JP2004063285A

JP2004063285A - Manufacturing method of glass bulb for lamp, glass bulb for lamp and electrodeless discharge lamp

Info

Publication number: JP2004063285A
Application number: JP2002220360A
Authority: JP
Inventors: Hirotaka Hongo; 本郷　弘貴
Original assignee: Matsushita Electric Industrial Co Ltd
Current assignee: Panasonic Holdings Corp
Priority date: 2002-07-29
Filing date: 2002-07-29
Publication date: 2004-02-26
Anticipated expiration: 2022-07-29
Also published as: JP4035014B2

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a manufacturing method of a glass bulb for a lamp capable of reducing occurrence of appearance defects due to phosphor application failure, to provide a glass bulb for a lamp provided by the manufacturing method, and to provide an electrodeless discharge lamp using the glass bulb for a lamp. <P>SOLUTION: In a step after cleaning, a globular part is photographed by a camera 520 from the outside while rotating an outer tube part 111 by setting the globular part on the upper side as shown in (c). The camera 520 is connected to an image processor (not shown). The image processor with an image from the camera 520 inputted calculates lengths of all the sides of a glass piece welding part 115 and its distribution density. A control part in a manufacturing line determines whether or not the outer tube part 111 is subjected to a phosphor application process based on the measurement (calculation) result and preset determination references (the length of a side: less than 0.3 mm; the distribution density: less than two/25 mm<SP>2</SP>). <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、内面に蛍光体層を備えるランプ用ガラスバルブの製造方法、その製法により得られるランプ用ガラスバルブおよびそのランプ用ガラスバルブを用いた無電極放電ランプに関し、特に、外観不良の発生を抑制するための技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】
電磁誘導により発光駆動する無電極放電ランプは、エネルギ効率および寿命という面から優れ、近年注目を集めている。
無電極放電ランプは、放電ガスが封入されたガラスバルブと、このガラスバルブに近接して配される誘導コイルと、誘導コイルに高周波電流を供給する駆動回路などから構成されている。
【０００３】
この内、ガラスバルブの構造について、図７を用いて説明する。図７は、ガラスバルブの展開図（一部断面図）である。
図７に示すように、ガラスバルブは、発光部である外管２１０と、誘導コイル収納部としての内管２１５とからなる。外管２１０は、球体部２１０ａとネック部２１０ｂとからなっており、ガラス器２１１の内面に蛍光体層２１２が形成されている。
【０００４】
また、内管２１５は、筒状部２１５ａ、フランジ部２１５ｂ、細管２１５ｃなどからなり、筒状部２１５ａの内面と細管２１５ｃとの間に誘導コイルを収納するための収納空間２１６を有している。
実際に無電極放電ランプとして組み立てられる際には、外管２１０の開口縁２１１ｃと内管２１５のフランジ部２１５ｂにおける外縁とが接合され、外管２１０と内管２１５との間に希ガスと水銀などからなる放電ガスが封入されて後、細管２１５ｃの端部が封止される。
【０００５】
ところで、外管２１０は、モールドに溶融させたガラス材料を注入して外管形状に成形し、工程性確保のために成型品の温度が完全に低下してしまわない内にネック部２１０ｂの開口縁２１１ｃ予定部をカットして後、内面に蛍光体層２１２が形成されることで作製される。ここで、蛍光体層２１２は、ガラス器２１１の内部に液状の蛍光体材料を注入し、ガラス器２１１の内表面に薄くのばされた後、焼成し形成される。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上述のように、ガラス器２１１の内面に蛍光体層２１２を形成した際に、ガラス器２１１の一部領域に蛍光体層２１２が形成されない部分が生じることがある。これは、開口縁２１１ｃをカットする際に、細かなガラス片がガラス器２１１の内面に落ち、その一部がガラス器２１１の内面に溶着してしまい、これによって形成されたガラス片溶着部（痕）およびその周辺に蛍光体材料がうまく塗布されないためである。
【０００７】
このように蛍光体層２１２が部分的に形成されない外管２１０は、外側から見ると小さな斑点を有するものとなり、外観品質上において問題となる。
また、上述のような原因に起因する外観品質上の問題は、無電極放電ランプに限らず、熱間においてガラス管に切断加工を加えて後、内面に蛍光体材料を塗布するような工程を経て作製されるガラスバルブを備えるようなランプにも発生し得るものである。
【０００８】
本発明は、このような問題を解決するためになされたものであって、蛍光体塗布不良による外観不良の発生を低減できるランプ用ガラスバルブの製造方法、その製法より得られるランプ用ガラスバルブおよびそのランプ用ガラスバルブを用いた無電極放電ランプを提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本発明に係るランプ用ガラスバルブの製造方法は、熱間における切断加工によってガラスバルブ前駆体を切り出す切り出しステップと、切り出しステップにおいて飛散したガラス片がガラスバルブ前駆体の内面に溶着することにより形成されたガラス片溶着痕の大きさおよび分布密度を検出する検出ステップと、検出ステップにおいて検出されたガラス片溶着痕の大きさおよび分布密度が、予め設けられた判定基準を満足する場合にのみ、ガラスバルブ前駆体の内面に蛍光体材料を塗布する塗布ステップとを備えることを特徴とする。
【００１０】
この製造方法では、ガラスバルブ前駆体の内部に形成されたガラス片溶着痕の大きさおよび分布密度を検出し、この検出結果を判定基準と照らし合わせた後、判定基準を満足するガラスバルブ前駆体にだけ蛍光体材料を塗布するので、ガラス片溶着痕による蛍光体塗布不良の発生を抑制することができる。
また、本発明の製造方法では、内表面に蛍光体材料を塗布する前に蛍光体塗布不良が発生し得るガラスバルブ前駆体を検出するので、判定基準を満足しないようなガラスバルブ前駆体に蛍光体材料を塗布した後に塗布不良が検出されるというような無駄な工数、蛍光体材料を費やさなくても良い。
【００１１】
従って、本発明のランプ用ガラスバルブの製造方法では、無駄な工数および蛍光体材料を費やすことなく、蛍光体塗布不良による外観不良の発生を抑制することができる。
なお、上記ガラス片溶着痕とは、上述のように、切り出しステップにおいて飛散したガラス片がガラスバルブ前駆体の内面に溶着したものであるが、通常ガラスバルブ前駆体の内表面から多角形状に突出したものである。
【００１２】
スピンコート法を用いて蛍光体材料を塗布する場合には、ガラス片溶着痕の存在が蛍光体塗布不良へ影響し易いので、本発明のランプ用ガラスバルブの製造方法は、このような場合に特に有効である。また、特に、形成しようとする蛍光体層の層厚みが１０μｍ以上２５μｍ以下の範囲である場合には、上記ガラス片溶着痕による蛍光体塗布不良が外観不良へとつながらないようにするために、上記製造方法が有効となる。
【００１３】
上記製造方法において、具体的な判定基準としては、塗布しようとする蛍光体材料の粘度に基づいて設定されたものが望ましい。例えば、粘度が６５ｍＰａ・ｓ以上１３０ｍＰａ・ｓ以下の蛍光体材料を用いようとする場合には、ガラス片溶着痕における全ての辺の長さが０．３ｍｍ未満であって、且つ、２５ｍｍ^２当たり２個以下の分布密度で判定基準を設定しておくことが望ましい。
【００１４】
上記ランプ用ガラスバルブの製造方法は、略球形状のバルブの内表面に蛍光体材料を塗布する無電極放電ランプの製造において、特に効果的である。
また、本発明のランプ用ガラスバルブは、内表面の少なくとも蛍光体層が積層されてなる領域において、全ての辺の長さが０．３ｍｍ未満であって、且つ、２５ｍｍ^２当たり２個以下の分布密度でガラス片溶着痕が存在することを特徴とする。
【００１５】
このランプ用ガラスバルブでは、上記規定の条件でしかガラス片溶着痕が存在していないので、蛍光体塗布不良がガラス片溶着痕の部分で生じていても、実質的に外観不良につながらない。
従って、このランプ用ガラスバルブは、蛍光体塗布不良による外観不良の発生が少ない。
【００１６】
このランプ用ガラスバルブは、略球形のバルブの内表面に蛍光体層を形成してなる無電極放電ランプに適用することができる。
【００１７】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態に係るランプ用ガラスバルブの製造方法について、図１〜３を用いて説明する。本実施の形態においては、無電極放電ランプ用に用いるガラスバルブの製造方法を一例に、本発明の特徴および作用を説明する。
先ず、図１に示すように、本実施の形態に係る無電極放電ランプは、ガラスバルブ１と誘導駆動部２、ケース３を主な要素として構成されている。
【００１８】
誘導駆動部２は、樹脂製のボビン２１の円筒部分にコイル２２が巻回され、ボビン２１のフランジ部の下側に駆動回路２３が取り付けられている。
ケース３は、ランプの発光駆動時において、誘導駆動部２に人の手が触れたりするのを防ぐとともに、誘導駆動部２に水分が浸入するのを防ぐために設けられている。ケース３は、その下端部にＥ口金３１が設けられており、外部ソケットに接続可能となっている。
【００１９】
図２に示すように、ガラスバルブ１は、略球形状をした外管１０と、それに内装される内管１５とが接合されてなる。
外管１０は、球体部１０ａとその一端部（図では、下端部）に径方向に絞られたネック部１０ｂとから構成されている。そして、ネック部１０ｂの下側が開口されている。球体部１０ａは、略球状のガラス器１１の内面に蛍光体層１２が形成されている（図２の断面部分参照）。
【００２０】
蛍光体層１２は、発光時に得ようとするランプの発光色により設定された配合比で赤（Ｒ），緑（Ｇ），青（Ｂ）の各蛍光体を混合し、これを含む液状の蛍光体材料を塗布した後、焼成することにより形成されたものである。
ガラスバルブ１における外管１０と内管１５との接合は、ネック部１０ｂにおける開口縁とフランジ部１５ｂの外周部とを溶着して行なわれている。また、接合後におけるガラスバルブ１は、真空排気された後の内部に対して、水銀（Ｈｇ）と希ガス（例えば、Ａｒ）とからなる放電ガスが封入され、続いて細管１５ｃの下端部が封止されている。
【００２１】
なお、内管１５における筒状部１５ａは、ランプを組み付ける際に、その内部に設けられた収納空間（図２では、不図示）に、コイル２２が巻回されたボビン２１の筒部分が挿設される部分である。
外管１０の製造方法について、図３を用いて説明する。
図３（ａ）に示すように、外管１０の製造にあっては、モールドに溶融したガラス材料を流し込んでモールド品１１０を作製する。モールド品１１０は、外管１０として用いられる外管部分１１１と後工程で切り取られる切り取り部１１２とからなる。その後、モールド品１１０は、外管部分１１１と切り取り部１１２との境界線にカッターを当てて全周の１／４〜１／５程度にキズが付けられ、外力付加により外管部分１１１が切り出される。
【００２２】
この時、モールド品１１０の温度は、完全に室温まで低下してはいない。つまり、外管部分１１１は、熱間での切断加工によって切り出されることになる。これは、タクトタイムを稼ぐという目的と、ガラスの歪を低減しようという目的とを達するためである。
また、型にガラス材料を流し込む際には、切り取り部１１２を上向きとして行なうため、モールド品１１０の切断にあっても、図３（ａ）に示すように、切り取り部１１２が上側、外管部分１１１が下側となった状態で行なわれる。これは、仮にモールド品１１０を型ごと上下反転させてから切断を行なうとすれば、工数がかかり、生産効率の低下を招いてしまうためである。また、モールド品１１０の温度が高い内に型に対して反転動作を加えるとすると、ガラスの歪も増すことになり好ましくないためである。
【００２３】
次に、図３（ｂ）に示すように、モールド品１１０から切り出された外管部分１１１は、その内面に液状の蛍光体材料１２１が適量注入された後、外管部分１１１の中心軸を回転軸として自転されながら、且つ、回転軸自体も略１８０°角度変化されて、内面に均一な厚みで蛍光体材料１２１が塗布される（スピンコート法）。ここで、外管部分１１１の自転速度は、４０ｒｐｍ〜１２０ｒｐｍの範囲で設定されている。ただし、この数値は、外管部分１１１の大きさや、用いる蛍光体材料１２１の特性値などによって適切な値に調整される必要がある。
【００２４】
注入する蛍光体材料１２１には、例えば、次のようなＲ，Ｇ，Ｂ各色の蛍光体を所望の比で混合し、溶液で溶いたものが用いられる。
Ｒ；ユーロピウム付活酸化イットリウム
Ｇ；セリウム、テルビウム付活燐酸ランタン
Ｂ；ユーロピウム付活バリウム・マグネシウム・アルミネート
上記蛍光体材料１２１の特性値は、次に示すものとなる。
比重；１．５
粘度；９７．５ｍＰａ・ｓ
ＰＨ；９．５
また、塗布時における蛍光体材料１２１の液温は、２５℃に設定されている。
【００２５】
なお、蛍光体材料１２１を塗布する際の軸の回転角度については、本実施の形態では略１８０°としているが、必ずしもこれに制約を受けるものではなく、外管部分１１１の内面における必用部分に蛍光体材料１２１が均一な厚みで塗布できれば、１８０°以下であっても以上であってもよく、更には回転させてもよい。
【００２６】
外管部分１１１の内面に塗布された蛍光体材料１２１は、焼成工程を経た後、固化されて蛍光体層１２となる。このときの蛍光体層１２の層厚みは、ランプの輝度と紫外線から可視光への変換効率との両方がバランスされるポイントである厚み（例えば、１０μｍ以上２５μｍ以下）に設定されている。以上のようにして、外管１０が形成される。
【００２７】
上述のように形成された外管１０の内面を微視的に観察すると、外管１０の内面には、ところどころに蛍光体層１２が形成されていない部分１２２が存在する。この蛍光体層１２が形成されない部分１２２は、スピンコート法を用いた塗布時に蛍光体材料１２１がガラス片溶着部１１５の背後にうまく回りこまずに形成された部分である。
【００２８】
図４中の拡大部分にガラス片溶着部１１５の一例を示す。ガラス片溶着部１１５は、切断加工時に生じたガラス片が内面に落下し、管軸中心部における外管部分１１１の内面に溶着したものであり、種々の形状のものがある。図では、一例として、三角柱状のものを示している。ここで、ガラス片溶着部１１５において、底辺がＷ、斜辺がＨ、長手の辺がＬとするとき、本実施の形態に係る外管１０では、これら全ての辺の長さが０．３ｍｍ未満となっている。また、他の２つのガラス片溶着部１１５についても同様に全ての辺の長さが０．３ｍｍ未満である。そして、その分布密度は、２個／２５ｍｍ^２以下になっている。これは、蛍光体材料１２１を塗布する前に、ガラス片溶着部１１５の大きさおよび分布密度によって、外管部分１１１を判定・選別しているためである。これについては、後述する。
【００２９】
本実施の形態に係るランプ用ガラスバルブの製造方法によって作製されたガラスバルブは、上記のような蛍光体層１２が形成されていない部分１２２を有しているものの、外観品質の面で問題となるレベルにはない。これは、本実施の形態に係る製造方法では、蛍光体材料１２１を塗布する工程で対象となる外管部分１１１に存在し得るガラス片溶着部１１５が上記の判定基準を満足する大きさ（辺の長さ）および分布密度であり、これより蛍光体材料１２１の塗布不良が生じても、それが外観不良へとつながらないためである。
【００３０】
本実施の形態に係る製造方法において実施している蛍光体層１２形成前のガラス片溶着部１１５の大きさおよび分布密度を検出するステップについて、図５および図６を用いて説明する。
図５（ａ）に示すように、モールド品１１１を外管部分１１１と切り取り部１１２とに切り分ける際には、切断線に当たる開口縁１１１ｃからガラス片１１６が飛散し、重力の影響を受けて外管部分１１１の内面下部に落下してゆく。落下したガラス片１１６の一部分は、ガラスの温度が高温であるために外管部分１１１の内面に溶着してしまう。
【００３１】
図５（ｂ）に示すように、切り出し後の外管部分１１１は、姿勢が反転された後、内側に洗浄ノズルが挿入されて洗浄液が放出され、乾燥されることにより、洗浄が施される。この段階で外管部分１１１の内面に残っている埃やガラス片１１６などの大部分は、洗い流される。
しかし、外管部分１１１の内面に溶着してしまったガラス片１１６については、洗浄では取り除くことができない。そのため、上記図４に示したようなガラス片溶着部１１５が生じることになる。
【００３２】
図５（ｃ）に示すように、洗浄の後のステップにおいては、球形状の部分を上側にして外管部分１１１を自転させながら、球形状の部分を外側からカメラ５２０で撮影する。カメラ５２０は、画像処理装置（不図示）に接続されており、カメラ５２０で撮影された画像が画像処理装置に入力されるようになっている。外管部分１１１の画像が入力された画像処理装置は、ガラス片溶着部１１５の大きさと分布密度を算出する。そして、この計測結果と予め設定された判定基準とから、製造ラインの制御部が当該外管部分１１１を蛍光体塗布工程に流すか否かを判定する。このとき、自転速度とカメラ５２０の可動速度とは、連動されており、外管部分１１１の球形状の部分が余すところ無く撮影されるように設定されている。
【００３３】
なお、予め外管部分１１１の内面におけるガラス片溶着部１１５が形成され易い領域がわかっている場合には、検査時間を短縮するために、その領域だけをカメラ５２０で撮影し、その撮影画像をもって判定を行なっても良い。例えば、ガラス片溶着部１１５は、管軸中心部における外管部分１１１の内面に多く形成される傾向にあるので、この部分を中心にカメラ５２０で撮影してもよい。これにより、撮影に要する時間が大幅に短縮され、生産性という面から望ましい。
【００３４】
上記判定の際に用いる具体的な判定基準としては、蛍光体塗布ステップで上記粘度の蛍光体材料１２１を用いる場合には、ガラス片溶着部１１５における全ての辺の長さが０．３ｍｍ未満であって、且つ、その分布密度が２個／２５ｍｍ^２以下である場合に、当該外管部分１１１を合格と判定し、蛍光体材料を塗布するステップへと流す。それ以外のものについては、製造ラインからリジェクトする。
【００３５】
この判定基準については、次のように設定される。
予めガラス片溶着部の最大辺の長さが異なる６水準のサンプルと、分布密度が異なる５水準のサンプルとを各々作製しておく。そして、これらの各サンプルに上記スピンコート法を用いて蛍光体材料１２１を塗布し蛍光体層１２を形成する。出来上がった各サンプルを５人の観察者（Ａ〜Ｅ）により観察し、外観不良であるか否かを判定する。結果の一例を表１および表２に示す。
【００３６】
【表１】

【００３７】
【表２】

なお、上記表１においては、ガラス片溶着部１１５の分布密度を１個／２５ｍｍ^２に固定し、最大辺の長さという要因のみ６水準で変えて評価している。同様に、上記表２では、ガラス片溶着部１１５の最大辺の長さを０．２ｍｍ以上０．３ｍｍ未満で固定し、分布密度という要因のみ５水準で変えて評価している。
【００３８】
表１に示すように、分布密度が１個／２５ｍｍ^２で固定の場合には、最大辺の長さが０．１ｍｍ未満、０．１ｍｍ以上０．２ｍｍ未満、０．２ｍｍ以上０．３ｍｍ未満の範囲内のものが合格判定となり、０．３ｍｍ以上のものが総合的に全て不合格判定となっている。
表２に示すように、ガラス片溶着部１１５の最大辺の長さが０．２ｍｍ以上０．３ｍｍ未満で固定した場合には、分布密度が１個／２５ｍｍ^２、２個／２５ｍｍ^２で合格判定となり、３個／２５ｍｍ^２以上では不合格判定となっている。
【００３９】
両表より、本実施の形態では、ガラス片溶着部１１５の全辺の長さが０．３ｍｍ、分布密度が２個／２５ｍｍ^２にという状態を基準とし、これを境に合否判定を行なう。
このような外管１０作製工程における一連の流れについて、図６を用いて説明する。
【００４０】
図６に示すように、モールドされたモールド品１１０は、開口部がカットされて外管部分１１１が切り出され（ステップＳ１）、内部の洗浄・乾燥が行われる（ステップＳ２）。
洗浄後の外管部分１１１は、上記図５（ｃ）のようにガラス片溶着部１１５の撮影がなされ（ステップＳ３）、画像処理装置によって数値化された後に、製造ラインの制御部（不図示）によって、上記判定基準に基づいて先ずその大きさについて判定がなされる（ステップＳ４）。
【００４１】
ガラス片溶着部１１５の全ての辺の長さが判定基準を満たす場合には、分布密度についての判定がなされる（ステップＳ５）。そして、ステップＳ４およびステップＳ５の両方においてその判定基準を満足する外管部分１１１には、蛍光体材料の塗布がなされる（ステップＳ６）。
一方、ステップＳ４あるいはステップＳ５の何れか一方の判定基準を満たさず不合格となった外管部分１１１は、不合格判定が下され、蛍光体材料１２１の塗布が行なわれることなく、ラインからリジェクトされる（ステップＳ７）。
【００４２】
以上のように、本実施の形態に係るランプ用ガラスバルブの製造方法では、蛍光体材料１２１を塗布する前に外管部分１１１の内面に形成されたガラス片溶着部１１５の大きさ（全ての辺の長さ）および分布密度を検出し、判定基準に基づいて蛍光体材料１２１を塗布するか否かの判定がなされるので、蛍光体塗布不良が発生し難い。尚且つ、本実施の形態に製造方法では、用いる判定基準を塗布しようとする蛍光体材料１２１の粘度などに応じて設定しているので、スピンコート法を用いて蛍光体材料１２１の塗布を行なう際にも効果的に外観不良の発生を抑制することができる。
【００４３】
また、従来の製造方法においては、仮に外管部分１１１の内面にガラス片溶着部１１５が存在していた場合にも、蛍光体層１２を形成した後に外観検査を行なっていたので、その時点で外観不良と判定された場合、蛍光体層１２の形成に費やした工数および蛍光体材料が無駄になっていた。
これに対して、上記本実施の形態に係る製造方法では、蛍光体塗布不良による外観不良の発生の可能性を、蛍光体層１２を形成する前に判定して抑制できるので、工数および蛍光体材料の無駄が生じることがない。
【００４４】
なお、上記実施の形態では、形成しようとする蛍光体層１２の層厚みを１０μｍに設定したが、１０μｍ以上２５μｍ以下の範囲内の厚みであれば、上述と同様の判定基準を用いることができる。
また、上記図６におけるステップＳ４およびステップＳ５で用いた判定基準は、ステップＳ６で用いる蛍光体材料１２１の粘度により決定されるものであり、必ずしも上述の数値に限定されるものではない。例えば、蛍光体材料１２１の粘度が１５６ｍＰａ・ｓのときには、判定基準におけるガラス片溶着部１１５の辺の長さは０．５ｍｍ未満、分布密度は３個／２５ｍｍ^２以下に設定すればよい。
【００４５】
また、上記実施の形態では、無電極放電ランプに用いるガラスバルブを一例に説明をしたが、対象とするガラスバルブは、内面に蛍光体層を形成するようなものであれば、無電極蛍光ランプに限定されるものではない。
また、ガラスバルブの形状についても、上記のように略球形状に限定されるものではなく、例えば、楕円形、樽形、円錐形、マッシュルーム形、管形、Ａ形（ＪＩＳ　Ｃ　７７１０−１９８８など参照）などのバルブに適用することも可能である。
【００４６】
【発明の効果】
以上説明してきたように、本発明に係るランプ用ガラスバルブの製造方法では、ガラスバルブ前駆体の内部に形成されたガラス片溶着痕の大きさおよび分布密度を検出し、この検出結果を判定基準と照らし合わせた後、判定基準を満足するガラスバルブ前駆体にだけ蛍光体材料を塗布するので、ガラス片溶着痕による蛍光体塗布不良による外観不良の発生を抑制することができる。
【００４７】
従って、この製造方法では、効率よく蛍光体塗布不良による外観不良の発生を抑制することができる。
また、本発明のランプ用ガラスバルブでは、全ての辺の長さが０．３ｍｍ未満であって、且つ、２５ｍｍ^２当たり２個以下の分布密度という規定の範囲内でしかガラス片溶着痕が存在しないので、蛍光体塗布不良がガラス片溶着痕の部分で生じていても、実質的に外観不良につながらない。
【００４８】
従って、上記ランプ用ガラスバルブは、製造工程の大幅な変更などによるコストの上昇などを招くことなく、蛍光体塗布不良による外観品質不良の発生が少ない。
【図面の簡単な説明】
【図１】発明の実施の形態に係る無電極放電ランプを示す展開斜視図である。
【図２】図１におけるガラスバルブを示す斜視図（一部断面図）である。
【図３】ガラスバルブの製造過程を示す工程図である。
【図４】ガラスバルブの内面の一部拡大図である。
【図５】溶着ガラス片検出工程を示す工程図である。
【図６】開口部カットから蛍光体塗布に至るまでの工程を示すフローチャートである。
【図７】ガラスバルブの構造を示す側面図（一部断面図）である。
【符号の説明】
１．ガラスバルブ
２．誘導駆動部
３．ケース
１０．　外管
１２．　蛍光体層
１５．　内管
１１５．　ガラス片溶着部[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for manufacturing a glass bulb for a lamp having a phosphor layer on an inner surface, a glass bulb for a lamp obtained by the manufacturing method, and an electrodeless discharge lamp using the glass bulb for a lamp. It relates to technology for suppressing.
[0002]
[Prior art]
Electrodeless discharge lamps driven to emit light by electromagnetic induction are excellent in terms of energy efficiency and life and have attracted attention in recent years.
The electrodeless discharge lamp is composed of a glass bulb filled with a discharge gas, an induction coil arranged close to the glass bulb, a drive circuit for supplying a high-frequency current to the induction coil, and the like.
[0003]
Among them, the structure of the glass bulb will be described with reference to FIG. FIG. 7 is a developed view (partially sectional view) of the glass bulb.
As shown in FIG. 7, the glass bulb includes an outer tube 210 as a light emitting unit and an inner tube 215 as an induction coil storage unit. The outer tube 210 includes a spherical portion 210a and a neck portion 210b, and a phosphor layer 212 is formed on an inner surface of the glass container 211.
[0004]
The inner tube 215 includes a cylindrical portion 215a, a flange portion 215b, a thin tube 215c, and the like, and has a storage space 216 for housing an induction coil between the inner surface of the cylindrical portion 215a and the thin tube 215c. .
When actually assembled as an electrodeless discharge lamp, the opening edge 211c of the outer tube 210 and the outer edge of the flange portion 215b of the inner tube 215 are joined, and a rare gas and mercury are interposed between the outer tube 210 and the inner tube 215. After the discharge gas is filled, the end of the thin tube 215c is sealed.
[0005]
By the way, the outer tube 210 is formed by injecting a molten glass material into a mold and forming the outer tube into a shape. In order to ensure processability, the opening of the neck portion 210b is prevented while the temperature of the molded product is not completely lowered. After cutting the expected portion of the edge 211c, the phosphor layer 212 is formed on the inner surface, and thus, is manufactured. Here, the phosphor layer 212 is formed by injecting a liquid phosphor material into the inside of the glass container 211, thinning the inner surface of the glass container 211, and then firing.
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
However, as described above, when the phosphor layer 212 is formed on the inner surface of the glass container 211, a portion where the phosphor layer 212 is not formed may occur in a partial region of the glass container 211. This is because, when the opening edge 211c is cut, a small piece of glass falls on the inner surface of the glassware 211, and a part of the glass piece is welded to the inner surface of the glassware 211, and the glass piece welded portion ( This is because the phosphor material is not applied well to the mark and its surroundings.
[0007]
The outer tube 210 in which the phosphor layer 212 is not formed partially has small spots when viewed from the outside, which is a problem in appearance quality.
In addition, the problem of the appearance quality caused by the above-mentioned causes is not limited to the electrodeless discharge lamp, and a process of applying a phosphor material to the inner surface after cutting the glass tube while hot is performed. It can also occur in lamps having a glass bulb produced through the process.
[0008]
The present invention has been made in order to solve such problems, and a method for manufacturing a glass bulb for a lamp capable of reducing the occurrence of poor appearance due to poor phosphor application, a glass bulb for a lamp obtained from the manufacturing method, and An object of the present invention is to provide an electrodeless discharge lamp using the glass bulb for a lamp.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above problems, the method for manufacturing a glass bulb for a lamp according to the present invention includes a cutting step of cutting a glass bulb precursor by hot cutting, and a piece of glass scattered in the cutting step is a glass bulb precursor. A detection step of detecting the size and distribution density of the glass piece welding mark formed by welding to the inner surface; and the size and distribution density of the glass piece welding mark detected in the detection step are determined in advance by a determination criterion. And an application step of applying a phosphor material to the inner surface of the glass bulb precursor only when the following condition is satisfied.
[0010]
In this manufacturing method, the size and distribution density of a glass piece welding mark formed inside the glass bulb precursor are detected, and the detection result is compared with a criterion, and then the glass bulb precursor satisfying the criterion is determined. Since the phosphor material is applied only to the substrate, it is possible to suppress the occurrence of poor phosphor application due to the trace of glass piece welding.
In addition, in the manufacturing method of the present invention, a glass bulb precursor that may cause a phosphor coating failure is detected before coating the phosphor material on the inner surface. It is not necessary to spend unnecessary man-hours such as detection of application failure after application of the body material and phosphor material.
[0011]
Therefore, according to the method for manufacturing a glass bulb for a lamp of the present invention, it is possible to suppress occurrence of appearance defects due to phosphor coating defects without wasting man-hours and consuming phosphor materials.
Note that, as described above, the glass piece welding mark is a piece of glass piece scattered in the cutting step welded to the inner surface of the glass bulb precursor, but usually projects in a polygonal shape from the inner surface of the glass bulb precursor. It was done.
[0012]
In the case of applying the phosphor material by using the spin coating method, the method of manufacturing the glass bulb for a lamp of the present invention is applied to such a case, since the presence of the glass piece welding mark easily affects the poor phosphor application. Especially effective. In particular, when the thickness of the phosphor layer to be formed is in the range of 10 μm or more and 25 μm or less, in order to prevent the phosphor coating defect due to the glass piece welding mark from leading to poor appearance, The manufacturing method becomes effective.
[0013]
In the above-mentioned manufacturing method, it is desirable that a specific criterion is set based on the viscosity of the phosphor material to be applied. For example, when trying to use a phosphor material having a viscosity of 65 mPa · s or more and 130 mPa · s or less, the length of all sides in the glass piece welding mark is less than 0.3 mm, and 25 mm ² It is desirable to set the criterion with two or less distribution densities.
[0014]
The above method of manufacturing a glass bulb for a lamp is particularly effective in manufacturing an electrodeless discharge lamp in which a phosphor material is applied to the inner surface of a substantially spherical bulb.
Further, in the glass bulb for a lamp of the present invention, the length of all sides is less than 0.3 mm in at least the region where the phosphor layer is laminated on the inner surface, and 2 or less per 25 mm ^2. It is characterized by the presence of glass piece welding traces at a distribution density.
[0015]
In this glass bulb for a lamp, since the glass chip welding mark is present only under the above specified conditions, even if the phosphor coating defect occurs at the glass chip welding mark, it does not substantially lead to poor appearance.
Therefore, this glass bulb for a lamp is less likely to cause poor appearance due to poor phosphor application.
[0016]
This lamp glass bulb can be applied to an electrodeless discharge lamp in which a phosphor layer is formed on the inner surface of a substantially spherical bulb.
[0017]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
A method for manufacturing a glass bulb for a lamp according to an embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS. In the present embodiment, the features and functions of the present invention will be described using a method of manufacturing a glass bulb used for an electrodeless discharge lamp as an example.
First, as shown in FIG. 1, the electrodeless discharge lamp according to the present embodiment includes a glass bulb 1, an induction driving unit 2, and a case 3 as main elements.
[0018]
In the induction drive unit 2, a coil 22 is wound around a cylindrical portion of a bobbin 21 made of resin, and a drive circuit 23 is attached below a flange portion of the bobbin 21.
The case 3 is provided to prevent human hands from touching the induction driving unit 2 and to prevent moisture from entering the induction driving unit 2 when the lamp is driven to emit light. The case 3 is provided with an E base 31 at the lower end thereof, and can be connected to an external socket.
[0019]
As shown in FIG. 2, the glass bulb 1 is formed by joining an outer tube 10 having a substantially spherical shape and an inner tube 15 housed therein.
The outer tube 10 includes a spherical portion 10a and a neck portion 10b narrowed radially at one end (the lower end in the figure). And the lower side of the neck part 10b is opened. The spherical body part 10a has a phosphor layer 12 formed on the inner surface of a substantially spherical glassware 11 (see the cross section in FIG. 2).
[0020]
In the phosphor layer 12, red (R), green (G), and blue (B) phosphors are mixed at a mixing ratio set according to the emission color of the lamp to be obtained at the time of light emission, and a liquid containing the mixture is prepared. It is formed by applying a phosphor material and then firing.
The outer tube 10 and the inner tube 15 in the glass bulb 1 are joined by welding the opening edge of the neck portion 10b and the outer peripheral portion of the flange portion 15b. Further, the glass bulb 1 after the joining is filled with a discharge gas composed of mercury (Hg) and a rare gas (for example, Ar) in the interior after being evacuated, and then the lower end of the thin tube 15c is closed. It is sealed.
[0021]
When the lamp is assembled, the cylindrical portion 15a of the inner tube 15 is inserted into a storage space (not shown in FIG. 2) provided inside thereof so that the cylindrical portion of the bobbin 21 around which the coil 22 is wound is inserted. This is the part that is provided.
A method for manufacturing the outer tube 10 will be described with reference to FIG.
As shown in FIG. 3A, in manufacturing the outer tube 10, a molten glass material is poured into a mold to produce a molded product 110. The molded product 110 includes an outer tube portion 111 used as the outer tube 10 and a cutout portion 112 cut out in a later step. Thereafter, the molded article 110 is scratched in about 1/4 to 1/5 of the entire circumference by applying a cutter to the boundary between the outer tube portion 111 and the cutout portion 112, and the outer tube portion 111 is cut out by the application of an external force. It is.
[0022]
At this time, the temperature of the molded product 110 has not completely dropped to room temperature. That is, the outer tube portion 111 is cut out by hot cutting. This is to achieve the purpose of increasing the tact time and the purpose of reducing the distortion of the glass.
When the glass material is poured into the mold, the cutout 112 is directed upward. Therefore, even when cutting the molded product 110, as shown in FIG. It is performed in a state where 111 is on the lower side. This is because if the mold product 110 is turned upside down for each mold and then cut, the number of steps is increased and the production efficiency is reduced. Further, if the reversing operation is applied to the mold while the temperature of the molded product 110 is high, the distortion of the glass increases, which is not preferable.
[0023]
Next, as shown in FIG. 3 (b), the outer tube portion 111 cut out from the molded product 110 has a central axis of the outer tube portion 111 after an appropriate amount of the liquid phosphor material 121 is injected into the inner surface thereof. The phosphor material 121 is applied to the inner surface with a uniform thickness while being rotated as the rotation axis and the rotation axis itself is also changed by about 180 ° (spin coating method). Here, the rotation speed of the outer tube portion 111 is set in a range of 40 rpm to 120 rpm. However, this numerical value needs to be adjusted to an appropriate value according to the size of the outer tube portion 111, the characteristic value of the phosphor material 121 used, and the like.
[0024]
As the phosphor material 121 to be injected, for example, a material obtained by mixing the following phosphors of each color of R, G, and B at a desired ratio and dissolving with a solution is used.
R: europium-activated yttrium oxide G; cerium, terbium-activated lanthanum phosphate B; europium-activated barium-magnesium-aluminate The characteristic values of the phosphor material 121 are as follows.
Specific gravity; 1.5
Viscosity: 97.5 mPa · s
PH; 9.5
The liquid temperature of the phosphor material 121 at the time of application is set to 25 ° C.
[0025]
In this embodiment, the rotation angle of the axis at the time of applying the phosphor material 121 is set to approximately 180 °, but is not necessarily limited thereto. As long as the phosphor material 121 can be applied with a uniform thickness, the thickness may be 180 ° or less, or may be 180 ° or more, or may be rotated.
[0026]
The phosphor material 121 applied to the inner surface of the outer tube portion 111 undergoes a firing step and is then solidified to form the phosphor layer 12. At this time, the thickness of the phosphor layer 12 is set to a thickness (for example, 10 μm or more and 25 μm or less), which is a point at which both the luminance of the lamp and the conversion efficiency from ultraviolet light to visible light are balanced. The outer tube 10 is formed as described above.
[0027]
When the inner surface of the outer tube 10 formed as described above is observed microscopically, a portion 122 where the phosphor layer 12 is not formed is present in some places on the inner surface of the outer tube 10. The portion 122 where the phosphor layer 12 is not formed is a portion where the phosphor material 121 is not formed well behind the glass piece welded portion 115 during application using the spin coating method.
[0028]
An example of the glass piece welding portion 115 is shown in an enlarged portion in FIG. The glass piece welded portion 115 is formed by a glass piece generated at the time of cutting and falling on the inner surface and welded to the inner surface of the outer tube portion 111 at the center of the tube axis, and has various shapes. In the drawing, a triangular prism is shown as an example. Here, in the glass piece welded portion 115, when the bottom side is W, the oblique side is H, and the long side is L, in the outer tube 10 according to the present embodiment, the length of all these sides is less than 0.3 mm. It has become. Similarly, the lengths of all sides of the other two glass piece welded portions 115 are less than 0.3 mm. The distribution density is 2/25 mm ² or less. This is because the outer tube portion 111 is determined and sorted based on the size and distribution density of the glass piece welded portion 115 before applying the phosphor material 121. This will be described later.
[0029]
Although the glass bulb manufactured by the method for manufacturing a glass bulb for a lamp according to the present embodiment has a portion 122 where the phosphor layer 12 is not formed as described above, there is a problem in terms of appearance quality. Not at a certain level. This is because, in the manufacturing method according to the present embodiment, the glass piece welded portion 115 that may be present in the outer tube portion 111 that is the target in the step of applying the phosphor material 121 has a size (side) that satisfies the above-described criterion. Length) and the distribution density, so that even if a coating failure of the phosphor material 121 occurs, it does not lead to a poor appearance.
[0030]
The step of detecting the size and distribution density of the glass piece welded portion 115 before the phosphor layer 12 is formed in the manufacturing method according to the present embodiment will be described with reference to FIGS.
As shown in FIG. 5 (a), when the molded article 111 is cut into the outer tube portion 111 and the cutout portion 112, the glass piece 116 scatters from the opening edge 111c corresponding to the cutting line, and is affected by gravity. It falls to the lower part of the inner surface of the tube part 111. A part of the dropped glass piece 116 is welded to the inner surface of the outer tube part 111 because the temperature of the glass is high.
[0031]
As shown in FIG. 5 (b), the outer tube portion 111 after being cut out is inverted, the cleaning nozzle is inserted inside, the cleaning liquid is discharged, and the outer tube portion 111 is dried, whereby the outer tube portion 111 is cleaned. . At this stage, most of the dust and glass pieces 116 remaining on the inner surface of the outer tube portion 111 are washed away.
However, the glass piece 116 welded to the inner surface of the outer tube portion 111 cannot be removed by washing. Therefore, a glass piece welded portion 115 as shown in FIG. 4 is generated.
[0032]
As shown in FIG. 5C, in the step after the cleaning, the spherical portion is photographed from the outside with the camera 520 while rotating the outer tube portion 111 with the spherical portion facing upward. The camera 520 is connected to an image processing device (not shown), and an image captured by the camera 520 is input to the image processing device. The image processing apparatus to which the image of the outer tube portion 111 has been input calculates the size and distribution density of the glass piece welding portion 115. Then, based on the measurement result and a preset determination criterion, the control unit of the production line determines whether or not to flow the outer tube portion 111 in the phosphor coating process. At this time, the rotation speed and the movable speed of the camera 520 are linked, and the spherical portion of the outer tube portion 111 is set to be photographed without any excess.
[0033]
If a region on the inner surface of the outer tube portion 111 where the glass piece welded portion 115 is likely to be formed is known in advance, in order to reduce the inspection time, only the region is photographed with the camera 520 and the photographed image is used. A determination may be made. For example, since the glass piece welded portion 115 tends to be formed on the inner surface of the outer tube portion 111 at the center of the tube axis, the camera 520 may take an image around this portion. As a result, the time required for photographing is greatly reduced, which is desirable in terms of productivity.
[0034]
As a specific criterion used for the above determination, when the phosphor material 121 having the above viscosity is used in the phosphor coating step, the length of all sides in the glass piece welding portion 115 is less than 0.3 mm. If the distribution density is equal to or less than 2 pieces / 25 mm ² , the outer tube portion 111 is determined to be acceptable, and the flow proceeds to a step of applying a phosphor material. Others will be rejected from the production line.
[0035]
This criterion is set as follows.
Samples of six levels having different maximum lengths of the glass piece welded portion and samples of five levels having different distribution densities are prepared in advance. Then, a phosphor material 121 is applied to each of these samples by using the spin coating method to form the phosphor layer 12. Each of the completed samples is observed by five observers (A to E) to determine whether or not the appearance is poor. Examples of the results are shown in Tables 1 and 2.
[0036]
[Table 1]

[0037]
[Table 2]

In Table 1, the distribution density of the glass piece welded portion 115 is fixed at 1 piece / 25 mm ^2, and only the factor of the maximum side length is changed in six levels for evaluation. Similarly, in Table 2 above, the length of the maximum side of the glass piece welded portion 115 is fixed at 0.2 mm or more and less than 0.3 mm, and only the factor of the distribution density is evaluated at five levels.
[0038]
As shown in Table 1, when the distribution density is fixed at 1 piece / 25 mm ² , the maximum side length is less than 0.1 mm, 0.1 mm or more and less than 0.2 mm, or 0.2 mm or more and less than 0.3 mm. Are judged as pass, and those with 0.3 mm or more are all judged as reject.
As shown in Table 2, when the length of the maximum side of the glass piece welded portion 115 is fixed at 0.2 mm or more and less than 0.3 mm, the distribution density is 1 piece / 25 mm ² , and the distribution density is 1 piece / 25 mm ² . It was judged as a rejection if it was 3 pieces / 25 mm ² or more.
[0039]
According to both tables, in the present embodiment, the pass / fail judgment is made based on the condition that the length of all sides of the glass piece welded portion 115 is 0.3 mm and the distribution density is 2 pieces / 25 mm ² .
A series of flows in the outer tube 10 manufacturing process will be described with reference to FIG.
[0040]
As shown in FIG. 6, in the molded product 110, the opening is cut, the outer tube portion 111 is cut out (Step S1), and the inside is washed and dried (Step S2).
As shown in FIG. 5C, the outer tube portion 111 after the cleaning is photographed of the glass piece welding portion 115 (step S3), digitized by the image processing device, and then converted into a control unit (not shown) of the production line. ), The size is first determined on the basis of the above criterion (step S4).
[0041]
If the lengths of all sides of the glass piece welded portion 115 satisfy the determination criterion, the distribution density is determined (step S5). Then, the phosphor material is applied to the outer tube portion 111 that satisfies the criterion in both step S4 and step S5 (step S6).
On the other hand, the outer tube portion 111 which failed in step S4 or step S5 and did not satisfy any one of the determination criteria is rejected and rejected from the line without the phosphor material 121 being applied. Is performed (step S7).
[0042]
As described above, in the method of manufacturing the glass bulb for a lamp according to the present embodiment, the size of the glass piece welded portion 115 formed on the inner surface of the outer tube portion 111 before the phosphor material 121 is applied (all The length of the side) and the distribution density are detected, and it is determined whether or not the phosphor material 121 is to be applied based on the criterion. In addition, in the manufacturing method according to the present embodiment, since the criterion to be used is set according to the viscosity of the phosphor material 121 to be applied, the phosphor material 121 is applied using the spin coating method. In this case, appearance defects can be effectively suppressed.
[0043]
Further, in the conventional manufacturing method, even when the glass piece welded portion 115 is present on the inner surface of the outer tube portion 111, the appearance inspection is performed after the phosphor layer 12 is formed. If the appearance is determined to be poor, the man-hours and the phosphor material used for forming the phosphor layer 12 have been wasted.
On the other hand, in the manufacturing method according to the present embodiment, the possibility of occurrence of poor appearance due to poor phosphor application can be determined and suppressed before the phosphor layer 12 is formed. There is no waste of material.
[0044]
In the above-described embodiment, the thickness of the phosphor layer 12 to be formed is set to 10 μm. However, if the thickness is in the range of 10 μm or more and 25 μm or less, the same criterion as described above can be used. .
Further, the criterion used in steps S4 and S5 in FIG. 6 is determined by the viscosity of the phosphor material 121 used in step S6, and is not necessarily limited to the above numerical values. For example, when the viscosity of the phosphor material 121 is 156 mPa · s, the length of the side of the glass piece welded portion 115 in the determination standard may be set to less than 0.5 mm, and the distribution density may be set to 3 pieces / 25 mm ² or less.
[0045]
Further, in the above embodiment, the glass bulb used for the electrodeless discharge lamp has been described as an example. However, the target glass bulb may be any electrodeless fluorescent lamp as long as it forms a phosphor layer on the inner surface. However, the present invention is not limited to this.
Also, the shape of the glass bulb is not limited to a substantially spherical shape as described above, and may be, for example, an elliptical shape, a barrel shape, a conical shape, a mushroom shape, a tube shape, an A shape (JIS C 7710-1988, etc.). ) Can also be applied.
[0046]
【The invention's effect】
As described above, in the method for manufacturing a glass bulb for a lamp according to the present invention, the size and distribution density of a glass piece welding mark formed inside the glass bulb precursor are detected, and the detection result is used as a criterion. After that, the phosphor material is applied only to the glass bulb precursor that satisfies the criterion, so that it is possible to suppress the occurrence of poor appearance due to the poor phosphor application due to the glass piece welding mark.
[0047]
Therefore, according to this manufacturing method, it is possible to efficiently suppress the occurrence of poor appearance due to poor phosphor application.
Further, in the glass bulb for a lamp according to the present invention, the length of all sides is less than 0.3 mm, and a glass piece welding mark exists only within a prescribed range of a distribution density of 2 or less per 25 mm ^2. Therefore, even if the poor phosphor application occurs in the portion where the glass piece is welded, the appearance is not substantially deteriorated.
[0048]
Therefore, in the lamp glass bulb described above, appearance defects due to poor phosphor application are less likely to occur without incurring an increase in cost due to a significant change in the manufacturing process or the like.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a developed perspective view showing an electrodeless discharge lamp according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a perspective view (partially sectional view) showing the glass bulb in FIG.
FIG. 3 is a process diagram showing a manufacturing process of the glass bulb.
FIG. 4 is a partially enlarged view of the inner surface of the glass bulb.
FIG. 5 is a process diagram showing a process for detecting a piece of fused glass.
FIG. 6 is a flowchart showing steps from cutting of an opening to application of a phosphor.
FIG. 7 is a side view (partially sectional view) showing the structure of the glass bulb.
[Explanation of symbols]
1. Glass bulb2. 2. Induction drive unit Case 10. Outer tube 12. Phosphor layer 15. Inner tube 115. Glass piece welding part

Claims

A cutting step of cutting out a glass bulb precursor by hot cutting processing,
A detecting step of detecting the size and distribution density of a glass piece welding mark formed by welding the glass pieces scattered in the cutting step to the inner surface of the glass bulb precursor,
An application step of applying a phosphor material to the inner surface of the glass bulb precursor only when the size and the distribution density of the glass piece welding mark detected in the detection step satisfy a predetermined criterion. A method for producing a glass bulb for a lamp, comprising:

The method according to claim 1, wherein in the applying step, a coating film made of a phosphor material is formed on an inner surface of the glass bulb precursor by using a spin coating method.

3. The method according to claim 2, wherein the thickness of the phosphor layer to be formed in the applying step is 10 [mu] m or more and 25 [mu] m or less.

The method according to claim 1, wherein the criterion is set based on a viscosity of the phosphor material used in the applying step.

When the viscosity of the phosphor material is in the range of 65 mPas or more and 130 mPas or less, the criterion is that the length of all sides in the glass piece welding mark is less than 0.3 mm, and method for producing a glass bulb for a lamp of claim 4, characterized in that the density is set to be no greater than 2 per 25 mm ^2.

The method for manufacturing a glass bulb for a lamp according to any one of claims 1 to 5, wherein the glass bulb for a lamp is a glass bulb used for an electrodeless discharge lamp.

A glass bulb for a lamp having a glass piece welding mark on the inner surface of the glass layer and a phosphor layer laminated,
At least in the region of the inner surface where the phosphor layers are laminated, the glass chip welding traces have a length of less than 0.3 mm on all sides and a distribution density of 2 or less per 25 mm ^2. A glass bulb for a lamp, comprising:

An electrodeless discharge lamp comprising the glass bulb for a lamp according to claim 7.