【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、像担持体及びこれを用いたレーザプリンタ、複写機、ファクシミリ等の電子写真記録方式を利用する画像形成装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、像担持体上としての中間転写体を用いた画像形成装置は、様々な転写材への対応が可能などの特徴を生かし、特に複数色の色を重ねるカラー画像形成装置として多数提案されている。
【０００３】
図８に中間転写ベルトを用いた画像形成装置の一例を示す。アルミシリンダーの外周面に有機感光体（ＯＰＣ）又はＡ−Ｓｉ、ＣｄＳ，Ｓｅ、等から成る光導電体を塗布して構成される静電潜像担持体としての感光ドラム１は、不図示の駆動手段によって図示矢印方向に駆動され、ローラー帯電器２により所定の電位に均一に帯電される。次いで、露光装置３によりイエローの画像模様に従った信号による光が感光ドラム１に走査され、感光ドラム１上に潜像が形成される。更に感光ドラム１が矢印方向に進むと支持体５に支持された現像装置４ａ，ｂ，ｃ，ｄのうち、イエロートナーが入った現像装置４ａが感光ドラム１に対向するよう支持体５は回転し、選択された現像装置４ａによって可視化される。現像されたトナー像は像担持体としての中間転写ベルト６１上に転写される。中間転写ベルト６１は、厚さ１００μｍ〜２００μｍ、体積抵抗率１０１１〜１０１６Ω・ｃｍ程度であり、材料としては、ＰＣ（ポリカーボネート樹脂、２１号）、ＰＶＤＦ（ポリフッ化ビニリデン樹脂）、ポリアルキレンフタレート樹脂、ＰＣ／ＰＡＴ（ポリテルキレンテレフタレート樹脂）のブレンド材料、ＥＴＦＥ（エチレンーテトラフルオロエチレン共重合体）／ＰＣ、ＥＴＦＥ／ＰＡＴ、ＰＣ／ＰＡＴのブレンド材料などの熱可塑性樹脂を母体とした導電性材料からなる。中間転写ベルト６１は、駆動ローラー６２、対向ローラー６３、テンションローラー６４の３本のローラー上に張架され、駆動ローラー６２が不図示のモーターにより図中矢印の方向に回転することにより、転写ベルト６１は図中矢印の方向に駆動される。６５は、軸上に導電性スポンジ層を設けた１次転写ローラーであり、転写ベルト６１を介して感光ドラム１に接している。１次転写ローラー６５には不図示の高圧電源からバイアスが印加され、感光ドラム１上のトナー像は中間転写ベルト６１上に転写される。尚。中間転写ベルト６１、駆動ローラー６２、対向ローラー６３、テンションローラー６４、１次転写ローラ６５等により中間転写ユニット６が構成される。
【０００４】
以上の行程をマゼンタ色、シアン色、黒色も行うことによって中間転写ベルト６１上には複数色のトナー像が形成される。
４色のトナー像が中間転写ベルト６１上に転写されると、中間転写ベルト６１と同期を取った記録紙Ｐが搬送され、１次転写ローラー６５と同様な構成からなる２次転写ローラー６６が記録紙Ｐを介して中間転写ベルト６１に当接し、不図示の高圧電源からバイアスが印加され、中間転写ベルト６１上の４色トナー像は、記録紙Ｐ上に一括転写される。４色トナー像が転写された記録紙Ｐは、従来公知の加熱、加圧の定着装置８によって溶融固着されカラー画像が得られる。
【０００５】
また、感光ドラム１上の転写残トナーは公知のブレード手段のクリーニング装置７によって清掃される。また、中間転写ベルト６１上の転写残トナーも接離可能なファーブラシ、ウエブ等のクリーニング装置６７によって清掃される。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記従来例に示す画像形成装置においては、中間転写体上の複数色のトナー像を重ね合わせたカラー画像を第２の転写手段により紙など転写材に転写させる場合、転写不良による画像不良を発生させる場合がある。
【０００７】
具体的には、転写材Ｐと中間転写ベルト６１の密着性と転写性の関係を図９の模式図を用いて説明する。図９は、２次転写部近傍の拡大図であり、矢印Ｘは転写材Ｐの搬送方向、矢印Ｙは、２次転写ローラ６６の加圧方向である。
【０００８】
また、転写材Ｐは、表面に凹部Ａと凸部Ｂを有しており、２次転写ニップＮ内で、凸部Ｂは、転写材ＰとトナーＴが接触し、２次転写ローラ６６の不図示の加圧手段による加圧力及び、２次転写バイアス電源より２次転写ローラ６６に印加される２次転写バイアスより生じる静電気力により転写材上にトナーＴを転写できる。
【０００９】
一方、転写材Ｐの凹部Ａでは、２次転写ローラ６６の加圧力の影響が弱く、転写材ＰとトナーＴとの密着性が劣るため、２次転写ローラ６６に印加される２次転写バイアスより生じる静電気力のみで転写することになり転写性が悪化する。
【００１０】
そのため、転写材Ｐの凹凸部に対応し転写性に違いが生じるため、濃度ムラ、特に２次色、３次色など多色を重ねた場合は色味ムラという中間転写ベルト６１上のトナーＴが転写材Ｐの凹部で点状に欠落する転写不良を生じさせる。
【００１１】
この現象は、特に、トナーＴの量が増加する多色重ねの場合に顕著に発生する。
【００１２】
また、本現象は、転写材表面の凹凸が小さいコート紙、平滑な紙（カラー専用紙）では、画像不良は発生しないが、表面の凹凸の大きい表面性の悪い紙（普通紙、ラフ紙）で顕著である。
【００１３】
一方図１０（１）にその断面を示すように、厚さ３００μｍ〜１ｍｍ程度のゴム層Ｇを基体とし、ベルトの伸びを規制するために、糸或は布部材Ｓを内包する中間転写ベルト６１や、図１０（２）に示すようにベルトの伸びを規制する樹脂Ｒ上に、ゴム層Ｇを有する中間転写ベルト６１が提案されている。これら中間転写ベルトは、ゴム層Ｇを有するために、上述した転写不良が発生しない一方、構成が複雑であり、コスト高を招いていた。
【００１４】
本発明は、この様な実情に鑑みてなされたものであり、像担持体としてゴムを含む樹脂を用いた中間転写ベルトを用い、コストアップを抑制し、且つ中間転写ベルト上に形成されたカラー画像の紙などの転写材への転写性のムラに起因する画像不良を防止する画像形成装置を提供することを目的とする。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本発明に係る像担持体として、ゴムを含む樹脂からなる中間転写ベルトを用いることを特徴とする。ゴムを含む樹脂の形態として、ＰＣ、ＰＶＤＦ、ポリアルキレンフタレート樹脂、ＰＣ／ＰＡＴ、ＥＴＦＥ／ＰＣ、ＥＴＦＥ／ＰＡＴ、ＰＣ／ＰＡＴ等の樹脂にシリコンゴム、ウレタンゴム、フッ素ゴム、ブタジエンゴム、クロロプレンゴム等のゴム粒子を分散させたベルトや、ＡＢＳ（アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン）樹脂のように、樹脂とゴムを共重合体させたベルトでも良い。
【００１６】
上記ベルトを中間転写ベルトとして用いることにより、転写材の微小凹凸に中間転写ベルトが追随し、転写ムラが良化する。
【００１７】
さらに、中間転写体から転写材へ転写する転写部において、中間転写体の内周面に接触し、少なくとも一層のゴム層を有する対向部材を有し、中間転写体と対向部材を一体として測定したマイクロ硬度Ａが、７０°＜Ａ＜９７°とすることにより、転写材の凹凸に中間転写ベルトが追随し、転写ムラが良化する。又本発明に適しているトナーとして、形状係数ＳＦ−１の値が１００〜１５０であり、形状係数ＳＦ−２の値が１００〜１４０とすることにより、使用環境やトナーの使用に関わらず、安定した転写性を得ることが出来た。
【００１８】
【発明の実施の形態】
［第一実施形態］
図１は第一実施形態の画像形成装置の概略構成図であり、従来例と同様な構成・作用をするものは同一の番号を付し説明は略す。
【００１９】
本発明の特徴は、樹脂にゴムを分散させた材料からなる中間転写ベルトであり、図２に示すように図中Ｒで示す樹脂に図中Ｇで示すゴムが分散されている。以下本発明に好適な樹脂及びゴムをあげる。
【００２０】
樹脂：ＰＣ（ポリカーボネイト樹脂）、ＰＶＤＦ（ポリフッ化ビニリデン樹脂）、ポリアルキレンフタレート樹脂、ＰＣ／ＰＡＴ（ポリテルキレンテレフタレート樹脂）のブレンド材料、ＥＴＦＥ（エチレンーテトラフルオロエチレン共重合体）／ＰＣ、ＥＴＦＥ／ＰＡＴ、ＰＣ／ＰＡＴのブレンド材料などの熱可塑性樹脂ゴム：シリコンゴム、ウレタンゴム、フッ素ゴム、ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、樹脂とゴムの組み合わせは、樹脂とゴムの結合性を考慮して選択すると良い。
【００２１】
本実施形態では、カーボンやポリエーテルエステルアミド等の帯電防止剤を混ぜ、電気抵抗を調整したＰＣ（ポリカーボネイト）樹脂を溶融し、シリコンゴム粒子を混錬させ、ＰＣとシリコンゴムが溶融混錬されたものをシート状あるいは筒状に押し出し成形することにより得られる。ここで、ゴム粒子Ｇの粒径は、小さすぎると樹脂への分散が困難になり、大きすぎると機械強度の低下を招くため、１〜１００μｍが良い。また樹脂とゴムの配合比に関しては、ゴムが少なすぎると転写材の凹凸追随性が得られず、転写性向上の効果が少なく、多すぎるとベルトが伸び、安定した走行性を得られないため、樹脂１００重量部に対しゴムは１０〜１００重量部が良い。ここでベルト走行の安定性に関する伸びは、ＩＳＯ５２７で規定されている引張弾性率で示され、２００Ｍｐａ以上好ましくは３００Ｍｐａ以上で安定したベルトの走行性が得られた。
【００２２】
又樹脂として予めゴムが分散されているものを用いても良い。このような材料としてアクリロニトリル、スチレン樹脂のブタジエンゴムを共重合させたＡＢＳ樹脂やブタジエンゴムの代わりにエチレン・プロピレンゴムを用いたＡＥＳ樹脂、アクリルゴムを用いたＡＳＡ樹脂等がある。またＡＢＳ、ＡＥＳ，ＡＳＡ樹脂とＰＣ樹脂の混合したものも同様に用いることが出来る。
【００２３】
ＡＢＳ樹脂等は、予め共重合させた樹脂ペレットとして安価に入手でき、ゴムを混錬させる工程が不要であるため、より低コストの中間転写ベルトを供給することが可能である。
【００２４】
以上説明したゴムを分散させた樹脂からなる中間転写ベルトと、ゴムを分散させていない樹脂からなる中間転写ベルトの転写不良を比較したところ、直径１ｍｍ以下特に１００μｍ以下の小面積における転写不良が改善した。改善する理由を、２次転写ニップ内の拡大図である図３（１）を用いて説明する。図中矢印Ｘ，Ｙは前述した図９と同じであり、Ｘは転写材Ｐ搬送方向、Ｙが２次転写加圧方向を示す。６１は中間転写ベルトであり、Ｒは樹脂部、Ｇはゴム部を示す。図中Ｔは、中間転写ベルト６１上に担持されたトナーである。図中Ｐは転写材であり、図中Ｌは転写材Ｐの表面凹凸の大きさであり、１００μｍ程度である。樹脂Ｒ中に分散されたゴムＧのうち、図中斜線を施したＧ’の示す転写材Ｐの凸部に対向するものが変形する。その結果、転写材Ｐと中間転写ベルト６１上のトナーＴは転写材Ｐの凹凸に関わらず、密着する。
【００２５】
次に、本発明に好適な対向ローラ６３について述べる。上述したように樹脂中にゴムを分散させることにより、小面積の転写不良は改善するが、１ｍｍ以上の面積における転写不良の改善は少ない。これを改善するためには、対向ローラ６３に中間転写ベルトを張架した状態におけるマイクロ硬度Ａが関係することが判明した。
【００２６】
上記マイクロ硬度Ａは、対向ローラ６３と中間転写ベルト６１を合わせた硬度であるが、まず、対向ローラ６３について述べる。
【００２７】
図４に示すように、対向ローラ６３は、φ２８のアルミの芯金６３０に、ゴム層６３１として、ＥＰＤＭを１ｍｍの肉厚で形成している。また、抵抗値は、５×１０３Ω（ＤＣ５０Ｖ印加）で、マイクロ硬度は２０°から６０°である。
【００２８】
ここで、マイクロ硬度は、ＫＯＢＵＮＳＨＩ ＫＥＩＫＩ製ＭＩＣＲＯ ＤＵＲＯＭＥＴＥＲ（ＭＤ−１）を用いて、芯金６３０にゴム層６３１を形成した状態で測定した。
【００２９】
次に対向ローラ６３と中間転写ベルト６１を合わせたマイクロ硬度Ａについて述べる。用いる測定器は上述した測定器と同じ測定器で測定でき、対向ローラ６３に中間転写ベルト５を、ほぼ隙間なく巻きつけ、両者を一体として測定した場合の硬度である。このとき、中間転写ベルト６１が張架され、中間転写ベルト６１、対向ローラ６３を含むユニットとして一体化させ、中間転写ベルト６１と対向ローラ６３の密着部を測定してもほぼ同等の測定データは得られる。上記マイクロ硬度Ａと１ｍｍ以上の転写不良との関係を調べたところ、７０°＜Ａ＜９７°で、好ましくは、８０°＜Ａ＜９５°で良好な結果が得られた。ここでマイクロ硬度Ａは、前述したように、中間転写ベルト６１の硬度と対向ローラ６３のゴム層６３１の硬度を合わせたものであるが、中間転写ベルト６１として樹脂中にゴムを分散させることにより、中間転写ベルト６１の硬度が下がり、上述したマイクロ硬度Ａを実現させることが容易となる。中間転写ベルト６１のマイクロ硬度は、その厚みが薄いため直接硬度を測定することは困難であるが、引張弾性率で代替特性が得られる。すなわち、一般に引張弾性率の高い材料程硬度が高くなる。引張弾性率の異なる材料で、中間転写ベルト６１を作成し、上記マイクロ硬度Ａを測定したところ、引張弾性率が３０００Ｍｐａを超えると、対向ローラ６３のゴム層６３１の硬度を変化させても、マイクロ硬度Ａが９７°以上になってしまう。さらに引張弾性率が２０００Ｍｐａ〜３０００Ｍｐａの場合は、マイクロ硬度Ａを９７°以下にするために、対向ローラ６３のゴム層６３１の硬度を４０°以下にする必要があった。従って引張弾性率を２０００Ｍｐａとすることにより、対向ローラ６３のゴム層６３１の材料選択の自由度が増し、好ましい。さらに、前述したように、レジずれや中間転写ベルト６１の走行性の安定性の観点からは、２００Ｍｐａ好ましくは３００Ｍｐａ以上であるため、両者の観点から好ましい中間転写ベルト６１の引張弾性率は、２００Ｍｐａ以上３０００Ｍｐａ以下、好ましくは３００Ｍｐａ以上２０００Ｍｐａ以下となる。
【００３０】
次に、マイクロ硬度Ａと転写不良について述べる。マイクロ硬度Ａ＜９７°の場合、１ｍｍ以上の転写材の凹凸に対し、中間転写べルト６１及び対向ローラ６３のゴム層６３１が変形することにより追随し、転写材と中間転写ベルト６１上のトナーが密着するため、転写不良が良化する。
【００３１】
特にマイクロ硬度Ａ＜９５°の場合は、上述した転写材と中間転写ベルト６１上のトナーの密着性がさらに良くなり、転写不良はさらに良化する。
【００３２】
転写材Ｐと中間転写ベルト６１の密着性と転写性の関係を図３（２）の模式図を用いて説明する。図３（２）は、図３（１）同様２次転写ニップ内の拡大図であるが、図３（１）より１／１０程度拡大率は低い。
【００３３】
図中６３１は、対向ローラ６３表層のゴム層、６１は、中間転写ベルト、Ｔはトナー層、Ｐは転写材を示し、Ｌ’で示す表面凹凸を有する。ここでＬ’は１ｍｍ程度である。
【００３４】
図を見れば解かるように、転写材Ｐの凹凸に応じ、対向ローラ６３のゴム層６３１及び中間転写ベルト６１が転写材Ｐの凹凸に追随変形し、トナー層Ｔと転写材Ｐの表面が密着する。
【００３５】
またマイクロ硬度Ａ≦７０°の場合は、転写性は良好であるが、対向ローラ部において中間転写ベルト６１の搬送性が悪化してしまう為良くない。この搬送性の悪化は、マイクロ硬度Ａが低すぎるため、中間転写ベルト６１の移動に伴い、中間転写ベルト６１自身や対向ローラ６３のゴム層６３１が変形が多すぎ、一定の速度で中間転写ベルト６１が搬送しない為である。中間転写ベルト６１の搬送性が悪化すると、複数色のトナー像が転写位置でずれるレジズレが発生したり、さらには、図５の中間転写ユニット６斜視図で示す中間転写ベルト６１の搬送時の寄りを防止しているガイド部材６２１、６３１、６４１に中間転写ベルト６１裏面に配設されているリブ６１１が乗り上げる問題が発生してしまう。
【００３６】
以上のことよりマイクロ硬度Ａは、７０°以上が好ましいが、さらに８０°以上とすることで、さらに良好なレジストレーションが長期の使用に渡って得られた。
【００３７】
（実施形態の評価）
本実施形態の画像形成装置の効果を調べるため、プロセススピード１２０ｍｍ／ｓｅｃの画像形成装置を用いて、以下に示す比較例と共に、１ｍｍ以下の表面凹凸を有する転写材としてＸｅｒｏｘ社製Ｐｒｅｍｉｕｍ Ｍｕｌｔｉｐｕｒｐｏｓｅ ４０２４ｐａｐｅｒ（以下、Ｘｘ４０２４）、坪量７５ｇ／ｃｍ２のレターサイズの記録紙、及び１ｍｍ以上の凹凸を有する転写材としてＦｏｘ Ｒｉｖｅｒ社製Ｆｏｘ Ｒｉｖｅｒ Ｂｏｎｄ（以下、ＦＢ）、坪量７５ｇ／ｃｍ２のレターサイズの記録紙を通紙し、２次色のトナーの一部が点状に画像が欠落する転写不良起因の画像不良について評価した。
【００３８】
（比較例）
中間転写ベルト６１は、単層のＰＣ（ポリカーボネイト）に導電剤を分散させ、抵抗１０１１Ω・ｃｍ、膜厚１３０μｍ、引張弾性率３０００ＭＰａのものを用いた。対向ローラ６３は、φ２８のアルミの芯金６３０に、ゴム層６３１として、ＥＰＤＭを１ｍｍの肉厚で形成している。また、抵抗値は、５×１０３Ωで、マイクロ硬度は６０°である。対向ローラ６３と中間転写ベルト６１を一体として測定したマイクロ硬度Ａは、９８°である。
【００３９】
（実施形態１）
中間転写ベルト６１は、単層のＰＣに導電剤及びシリコンゴムをＰＣ１００重量部に対し２０〜８０重量部を分散させ、抵抗１０１１Ω・ｃｍ、膜厚１３０μｍ、引張弾性率３００〜２０００ＭＰａのものを用いた。対向ローラ６３は、φ２８のアルミの芯金６３０に、ゴム層６３１として、ＥＰＤＭを１ｍｍの肉厚で形成している。また、抵抗値は、５×１０３Ωで、マイクロ硬度は６０°である。対向ローラ６３と中間転写ベルト６１を一体として測定したマイクロ硬度Ａは、シリコンゴムの分散量に応じて９０〜９５°であった。
【００４０】
（実施形態２）
中間転写ベルト６１は、ＡＢＳ樹脂、抵抗１０１１Ω・ｃｍ、膜厚１００μｍ、引張弾性率４００ＭＰａのものを用いた。対向ローラ６３は、φ２８のアルミの芯金６３０に、ゴム層６３１として、ＥＰＤＭを１ｍｍの肉厚で形成している。また、抵抗値は、５×１０３Ωで、マイクロ硬度を２０〜６０°とした。対向ローラ６３と中間転写ベルト６１を一体として測定したマイクロ硬度Ａは、ゴム層９３１のマイクロ硬度に応じて８５〜９３°であった。
【００４１】
（評価結果）
比較例においては、Ｘｘ４０２４において、特に１ｍｍ以下の転写不良が顕著に表れ、ＦＢにおいては、特に１ｍｍ以上の転写不良が顕著に発生した。
一方、実施形態１、２ともに、Ｘｘ４０２４、ＦＢともに転写不良が良化し、特にマイクロ硬度Ａが９５°以下の場合は、転写不良が発生しなかった。また何れの実施形態においても、レジずれはベルト搬送不良は見られなかった。
【００４２】
［第二実施形態］
次に本発明に係る画像形成装置の第二実施形態について説明する。
【００４３】
本発明に好適な画像形成装置は、前実施形態と同様であり、ゴムを分散させた樹脂を用いた中間転写ベルト６１とし、さらに、中間転写ベルト６１と対向ローラ６３のマイクロ硬度Ａが７０°＜Ａ＜９７°である。
【００４４】
図６は本実施形態に係るトナーの形状因子（ＳＦ−１）を説明する図、図７はトナーの形状因子（ＳＦ−２）を説明する図である。
【００４５】
本実施形態で使用するトナーについて詳述する。
【００４６】
本実施形態の画像形成装置では、従来より知られている粉砕法、重合法等により得ることが出来るトナーを用いることも可能であるが、特に以下に述べるトナー粒子を用いることにより、使用環境や現像剤の使用状況を問わず、安定した転写性が得られる。
【００４７】
本発明に係るトナー粒子は、画像解析装置で測定した形状係数ＳＦ−１の値が１００〜１５０であり、形状係数ＳＦ−２の値が１００〜１４０であることが好ましく、形状係数ＳＦ−１の値が１００〜１４０であり、形状係数ＳＦ−２の値が１００〜１２０であれば更に好ましい。また、上記の条件を満たし、かつ、（ＳＦ−２）／（ＳＦ−１）の値を１．０以下とすることにより、トナー粒子の諸特性のみならず、画像形成装置とのマッチングがきわめて良好なものとなる。
【００４８】
図６、図７に示すように、本発明に用いられる形状係数を示すＳＦ１、ＳＦ−２とは、日立製作所製ＦＥ−ＳＥＭ（Ｓ−８００）を用い倍率５００倍に拡大したトナー粒子像を１００個無作為にサンプリングし、その画像情報はインターフェースを介してニコレ社製画像解析装置（Ｌｕｚｅｘ３）に導入し解析を行い、下式より算出し得られた値を本発明に於いては形状係数ＳＦ−１（図６）、ＳＦ−２（図７）と定義した。
【００４９】
ＳＦ−１＝｛（ＭＸＬＮＧ）２／ＡＲＥＡ｝×（π／４）×１００
ＳＦ−２＝｛（ＰＥＲＩ）２／ＡＲＥＡ｝×（１／４π）×１００
ＡＲＥＡ：トナー粒子投影面積、ＭＸＬＮＧ：絶対最大長、ＰＥＲＩ：周長
トナー粒子の形状係数ＳＦ−１はトナー粒子の丸さの度合を示し、その値が大きくなるにつれ球形から徐々に不定形となる。ＳＦ−２はトナー粒子の凹凸度合を示し、その値が大きくなるにつれトナー粒子表面の凹凸が顕著となる。
【００５０】
前述の形状係数ＳＦ−１が１６０を越える場合には、トナー粒子の形状が不定形となるため、トナー粒子の帯電量分布がブロードになるとともに、現像器内でトナー粒子表面が磨砕されやすくなるため、画像濃度の低下や画像かぶりの一因となる。
【００５１】
また、トナー粒子像の転写効率を高めるためには、トナー粒子の形状係数ＳＦ−２は、１００〜１４０であり、（ＳＦ−２）／（ＳＦ−１）の値が１．０以下であるのがよい。
【００５２】
トナー粒子の形状係数ＳＦ−２が１４０より大きく、（ＳＦ−２）／（ＳＦ−１）の値が１．０を超える場合、トナー粒子の表面がなめらかではなく、多数の凹凸をトナー粒子が有しており、中間転写ベルト６１からトナーの離型性が悪化し、転写材である紙等への転写効率が低下するため、濃度ムラ、色味ムラ、点状にトナーが欠落する転写不良などの画像不良が発生しやすい。
【００５３】
したがって、トナーの形状を球形化することにより、中間転写ベルト６１からのトナーの離型性が向上し、より一層転写効率が向上し、濃度ムラ、色味ムラ、点状にトナー欠落する転写不良などの画像不良を、特に転写性が悪化する高温高湿環境や現像剤の使用が進み劣化した状態でも、安定した転写性が得られる。
【００５４】
【発明の効果】
以上述べたように、中間転写体がゴムを含む樹脂材料で形成されることにより、簡易な構成かつコストを上げることなく、１ｍｍ以下の転写不良を防止することができた。さらに中間転写体と対向部材のマイクロ硬度Ａが、７０°＜Ａ＜９７°、好ましくは、８０°＜Ａ＜９５°とすることにより、１ｍｍ以上の転写不良も防止することができた。
【００５５】
また、現像剤の形状係数ＳＦ１が１００〜１５０、ＳＦ２が１００〜１４０とすることで、使用環境や現像剤の使用状況を問わず、安定した転写性を得ることが出来た。
【図面の簡単な説明】
【図１】第一実施形態の画像形成装置の概略構成図。
【図２】本発明に係る中間転写体の断面図。
【図３】本発明に係る２次転写部近傍の拡大図。
【図４】本発明に係る対向ローラ断面図。
【図５】本発明に係る中間転写ユニットの斜視図。
【図６】第二実施形態に係るトナーの形状因子（ＳＦ−１）を説明する図。
【図７】第二実施形態に係るトナーの形状因子（ＳＦ−２）を説明する図。
【図８】従来の画像形成装置の概略構成図。
【図９】従来の中間転写ベルトと転写材の画像不良を説明する図。第三実施形態に係る画像形成装置の概略構成図である。
【図１０】従来の中間転写ベルトの断面図。
【符号の説明】
１ 感光ドラム
２ 帯電器
３ 露光装置
４ 現像器
５ 現像器支持体
６ 中間転写ユニット
７ クリーナー
８ 定着器[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to an image carrier and an image forming apparatus using the electrophotographic recording system, such as a laser printer, a copying machine, and a facsimile, using the same.
[0002]
[Prior art]
2. Description of the Related Art Conventionally, many image forming apparatuses using an intermediate transfer member on an image carrier have been proposed as a color image forming apparatus that superimposes a plurality of colors, taking advantage of any feature capable of coping with various transfer materials. ing.
[0003]
FIG. 8 shows an example of an image forming apparatus using an intermediate transfer belt. A photosensitive drum 1 as an electrostatic latent image carrier constituted by applying an organic photoconductor (OPC) or a photoconductor made of A-Si, CdS, Se or the like to the outer peripheral surface of an aluminum cylinder is not shown. It is driven in the direction of the arrow in the figure by the driving means, and is uniformly charged to a predetermined potential by the roller charger 2. Next, the exposure device 3 scans the photosensitive drum 1 with light based on a signal according to a yellow image pattern, and forms a latent image on the photosensitive drum 1. When the photosensitive drum 1 further moves in the direction of the arrow, the support 5 rotates so that the developing device 4a containing yellow toner among the developing devices 4a, b, c, and d supported by the support 5 faces the photosensitive drum 1. Then, the image is visualized by the selected developing device 4a. The developed toner image is transferred onto an intermediate transfer belt 61 as an image carrier. The intermediate transfer belt 61 has a thickness of about 100 μm to 200 μm, a volume resistivity of about 10 11 to 10 16 Ω · cm, and is made of PC (polycarbonate resin, No. 21), PVDF (polyvinylidene fluoride resin), or polyalkylene. The base material is a thermoplastic resin such as a phthalate resin, a blend material of PC / PAT (polyterylene terephthalate resin), a blend material of ETFE (ethylene-tetrafluoroethylene copolymer) / PC, ETFE / PAT, and PC / PAT. It is made of a conductive material. The intermediate transfer belt 61 is stretched over three rollers of a driving roller 62, an opposing roller 63, and a tension roller 64, and the driving roller 62 is rotated by a motor (not shown) in a direction indicated by an arrow in FIG. 61 is driven in the direction of the arrow in the figure. Reference numeral 65 denotes a primary transfer roller provided with a conductive sponge layer on a shaft, and is in contact with the photosensitive drum 1 via a transfer belt 61. A bias is applied to the primary transfer roller 65 from a high-voltage power supply (not shown), and the toner image on the photosensitive drum 1 is transferred onto the intermediate transfer belt 61. still. The intermediate transfer unit 6 includes the intermediate transfer belt 61, the driving roller 62, the opposing roller 63, the tension roller 64, the primary transfer roller 65, and the like.
[0004]
By performing the above steps for magenta, cyan, and black, toner images of a plurality of colors are formed on the intermediate transfer belt 61.
When the four color toner images are transferred onto the intermediate transfer belt 61, the recording paper P synchronized with the intermediate transfer belt 61 is conveyed, and the secondary transfer roller 66 having the same configuration as the primary transfer roller 65 is moved. A bias is applied from a high-voltage power supply (not shown) to the intermediate transfer belt 61 via the recording paper P, and the four-color toner images on the intermediate transfer belt 61 are collectively transferred onto the recording paper P. The recording paper P on which the four-color toner image has been transferred is melted and fixed by a conventionally known heating and pressure fixing device 8 to obtain a color image.
[0005]
The transfer residual toner on the photosensitive drum 1 is cleaned by a cleaning device 7 of a known blade means. Further, the transfer residual toner on the intermediate transfer belt 61 is also cleaned by a cleaning device 67 such as a fur brush and a web that can be separated from and separated from the transfer belt.
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the image forming apparatus shown in the above-mentioned conventional example, when a color image in which a plurality of color toner images on an intermediate transfer body are superimposed is transferred to a transfer material such as paper by a second transfer unit, image defects due to transfer failure are caused. May occur.
[0007]
Specifically, the relationship between the adhesion between the transfer material P and the intermediate transfer belt 61 and the transferability will be described with reference to the schematic diagram of FIG. FIG. 9 is an enlarged view of the vicinity of the secondary transfer portion, in which an arrow X is a conveying direction of the transfer material P, and an arrow Y is a pressing direction of the secondary transfer roller 66.
[0008]
The transfer material P has a concave portion A and a convex portion B on the surface. In the secondary transfer nip N, the convex portion B comes into contact with the transfer material P and the toner T, and the secondary transfer roller 66 The toner T can be transferred onto the transfer material by the pressing force of a pressing unit (not shown) and the electrostatic force generated by the secondary transfer bias applied to the secondary transfer roller 66 from the secondary transfer bias power supply.
[0009]
On the other hand, in the concave portion A of the transfer material P, the influence of the pressing force of the secondary transfer roller 66 is weak and the adhesion between the transfer material P and the toner T is inferior, so the secondary transfer bias applied to the secondary transfer roller 66 The transfer is performed only by the generated electrostatic force, and the transferability is deteriorated.
[0010]
For this reason, a difference in transferability occurs due to the unevenness of the transfer material P. Therefore, when the toner T on the intermediate transfer belt 61 is referred to as density unevenness, particularly, color unevenness when multiple colors such as secondary colors and tertiary colors are overlapped. Causes a transfer defect in which the concave portion of the transfer material P is missing in a dot shape.
[0011]
This phenomenon occurs remarkably especially in the case of multi-color superposition in which the amount of the toner T increases.
[0012]
In addition, this phenomenon is caused by the fact that image defects do not occur on coated paper or smooth paper (color-only paper) having small irregularities on the surface of the transfer material, but paper with large irregularities on the surface (plain paper, rough paper). Is remarkable.
[0013]
On the other hand, as shown in the cross section in FIG. 10A, an intermediate transfer belt 61 having a rubber layer G having a thickness of about 300 μm to 1 mm as a base and including a thread or a cloth member S for regulating the elongation of the belt. Also, as shown in FIG. 10 (2), an intermediate transfer belt 61 having a rubber layer G on a resin R for controlling the elongation of the belt has been proposed. Since these intermediate transfer belts have the rubber layer G, the above-described transfer failure does not occur, but the configuration is complicated and the cost is increased.
[0014]
The present invention has been made in view of such circumstances, and uses an intermediate transfer belt that uses a resin containing rubber as an image carrier, suppresses cost increase, and forms a color formed on the intermediate transfer belt. It is an object of the present invention to provide an image forming apparatus that prevents image defects due to uneven transferability of an image to a transfer material such as paper.
[0015]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above problems, an intermediate transfer belt made of a resin containing rubber is used as the image carrier according to the present invention. Examples of the form of the resin containing rubber include resins such as PC, PVDF, polyalkylene phthalate resin, PC / PAT, ETFE / PC, ETFE / PAT, and PC / PAT, as well as silicone rubber, urethane rubber, fluorine rubber, butadiene rubber, and chloroprene rubber. Or a belt in which a resin and a rubber are copolymerized, such as an ABS (acrylonitrile-butadiene-styrene) resin.
[0016]
By using the above-mentioned belt as the intermediate transfer belt, the intermediate transfer belt follows minute irregularities of the transfer material, and transfer unevenness is improved.
[0017]
Further, in a transfer section for transferring from the intermediate transfer member to the transfer material, the transfer member has an opposing member having at least one rubber layer in contact with the inner peripheral surface of the intermediate transfer member, and the intermediate transfer member and the opposing member were measured integrally. By setting the micro hardness A to 70 ° <A <97 °, the intermediate transfer belt follows irregularities of the transfer material, and transfer unevenness is improved. Further, as the toner suitable for the present invention, by setting the value of the shape factor SF-1 to 100 to 150 and setting the value of the shape factor SF-2 to 100 to 140, regardless of the use environment and the use of the toner, Stable transferability could be obtained.
[0018]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
[First embodiment]
FIG. 1 is a schematic configuration diagram of an image forming apparatus according to a first embodiment. Components having the same configuration and operation as those of the conventional example are denoted by the same reference numerals, and description thereof is omitted.
[0019]
A feature of the present invention is an intermediate transfer belt made of a material in which rubber is dispersed in a resin. As shown in FIG. 2, rubber shown in G in the figure is dispersed in resin shown in R in the figure. Hereinafter, resins and rubbers suitable for the present invention will be described.
[0020]
Resins: PC (polycarbonate resin), PVDF (polyvinylidene fluoride resin), polyalkylene phthalate resin, PC / PAT (polyterylene terephthalate resin) blend material, ETFE (ethylene-tetrafluoroethylene copolymer) / PC, ETFE / PAT, thermoplastic resin rubber such as PC / PAT blend material: Silicon rubber, urethane rubber, fluorine rubber, butadiene rubber, chloroprene rubber, and the combination of resin and rubber should be selected in consideration of the binding property between resin and rubber. good.
[0021]
In the present embodiment, an antistatic agent such as carbon or polyetheresteramide is mixed, PC (polycarbonate) resin having adjusted electric resistance is melted, silicon rubber particles are kneaded, and PC and silicon rubber are melt-kneaded. And extruded into a sheet or a tube. Here, when the particle size of the rubber particles G is too small, it is difficult to disperse the rubber particles G in the resin, and when the particle size is too large, the mechanical strength is reduced. Regarding the compounding ratio of the resin and the rubber, if the amount of the rubber is too small, the unevenness of the transfer material cannot be obtained, and the effect of improving the transferability is small, and if the amount is too large, the belt is elongated, and stable running properties cannot be obtained. The rubber is preferably used in an amount of 10 to 100 parts by weight based on 100 parts by weight of the resin. Here, the elongation relating to the stability of belt running is indicated by a tensile modulus specified by ISO 527, and a stable running property of the belt was obtained at 200 Mpa or more, preferably 300 Mpa or more.
[0022]
Alternatively, a resin in which rubber is dispersed in advance may be used. Examples of such a material include an ABS resin obtained by copolymerizing acrylonitrile and styrene resin butadiene rubber, an AES resin using ethylene / propylene rubber instead of butadiene rubber, and an ASA resin using acrylic rubber. Also, a mixture of ABS, AES, ASA resin and PC resin can be used in the same manner.
[0023]
ABS resin and the like can be obtained at low cost as resin pellets that have been copolymerized in advance, and a step of kneading rubber is not required, so that a lower-cost intermediate transfer belt can be supplied.
[0024]
A comparison of the transfer failure between the above-described intermediate transfer belt made of resin in which rubber is dispersed and the intermediate transfer belt made of resin in which rubber is not dispersed shows that transfer failure in a small area having a diameter of 1 mm or less, particularly 100 μm or less, is improved. did. The reason for the improvement will be described with reference to FIG. 3A, which is an enlarged view of the inside of the secondary transfer nip. In the figure, arrows X and Y are the same as those in FIG. 9 described above, where X indicates the transfer material P transport direction and Y indicates the secondary transfer pressing direction. Reference numeral 61 denotes an intermediate transfer belt, R indicates a resin portion, and G indicates a rubber portion. In the figure, T is the toner carried on the intermediate transfer belt 61. In the drawing, P is a transfer material, and L in the drawing is the size of the surface irregularities of the transfer material P, which is about 100 μm. Of the rubber G dispersed in the resin R, the rubber G facing the convex portion of the transfer material P indicated by the hatched G 'in the figure is deformed. As a result, the transfer material P and the toner T on the intermediate transfer belt 61 adhere to each other regardless of the unevenness of the transfer material P.
[0025]
Next, the opposing roller 63 suitable for the present invention will be described. By dispersing the rubber in the resin as described above, the transfer failure in a small area is improved, but the transfer failure in an area of 1 mm or more is little. In order to improve this, it has been found that the micro hardness A in a state where the intermediate transfer belt is stretched around the opposing roller 63 is related.
[0026]
The micro hardness A is the combined hardness of the opposing roller 63 and the intermediate transfer belt 61. First, the opposing roller 63 will be described.
[0027]
As shown in FIG. 4, the opposing roller 63 is formed by forming EPDM with a thickness of 1 mm as a rubber layer 631 on a φ28 aluminum cored bar 630. The resistance value is 5 × 10 3 Ω (DC 50 V applied), and the micro hardness is 20 ° to 60 °.
[0028]
Here, the micro hardness was measured in a state where the rubber layer 631 was formed on the cored bar 630 using MICRO DUROMETER (MD-1) manufactured by KOBUNSHI KEIKI.
[0029]
Next, the micro hardness A of the opposing roller 63 and the intermediate transfer belt 61 will be described. The measuring device used can be measured by the same measuring device as described above, and is the hardness when the intermediate transfer belt 5 is wound around the opposing roller 63 with almost no gap and both are measured integrally. At this time, even if the intermediate transfer belt 61 is stretched and integrated as a unit including the intermediate transfer belt 61 and the opposing roller 63 and the close contact portion between the intermediate transfer belt 61 and the opposing roller 63 is measured, almost the same measurement data is obtained. can get. When the relationship between the micro hardness A and the transfer failure of 1 mm or more was examined, good results were obtained at 70 ° <A <97 °, and preferably at 80 ° <A <95 °. Here, as described above, the micro hardness A is the sum of the hardness of the intermediate transfer belt 61 and the hardness of the rubber layer 631 of the opposing roller 63. The micro hardness A is obtained by dispersing rubber in resin as the intermediate transfer belt 61. Thus, the hardness of the intermediate transfer belt 61 is reduced, and it is easy to realize the micro hardness A described above. As for the micro hardness of the intermediate transfer belt 61, it is difficult to directly measure the hardness due to its small thickness, but an alternative characteristic can be obtained by the tensile modulus. That is, generally, a material having a higher tensile modulus has a higher hardness. The intermediate transfer belt 61 was made of a material having a different tensile modulus, and the micro hardness A was measured. When the tensile hardness exceeded 3000 Mpa, the micro-hardness was changed even if the hardness of the rubber layer 631 of the opposing roller 63 was changed. The hardness A becomes 97 ° or more. Further, when the tensile elastic modulus is from 2000 MPa to 3000 MPa, the hardness of the rubber layer 631 of the opposing roller 63 needs to be 40 ° or less in order to make the micro hardness A 97 ° or less. Therefore, by setting the tensile elastic modulus to 2000 MPa, the degree of freedom in selecting the material of the rubber layer 631 of the opposing roller 63 increases, which is preferable. Further, as described above, from the viewpoints of registration deviation and running stability of the intermediate transfer belt 61, the tensile elasticity of the intermediate transfer belt 61 is preferably 200 Mpa, and more preferably 300 Mpa or more. It is at least 3000 Mpa, preferably at least 300 Mpa and at most 2,000 Mpa.
[0030]
Next, the micro hardness A and the transfer failure will be described. When the micro hardness A is less than 97 °, the intermediate transfer belt 61 and the rubber layer 631 of the opposing roller 63 deform and follow the unevenness of the transfer material of 1 mm or more, and the transfer material and the toner on the intermediate transfer belt 61 , The transfer failure is improved.
[0031]
In particular, when the micro hardness A is less than 95 °, the adhesion between the above-described transfer material and the toner on the intermediate transfer belt 61 is further improved, and the transfer failure is further improved.
[0032]
The relationship between the adhesion between the transfer material P and the intermediate transfer belt 61 and the transferability will be described with reference to the schematic diagram of FIG. FIG. 3 (2) is an enlarged view of the inside of the secondary transfer nip as in FIG. 3 (1), but the magnification is about 1/10 lower than that of FIG. 3 (1).
[0033]
In the figure, 631 is a rubber layer on the surface of the opposing roller 63, 61 is an intermediate transfer belt, T is a toner layer, P is a transfer material, and has surface irregularities indicated by L '. Here, L 'is about 1 mm.
[0034]
As can be seen from the figure, the rubber layer 631 of the opposing roller 63 and the intermediate transfer belt 61 are deformed to follow the irregularities of the transfer material P according to the irregularities of the transfer material P, and the surfaces of the toner layer T and the transfer material P are changed. In close contact.
[0035]
When the micro hardness A ≦ 70 °, the transferability is good, but the transferability of the intermediate transfer belt 61 in the opposing roller portion is deteriorated, which is not good. The deterioration of the transportability is because the micro hardness A is too low, so that the intermediate transfer belt 61 itself and the rubber layer 631 of the opposing roller 63 are too deformed with the movement of the intermediate transfer belt 61, and the intermediate transfer belt 61 is moved at a constant speed. This is because 61 is not conveyed. When the transportability of the intermediate transfer belt 61 is deteriorated, a misregistration occurs in which the toner images of a plurality of colors are displaced at the transfer position, and furthermore, the deviation of the intermediate transfer belt 61 during the transport shown in the perspective view of the intermediate transfer unit 6 in FIG. A problem arises in which the ribs 611 provided on the back surface of the intermediate transfer belt 61 ride on the guide members 621, 631, 641 that prevent the occurrence of the above.
[0036]
From the above, the micro hardness A is preferably 70 ° or more, but by further setting it to 80 ° or more, more excellent registration was obtained over a long period of use.
[0037]
(Evaluation of the embodiment)
In order to examine the effect of the image forming apparatus of the present embodiment, using an image forming apparatus having a process speed of 120 mm / sec, as a transfer material having a surface unevenness of 1 mm or less, a Premium Multipurpose 4024 paper (manufactured by Xerox Co., Ltd.) together with a comparative example shown below. Hereinafter, Xx4024), a letter-size recording paper having a basis weight of 75 g / cm 2 , and a Fox River Bond (hereinafter, FB) manufactured by Fox River as a transfer material having irregularities of 1 mm or more, and a letter size having a basis weight of 75 g / cm 2 . Was passed through the recording paper, and an image defect due to a transfer defect in which a part of the secondary color toner was missing in an image was evaluated.
[0038]
(Comparative example)
As the intermediate transfer belt 61, a conductive agent dispersed in a single-layer PC (polycarbonate), having a resistance of 10 11 Ω · cm, a film thickness of 130 μm, and a tensile modulus of 3000 MPa was used. The opposing roller 63 is formed by forming EPDM with a thickness of 1 mm as a rubber layer 631 on a φ28 aluminum cored bar 630. The resistance value is 5 × 10 3 Ω and the micro hardness is 60 °. The micro hardness A measured as a unit of the opposing roller 63 and the intermediate transfer belt 61 is 98 °.
[0039]
(Embodiment 1)
The intermediate transfer belt 61 has a resistance of 10 11 Ω · cm, a film thickness of 130 μm, and a tensile elasticity of 300 to 2000 MPa, in which a conductive agent and silicone rubber are dispersed in a single-layer PC at 20 to 80 parts by weight per 100 parts by weight of the PC. Was used. The opposing roller 63 is formed by forming EPDM with a thickness of 1 mm as a rubber layer 631 on a φ28 aluminum cored bar 630. The resistance value is 5 × 10 3 Ω and the micro hardness is 60 °. The micro-hardness A measured by integrally setting the opposing roller 63 and the intermediate transfer belt 61 was 90 to 95 [deg.] In accordance with the dispersion amount of the silicone rubber.
[0040]
(Embodiment 2)
The intermediate transfer belt 61 was made of ABS resin, having a resistance of 10 11 Ω · cm, a film thickness of 100 μm, and a tensile modulus of 400 MPa. The opposing roller 63 is formed by forming EPDM with a thickness of 1 mm as a rubber layer 631 on a φ28 aluminum cored bar 630. The resistance value was 5 × 10 3 Ω and the micro hardness was 20 to 60 °. The micro hardness A measured as a unit of the opposing roller 63 and the intermediate transfer belt 61 was 85 to 93 ° according to the micro hardness of the rubber layer 931.
[0041]
(Evaluation results)
In the comparative example, in Xx4024, a transfer defect of 1 mm or less was particularly noticeable, and in FB, a transfer defect of 1 mm or more was particularly noticeable.
On the other hand, in both Embodiments 1 and 2, the transfer failure was improved in both Xx4024 and FB. In particular, when the micro hardness A was 95 ° or less, transfer failure did not occur. In any of the embodiments, no misregistration and no belt conveyance failure were observed.
[0042]
[Second embodiment]
Next, a second embodiment of the image forming apparatus according to the present invention will be described.
[0043]
The image forming apparatus suitable for the present invention is the same as that of the previous embodiment. The image forming apparatus is an intermediate transfer belt 61 using a resin in which rubber is dispersed, and the micro hardness A of the intermediate transfer belt 61 and the opposing roller 63 is 70 °. <A <97 °.
[0044]
FIG. 6 is a diagram illustrating the shape factor (SF-1) of the toner according to the present embodiment, and FIG. 7 is a diagram illustrating the shape factor (SF-2) of the toner.
[0045]
The toner used in the exemplary embodiment will be described in detail.
[0046]
In the image forming apparatus of the present embodiment, a toner that can be obtained by a conventionally known pulverization method, polymerization method, or the like can be used. Regardless of the use condition of the developer, stable transfer properties can be obtained.
[0047]
The toner particles according to the present invention preferably have a shape factor SF-1 value of 100 to 150, and a shape factor SF-2 value of 100 to 140, as measured by an image analyzer. Is more preferably 100 to 140, and the value of the shape factor SF-2 is 100 to 120. By satisfying the above conditions and setting the value of (SF-2) / (SF-1) to 1.0 or less, not only the characteristics of the toner particles but also the matching with the image forming apparatus is extremely improved. It will be good.
[0048]
As shown in FIG. 6 and FIG. 7, SF1 and SF-2 indicating the shape factor used in the present invention are the toner particle images magnified to 500 times magnification using FE-SEM (S-800) manufactured by Hitachi, Ltd. 100 pieces are randomly sampled, and the image information is introduced into an image analyzer (Luzex3) manufactured by Nicole via an interface, analyzed, and the value calculated by the following equation is used as the shape factor in the present invention. SF-1 (FIG. 6) and SF-2 (FIG. 7) were defined.
[0049]
SF-1 = {(MXLNG) 2 / AREA} × (π / 4) × 100
SF-2 = {(PERI) 2 / AREA} × (1 / 4π) × 100
AREA: Projected area of toner particles, MXLNG: Absolute maximum length, PERI: Perimeter The shape factor SF-1 of the toner particles indicates the degree of roundness of the toner particles. . SF-2 indicates the degree of unevenness of the toner particles. As the value increases, the unevenness on the surface of the toner particles becomes remarkable.
[0050]
When the shape factor SF-1 exceeds 160, the shape of the toner particles becomes irregular, so that the charge amount distribution of the toner particles becomes broad and the surface of the toner particles is easily crushed in the developing device. Therefore, this causes a reduction in image density and image fogging.
[0051]
To increase the transfer efficiency of the toner particle image, the shape factor SF-2 of the toner particles is 100 to 140, and the value of (SF-2) / (SF-1) is 1.0 or less. Is good.
[0052]
When the shape factor SF-2 of the toner particles is larger than 140 and the value of (SF-2) / (SF-1) exceeds 1.0, the surface of the toner particles is not smooth, and the toner particles have many irregularities. Since the toner releasability from the intermediate transfer belt 61 is deteriorated and the transfer efficiency to paper or the like as a transfer material is lowered, uneven density, uneven tint, and defective transfer of the toner in a dot-like manner are caused. Such as image defects.
[0053]
Therefore, by making the shape of the toner spherical, the releasability of the toner from the intermediate transfer belt 61 is improved, the transfer efficiency is further improved, the density unevenness, the color unevenness, and the defective transfer in which the toner is missing in dots. Stable transferability can be obtained even in an image defect such as a high temperature and high humidity environment in which transferability is deteriorated or in a state where the use of a developer is advanced and deteriorated.
[0054]
【The invention's effect】
As described above, since the intermediate transfer member is formed of the resin material containing rubber, a transfer failure of 1 mm or less can be prevented without increasing the cost and the simple configuration. Further, by setting the micro hardness A of the intermediate transfer member and the facing member to 70 ° <A <97 °, preferably 80 ° <A <95 °, transfer failure of 1 mm or more could be prevented.
[0055]
When the shape factor SF1 of the developer is 100 to 150 and SF2 is 100 to 140, stable transferability can be obtained regardless of the use environment and the use condition of the developer.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic configuration diagram of an image forming apparatus according to a first embodiment.
FIG. 2 is a sectional view of an intermediate transfer member according to the present invention.
FIG. 3 is an enlarged view of the vicinity of a secondary transfer portion according to the present invention.
FIG. 4 is a sectional view of a facing roller according to the present invention.
FIG. 5 is a perspective view of an intermediate transfer unit according to the present invention.
FIG. 6 is a view for explaining a toner form factor (SF-1) according to the second embodiment.
FIG. 7 is a view for explaining a toner form factor (SF-2) according to the second embodiment.
FIG. 8 is a schematic configuration diagram of a conventional image forming apparatus.
FIG. 9 is a view for explaining image defects of a conventional intermediate transfer belt and a transfer material. FIG. 9 is a schematic configuration diagram of an image forming apparatus according to a third embodiment.
FIG. 10 is a cross-sectional view of a conventional intermediate transfer belt.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Photosensitive drum 2 Charger 3 Exposure device 4 Developing device 5 Developing device support 6 Intermediate transfer unit 7 Cleaner 8 Fixing device
