【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、１トーチ内で２本の消耗電極（以下、ワイヤという）を送給して溶接する消耗電極ガスシールドアーク溶接方法のアークスタート方法の改善に関する。
【０００２】
【従来の技術】
各種溶接構造物の建造において、薄板高速溶接又は厚板高溶着溶接を行うことによって作業能率の向上を図っているが、さらに向上させるために、図１に示すように、１本のトーチから２本のワイヤを送給する消耗電極ガスシールドアーク溶接方法が採用されている。同図において、先行チップＡ４１及び後行チップＢ４１と被溶接物２との間に、図２で後述する先行ワイヤ用溶接電源装置ＡＰＳ及び後行ワイヤ用溶接電源装置ＢＰＳから電力をそれぞれ供給し、先行チップＡ４１及び後行チップＢ４１から送給される先行ワイヤ先端Ａ１ａ及び後行ワイヤ先端Ｂ１ａから先行アークＡ３及び後行アークＢ３がそれぞれ発生している。ノズル１０は先行チップＡ４１及び後行チップＢ４１を取囲み、ノズル１０の内部にシールドガス１１が噴出される。
【０００３】
図１において、先行ワイヤ先端Ａ１ａから発生している先行アークＡ３によって形成される溶融池７の溶融金属が表面張力によって後方へ流れていこうとするが、後行ワイヤ先端Ｂ１ａから発生している後行アークＢ３のアーク力がこの後方へ流れようとする溶融金属を先行ワイヤ先端Ａ１ａから発生する先行アークＡ３の真下へ押し戻して、各溶接位置における溶融金属量を均一にしている。
【０００４】
図２は、溶接ロボットを使用して消耗電極ガスシールドアーク溶接を行うための溶接装置の構成図である。以下、同図を参照して説明する。
溶接作業者は、ティーチペンダント９から先行ワイヤＡ１及び後行ワイヤＢ１に送給・供給されるワイヤ送給速度、溶接電圧、溶接速度等の溶接条件を設定して、溶接条件設定信号Ｗｓがロボット制御装置８に出力される。ロボット制御装置８は、後述するマニピュレータ７の動作制御を行う動作制御信号Ｍｓを出力すると共に、上記のティーチペンダント９によって設定されたワイヤ送給速度設定信号、電圧設定信号及び出力開始信号等から形成されるインターフェース信号Ｉｆを後述する先行ワイヤ用溶接電源装置ＡＰＳ及び後行ワイヤ用溶接電源装置ＢＰＳへ送信する。
マニピュレータ７は、先行ワイヤ送給装置ＡＷＭ、後行ワイヤ送給装置ＢＷＭ及び溶接トーチ４を搭載して、上記の動作制御信号Ｍｓに従って溶接トーチ４の先端位置を予め教示された動作軌跡に沿って移動させる。先行ワイヤＡ１及び後行ワイヤＢ１は、上記の先行ワイヤ送給装置ＡＷＭ及び後行ワイヤ送給装置ＢＷＭによって上記の溶接トーチ４を通ってそれぞれ送給される。
【０００５】
先行ワイヤ用溶接電源装置ＡＰＳ及び後行ワイヤ用溶接電源装置ＢＰＳは、上記のインターフェース信号Ｉｆを受信して、それに含まれる電圧設定信号に相当する先行ワイヤ溶接電圧ＡＶｗ及び後行ワイヤ溶接電圧ＢＶｗを出力する。その結果、先行ワイヤＡ１及び後行ワイヤＢ１と被溶接物２との間に先行アークＡ３及び後行アークＢ３がそれぞれ発生して、先行ワイヤ溶接電流ＡＩｗ及び後行ワイヤ溶接電流ＢＩｗが通電される。また、先行ワイヤ用溶接電源装置ＡＰＳ及び後行ワイヤ用溶接電源装置ＢＰＳは、先行ワイヤ送給制御信号ＡＦｃ及び後行ワイヤ送給制御信号ＢＦｃをそれぞれ出力して、上記の先行ワイヤ送給装置ＡＷＭ及び後行ワイヤ送給装置ＢＷＭをそれぞれ制御する。
【０００６】
尚、溶接方向を変更すると先行と後行とが入れ代わるので、先行ワイヤＡ１、先行ワイヤ送給装置ＡＷＭ及び先行ワイヤ用溶接用電源装置ＡＰＳと後行ワイヤＢ１、後行ワイヤ送給装置ＢＷＭ及び後行ワイヤ用溶接用電源装置ＢＰＳとの各符号の説明の先行及び後行とが入れ代わる。
【０００７】
［従来技術１］
従来技術１のアーク溶接用ロボットを使用した１本のトーチから２本のワイヤを送給する消耗電極ガスシールドアーク溶接のアークスタート方法を、図３及び図４を参照して説明する。説明を簡略化するために、先行ワイヤＡ１及び後行ワイヤＢ１を鉛直線方向に送給する場合とする。図３は、従来技術１の消耗電極ガスシールドアーク溶接のアークスタート方法を説明する図であり、図４は図３に続く従来の消耗電極ガスシールドアーク溶接のアークスタート方法を説明する図である。
【０００８】
図３（Ａ）は消耗電極ガスシールドアーク溶接を開始する前の状態であって、ノズル１０から先行ワイヤＡ１及び後行ワイヤＢ１が突出している。図２に示したロボット制御装置８が、先行ワイヤＡ１及び後行ワイヤＢ１に溶接電圧を印加して、先行ワイヤＡ１及び後行ワイヤＢ１の送給を開始する信号を含むインターフェース信号Ｉｆを先行ワイヤ用溶接電源装置ＡＰＳ及び後行ワイヤ用溶接電源装置ＢＰＳにそれぞれ出力する。その結果、先行ワイヤＡ１及び後行ワイヤＢ１が溶接電流通電時のワイヤ送給速度よりも遅い速度（以下、スローダウン送給速度という）で送給される。
その後、図３（Ｂ）に示すように、先行ワイヤＡ１及び後行ワイヤＢ１が被溶接物２と短絡してスタート電流を通電し、同図（Ｃ）に示すように、先行ワイヤ先端Ａ１ａ及び後行ワイヤ先端Ｂ１ａから先行アークＡ３及び後行アークＢ３がそれぞれ発生する。１２及び１３は先行ワイヤＡ１及び後行ワイヤＢ１から被溶接物２に溶着した溶着金属である。
【０００９】
図３（Ｃ）において、先行アークＡ３及び後行アークＢ３が発生すると、図２に示したロボット制御装置８がアークが発生したことを判別して、マニピュレータ７に動作制御信号Ｍｓを出力し、溶接トーチ４を溶接方向に移動させる。
従って、アークスタート時に先行ワイヤＡ１の真下に形成される溶接ビード９は、図４（Ａ）及び（Ｂ）に示す溶接ビード９ｂのように、先行ワイヤＡ１及び後行ワイヤＢ１によってそれぞれ形成される溶接ビードが、一体になって形成された溶接ビードである。
これに対して、アークスタート時に後行ワイヤＢ１の真下に形成される溶接ビード９は、後行ワイヤＢ１のみによって形成されるために、図４（Ａ）及び（Ｂ）に示す溶接ビード９ａのように細くなるので、この部分の溶接継手強度が弱くなり破断する危険性がある。また、溶接ビード外観も不良である。
【００１０】
［従来技術２］
上述した従来技術１の問題を解決するために、本出願人は、特願２００１−０２１００３において、下記の従来技術２を提案した。以下、従来技術２のアーク溶接用ロボットを使用した１本のトーチから２本のワイヤを送給する消耗電極ガスシールドアーク溶接のアークスタート方法を、図５及び図６を参照して説明する。
【００１１】
図５は、従来技術２の消耗電極ガスシールドアーク溶接のアークスタート方法を説明する図であり、図６は図５に続く従来技術２の消耗電極ガスシールドアーク溶接のアークスタート方法を説明する図である。
図５（Ａ）は消耗電極ガスシールドアーク溶接を開始する前の状態であって、ノズル１０から先行ワイヤＡ１及び後行ワイヤＢ１が鉛直線方向に突出している。図２に示したロボット制御装置８が、先行ワイヤＡ１に図７で後述する定常溶接時設定電圧Ｖｓを印加して、先行ワイヤＡ１の送給を開始する信号を含むインターフェース信号Ｉｆを先行ワイヤ用溶接電源装置ＡＰＳに出力すると、先行ワイヤＡ１がスローダウン送給速度で送給される。
その後、図５（Ｂ）に示すように、先行ワイヤＡ１が被溶接物２と短絡してスタート電流を通電し、図５（Ｃ）に示すように、先行ワイヤ先端Ａ１ａから先行アークＡ３が発生する。１２は先行ワイヤＡ１から被溶接物２に溶着した溶着金属である。
【００１２】
図５（Ｃ）に示すように先行ワイヤ先端Ａ１ａに先行アークＡ３が発生すると、図２に示したロボット制御装置８が先行アークＡ３が発生したことを判別して、マニピュレータ７に動作制御信号Ｍｓを出力し、溶接トーチ４を溶接方向に移動させる。
そして、図６（Ａ）に示すように、後行ワイヤＢ１が先行ワイヤＡ１のアーク発生位置１２ａに到達すると、ロボット制御装置８が、後行ワイヤＢ１に図７で後述する定常溶接時設定電圧Ｖｓを印加して、後行ワイヤＢ１の送給を開始する信号を含むインターフェース信号Ｉｆを後行ワイヤ用溶接電源装置ＢＰＳに出力する。
【００１３】
そして、図６（Ｂ）に示すように、後行ワイヤ先端Ｂ１ａが先行ワイヤＡ１によって溶着された溶着金属１２と短絡又は先行ワイヤＡ１の先行アークＡ３によって発生するプラズマ中に入るとスタート電流を通電し、同図（Ｃ）に示すように後行ワイヤ先端Ｂ１ａから後行アークＢ３が発生する。
従って、同図（Ｃ）に示すように、先行ワイヤＡ１による溶接ビードの開始部分と後行ワイヤＢ１による溶接ビード９の開始部分とが一致する。
【００１４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上述した従来技術２においては、図５（Ｃ）に示した先行ワイヤ先端Ａ１ａに先行アークＡ３が発生してから図６（Ｂ）に示した後行ワイヤ先端Ｂ１ａが先行ワイヤＡ１によって溶着された溶着金属１２と短絡又は先行ワイヤＡ１の先行アークＡ３によって発生するプラズマ中に入るまでの先行ワイヤスタート期間Ｔ１は、先行ワイヤＡ１のみによって溶接される。この期間に先行ワイヤＡ１に印加される設定電圧は、アークスタート時、アーク切れ又は短絡が生じた場合の一時的な特別な処理を除いては、図７で後述する先行ワイヤＡ１及び後行ワイヤＢ１の定常溶接時設定電圧Ｖｓと同じに設定されている。
この結果、下記の理由により、先行ワイヤスタート期間Ｔ１の先行ワイヤ先端Ａ１ａに発生する先行アークＡ３のアーク長は、先行アークＡ３及び行後行アークＢ３の両方のアークが発生する定常溶接時のアーク長より短くなる。その理由は、定常溶接時は、後行ワイヤ先端Ｂ１ａにも後行アークＢ３が発生しているので、このアーク熱によって、先行ワイヤＡ１がより多く溶融するためである。この現象は、特にアルミニウム合金を溶接する場合に顕著である。
【００１５】
定常溶接時の先行ワイヤＡ１に印加される設定電圧は、図７（Ｂ）に示すように、後行ワイヤ先端Ｂ１ａに発生する後行アークＢ３のアーク熱によって、より多く溶融する状態で適正なアーク長を得るための電圧Ｖｓが設定されている。この結果、先行ワイヤスタート期間Ｔ１は、先行ワイヤＡ１が先行アークＡ３のみによって溶融されるために、先行ワイヤ先端Ａ１ａの先行アークＡ３のアーク長は、適正なアーク長より短くなり、図７（Ａ）に示すように、短絡が発生し易くなり、先行ワイヤ用溶接電源装置ＡＰＳの短絡解除制御が働き、頻繁に短絡を解除する電流が流れ、また、短絡解除電流が間に合わない場合、長期間の短絡が発生してアーク切れが発生する。従って、先行ワイヤスタート期間Ｔ１は、溶け込み不良及びスパッタが多く発生して溶接不良となり、また、溶接ビード外観も不良になる。
図７（Ａ）は、従来技術２の先行ワイヤ溶接電流ＡＩｗの時間経過を示し、同図（Ｂ）は、先行ワイヤＡ１の設定電圧の時間経過を示し、同図（Ｃ）は、後行ワイヤ溶接電流ＢＩｗの時間経過を示し、同図（Ｄ）は、後行ワイヤＢ１の設定電圧の時間経過を示す。
【００１６】
上述した課題を解決するために、図６（Ｃ）に示す先行ワイヤ先端Ａ１ａ及び後行ワイヤ先端Ｂ１ａに先行アークＡ３及び後行アークＢ３をそれぞれ発生させているときに適正なアーク長を得るための電圧より高い電圧を、先行ワイヤスタート期間の設定電圧とする方法が考えられる。
しかし、この方法では先行ワイヤスタート期間は適正なアーク長を得ることができるが、先行ワイヤ先端Ａ１ａ及び後行ワイヤ先端Ｂ１ａに先行アークＡ３及び後行アークＢ３をそれぞれ発生させているときのアーク長が不用意に長くなり、最悪の場合、後行ワイヤ先端Ｂ１ａにも後行アークＢ３が発生したとたんに先行ワイヤＡ１が燃え上がり、先行チップＡ４１に溶接ワイヤＡ１が溶着する恐れがある。
【００１７】
本発明は、先行ワイヤスタート期間Ｔ１に短絡又はアーク切れが発生せず、十分な溶け込みが得られ、スパッタの少ない美麗な溶接ビード外観を得ることができる消耗電極ガスシールドアーク溶接方法を提供することを目的としている。
【００１８】
【課題を解決するための手段】
請求項１に記載の発明は、
１つの溶接トーチ４から先行ワイヤＡ１及び後行ワイヤＢ１を送給しながら上記溶接トーチ４を溶接方向に移動させる溶接方法であって、上記先行ワイヤＡ１の送給を開始して先行アークＡ３が発生してから上記溶接トーチ４を溶接方向に移動させ、上記後行ワイヤＢ１が上記先行ワイヤＡ１のアーク発生位置に達した時に上記後行ワイヤＢ１の送給を開始して後行アークＢ３を発生させる消耗電極ガスシールドアーク溶接方法において、上記先行ワイヤＡ１に先行アークＡ３が発生してから上記後行ワイヤＢ１が上記先行ワイヤＡ１のアーク発生位置に達するまでの先行ワイヤスタート期間Ｔ１の設定電圧である先行ワイヤスタート設定電圧Ｖ１を、上記先行ワイヤＡ１の定常溶接時の予め設定された定常溶接時設定電圧Ｖｓより高く予め設定する消耗電極ガスシールドアーク溶接方法である。
【００１９】
請求項２に記載の発明は、
先行ワイヤスタート期間Ｔ１の先行ワイヤＡ１のアーク長が定常溶接時の上記先行ワイヤＡ１のアーク長と略等しくなるように、先行ワイヤスタート設定電圧Ｖ１を定常溶接時設定電圧Ｖｓより高く予め設定する請求項１に記載の消耗電極ガスシールドアーク溶接方法である。
【００２０】
請求項３に記載の発明は、
後行ワイヤＢ１に後行アークＢ３が発生したときに先行ワイヤＡ１に印加する溶接電圧ＡＶｗの設定電圧を先行ワイヤスタート設定電圧Ｖ１から定常溶接時設定電圧Ｖｓに切換える請求項１又は請求項２に記載の消耗電極ガスシールドアーク溶接方法である。
【００２１】
請求項４に記載の発明は、
後行ワイヤＢ１が先行ワイヤＡ１のアーク発生位置に達する時刻より予め定めた時間早く又は予め定めた時間遅く上記先行ワイヤＡ１に印加する溶接電圧ＡＶｗの設定電圧を先行ワイヤスタート設定電圧Ｖ１から定常溶接時設定電圧Ｖｓに切換える請求項１又は請求項２に記載の消耗電極ガスシールドアーク溶接方法である。
【００２２】
【発明の実施の形態】
発明の実施の形態を実施例に基づき図面を参照して説明する。
図８は、本発明の消耗電極ガスシールドアーク溶接のアークスタート方法を説明する図であり、図９は図８に続く本発明の消耗電極ガスシールドアーク溶接のアークスタート方法を説明する図である。
【００２３】
図８（Ａ）は消耗電極ガスシールドアーク溶接を開始する前の状態であって、ノズル１０から先行ワイヤＡ１及び後行ワイヤＢ１が鉛直線方向に突出している。図２に示したロボット制御装置８が、先行ワイヤＡ１に後述する図１０に示す先行ワイヤスタート設定電圧Ｖ１を印加して、先行ワイヤＡ１の送給を開始する信号を含むインターフェース信号Ｉｆを、先行ワイヤ用溶接電源装置ＡＰＳに出力する。そして、先行ワイヤＡ１がスローダウン送給速度で送給される。この先行ワイヤスタート設定電圧Ｖ１は、先行ワイヤ先端Ａ１ａ及び後行ワイヤ先端Ｂ１ａにアークがそれぞれ発生しているときの適正なアーク長と先行ワイヤ先端Ａ１ａのみにアークが発生しているときのアーク長とが同じになるように、先行ワイヤＡ１に印加する設定電圧である。
その後、図８（Ｂ）に示すように、先行ワイヤＡ１が被溶接物２と短絡してスタート電流を通電し、図８（Ｃ）に示すように、先行ワイヤ先端Ａ１ａから先行アークＡ３が発生する。１２は先行ワイヤＡ１から被溶接物２に溶着した溶着金属である。
【００２４】
図８（Ｃ）に示すように先行ワイヤ先端Ａ１ａに先行アークＡ３が発生すると、図２に示したロボット制御装置８は先行アークＡ３が発生したことを判別して、マニピュレータ７に動作制御信号Ｍｓを出力し、溶接トーチ４を溶接方向に移動させる。
そして、図９（Ａ）に示すように、後行ワイヤＢ１が先行ワイヤＡ１のアーク発生位置１２ａに到達すると、ロボット制御装置８が、後行ワイヤＢ１に後述する図１０に示す後行ワイヤ定常溶接時設定電圧Ｖｓｂを印加して、後行ワイヤＢ１の送給を開始する信号を含むインターフェース信号Ｉｆを後行ワイヤ用溶接電源装置ＢＰＳに出力する。また同時に、ロボット制御装置８は、先行ワイヤＡ１に印加する設定電圧を、先行ワイヤスタート設定電圧Ｖ１から先行ワイヤ定常溶接時設定電圧Ｖｓａに切換える信号を含むインターフェース信号Ｉｆを先行ワイヤ用溶接電源装置ＡＰＳに出力する。
【００２５】
そして、図９（Ｂ）に示すように、後行ワイヤ先端Ｂ１ａが先行ワイヤＡ１によって溶着された溶着金属１２と短絡又は先行ワイヤＡ１の先行アークＡ３によって発生するプラズマ中に入るとスタート電流を通電し、同図（Ｃ）に示すように後行ワイヤ先端Ｂ１ａから後行アークＢ３が発生する。
この結果、先行ワイヤスタート期間Ｔ１の先行ワイヤＡ１に印加する設定電圧を定常溶接時設定電圧Ｖｓより高い先行ワイヤスタート設定電圧Ｖ１に設定しているので、先行ワイヤスタート期間Ｔ１及び定常溶接時のアーク長を同じアーク長にすることができる。
【００２６】
上記の先行ワイヤ定常溶接時設定電圧Ｖｓａ及び後行ワイヤ定常溶接時設定電圧Ｖｓｂは、通常、同じ定常溶接時設定電圧Ｖｓに設定される。
また、後行ワイヤ先端Ｂ１ａに後行アークＢ３が発生したときに通電される溶接電流を検出したときに、先行ワイヤＡ１に印加する設定電圧を、先行ワイヤスタート設定電圧Ｖ１から定常溶接時設定電圧Ｖｓａに切換えてもよい。
【００２７】
次に、後行ワイヤＢ１に定常溶接時設定電圧Ｖｓｂを印加して後行ワイヤＢ１の送給を開始し、先行ワイヤＡ１に印加する設定電圧を先行ワイヤスタート設定電圧Ｖ１から先行ワイヤ定常溶接時設定電圧Ｖｓａに切換える時刻の設定方法として、例えば、先行ワイヤ先端Ａ１ａに先行アークＡ３が発生してから後行ワイヤＢ１が先行ワイヤＡ１のアーク発生位置に到達するまでの時間である先行ワイヤスタート期間Ｔ１を演算して、その値を利用してもよい。
【００２８】
即ち、図２に示したティーチペンダント９によって溶接トーチ４の移動速度、すなわち、溶接速度Ｗｖ、先行ワイヤＡ１と後行ワイヤＢ１とのワイヤ先端間距離Ｄ１とが設定され、ロボット制御装置８において、（Ｔ１＝Ｄ１／Ｗｖ）が演算される。
そして、先行ワイヤ先端３ａに先行アークＡ３が発生してから先行ワイヤスタート期間Ｔ１の経過時刻に、ロボット制御装置８から、後行ワイヤＢ１に後行ワイヤ定常溶接時設定電圧Ｖｓｂを印加して、後行ワイヤＢ１の送給を開始する指令信号を含むインターフェース信号Ｉｆが後行ワイヤ用溶接電源装置ＢＰＳに入力される。
また、ロボット制御装置から、先行ワイヤＡ１に印加する設定電圧を先行ワイヤスタート設定電圧Ｖ１から先行ワイヤ定常溶接時設定電圧Ｖｓａに切換える指令信号を含むインターフェース信号Ｉｆが先行ワイヤ用電源装置ＡＰＳに入力されるようにしてもよい。
【００２９】
また上記の方法とは別に、後行ワイヤＢ１に後行ワイヤ定常溶接時設定電圧Ｖｓｂを印加して、後行ワイヤＢ１の送給を開始する時刻と、先行ワイヤＡ１に印加する設定電圧を先行ワイヤスタート設定電圧Ｖ１から先行ワイヤ定常溶接時設定電圧Ｖｓａに切換える時刻とを異なる時刻に設定してもよい。
即ち、先行ワイヤスタート期間Ｔ１に対して、予め定めた時間短い又は予め定めた時間長い期間Ｔ２を設定する。そして、先行ワイヤ先端Ａ１ａに先行アークＡ３が発生してから先行ワイヤスタート期間Ｔ１の経過時刻に、ロボット制御装置８から、後行ワイヤＢ１に後行ワイヤ定常溶接時設定電圧Ｖｓｂを印加して後行ワイヤＢ１の送給を開始する指令信号を含むインターフェース信号Ｉｆが後行ワイヤ用溶接電源装置ＢＰＳに入力される。
そして、上記期間Ｔ２の経過時刻に、ロボット制御装置から、先行ワイヤＡ１に印加する設定電圧を先行ワイヤスタート設定電圧Ｖ１から定常溶接時設定電圧Ｖｓに切換える指令信号を含むインターフェース信号Ｉｆが先行ワイヤ用電源装置ＡＰＳに入力してもよい。
【００３０】
図１０（Ａ）は、本発明の先行ワイヤＡ１の溶接電流ＡＩｗの時間経過を示し、同図（Ｂ）は、先行ワイヤＡ１の設定電圧の時間経過を示し、同図（Ｃ）は、後行ワイヤＢ１の溶接電流ＢＩｗの時間経過を示し、同図（Ｄ）は、後行ワイヤＢ１の設定電圧の時間経過を示す。
同図に示すように、先行ワイヤスタート期間Ｔ１に先行ワイヤＡ１に印加する設定電圧を先行ワイヤ定常溶接時設定電圧Ｖｓａより高い先行ワイヤスタート設定電圧Ｖ１に設定しているので、先行ワイヤスタート期間Ｔ１及び定常溶接時のアーク長を同じアーク長にすることができ、先行ワイヤスタート期間Ｔ１の先行ワイヤＡ１に印加する設定電圧が低くないので、短絡又はアーク切れが発生せず、十分な溶け込みが得られ、スパッタの少ない美麗な溶接ビード外観を得ることができる。本発明は、２本のワイヤ先端に発生するアークの熱でワイヤがより溶融してアーク長が変化するアルミニウム合金を溶接する場合に、著しい効果を奏する。
【００３１】
【発明の効果】
本発明は、以上説明したように構成されているので、以下に記載されるような効果を奏する。
【００３２】
本発明の消耗電極ガスシールドアーク溶接方法は、先行ワイヤスタート期間Ｔ１に先行ワイヤＡ１に印加する設定電圧を先行ワイヤ定常溶接時設定電圧Ｖｓａより高い先行ワイヤスタート設定電圧Ｖ１に設定しているので、先行ワイヤスタート期間Ｔ１及び定常溶接時のアーク長を同じアーク長にすることができ、先行ワイヤスタート期間Ｔ１の先行ワイヤＡ１に印加する設定電圧が低くないので、短絡又はアーク切れが発生せず、十分な溶け込みが得られ、スパッタの少ない美麗な溶接ビード外観を得ることができる。本発明は、２本のワイヤ先端に発生するアークの熱でワイヤがより溶融してアーク長が変化するアルミニウム合金を溶接する場合に、著しい効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】１本のトーチから２本のワイヤを送給する消耗電極ガスシールドアーク溶接方法を示す図である。
【図２】ロボットを使用して消耗電極ガスシールドアーク溶接を行うための溶接装置の構成図である。
【図３】従来技術１の消耗電極ガスシールドアーク溶接のアークスタート方法を説明する図である。
【図４】図３に続く従来技術１の消耗電極ガスシールドアーク溶接のアークスタート方法を説明する図である。
【図５】従来技術２の消耗電極ガスシールドアーク溶接のアークスタート方法を説明する図である。
【図６】図５に続く従来技術２の消耗電極ガスシールドアーク溶接のアークスタート方法を説明する図である。
【図７】従来技術２の先行ワイヤ溶接電流ＡＩｗ、先行ワイヤの設定電圧、後行ワイヤ溶接電流ＢＩｗ及び後行ワイヤの設定電圧の時間経過を示す図である。
【図８】本発明の消耗電極ガスシールドアーク溶接のアークスタート方法を説明する図である。
【図９】図８に続く本発明の消耗電極ガスシールドアーク溶接のアークスタート方法を説明する図である。
【図１０】本発明の先行ワイヤ溶接電流ＡＩｗ、先行ワイヤの設定電圧、後行ワイヤ溶接電流ＢＩｗ及び後行ワイヤの設定電圧の時間経過を示す図である。
【符号の説明】
２ 被溶接物
４ 溶接トーチ
７ 溶融池
９、９ａ、９ｂ 溶接ビード
１０ ノズル
１１ シールドガス
１２、１３ 溶着金属
Ａ１ 先行ワイヤ
Ａ１ａ 先行ワイヤ先端
Ａ３ 先行アーク
Ａ４１ 先行チップ
ＡＦｃ 先行ワイヤ送給制御信号
ＡＩｗ 先行ワイヤ溶接電流
ＡＰＳ 先行ワイヤ用溶接電源装置
ＡＶｗ 先行ワイヤ溶接電圧
ＡＷＭ 先行ワイヤ送給装置
Ｂ１ 後行ワイヤ
Ｂ１ａ 後行ワイヤ先端
Ｂ３ 後行アーク
Ｂ４１ 後行チップ
ＢＦｃ 後行ワイヤ送給制御信号
ＢＩｗ 後行ワイヤ溶接電流
ＢＰＳ 後行ワイヤ用溶接電源装置
ＢＶｗ 後行ワイヤ溶接電圧
ＢＷＭ 後行ワイヤ送給装置
Ｄ１ ワイヤ先端間距離
Ｉｆ インターフェース信号
Ｍｓ マニピュレータ７の動作制御信号
Ｔ１ 先行ワイヤスタート期間
Ｖ１ 先行ワイヤスタート設定電圧
Ｖｓ 定常溶接時設定電圧
Ｖｓａ 先行ワイヤに印加する定常溶接時設定電圧
Ｖｓｂ 後行ワイヤに印加する定常溶接時設定電圧
Ｗｓ 溶接条件設定信号
Ｗｖ 溶接速度[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to an improvement in an arc start method of a consumable electrode gas shielded arc welding method for feeding and welding two consumable electrodes (hereinafter, referred to as wires) in one torch.
[0002]
[Prior art]
In the construction of various types of welded structures, work efficiency has been improved by performing high-speed thin plate welding or high-thickness plate welding, but in order to further improve the efficiency, as shown in FIG. A consumable electrode gas shielded arc welding method for feeding the wire is employed. In the same figure, between the leading chip A41 and the trailing chip B41 and the workpiece 2, electric power is supplied from the leading wire welding power supply device APS and the trailing wire welding power supply device BPS described later in FIG. 2, respectively. A leading arc A3 and a trailing arc B3 are generated from the leading wire tip A1a and the trailing wire tip B1a fed from the leading tip A41 and the trailing tip B41, respectively. The nozzle 10 surrounds the preceding chip A41 and the following chip B41, and the shielding gas 11 is jetted into the nozzle 10.
[0003]
In FIG. 1, the molten metal of the molten pool 7 formed by the preceding arc A3 generated from the leading wire tip A1a tends to flow backward due to surface tension, but after the molten metal is generated from the trailing wire tip B1a. The arc force of the row arc B3 pushes the molten metal which is about to flow backward to just below the preceding arc A3 generated from the leading end A1a of the wire to uniform the amount of molten metal at each welding position.
[0004]
FIG. 2 is a configuration diagram of a welding apparatus for performing consumable electrode gas shielded arc welding using a welding robot. Hereinafter, description will be made with reference to FIG.
The welding operator sets welding conditions such as a wire feeding speed, a welding voltage, a welding speed, etc., which are fed and supplied from the teach pendant 9 to the leading wire A1 and the following wire B1, and the welding condition setting signal Ws is set to the robot. Output to the control device 8. The robot control device 8 outputs an operation control signal Ms for controlling the operation of the manipulator 7 described later, and forms the operation signal Ms from a wire feed speed setting signal, a voltage setting signal, an output start signal, and the like set by the teach pendant 9. The interface signal If is transmitted to the welding power supply APS for the preceding wire and the welding power supply BPS for the following wire, which will be described later.
The manipulator 7 is equipped with a leading wire feeder AWM, a trailing wire feeder BWM, and a welding torch 4, and moves the tip position of the welding torch 4 according to the above-mentioned operation control signal Ms along the operation trajectory taught in advance. Move. The leading wire A1 and the trailing wire B1 are respectively fed through the welding torch 4 by the leading wire feeding device AWM and the trailing wire feeding device BWM.
[0005]
The leading wire welding power supply APS and the trailing wire welding power supply BPS receive the above-described interface signal If, and generate the leading wire welding voltage AVw and the trailing wire welding voltage BVw corresponding to the voltage setting signal included therein. Output. As a result, a leading arc A3 and a trailing arc B3 are generated between the leading wire A1 and the trailing wire B1 and the workpiece 2, respectively, and the leading wire welding current AIw and the trailing wire welding current BIw are supplied. . Further, the leading wire welding power supply APS and the trailing wire welding power supply BPS output the leading wire feed control signal AFc and the trailing wire feed control signal BFc, respectively, and output the preceding wire feeder AWM. And the following wire feeder BWM.
[0006]
When the welding direction is changed, the leading and trailing lines are switched, so that the leading wire A1, the leading wire feeding device AWM, the leading wire welding power supply APS and the trailing wire B1, the trailing wire feeding device BWM and the trailing wire The description of each reference numeral of the row wire welding power supply device BPS is replaced with the preceding and following description.
[0007]
[Prior art 1]
An arc start method of consumable electrode gas shielded arc welding in which two wires are fed from one torch using the arc welding robot of Prior Art 1 will be described with reference to FIGS. In order to simplify the description, it is assumed that the leading wire A1 and the following wire B1 are fed in the vertical direction. FIG. 3 is a diagram illustrating an arc start method of consumable electrode gas shield arc welding according to Prior Art 1, and FIG. 4 is a diagram illustrating a conventional arc start method of consumable electrode gas shield arc welding following FIG. .
[0008]
FIG. 3A shows a state before starting consumable electrode gas shield arc welding, in which a leading wire A1 and a following wire B1 protrude from the nozzle 10. The robot controller 8 shown in FIG. 2 applies a welding voltage to the leading wire A1 and the following wire B1, and outputs an interface signal If including a signal to start feeding the leading wire A1 and the following wire B1 to the leading wire A1. To the following welding power supply APS and the succeeding wire welding power supply BPS. As a result, the leading wire A1 and the following wire B1 are fed at a speed lower than the wire feeding speed when the welding current is applied (hereinafter, referred to as a slowdown feeding speed).
Thereafter, as shown in FIG. 3 (B), the leading wire A1 and the trailing wire B1 are short-circuited with the work piece 2 to supply a start current, and as shown in FIG. A leading arc A3 and a trailing arc B3 are generated from the leading end B1a of the trailing wire, respectively. Numerals 12 and 13 are weld metals welded to the workpiece 2 from the leading wire A1 and the trailing wire B1.
[0009]
In FIG. 3C, when the leading arc A3 and the trailing arc B3 occur, the robot controller 8 shown in FIG. 2 determines that an arc has occurred, and outputs an operation control signal Ms to the manipulator 7, The welding torch 4 is moved in the welding direction.
Therefore, the welding bead 9 formed immediately below the preceding wire A1 at the time of the arc start is formed by the preceding wire A1 and the following wire B1, respectively, like the welding bead 9b shown in FIGS. 4A and 4B. The weld bead is an integrally formed weld bead.
On the other hand, the welding bead 9 formed immediately below the following wire B1 at the time of arc start is formed only by the following wire B1, and therefore, the welding bead 9a shown in FIGS. Therefore, there is a danger that the strength of the welded joint in this portion is weakened and the portion is broken. Also, the weld bead appearance is poor.
[0010]
[Prior art 2]
In order to solve the above-described problem of the related art 1, the present applicant has proposed the following related art 2 in Japanese Patent Application No. 2001-021003. Hereinafter, an arc start method of consumable electrode gas shield arc welding in which two wires are fed from one torch using the arc welding robot of Prior Art 2 will be described with reference to FIGS. 5 and 6.
[0011]
FIG. 5 is a diagram for explaining an arc start method for consumable electrode gas shielded arc welding according to prior art 2 and FIG. 6 is a diagram subsequent to FIG. 5 for explaining an arc start method for consumable electrode gas shielded arc welding according to prior art 2. It is.
FIG. 5A shows a state before starting consumable electrode gas shield arc welding, in which a leading wire A1 and a following wire B1 protrude from the nozzle 10 in the vertical direction. The robot controller 8 shown in FIG. 2 applies the steady welding set voltage Vs, which will be described later with reference to FIG. 7, to the leading wire A1, and outputs an interface signal If including a signal to start feeding the leading wire A1 for the leading wire. When output to the welding power supply APS, the leading wire A1 is fed at a slowdown feed speed.
Thereafter, as shown in FIG. 5 (B), the leading wire A1 is short-circuited to the workpiece 2 and a start current is applied, and as shown in FIG. 5 (C), a leading arc A3 is generated from the leading wire tip A1a. I do. Reference numeral 12 denotes a weld metal welded to the workpiece 2 from the preceding wire A1.
[0012]
When the leading arc A3 occurs at the leading wire tip A1a as shown in FIG. 5C, the robot controller 8 shown in FIG. 2 determines that the leading arc A3 has occurred, and sends an operation control signal Ms to the manipulator 7. Is output to move the welding torch 4 in the welding direction.
Then, as shown in FIG. 6A, when the succeeding wire B1 reaches the arc generating position 12a of the preceding wire A1, the robot controller 8 applies the set voltage during steady welding described later in FIG. Vs is applied, and an interface signal If including a signal to start feeding the succeeding wire B1 is output to the succeeding wire welding power supply device BPS.
[0013]
Then, as shown in FIG. 6 (B), when the leading end B1a of the succeeding wire is short-circuited with the weld metal 12 welded by the leading wire A1 or enters the plasma generated by the leading arc A3 of the leading wire A1, the start current is supplied. Then, a trailing arc B3 is generated from the leading end B1a of the trailing wire as shown in FIG.
Accordingly, as shown in FIG. 3C, the start of the weld bead by the preceding wire A1 and the start of the weld bead 9 by the subsequent wire B1 coincide.
[0014]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the above-described prior art 2, after the leading arc A3 is generated at the leading wire tip A1a shown in FIG. 5C, the trailing wire tip B1a shown in FIG. 6B is welded by the leading wire A1. The preceding wire start period T1 until the plasma is generated by the short-circuited welding metal 12 and the preceding arc A3 of the preceding wire A1 is welded only by the preceding wire A1. The set voltage applied to the preceding wire A1 during this period is the same as that of the preceding wire A1 and the succeeding wire A1 described later with reference to FIG. The voltage is set to be the same as the steady welding set voltage Vs of B1.
As a result, for the following reason, the arc length of the preceding arc A3 generated at the leading wire tip A1a during the preceding wire start period T1 is the arc at the time of steady welding in which both the leading arc A3 and the trailing arc B3 occur. Shorter than the length. The reason is that the trailing arc B3 is also generated at the trailing wire tip B1a at the time of steady welding, so that the leading wire A1 is melted more by this arc heat. This phenomenon is particularly remarkable when welding an aluminum alloy.
[0015]
As shown in FIG. 7 (B), the set voltage applied to the preceding wire A1 during the steady welding is appropriate in a state in which the leading wire A1 is melted more by the arc heat of the trailing arc B3 generated at the trailing wire tip B1a. The voltage Vs for obtaining the arc length is set. As a result, in the preceding wire start period T1, since the preceding wire A1 is melted only by the preceding arc A3, the arc length of the preceding arc A3 at the leading end A1a of the preceding wire becomes shorter than the proper arc length. As shown in), the short-circuit is likely to occur, the short-circuit release control of the welding power supply APS for the leading wire is activated, and the current for frequently releasing the short-circuit flows. A short circuit occurs and an arc break occurs. Accordingly, in the preceding wire start period T1, poor penetration and spatter often occur, resulting in poor welding and poor weld bead appearance.
FIG. 7A shows the lapse of time of the leading wire welding current AIw of the prior art 2, FIG. 7B shows the lapse of time of the set voltage of the leading wire A1, and FIG. The time lapse of the wire welding current BIw is shown, and FIG. 4D shows the time lapse of the set voltage of the succeeding wire B1.
[0016]
In order to solve the above-mentioned problem, in order to obtain an appropriate arc length when the leading arc A3 and the trailing arc B3 are generated at the leading wire tip A1a and the trailing wire tip B1a shown in FIG. A method is conceivable in which a voltage higher than the above voltage is set as the set voltage in the preceding wire start period.
However, in this method, an appropriate arc length can be obtained during the preceding wire start period, but the arc length when the leading arc A3 and the trailing arc B3 are generated at the leading wire tip A1a and the trailing wire tip B1a, respectively. Is inadvertently lengthened, and in the worst case, as soon as the trailing arc B3 also occurs at the trailing wire tip B1a, the leading wire A1 burns up and the welding wire A1 may be welded to the leading tip A41.
[0017]
An object of the present invention is to provide a consumable electrode gas shielded arc welding method that does not cause a short circuit or an arc break during the preceding wire start period T1, provides sufficient penetration, and provides a beautiful weld bead appearance with less spatter. It is an object.
[0018]
[Means for Solving the Problems]
The invention according to claim 1 is
This is a welding method in which the welding torch 4 is moved in the welding direction while feeding the leading wire A1 and the trailing wire B1 from one welding torch 4. The feeding of the leading wire A1 is started and the leading arc A3 is formed. After the occurrence, the welding torch 4 is moved in the welding direction, and when the trailing wire B1 reaches the arc generating position of the preceding wire A1, the feeding of the trailing wire B1 is started and the trailing arc B3 is generated. In the consumable electrode gas shielded arc welding method to be generated, the set voltage of the preceding wire start period T1 from the occurrence of the preceding arc A3 to the preceding wire A1 until the following wire B1 reaches the arc generating position of the preceding wire A1. Is set higher than a preset steady welding set voltage Vs at the time of steady welding of the preceding wire A1. A consumable electrode gas shielded arc welding method constant to.
[0019]
The invention described in claim 2 is
Preliminarily setting the leading wire start set voltage V1 higher than the steady welding set voltage Vs so that the arc length of the leading wire A1 during the leading wire start period T1 is substantially equal to the arc length of the leading wire A1 during steady welding. Item 2. A consumable electrode gas shielded arc welding method according to item 1.
[0020]
The invention according to claim 3 is:
The setting voltage of the welding voltage AVw applied to the preceding wire A1 when the following arc B3 occurs in the following wire B1 is switched from the preceding wire start set voltage V1 to the set voltage Vs at the time of steady welding. It is a consumable electrode gas shielded arc welding method as described above.
[0021]
The invention described in claim 4 is
The set voltage of the welding voltage AVw to be applied to the preceding wire A1 by a predetermined time earlier or later by a predetermined time than the time when the following wire B1 reaches the arc generating position of the preceding wire A1 is changed from the preceding wire start setting voltage V1 to the steady welding. The consumable electrode gas shielded arc welding method according to claim 1 or 2, wherein the voltage is switched to the time setting voltage Vs.
[0022]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Embodiments of the present invention will be described based on examples with reference to the drawings.
FIG. 8 is a diagram illustrating an arc start method of consumable electrode gas shield arc welding according to the present invention, and FIG. 9 is a diagram illustrating an arc start method of consumable electrode gas shield arc welding of the present invention following FIG. .
[0023]
FIG. 8A shows a state before starting consumable electrode gas shield arc welding, in which a leading wire A1 and a following wire B1 protrude from the nozzle 10 in the vertical direction. The robot control device 8 shown in FIG. 2 applies a preceding wire start setting voltage V1 shown in FIG. 10 described later to the preceding wire A1 to generate an interface signal If including a signal to start feeding the preceding wire A1. Output to the wire welding power supply APS. Then, the leading wire A1 is fed at a slowdown feeding speed. The preceding wire start setting voltage V1 is a proper arc length when an arc is generated at each of the leading wire tip A1a and the following wire tip B1a, and an arc length when an arc is generated only at the leading wire tip A1a. Is the set voltage applied to the preceding wire A1 so that
Thereafter, as shown in FIG. 8 (B), the leading wire A1 is short-circuited with the workpiece 2 and a start current is applied, and as shown in FIG. 8 (C), a leading arc A3 is generated from the leading end A1a of the leading wire. I do. Reference numeral 12 denotes a weld metal welded to the workpiece 2 from the preceding wire A1.
[0024]
When the leading arc A3 occurs at the leading wire tip A1a as shown in FIG. 8C, the robot controller 8 shown in FIG. 2 determines that the leading arc A3 has occurred, and sends an operation control signal Ms to the manipulator 7. Is output to move the welding torch 4 in the welding direction.
Then, as shown in FIG. 9A, when the following wire B1 reaches the arc generating position 12a of the preceding wire A1, the robot controller 8 sets the following wire B1 to the following wire normal state shown in FIG. The welding set voltage Vsb is applied, and an interface signal If including a signal to start feeding the following wire B1 is output to the following wire welding power supply device BPS. At the same time, the robot controller 8 outputs the interface signal If including the signal for switching the set voltage applied to the preceding wire A1 from the preceding wire start setting voltage V1 to the setting voltage Vsa during the preceding wire steady welding, the preceding wire welding power supply APS. Output to
[0025]
Then, as shown in FIG. 9B, when the leading end B1a of the succeeding wire is short-circuited with the weld metal 12 welded by the leading wire A1, or enters the plasma generated by the leading arc A3 of the leading wire A1, the start current is supplied. Then, a trailing arc B3 is generated from the leading end B1a of the trailing wire as shown in FIG.
As a result, since the set voltage applied to the preceding wire A1 in the preceding wire start period T1 is set to the preceding wire start set voltage V1 higher than the steady welding set voltage Vs, the leading wire start period T1 and the arc during the steady welding are set. The length can be the same arc length.
[0026]
The above-mentioned set voltage Vsa at the time of steady welding of the preceding wire and the set voltage Vsb at the time of steady welding of the succeeding wire are usually set to the same set voltage Vs at the time of steady welding.
Further, when a welding current to be supplied when a trailing arc B3 is generated at the trailing wire tip B1a is detected, the set voltage applied to the leading wire A1 is changed from the leading wire start set voltage V1 to the steady welding set voltage. It may be switched to Vsa.
[0027]
Next, the set voltage Vsb at the time of steady welding is applied to the succeeding wire B1 to start feeding the following wire B1, and the set voltage applied to the preceding wire A1 is changed from the preceding wire start set voltage V1 to the time of the preceding wire steady welding. As a method of setting the time for switching to the set voltage Vsa, for example, a preceding wire start period which is a time from when the preceding arc A3 is generated at the leading wire tip A1a to when the following wire B1 reaches the arc generating position of the preceding wire A1. T1 may be calculated and its value may be used.
[0028]
That is, the moving speed of the welding torch 4, that is, the welding speed Wv, and the distance D1 between the leading ends of the leading wire A1 and the trailing wire B1 are set by the teach pendant 9 shown in FIG. (T1 = D1 / Wv) is calculated.
Then, at the time when the preceding wire start period T1 has elapsed since the occurrence of the preceding arc A3 at the leading wire tip 3a, the robot control device 8 applies the following wire regular welding set voltage Vsb to the following wire B1. An interface signal If including a command signal to start feeding the following wire B1 is input to the following wire welding power supply device BPS.
Further, an interface signal If including a command signal for switching the set voltage applied to the preceding wire A1 from the preceding wire start setting voltage V1 to the preceding wire steady welding set voltage Vsa is input from the robot controller to the preceding wire power supply device APS. You may make it so.
[0029]
Separately from the above-described method, the set voltage Vsb at the time of the following wire steady welding is applied to the following wire B1, and the time at which the feeding of the following wire B1 is started and the set voltage applied to the preceding wire A1 are made earlier. The time for switching from the wire start set voltage V1 to the set voltage Vsa for preceding wire steady welding may be set to a different time.
That is, a period T2 that is shorter than the preceding wire start period T1 by a predetermined time or longer by a predetermined time is set. Then, at the time when the preceding wire start period T1 has elapsed since the occurrence of the preceding arc A3 at the leading wire tip A1a, the robot controller 8 applies the following voltage Vsb at the time of the succeeding wire steady welding to the following wire B1. An interface signal If including a command signal to start feeding the row wire B1 is input to the succeeding wire welding power supply device BPS.
At the time when the period T2 has elapsed, the interface signal If including the command signal for switching the setting voltage applied to the preceding wire A1 from the preceding wire start setting voltage V1 to the steady welding setting voltage Vs from the robot controller is output to the preceding wire. It may be input to the power supply APS.
[0030]
FIG. 10A shows the time course of the welding current AIw of the leading wire A1 of the present invention, FIG. 10B shows the time course of the set voltage of the leading wire A1, and FIG. The time lapse of the welding current BIw of the row wire B1 is shown, and FIG. 4D shows the time lapse of the set voltage of the succeeding wire B1.
As shown in the figure, since the set voltage applied to the preceding wire A1 during the preceding wire start period T1 is set to the preceding wire start setting voltage V1 higher than the preceding wire steady welding set voltage Vsa, the preceding wire start period T1 Also, the arc length at the time of steady welding can be the same arc length, and since the set voltage applied to the preceding wire A1 in the preceding wire start period T1 is not low, short-circuiting or arc breaking does not occur, and sufficient penetration can be obtained. As a result, a beautiful weld bead appearance with less spatter can be obtained. The present invention has a remarkable effect when welding an aluminum alloy in which the wire is further melted by the heat of the arc generated at the tip of the two wires to change the arc length.
[0031]
【The invention's effect】
The present invention is configured as described above, and has the following effects.
[0032]
In the consumable electrode gas shielded arc welding method of the present invention, the set voltage applied to the preceding wire A1 during the preceding wire start period T1 is set to the preceding wire start setting voltage V1 higher than the setting voltage Vsa during the preceding wire steady welding. The arc length at the preceding wire start period T1 and the arc length at the time of steady welding can be set to the same arc length, and the set voltage applied to the preceding wire A1 during the preceding wire start period T1 is not low. Sufficient penetration can be obtained, and a beautiful weld bead appearance with less spatter can be obtained. The present invention has a remarkable effect when welding an aluminum alloy in which the wire is further melted by the heat of the arc generated at the tip of the two wires to change the arc length.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a diagram showing a consumable electrode gas shielded arc welding method for feeding two wires from one torch.
FIG. 2 is a configuration diagram of a welding device for performing consumable electrode gas shield arc welding using a robot.
FIG. 3 is a diagram illustrating an arc starting method of consumable electrode gas shield arc welding according to Prior Art 1.
FIG. 4 is a view for explaining an arc start method of consumable electrode gas shield arc welding according to Prior Art 1 following FIG. 3;
FIG. 5 is a diagram for explaining an arc start method of consumable electrode gas shield arc welding according to prior art 2.
FIG. 6 is a view for explaining an arc start method of consumable electrode gas shield arc welding according to Prior Art 2 following FIG. 5;
FIG. 7 is a diagram showing a lapse of time of a leading wire welding current AIw, a leading wire set voltage, a trailing wire welding current BIw, and a trailing wire set voltage of prior art 2.
FIG. 8 is a diagram for explaining an arc start method for consumable electrode gas shield arc welding according to the present invention.
FIG. 9 is a diagram illustrating the arc start method of the consumable electrode gas shielded arc welding of the present invention following FIG.
FIG. 10 is a diagram showing a lapse of time of a leading wire welding current AIw, a leading wire set voltage, a trailing wire welding current BIw, and a trailing wire set voltage of the present invention.
[Explanation of symbols]
2 Workpiece 4 Welding torch 7 Weld pool 9, 9a, 9b Weld bead 10 Nozzle 11 Shielding gas 12, 13 Weld metal A1 Lead wire A1a Lead wire tip A3 Lead arc A41 Lead tip AFc Lead wire feed control signal AIw Lead wire Welding current APS Leading wire welding power supply device AVw Leading wire welding voltage AWM Leading wire feeder B1 Trailing wire B1a Trailing wire tip B3 Trailing arc B41 Trailing tip BFc Trailing wire feed control signal BIw Trailing wire welding Current BPS Trailing wire welding power supply BVw Trailing wire welding voltage BWM Trailing wire feeder D1 Distance between wire ends If Interface signal Ms Operation control signal T1 of manipulator 7 Leading wire start period V1 Leading wire start setting voltage Vs Steady Set voltage Vs at welding a Set voltage during steady welding Vsb applied to preceding wire Set voltage during steady welding Ws applied to succeeding wire Welding condition setting signal Wv Welding speed
