポリマーブレンドに十分な異方的光散乱特性を付与できる。従って、前記配向処理方法は、付与する異方的光散乱特性の程度に応じて選択でき、例えば、ドロー処理だけでもよく、高い異方的光散乱特性を付与する場合は、ドロー処理と延伸処理を組み合わせてもよい。
【００７７】
前記ドロー処理において、ドロー比（ドロー倍率）は、付与する異方的光散乱特性の程度に応じて調整でき、例えば、２〜８０倍、好ましくは２〜５０倍、さらに好ましくは２〜３０倍程度である。
【００７８】
前記延伸処理としては、一軸延伸、二軸延伸が挙げられるが、一軸延伸が好ましい。一軸延伸は特に限定されず、例えば、引っ張り延伸、ロール間延伸、ロール圧延などが挙げられる。前記延伸処理において、延伸倍率は、付与する異方的光散乱特性の程度に応じて調整でき、少なくとも一方の方向において、例えば、１．１〜５０倍、好ましくは２〜４０倍、さらに好ましくは５〜３０倍程度である。
【００７９】
また、前記ドロー処理と前記延伸処理を組み合わせる場合においては、ドロー比は、例えば、２〜１０倍、好ましくは２〜８倍、さらに好ましくは２〜５倍程度、延伸倍率は、例えば、１．１〜３０倍、好ましくは１．５〜２０倍、さらに好ましくは２〜１０倍程度である。
【００８０】
前記光散乱フィルムの厚みは、例えば、１０〜１０００μｍ、好ましくは２０〜５００μｍ、さらに好ましくは３０〜３００μｍ程度である。
【００８１】
本発明の製造方法によれば、分散相粒子が連続相中に均一に分散されているとともに、分散相粒子の粒径が均一なポリマーブレンドで構成される均質なプラスチック成形体を製造できる。また、分散相粒子の粒径及びその分布を簡便かつ確実に制御できるため、通常、ポリマーブレンドで構成されるプラスチック成形体に付与される複合的性質（例えば、光学的性質、耐衝撃性、耐薬品性、耐熱性、ガスバリヤー性、導電性など）を制御して高めることができる。さらに、プラスチック成形体中の異物を高度に除去できるため、外観品質の優れたプラスチック成形体を製造できる。
【００８２】
また、本発明の製造方法によれば、均一な光散乱特性を有するフィルムを簡便かつ確実に製造できる。さらに、分散相粒子に配向処理を施すことにより、異方的光散乱特性の程度を簡便かつ確実に調整でき、均一な異方的光散乱特性を有するフィルムを製造できる。
【００８３】
本発明の製造方法は、種々のプラスチック成形体（例えば、ハウジング素材（電気又は電子機器などのハウジング）、ケーシング素材（電気又は電子機器などのケーシング）、部品（電機機器用、建築用、輸送機器用各種部品など）、日用雑貨品（食器類、装身具など）など）、高性能又は高機能プラスチック材料（例えば、エレクトロニクス材料、オプトエレクトロニクス材料、医用材料など）、容器成形用シートやフィルム、包装用フィルムなどのプラスチック成形体を製造するのに利用できる。
【００８４】
【発明の効果】
本発明の製造方法では、前記濾過用フィルタで前記ポリマーブレンドを濾過して成形するので、押出機による加工条件が変化しても、分散相粒子を均一に分散できるとともに、分散相の粒径及び分布を精度よく制御できるとともに、ポリマーブレンド中の異物を高度に除去できる。そのため、均質で外観品質において優れたプラスチック成形体や、光学的性質などにおいて優れた機能を有するプラスチック成形体（例えば、均一な異方的光散乱性を有するフィルムなど）を製造できる。
【００８５】
【実施例】
以下に、実施例に基づいて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例によって限定されるものではない。
【００８６】
実施例１〜７及び比較例１〜２
連続相を形成する結晶性ポリプロピレン樹脂ＰＰ（グランドポリマー（株）製Ｆ１０９Ｂ　屈折率１．５０３、ＭＦＲ＝８ｇ／１０分）９０重量部と、分散相として、ポリスチレン樹脂ＧＰＰＳ（汎用ポリスチレン系樹脂　東洋スチレン（株）製　ＰＳ＃３０　屈折率１．５８９、ＭＦＲ＝３．８ｇ／１０分）９．５重量部と相溶化剤として、エポキシ化ＳＢＳ（スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体）（ダイセル化学工業（株）製　エポフレンド）０．５重量部とをドラム式タンブラーで１５分間混合し、スクリーンパック内に表１に示す積層金属フィルタを具備した東芝機械製２軸押出機（ＴＥＭ４８ＳＳ）により、シリンダー温度２００℃〜２６０℃で溶融混練し、ペレットを作成した。
【００８７】
得られたペレットを用い、プラスチックス工学研究所製２５ｍｍ単軸押出機（ＴＵ−２５）にて１５０ｍｍシートダイより押出し、厚み１５０μｍのフィルムを作成した。得られたフィルム１ｍについて、直径０．２ｍｍ以上で０．３ｍｍ未満の異物（ゲル、フィッシュアイなど）の個数を確認した。また、得られたフィルムの流れ方向に対する側面を薄膜状にカットし、分散相の平均短軸径を光学顕微鏡で測定した。
【００８８】
結果を表１に示す。表１において、積層金属フィルタとは、層数が２以上のフィルタでは、金属繊維フィルタ同士が焼結により接合されており、フィルタ番号の上昇につれて溶融ポリマーの流れ方向に対して下流側に積層したフィルタ構造であることを示す。また、比較例１では、溶融ポリマーの上流側から順に、４０，６０，１２０，６０，４０メッシュの平織りのフィルタを積層して使用した。なお、補強フィルタには、平織りのフィルタを用い、積層金属フィルタの下流側に配置した。
【００８９】
【表１】

【００９０】
表１からもわかるように、比較例に比べ、実施例では、異物が精密に濾過され、かつ平均短軸径の小さい（アスペクト比の大きい）分散相粒子で構成されるフィルムを製造できた。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は本発明の補強フィルタを説明するための分解斜視図である。
【符号の説明】
１…補強フィルタ
２ａ，２ｂ…第１のフィルタ層
３ａ，３ｂ…第２のフィルタ層[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for manufacturing a plastic molded body composed of a plurality of polymers.
[0002]
[Prior art]
A polymer alloy (or polymer blend) composed of two or more polymers is a polymer multi-component material that can exhibit new physical properties by combining existing various polymer materials. Has also been applied. The polymer blend is usually manufactured by a method in which a plurality of polymers are melted and kneaded in an extruder. In such a polymer blend, importance is placed on (a) controlling the particle size of the dispersed phase particles constituting the dispersed phase, and (b) uniformly dispersing the dispersed phase and the continuous phase.
[0003]
JP-A-4-314522 discloses that a transparent substance (dispersed phase particles) having an anisotropic shape and having a refractive index different from that of the transparent matrix in an orderly parallel manner in a transparent matrix (continuous phase). An anisotropic light-scattering material homogeneously dispersed in the above described positional relationship is described. According to this document, by performing a stretching step, the particles are transformed from an isotropic shape into dispersed phase particles having an anisotropic shape, and the particle diameter of the anisotropically shaped particles is 0.5 to 70 μm, It is disclosed to produce an anisotropic light-scattering material having an aspect ratio (the ratio of the length of the major axis to the minor axis of the dispersed particles) of 10 or more.
[0004]
However, in the anisotropic light-scattering material obtained by this method, the shape of the dispersed phase particles depends on stretching, so that reproducibility may be reduced. In addition, since it is difficult to control the particle size and dispersion state of the isotropically shaped particles, the particle size and distribution of the anisotropically shaped particles obtained by stretching become non-uniform, and a uniform anisotropically shaped particle is obtained. Difficulty obtaining scattering properties.
[0005]
As a method of controlling the particle size of the dispersed phase particles, a method of controlling based on properties inherent to the polymer (for example, a method of adjusting the interfacial tension of a polymer melted during kneading, adjusting a viscosity ratio of a molten polymer) And a method controlled by processing conditions in the extruder (eg, shear stress, pressure, melting temperature, residence time of the molten polymer in the barrel, etc.).
[0006]
However, the control method based on the inherent properties of the polymer limits the types of polymers to be blended and narrows the applicable range. Further, even if the method of controlling the particle size is performed according to the processing conditions in the extruder, various factors are intertwined in a complex manner and affect the particle size and its distribution, so that the particle size of the dispersed phase particles is accurately controlled. Difficult to do.
[0007]
Japanese Patent Application Laid-Open No. 9-314642 discloses a thermoplastic resin using a sintered filter (filtration accuracy specified by JIS B 8356 of 50 μm or less) made by laminating and sintering a nonwoven fabric of fine metal fibers. A method for producing a surface protective film through filtration is disclosed.
[0008]
[Problems to be solved by the invention]
Accordingly, an object of the present invention is to provide a method for producing a plastic molded article that can uniformly disperse dispersed phase particles in a polymer blend and can precisely control the particle size and distribution of the dispersed phase particles.
[0009]
Another object of the present invention is to provide a method for producing a plastic molded body that can easily and reliably control the particle size of dispersed phase particles even when the processing conditions of an extruder fluctuate in a polymer blend.
[0010]
Still another object of the present invention is to provide a method for producing a plastic molded article which is composed of a plurality of polymers, particularly a polymer blend, and which is uniform and has excellent appearance quality.
[0011]
It is another object of the present invention to provide a method for producing a film having uniform anisotropic light scattering properties.
[0012]
[Means for Solving the Problems]
The present inventors have conducted intensive studies to achieve the above object, and as a result, when a melt formed of a polymer blend is filtered with a specific filter, the dispersed phase particles of the polymer blend are easily, reliably, and uniformly dispersed. The present invention was found to be able to control the particle size and distribution of the dispersed phase particles with high precision, and to improve the appearance quality and function of the plastic molded article, and completed the present invention.
[0013]
That is, in the production method of the present invention, the plastic molded body is composed of a plurality of polymers (particularly, polymer blends), and a melt of the plurality of polymers is filtered through a filter to form a plastic molded body. The filter may be a laminated sintered filter in which a plurality of metal fiber filters having different filtration accuracy are laminated and sintered, and a first filter layer composed of at least one metal fiber filter And a second filter layer configured to reinforce the first filter layer and to have at least one filter having a woven structure. The first filter layer may be the laminated sintered filter.
[0014]
The metal fiber filter may have a nonwoven fabric structure and may be sintered. The plurality of metal fiber filters constituting the laminated sintered filter may be sequentially stacked with high-filtration metal fiber filters from the upstream to the downstream in the flow direction of the melt, Among the metal fiber filters described above, the filtration accuracy of the metal fiber filter having the highest filtration accuracy may be 40 μm or less. The second filter layer that constitutes the reinforcing filter may be located upstream and / or downstream of the first filter layer.
[0015]
The melt composed of the plurality of polymers may be a polymer blend composed of a continuous phase and a dispersed phase. The average minor axis diameter of the dispersed phase particles may be 5 μm or less.
[0016]
In the present invention, the plastic molded article may be a light-scattering film in which a dispersed phase having an average minor axis diameter of 5 μm or less is dispersed, and the light-scattering film comprises a polymer constituting a continuous phase, The production method can be performed by filtering and extruding a melt with the polymer constituting the dispersed phase dispersed in the polymer. In this method, the anisotropic light-scattering film may be produced by extruding the filtered melt into a film or a sheet and drawing and / or uniaxially stretching.
[0017]
In this specification, a plurality of polymers may be simply referred to as a polymer blend.
[0018]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
In the method for producing a plastic molded product according to the present invention, a melt formed of a plurality of polymers is filtered in an extruder using a specific filter installed in a breaker plate located at the tip of a barrel. By this filtration process, in the melt of the polymer blend, the structure of the continuous phase and the dispersed phase (the particle size and distribution of the dispersed phase particles, and the uniform dispersion of the dispersed phase particles) can be controlled, and Foreign matter can be removed to a high degree. Therefore, using such a polymer blend as a material, a plastic molded product having excellent appearance quality and a plastic molded product having a unique property (for example, a light scattering film) can be produced.
[0019]
As a filter used in the filtration step, a plurality of metal fiber filters having different filtration accuracy are laminated, and a first filter layer including a laminated sintered filter and at least one metal fiber filter that are sintered, A reinforced filter composed of the first filter layer and a second filter layer composed of at least one filter having a woven structure is provided.
[0020]
The laminated sintered filter and the reinforcing filter are formed of a metal fiber filter. Examples of the metal fiber filter include a metal nonwoven fabric having a nonwoven fabric structure (such as a three-dimensional network structure in which metal fibers are randomly oriented in a plane direction). The metal fibers constituting the metal nonwoven fabric are preferably fine and high-strength, corrosion-resistant metal fibers (for example, stainless steel metal fibers and the like), and the diameter of the metal fibers is, for example, 5 to 5. It is about 50 μm, preferably about 10 to 40 μm, and more preferably about 10 to 30 μm.
[0021]
The filtration accuracy of the metal fiber filter (standard defined in JIS B 8356) is, for example, about 1 to 100 μm, preferably about 2 to 80 μm, and more preferably about 3 to 50 μm.
[0022]
The porosity of the metal fiber filter is, for example, about 30 to 90%, preferably about 40 to 85%, and more preferably about 50 to 80%.
[0023]
The thickness of the metal fiber filter is in a range that does not impair the filtration accuracy, for example, about 0.2 to 15 mm, preferably about 0.55 to 10 mm, and more preferably about 2 to 5 mm.
[0024]
The structure of the metal fiber filter is preferably a sintered structure in which metal fibers have numerous random joints and are sintered in order to increase the strength of the filter. In addition, examples of the planar shape of the metal fiber filter include a flat plate, a square, a circle, and a polygon.
[0025]
The laminated sintered filter holds a high pressure in a barrel, applies a high shear stress to the melt, and increases the degree of kneading of the melt. And has a sintered laminated sintered structure.
[0026]
The number of layers of the metal fiber filters (the number of metal fiber filters) is, for example, about 2 to 10, preferably about 2 to 7, and more preferably about 2 to 4.
[0027]
In the filter having the laminated sintering structure, the filtration accuracy of each filter can be appropriately selected, but it is preferable that the filter has a structure in which the dispersed phase particles can be continuously or stepwise uniformly refined in the process of filtering the polymer blend. . As such a structure, for example, from the upstream portion to the downstream portion in the flow direction of the melt, the filtration accuracy of the metal fiber filter is increased, and a laminated structure in which the metal fiber filters are sequentially laminated is exemplified. . The filtration accuracy of the metal fiber filter located at the most upstream part may be, for example, about 10 to 100 μm, preferably about 20 to 80 μm, more preferably about 30 to 50 μm, and the metal fiber filter located at the most downstream part. (The filtration accuracy of the laminated sintered filter itself) can be adjusted in accordance with the control of the particle size of the dispersed phase particles constituting the polymer blend, the ability to trap foreign matter, and the like, and is 40 μm or less (for example, 1 to 40 μm). Preferably, it may be about 3 to 30 μm, more preferably about 5 to 20 μm. If it exceeds 40 μm, the control of the particle size of the dispersed phase particles and the uniform dispersion of the dispersed phase particles may be insufficient. In addition, one or more metal fiber filters may be interposed between the metal fiber filter on the most upstream side and the metal fiber filter on the most downstream side. The filtration accuracy of the metal fiber filter interposed in this way can be adjusted by the filtration accuracy of the metal fiber filter located at the most upstream part, and the number of layers of the metal fiber filter, for example, 5 to 80 μm, preferably 5 to 80 μm. It may be 60 μm, more preferably about 5 to 40 μm.
[0028]
The porosity of the entire laminated sintered filter is, for example, about 30 to 90%, preferably about 45 to 85%, and more preferably about 60 to 80%. Since the laminated sintered filter has high strength, it can withstand a low porosity (in other words, a high pressure state in the barrel), but if the porosity is too high, the pressure in the barrel does not increase. However, a high shear stress cannot be applied to the melt, and the kneading degree may not be increased.
[0029]
The thickness of the laminated sintered filter is not particularly limited as long as it can be mounted in the breaker plate, and is, for example, about 0.2 to 15 mm, preferably about 0.2 to 10 mm, and more preferably about 0.5 to 5 mm. .
[0030]
According to the laminated sintered filter, since a plurality of filters are laminated and have a sintered structure, the strength is high. Therefore, the pressure in the barrel can be increased, a high shear stress can be applied to the melt, and the dispersion efficiency of the dispersed phase can be increased. Further, in the laminated sintered filter in which a plurality of metal fiber filters are sequentially laminated from the upstream portion to the downstream portion with high filtration accuracy, since the melt of the polymer blend can be filtered, the dispersed phase particles are uniformly dispersed. As well as being able to make the dispersed phase particles finer continuously or stepwise uniformly, the particle size of the dispersed phase particles can be controlled accurately. Further, according to the laminated sintered filter, foreign substances in the melt can be removed to a high degree.
[0031]
Although the strength of the metal fiber filter can be improved by sintering the metal fibers constituting the metal fiber filter, a filter that reinforces the metal fiber filter may be used in combination.
[0032]
FIG. 1 is an exploded perspective view showing an example of the reinforcing filter of the present invention.
[0033]
The reinforcing filter includes a first filter layer 2 including at least one metal fiber filter, and a second filter layer 3 including at least one filter for reinforcing the first filter layer. Have been. In this example, the reinforcing filter 1 includes, from the upstream portion to the downstream portion, a first filter layer 2 including two metal fiber filters having different filtration accuracy, which are arranged so as to increase the filtration accuracy; The second filter layer 3 includes two filters that are located on both sides of the first filter layer and are reinforced. Further, the first filter layer 2 and the second filter layer are laminated and sintered.
[0034]
As the first filter layer, for example, (a) a single filter layer composed of one metal fiber filter, and (b) a plurality of the metal fiber filters having the same filtration accuracy are laminated (and fired if necessary). (C) a filter layer in which a plurality of the metal fiber filters having different filtration accuracy are laminated (and sintered if necessary). These filter layers may be used alone or in combination of two or more. In particular, it is preferable to provide at least (c) a filter layer composed of a plurality of the metal fiber filters.
[0035]
Further, as shown in FIG. 1, (c) by forming the filter layer composed of a plurality of metal fiber filters with the above-mentioned laminated sintered filter, the strength and the filtration accuracy are combined with the reinforcement by the second filter layer. And the reinforcing filter having a high value can be obtained.
[0036]
The filter constituting the second filter layer can be arranged at an appropriate position from the upstream side to the downstream side of the first filter layer with respect to the flow direction of the melt. For example, the filter constituting the second filter layer may be arranged on the upstream side and / or the downstream side of the first filter layer when the first filter layer is formed of one metal fiber filter. When the first filter layer is composed of a plurality of the metal fiber filters, the first filter layer may be disposed on the upstream side and / or the downstream side of the first filter layer. It may be arranged to be arranged. In a preferred embodiment, it is preferably arranged on the upstream and / or downstream side of the first filter layer, particularly preferably on the downstream side of the first filter layer. In addition, the first filter layer and the second filter layer may be arranged close to or adjacent to each other without contact, but are preferably arranged in contact with each other.
[0037]
Examples of the filter constituting the second filter layer include a wire mesh having a woven structure (for example, plain weave, twill weave, tatami weave, etc.) and a sintered metal. Wire mesh) is preferred. Examples of the material of the filter include a metal having high strength and corrosion resistance, for example, stainless steel.
[0038]
The filter having a woven structure constituting the second filter layer not only functions as a filter but also reinforces the first filter layer. Therefore, it is preferable that the average pore diameter of the filter is larger than that of the metal fiber filter in the flow direction of the melt. For example, when disposing the filter upstream and / or downstream of the first filter layer composed of one metal fiber filter, even if the average pore size of the filter is larger than that of the metal fiber filter. When the filter is disposed so as to be interposed between an upstream side and / or a downstream side and / or between a first filter layer composed of a plurality of the metal fiber filters, the filter is more than the metal fiber filter. May be increased. In any case, it is preferable that the average pore diameter of the filter is larger than that of the metal fiber filter. Further, the diameter of the wire or the strip constituting the woven structure of the second filter layer is not particularly limited as long as high strength can be maintained, and for example, 25 to 400 μm, preferably 50 to 300 μm, and more preferably 60 μm. About 150 μm.
[0039]
The shape of the filter constituting the second filter layer and the shape of the reinforcing filter may be, for example, a sheet shape, a flat plate shape, a disk shape, a bulge shape, or the like.
[0040]
The first filter layer and the second filter layer may be detachable from each other, but are preferably joined to increase the strength. Examples of the joining method include a method of fixing the first filter layer and the second filter layer by welding, a method of attaching the second filter layer to the first filter layer, and a method of joining the first filter layer and the second filter layer. For example, a method of fixing the filter layer to the second filter layer by sintering is preferable, but a method of fixing the filter layer by sintering is preferable.
[0041]
According to the reinforcing filter, the first filter layer composed of at least one of the metal fiber filters can be reinforced by the second filter layer. Therefore, the strength of the filter can be increased, and high shear stress can be applied to the melt. To increase the dispersion efficiency of the dispersed phase. Further, the reinforcing filter can have a higher strength than the laminated sintered filter by forming the first filter layer with the laminated sintered filter. Therefore, molding can be performed efficiently even if the filtration accuracy is increased.
[0042]
In the filtration process using the laminated sintered filter or the reinforcing filter (hereinafter sometimes collectively referred to as a filter for filtration), a uniform particle size can be easily and reliably obtained without controlling the processing conditions of the extruder with high precision. Can be uniformly dispersed in the continuous phase. Further, by adjusting the filtration accuracy of the filter, the particle size and the distribution of the dispersed phase particles can be easily and reliably controlled. In the filtration step, foreign substances (for example, impurities contained in the raw material polymer, impurities mixed in the process, crosslinked polymer, foreign substances due to the reaction between the polymer and the impurities, etc.) in the melt can also be removed. The polymer blend filtered by the filter is useful for the production of various high-performance plastic molded articles (for example, plastic molded articles used for optical applications and the like) that require precise structural control. Examples of the body include a film having a uniform light scattering property (light scattering film).
[0043]
The polymer constituting the melt can be selected depending on the use of the plastic molded body, and examples thereof include various thermoplastic resins and thermoplastic elastomers.
[0044]
As the thermoplastic resin, for example, an olefin resin [C _2-10 Olefin homo or copolymer (polyethylene, polypropylene, poly 1-butene, polymethylpentene-1, polyisoprene, ethylene-propylene copolymer, propylene-ethylene copolymer, etc.), olefin and copolymerizable monomer (E.g., ethylene-vinyl acetate copolymer, ethylene- (meth) acrylate copolymer, etc.), and cyclic olefin which may have a substituent (alkyl group, ester group, etc.) Homo- or copolymers (eg, homopolymers of cyclic olefins such as polybi to tricycloalkadiene such as polybicyclopentadiene, polybi / tricycloalkene such as polynorbornene; bi / tricycloalkadiene and bi / tricycloalkene And a C such as ethylene _2-4 Styrene-based resin (polystyrene (GPPS), impact-resistant polystyrene (HIPS), acrylonitrile-styrene copolymer (AS resin), styrene-butadiene copolymer (SB) Resin), acrylonitrile-butadiene-styrene block copolymer (ABS resin), AXS resin using various rubbers X instead of butadiene], polyester resin [polyalkylene terephthalate (polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, etc.), poly) Polyalkylene arylates such as alkylene naphthalate or copolyesters thereof (for example, a copolyester having an alkylene arylate unit content of 80 mol% or more, a part of a diol component and / or an aromatic dicarboxylic acid component) Substituted polyalkylene arylate copolyester, etc.), aliphatic polyester, liquid crystalline aromatic polyester, polyarylate resin, etc.), polycarbonate resin (bisphenol A type polycarbonate, etc.), acrylic resin (polymethyl methacrylate, methyl methacrylate) -Styrene copolymers), vinyl resins (homopolymers or copolymers of vinyl monomers such as ionomers, polyvinyl acetates, and vinyl alcohol resins), and halogen-containing vinyl resins (polyvinyl chloride, vinyl chloride) -Vinyl acetate copolymers, vinylidene chloride-vinyl acetate copolymers and other chlorine-containing vinyl resins, polyvinyl fluoride, polychlorotrifluoroethylene, copolymers of tetrafluoroethylene and copolymerizable monomers, etc. Fluorine-containing vinyl resin, polychlorinated Halogenated vinylidene-based resin such as nilidene, etc.), polyamide-based resin (aliphatic polyamide-based resin such as nylon 6, nylon 46, nylon 66, nylon 610, nylon 612, nylon 11, nylon 12, etc., aromatic polyamide-based resin) , Polyacetal resins (polyoxymethylene, etc.), polysulfone resins (polysulfone, polyethersulfone, etc.), polyphenylene resins (polyphenylene oxide, polyphenylene sulfide, etc.), cellulose resins (cellulose acetate, cellulose acetate propionate, cellulose acetate) Cellulose esters such as butyrate; and cellulose ethers such as ethyl cellulose and carboxymethyl cellulose).
[0045]
Examples of the thermoplastic elastomer include hard phases and soft phases such as polyolefin-based thermoplastic elastomers, polystyrene-based thermoplastic elastomers, polyvinyl chloride-based thermoplastic elastomers, polyurethane-based thermoplastic elastomers, polyester-based thermoplastic elastomers, and polyamide-based thermoplastic resin elastomers. Thermoplastic elastomers composed of phases.
[0046]
These thermoplastic resins or thermoplastic elastomers may be used alone or in combination of two or more kinds, and may be a polymer blend composed of a plurality of thermoplastic resins or thermoplastic elastomers.
[0047]
In the production method of the present invention, the above-mentioned polymer blend, particularly a polymer blend which is incompatible with each other and is composed of a dispersed phase and a continuous phase is useful.
[0048]
The dispersed phase of the polymer blend may be composed of at least one of the thermoplastic resin and the thermoplastic elastomer, or may be composed of a polymer obtained by grafting or block copolymerizing the polymer constituting the continuous phase.
[0049]
Examples of such a graft or block copolymer include a rubber block copolymer (such as a styrene-butadiene copolymer (SB resin)) and a rubber graft styrene-based resin (an acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer (ABS resin)). ), Etc.).
[0050]
In the polymer blend constituting the molded article (for example, the light scattering film), preferred polymers include olefin resin, acrylic resin, styrene resin, polyester resin, polyamide resin, polycarbonate resin, and cellulose resin. Resins.
[0051]
In the molded article (for example, the light scattering film), the polymer constituting the dispersed phase and the continuous phase may be a crystalline or amorphous polymer, and both polymers are crystalline or amorphous polymers. You may. Further, one of the continuous phase and the dispersed phase (for example, the continuous phase) may be composed of a crystalline polymer, and the other phase (for example, the dispersed phase) may be composed of an amorphous polymer. , The continuous phase may be composed of a crystalline polymer, and the dispersed phase may be composed of an amorphous polymer. In the combination of the crystalline polymer constituting the continuous phase and the amorphous polymer constituting the dispersed phase, for example, as the crystalline polymer, a crystalline olefin resin (such as a crystalline polypropylene resin), a crystalline cellulose resin (Eg, cellulose esters such as cellulose acetate), and amorphous polymers such as styrene-based resins (eg, polystyrene) and amorphous polyesters (eg, polyalkylene arylate copolyesters such as polyalkylene terephthalate copolyester). No. Usually, in the case of a molded article for optical use (for example, the light scattering film), it is preferable to use a polymer having high transparency.
[0052]
In the polymer blend constituting the molded article for optical use (for example, the light scattering film), the refractive indices of the continuous phase and the dispersed phase may be different from each other. The difference in the refractive index between the continuous phase and the dispersed phase is 0.001 or more, for example, about 0.001 to 0.3, preferably about 0.001 to 0.2, and more preferably about 0.001 to 0.1. .
[0053]
The polymer blend can be composed of multiple polymers, especially a first polymer and a second polymer, and the first and second polymers can be composed of a single polymer or can be composed of multiple polymers. .
[0054]
The ratio of the first polymer (for example, a continuous phase) to the second polymer (for example, a dispersed phase) depends on the use of the plastic molded article to be molded, the type of polymer constituting the polymer blend, the melt viscosity, and the like. For example, continuous phase / dispersed phase (weight ratio) = about 99/1 to 40/60, preferably about 99/1 to 50/50, more preferably 99/1 to 60/40 (90/10 ７５75/25). In a molded article for optical use (for example, the light scattering film), a preferable ratio of the continuous phase to the dispersed phase is about continuous phase / dispersed phase (weight ratio) = about 99/1 to 50/50, preferably It is about 95/5 to 60/40, more preferably about 90/10 to 70/30.
[0055]
The average particle size of the dispersed phase particles constituting the dispersed phase is, for example, 10 μm or less (for example, 0.5 to 10 μm), preferably 1 to 8 μm, and more preferably about 2 to 5 μm. In a compact (for example, the light-scattering film) formed of fine dispersed phase particles, a preferable minor axis diameter of the dispersed phase particles constituting the dispersed phase is, for example, 5 μm or less (for example, 0.5 to 0.5 μm). 5 μm), preferably about 1 to 5 μm, and more preferably about 1.5 to 5 μm.
[0056]
The polymer blend may include a compatibilizer. The compatibilizer can be selected according to the type of the polymer constituting the continuous phase and the dispersed phase. For example, the compatibilizer is modified with an oxazoline compound or a modifying group (carboxyl group, acid anhydride group, epoxy group, oxazolinyl group, etc.). Modified resin, diene or rubber-containing polymer [for example, a diene-based copolymer obtained by copolymerization with a diene-based monomer alone or a copolymerizable monomer (such as an aromatic vinyl monomer) (random copolymer) Diene-based graft copolymers such as acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer (ABS resin); styrene-butadiene (SB) block copolymer, hydrogenated styrene-butadiene (SB) block copolymer, hydrogen Styrene-butadiene-styrene block copolymer (SEBS), hydrogenated (styrene-ethylene / butylene-styrene) Diene block copolymer or hydrogenated product thereof, such as click copolymer], and others. These compatibilizers can be used alone or in combination of two or more.
[0057]
The compatibilizer is a polymer (random, block or graft copolymer) having the same or a common component as the polymer constituting the polymer blend, and a polymer having an affinity for the constituent polymer of the polymer blend ( (Random, block or graft copolymer).
[0058]
Preferred compatibilizers include unmodified or modified diene-based copolymers (such as diene-based copolymers modified with the modifying group), particularly modified block copolymers (for example, epoxidized diene-based block copolymers). Union). Epoxidized diene-based block copolymers can compatibilize polymers in many combinations of continuous and dispersed phases.
[0059]
The epoxidized diene-based block copolymer may be obtained by epoxidizing the diene-based block copolymer. As the diene-based block copolymer, a copolymer of a diene-based monomer and an aromatic vinyl monomer is preferable. Examples of the diene-based monomer include a conjugated diene such as butadiene, isoprene, and 1,3-pentadiene, which may have a substituent. _2-10 Conjugated dienes and the like. The conjugated dienes may be used alone or in combination of two or more. Of these conjugated dienes, butadiene and isoprene are preferred. Examples of the aromatic vinyl monomer include styrene, α-methylstyrene, and vinyl toluene. The aromatic vinyl monomers may be used alone or in combination of two or more. Of these aromatic vinyls, styrene is preferred. Further, the epoxy modification may be performed by, for example, copolymerization with an epoxy group-containing monomer such as glycidyl (meth) acrylate, but can be performed by epoxidation of an unsaturated double bond.
[0060]
The epoxidized diene-based block copolymer can be composed of, for example, a conjugated diene block or a partially hydrogenated block thereof and an aromatic vinyl block. Further, part or all of the double bond of the conjugated diene may be epoxidized.
[0061]
In the diene-based block copolymer, the ratio (weight ratio) between the aromatic vinyl block and the conjugated diene block (or a hydrogenated block thereof) is, for example, about the former / the latter = about 5/95 to 80/20 (for example, About 25 / 75-80 / 20), more preferably about 10 / 90-70 / 30 (for example, about 30 / 70-70 / 30), and usually about 50 / 50-80 / 20. The proportion of the epoxy group is, for example, about 0.1 to 8% by weight, preferably about 0.5 to 6% by weight, and about 1 to 5% by weight as the oxygen concentration of the oxirane.
[0062]
In addition, the compatibilizer may cause the compatibilizer prepared in advance to act on the polymer blend, or the components constituting the compatibilizer and the polymer blend are melt-kneaded in combination, and melted. A compatibilizer may be prepared during kneading and act as a compatibilizer.
[0063]
The proportion of the compatibilizer is, for example, about 0.1 to 40 parts by weight, preferably about 0.5 to 30 parts by weight, and more preferably about 1 to 20 parts by weight, based on 100 parts by weight of the polymer blend.
[0064]
In addition, the melt may contain various additives, for example, additives such as plasticizers, stabilizers (antioxidants, ultraviolet absorbers, heat stabilizers, etc.), flame retardants, coloring agents, antistatic agents, lubricants, and the like. Agents or fillers.
[0065]
The melting temperature of the melt can be adjusted in accordance with the thermal properties (melting point, decomposition temperature, melt viscosity, etc.) of the polymer to be melted, the blend composition ratio of the polymer blend, and the like, for example, 120 to 400 ° C., preferably 130 to 400 ° C. The temperature is 300 ° C, more preferably about 150 to 250 ° C.
[0066]
The melt index of the melt is, for example, 0.1 to 50 g / 10 min, preferably 0.1 to 40 g / 10 min, and more preferably 0.1 to 30 g at the temperature and load specified in JIS K7210. It is about / 10 minutes.
[0067]
In the extruder, the shear stress applied to the melt can be controlled by the pressure in the barrel, the shape of the screw, the number of revolutions, and the like. The pressure in the barrel is, for example, about 1 to 40 MPa, preferably about 3 to 30 MPa, and more preferably about 5 to 20 MPa. As the shape of the screw, a screw having a large ratio between the length L and the diameter D of the screw is preferable, and the value of L / D is, for example, about 20 to 80, preferably about 20 to 70, and more preferably about 30 to 60. It is.
[0068]
Examples of the extruder include a multi-screw extruder such as a single-screw extruder and a twin-screw extruder, and a tandem-type extruder. The extruder may be a vented type, but may be a non-vented type in order to keep the inside of the barrel at a high pressure.
[0069]
The plurality of polymers may be preliminarily kneaded or preliminarily mixed before melt kneading, if necessary.
[0070]
The filtered melt can be molded into various plastic molded articles by using a conventional extrusion molding method (for example, a T-die method, an inflation method, etc.) or an injection molding method.
[0071]
The shape of the plastic molded body is not particularly limited, and may be, for example, a two-dimensional structure (eg, film, sheet, plate, etc.) or a three-dimensional structure (eg, tube, rod, tube, leather, hollow article, casing, housing, etc.). ).
[0072]
Further, the light scattering film can be manufactured by filtering and extruding the melt composed of the continuous phase and the dispersed phase. The light scattering film obtained by this manufacturing method can uniformly scatter transmitted light or reflected light of the film. Further, in the method for producing a light-scattering film, the melt is filtered and extruded, and the dispersed phase particles are controlled (for example, the dispersed phase particles are deformed into anisotropically shaped particles) and oriented, whereby A film (anisotropic light-scattering film) having anisotropic light-scattering properties added to the light-scattering film can be produced.
[0073]
In the anisotropic light-scattering film, the anisotropic shape is not particularly limited as long as it has anisotropy, and examples thereof include a spheroidal shape, a fibrous shape, and a rectangular parallelepiped shape.
[0074]
The aspect ratio of the dispersed phase particles having an anisotropic shape (the ratio of the average length L of the major axis to the average length W of the minor axis (average aspect ratio, L / W)) is, for example, 1. It is about 5 to 1000, preferably about 2 to 500, and more preferably about 10 to 300. The larger the aspect ratio, the higher the anisotropic scattering property of the film (the property of scattering the transmitted light or reflected light of the film in the direction orthogonal to the long axis direction). The average length of the minor axis is 5 μm or less (for example, 0.1 to 5 μm), preferably 0.15 to 3 μm, and more preferably about 0.2 to 2 μm.
[0075]
Examples of the method for orienting the dispersed phase particles include a method of forming a film while drawing the film-like melt extruded from an extruder, a method of stretching the light scattering film, a method of combining these methods, and the like. Of these methods, orientation by drawing or stretching is preferred.
[0076]
In the polymer blend, the dispersed phase particles have a controlled particle size and are uniformly dispersed, so that a sufficient anisotropic light scattering property can be imparted to the polymer blend only by forming a film by drawing. Therefore, the orientation treatment method can be selected according to the degree of anisotropic light scattering characteristics to be provided, for example, may be only a draw treatment, when imparting a high anisotropic light scattering characteristics, draw treatment and stretching treatment May be combined.
[0077]
In the draw treatment, the draw ratio (draw magnification) can be adjusted according to the degree of anisotropic light scattering characteristics to be provided, for example, 2 to 80 times, preferably 2 to 50 times, more preferably 2 to 30 times. It is about.
[0078]
Examples of the stretching treatment include uniaxial stretching and biaxial stretching, but uniaxial stretching is preferred. The uniaxial stretching is not particularly limited, and examples thereof include tensile stretching, inter-roll stretching, and roll rolling. In the stretching treatment, the stretching ratio can be adjusted according to the degree of anisotropic light scattering characteristics to be imparted, and in at least one direction, for example, 1.1 to 50 times, preferably 2 to 40 times, more preferably It is about 5 to 30 times.
[0079]
When the draw treatment and the stretching treatment are combined, the draw ratio is, for example, about 2 to 10 times, preferably about 2 to 8 times, and more preferably about 2 to 5 times. It is about 1 to 30 times, preferably about 1.5 to 20 times, and more preferably about 2 to 10 times.
[0080]
The thickness of the light scattering film is, for example, about 10 to 1000 μm, preferably about 20 to 500 μm, and more preferably about 30 to 300 μm.
[0081]
ADVANTAGE OF THE INVENTION According to the manufacturing method of this invention, while the dispersed phase particle | grains are uniformly disperse | distributed in a continuous phase, the homogenous plastic molded object comprised by the polymer blend whose particle diameter of a dispersed phase particle is uniform can be manufactured. Further, since the particle size and distribution of the dispersed phase particles can be easily and reliably controlled, composite properties (eg, optical properties, impact resistance, Chemical properties, heat resistance, gas barrier properties, conductivity, etc.) can be controlled and increased. Further, since foreign substances in the plastic molded article can be removed to a high degree, a plastic molded article having excellent appearance quality can be manufactured.
[0082]
Further, according to the production method of the present invention, a film having uniform light scattering characteristics can be produced simply and reliably. Furthermore, by subjecting the dispersed phase particles to an orientation treatment, the degree of anisotropic light scattering characteristics can be easily and reliably adjusted, and a film having uniform anisotropic light scattering characteristics can be produced.
[0083]
The production method of the present invention is applicable to various plastic molded articles (for example, housing materials (housings for electric or electronic devices), casing materials (casings for electric or electronic devices, etc.), parts (for electric devices, buildings, and transportation devices). Various parts), daily miscellaneous goods (tableware, accessories, etc.), high-performance or high-performance plastic materials (eg, electronic materials, optoelectronic materials, medical materials, etc.), container-forming sheets and films, packaging It can be used to manufacture plastic moldings such as film for use.
[0084]
【The invention's effect】
In the production method of the present invention, since the polymer blend is filtered and molded by the filter for filtration, even if the processing conditions by the extruder are changed, the dispersed phase particles can be uniformly dispersed, and the particle size of the dispersed phase and The distribution can be controlled with high precision, and foreign substances in the polymer blend can be removed to a high degree. Therefore, it is possible to produce a homogeneous plastic molded article having excellent appearance quality and a plastic molded article having excellent functions in optical properties (for example, a film having uniform anisotropic light scattering properties).
[0085]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described in more detail based on examples, but the present invention is not limited to these examples.
[0086]
Examples 1 to 7 and Comparative Examples 1 and 2
90 parts by weight of a crystalline polypropylene resin PP (F109B manufactured by Grand Polymer Co., Ltd., refractive index: 1.503, MFR = 8 g / 10 min) forming a continuous phase, and a polystyrene resin GPPS (general-purpose polystyrene resin Toyo Styrene) as a dispersed phase Epoxyd SBS (styrene-butadiene-styrene block copolymer) as a compatibilizer with 9.5 parts by weight of PS # 30 (manufactured by Co., Ltd., refractive index 1.589, MFR = 3.8 g / 10 min) (Daicel Chemical Industries, Ltd.) (Epo Friend manufactured by Kogyo Co., Ltd.) and 0.5 parts by weight with a drum type tumbler for 15 minutes, and a twin screw extruder (TEM48SS) manufactured by TOSHIBA MACHINE equipped with a laminated metal filter shown in Table 1 in a screen pack. The mixture was melt-kneaded at a cylinder temperature of 200 ° C to 260 ° C to form pellets.
[0087]
The obtained pellets were extruded from a 150 mm sheet die using a 25 mm single screw extruder (TU-25) manufactured by Plastics Engineering Laboratory, to produce a 150 μm thick film. About 1 m of the obtained film, the number of foreign substances (gel, fisheye, etc.) having a diameter of 0.2 mm or more and less than 0.3 mm was confirmed. Further, the side surface of the obtained film in the flow direction was cut into a thin film, and the average minor axis diameter of the dispersed phase was measured with an optical microscope.
[0088]
Table 1 shows the results. In Table 1, in the case of a filter having two or more layers, the metal fiber filters are joined by sintering in the case of a filter having two or more layers, and the filter is laminated on the downstream side in the flow direction of the molten polymer as the filter number increases. Indicates a filter structure. In Comparative Example 1, 40, 60, 120, 60, and 40 mesh plain weave filters were laminated and used in order from the upstream side of the molten polymer. Note that a plain weave filter was used as the reinforcing filter, and was disposed downstream of the laminated metal filter.
[0089]
[Table 1]

[0090]
As can be seen from Table 1, in Examples, compared to Comparative Examples, foreign substances were filtered more precisely, and a film composed of dispersed phase particles having a small average minor axis diameter (a large aspect ratio) could be produced.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an exploded perspective view for explaining a reinforcing filter of the present invention.
[Explanation of symbols]
1 ... Reinforcing filter
2a, 2b ... first filter layer
3a, 3b ... second filter layer

Claims

A method for producing a plastic molded body, wherein a molten material composed of a plurality of polymers is filtered and molded using a laminated sintered filter in which a plurality of metal fiber filters having different filtration accuracy are laminated and sintered.

A first filter layer composed of at least one metal fiber filter, and a second filter layer composed of at least one filter that reinforces the first filter layer and has a woven structure. A method for producing a plastic molded product, wherein a molten material composed of a plurality of polymers is filtered and molded using a reinforcing filter.

The manufacturing method according to claim 2, wherein the first filter layer is a laminated sintered filter in which a plurality of metal fiber filters having different filtration accuracy are laminated and sintered.

3. The method according to claim 1, wherein the metal fiber filter has a nonwoven fabric structure and is sintered.

The manufacturing method according to claim 1, wherein the laminated sintered filter has a structure in which metal fiber filters having high filtration accuracy are sequentially laminated from an upstream portion to a downstream portion in a flow direction of the melt.

The manufacturing method according to claim 1, wherein the filtering accuracy of the metal fiber filter having the highest filtering accuracy among the plurality of metal fiber filters is 40 µm or less.

3. The method according to claim 2, wherein the second filter layer is located upstream and / or downstream of the first filter layer.

3. The method according to claim 1, wherein the melt composed of a plurality of polymers is a polymer blend composed of a continuous phase and a dispersed phase.

The method according to claim 8, wherein the average minor axis diameter of the dispersed phase particles is 5 µm or less.

A light-scattering film in which a melt of a polymer constituting a continuous phase and a polymer constituting a dispersed phase dispersed in the continuous phase is filtered, extruded, and dispersed phase particles having an average minor axis diameter of 5 μm or less are dispersed. 3. The method according to claim 1, wherein

The production method according to claim 10, wherein the anisotropic light-scattering film is produced by extruding the melt into a film or a sheet and drawing and / or uniaxially stretching the melt.