【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、プラズマディスプレイパネル（以下、ＰＤＰという）の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年、ＰＤＰを用いたディスプレイは、視認性に優れた表示パネル（薄型表示デバイス）として注目されており、高精細化および大画面化が進められている。
【０００３】
このＰＤＰには、大別して、駆動的にはＡＣ型とＤＣ型があり、放電形式では面放電型と対向放電型の２種類があるが、高精細化、大画面化および製造の簡便性から、現状では、ＡＣ型で面放電型のＰＤＰが主流を占めるようになってきている。
【０００４】
図６にＰＤＰにおけるパネル構造の一例を示している。図６に示すように、ガラス基板などの透明な前面側の基板１上には、走査電極２と維持電極３とで対をなすストライプ状の表示電極４が複数対形成され、そして基板１上の隣り合う表示電極４間には遮光層５が配置形成されている。この走査電極２および維持電極３は、それぞれ透明電極２ａ、３ａおよびこの透明電極２ａ、３ａに電気的に接続された銀等の母線２ｂ、３ｂとから構成されている。また、前記前面側の基板１には、前記複数対の電極群を覆うように誘電体層６が形成され、その誘電体層６上には保護膜７が形成されている。
【０００５】
また、前記前面側の基板１に対向配置される背面側の基板８上には、走査電極２及び維持電極３の表示電極４と直交する方向に、絶縁体層９で覆われた複数のストライプ状のデータ電極１０が形成されている。このデータ電極１０間の絶縁体層９上には、データ電極１０と平行にストライプ状の複数の隔壁１１が配置され、この隔壁１１間の側面１１ａおよび絶縁体層９の表面に蛍光体層１２が設けられている。
【０００６】
これらの基板１と基板８とは、走査電極２および維持電極３とデータ電極１０とが直交するように、微小な放電空間を挟んで対向配置されるとともに、周囲が封止され、そして前記放電空間には、ヘリウム、ネオン、アルゴン、キセノンのうちの一種または混合ガスが放電ガスとして封入されている。また、放電空間は、隔壁１１によって複数の区画に仕切ることにより、表示電極４とデータ電極１０との交点が位置する複数のセル１３が設けられ、その各セル１３には、赤色、緑色及び青色となるように蛍光体層１２が一色ずつ順次配置されている。
【０００７】
このパネル本体の電極配列は、図７に示すように、Ｍ行×Ｎ列の放電セルからなるマトリックス構成であり、行方向にはＭ行の走査電極ＳＣＮ１〜ＳＣＮＭおよび維持電極ＳＵＳ１〜ＳＵＳＭが配列され、列方向にはＮ列のデータ電極Ｄ１〜ＤＮが配列されている。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
このＰＤＰでは、パネルとして完成した後、あるセルが他のセルよりも非常に強い輝度で光る、一般に「輝点」と呼ばれるセルの異常発光が発見されることがある。この輝点は、ＰＤＰが低輝度の表示の時、あるいはＰＤＰが単色表示されている場合に輝点がその単色以外の色の時においては非常に目立つものである。
【０００９】
しかしながら、ＰＤＰではこれまでこの異常発光するセルをなくす方法がなく、この輝点が一部のセルに発見された場合は、パネル自体を不良品として処分する必要があった。
【００１０】
本発明はこのような現状に鑑みなされたもので、異常発光セルを不点灯化して、良好なパネルを得ることを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
この課題を解決するため、本発明のプラズマディスプレイパネルの製造方法は、複数のセルのうち、異常発光のセルを構成する表示電極の抵抗値を変化させることにより不点灯化するものである。
【００１２】
この方法により、異常発光するセルをなくすことができ、製造歩留まりを向上させることができる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
すなわち、本発明の請求項１に記載の発明は、透明電極および金属電極からなる表示電極が形成された前面基板と、この前面基板に対向配置されかつ前記表示電極との間で複数のセルを構成する電極を形成した背面基板とを有するプラズマディスプレイパネルの製造方法であって、前記複数のセルのうち、異常発光のセルを構成する表示電極の抵抗値を変化させることにより不点灯化することを特徴とする。
【００１４】
また、請求項２に記載の発明は、請求項１において、異常発光のセルに対応する透明電極に、前面基板を通して透明電極に吸収される波長のレーザー光を照射することを特徴とする。
【００１５】
さらに、請求項３に記載の発明は、請求項１において、表示電極は、放電ギャップを介して互いに対向する主体部を有する透明電極とこの透明電極に放電電力を供給するように透明電極に接続した金属電極とで構成し、異常発光のセルにおいて、透明電極の主体部と金属電極との間を透明電極に吸収される波長のレーザー光を照射することを特徴とする。
【００１６】
また、請求項４に記載の発明は、請求項２または３において、吸収される波長のレーザー光は、１０００〜１２００ｎｍの基本波のレーザーを用いて、その基本波、２次高調波または３次高調波のいずれかにより得ることを特徴とするものである。
【００１７】
以下、本発明の一実施の形態によるＰＤＰの製造方法について、図１〜図５の図面を用いて説明する。
【００１８】
図１は本発明の一実施の形態によるＰＤＰの製造方法を実施している状況を示す図、図２は図１に示したレーザー照射領域およびその周辺領域を前面基板の表面側から見た図、図３は図２のＡ−Ａ断面図であり、レーザー光を照射した状態を示している。
【００１９】
まず、図１において、ＰＤＰ２１は前面基板２２と背面基板２３とを対向配置して周辺部を封着部材により封着し、この基板間の空間にキセノンを含む希ガスを封入して構成されたもので、複数のセルが形成されている。２４はレーザー集光照射ユニットで、このレーザー集光照射ユニット２４から発生させたレーザー光２５を前面基板２２の表面側であるパネル点灯表示面側から、ＰＤＰ２１の点灯検査で発見された異常発光セルの領域であるレーザー照射領域２６に集光して照射するものである。
【００２０】
また、図２、図３において、ＰＤＰ２１の構成について説明すると、前面基板２２上には、透明電極２７および金属電極であるバス電極２８が形成され、これら透明電極２７およびバス電極２８を覆うようにガラスからなる誘電体層２９およびＭｇＯからなる保護層３０が積層形成されている。電流を流しやすくするためのバス電極２８は、Ｃｒ−Ｃｕ−Ｃｒ等の低抵抗の金属膜層により構成され、放電面積を確保するための透明電極２７は酸化錫等の比較的抵抗の高い透明な電極材料により構成されている。また、透明電極２７は、各セルにおいて、互いに放電ギャップ３１を介して対向するように島状に分離されて形成されている。
【００２１】
背面基板２３上には、銀からなる帯状のデータ電極３２が形成され、データ電極３２を覆うようにガラスからなる誘電体層３３が形成されている。この誘電体層３３上には、隣接するデータ電極３２の間に帯状の隔壁３４が設けられ、誘電体層３３上から隔壁３４の側面にかけて蛍光体３５が設けられている。
【００２２】
そして、前面基板２２と背面基板２３との間の放電空間３６には、キセノンを含む希ガスが封入されている。なお、破線で囲まれた領域が１つのセル３７を表している。
【００２３】
このＰＤＰにおいては、１つのセル３７内の２本のバス電極２８の間に電圧が印加されると、透明電極２７を介して保護層３０の表面に電荷が蓄積される。そこにデータ電極３２により臨界電圧を超えるパルス電圧を印加すると、セル３７内の２つの透明電極２７の間で放電が生じる。この放電により放電空間３６内に充填されている希ガスがエネルギー励起されて紫外光を放出する。この紫外光により蛍光体３５が励起されて赤、緑、青各色に蛍光発光することにより、ＰＤＰにカラー画像が表示される。
【００２４】
図１に示すように、本発明においては、ＰＤＰ２１を完成させた後、ＰＤＰ２１の複数のセル３７のうち、異常発光のセルを構成する表示電極である透明電極２７の抵抗値を変化させてセルを不点灯化するもので、異常発光のセル３７に対応する透明電極２７のレーザー照射領域２６に、前面基板２２を通して透明電極２７に吸収される波長のレーザー光２５をレーザー集光照射ユニット２４から照射して不点灯化する方法である。すなわち、パネルとして完成した後、あるセルが他のセルよりも非常に強い輝度で光る、輝点が一部のセルに発見された場合、その輝点となる異常発光のセル３７に対応する透明電極２７の抵抗値を変化させて不点灯化し、輝点をなくすことにより、輝点によるパネル不良を削減するものである。
【００２５】
次に、異常発光しているセル３７を不点灯化する具体例について説明すると、レーザー集光照射ユニット２４として、ＣＷ−ＹＡＧレーザー（波長：１０６４ｎｍ）を用い、約２０μｍの直径をもつ円形状に集光して、異常発光するセル３７の中のレーザー照射領域２６（２５０μｍ×１００μｍ×２領域／セル）部分にレーザー照射されるように折り返しスキャン照射した。この結果、異常発光していたセル３７はまったく発光しなくなり、このセル３７を不点灯化することができた。
【００２６】
光学顕微鏡で観察した結果、レーザー照射されたレーザー照射領域２６に存在する酸化錫からなる透明電極の色が変化し、この変色した部分を解析すると、酸化錫が変質し、測定不可能なほど高抵抗になっていた。
【００２７】
この構造のＰＤＰでは、セルの放電開始電圧はそのセルに含まれる透明電極間の放電ギャップ電極間距離により規定される。放電ギャップである透明電極間にバス電極からの放電電圧が伝わらないと、透明電極ギャップ間に充分な電圧が印加されなくなる。透明電極が途中で切断されて透明電極ギャップ間に充分な電圧が印加されなくなると、バス電極に印加されている電圧では放電が生じなくなる。
【００２８】
このことから、図２および図３に示した構造のＰＤＰでは、異常発光するセル３７の中のレーザー照射領域２６にＹＡＧレーザーを照射すると、レーザー照射領域２６にある透明電極は、レーザーエネルギーを吸収して熱により変質して高抵抗化するため、異常発光するセル３７の透明電極ギャップ間への電圧が印加されなくなる。これにより、放電開始電圧がこのセル３７に印加されなくなるため、不点灯化するものである。
【００２９】
次に、照射されたレーザー光による挙動について説明すると、通常のガラス材の赤外線吸収特性は、１０μｍ前後の波長に吸収を持つことが知られておりその他の赤外線はほとんど吸収しない。図３に示すように前面基板２２の表面側から照射されたレーザー光２５は、前面基板２２ではほとんどエネルギー吸収されずに透明電極２７に到達し、透明電極２７がレーザーエネルギーを吸収することにより加熱されるため、透明電極２７は変質しているものと推測できる。透明電極２７でエネルギー吸収されたレーザー光２５は、パワーが低下する上に、その先の誘電体層２９に吸収されることはほとんどないため、熱破壊によって誘電体層２９に穴があいたり内部に泡が生じたりすることはほとんどない。したがって、ＰＤＰの駆動時に誘電体層２９において絶縁破壊が生じることはない。
【００３０】
なお、透明電極の変質の主原因は、透明電極によるレーザーエネルギーの吸収である。上記実施の形態ではＹＡＧレーザーを用いた場合について説明したが、レーザーの種類は透明電極に吸収される波長のものであれば、これ以外のレーザーでも同様の効果を得ることができる。例えば、ＣＷ−ＹＡＧレーザーをスキャン照射する代わりにシングルパルス発振ＹＡＧレーザーのスポットをレーザー照射領域２６に当たるようにパルス照射した場合にも同様の効果が得られた。
【００３１】
また、適用可能なレーザー波長として、各種レーザーを確認したところ、ＹＬＦレーザー（波長：１０４６ｎｍ）、ＹＬＦの２次高調波レーザー（５２３ｎｍ）、ＹＬＦの３次高調波レーザー（３４９ｎｍ）を用いた場合にも同様の効果を実現できた。上記実施の形態で用いたのと同じＹＡＧレーザーについて２次高調波レーザー（５３２ｎｍ）、ＹＡＧの３次高調波レーザー（３５５ｎｍ）を用いた場合にも同様の結果が得られた。
【００３２】
図４、図５は本発明の他の実施の形態によるＰＤＰの要部構造を示す図である。図４に示す実施の形態のものは、Ｔ字形状の透明電極３８を、各セルにおいて、互いに放電ギャップ３１を介して対向するように島状に分離して形成したものである。また、図５に示す実施の形態では、放電ギャップ３１を介して互いに対向する主体部３９ａとこの主体部３９ａを連結するように設けた連結部３９ｂとを有する櫛形状の透明電極３９と、この透明電極３９に放電電力を供給するように連結部３９ｂ上で透明電極３９と接続した金属電極２８とで表示電極を構成し、異常発光のセルにおいて、透明電極３９の主体部３９ａと金属電極２８との間を透明電極３９に吸収される波長のレーザー光を照射するものである。
【００３３】
これらの実施の形態のような形状の透明電極を有するパネルに対しても、上記実施の形態と同様の処理を実施した結果、異常発光セルを不点灯化することができた。
【００３４】
【発明の効果】
以上の説明から明らかなように本発明のプラズマディスプレイパネルの製造方法によれば、異常発光するセルを不点灯化して目立たなくすることが可能になる。また、透明電極に吸収される波長のレーザーを用いるため、誘電体層ではレーザーエネルギーはほとんど吸収されず、誘電体層の熱破壊による絶縁破壊も生じない。このように欠陥部を修正することでプラズマディスプレイパネルの製造歩留まりを向上することができるものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施の形態によるプラズマディスプレイパネルの製造方法を実施している状況を示す斜視図
【図２】同プラズマディスプレイパネルのレーザー照射領域およびその周辺領域を示す平面図
【図３】図２のＡ−Ａ線で切断した断面図
【図４】本発明の他の実施の形態によるプラズマディスプレイパネルの製造方法における要部構造を示す平面図
【図５】本発明の他の実施の形態によるプラズマディスプレイパネルの製造方法における要部構造を示す平面図
【図６】一般的なプラズマディスプレイパネルの一部を切り欠いて示す斜視図
【図７】同パネルの電極配列を示す電気配線図
【符号の説明】
２１ プラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）
２２ 前面基板
２３ 背面基板
２４ レーザー集光照射ユニット
２５ レーザー光
２６ レーザー照射領域
２７、３８、３９ 透明電極
２８ バス電極
３２ データ電極
３７ セル[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for manufacturing a plasma display panel (hereinafter, referred to as PDP).
[0002]
[Prior art]
In recent years, a display using a PDP has attracted attention as a display panel (thin display device) having excellent visibility, and higher definition and a larger screen have been promoted.
[0003]
This PDP is roughly classified into two types: an AC type and a DC type in terms of driving, and there are two types of discharge types, a surface discharge type and a counter discharge type. At present, PDPs of the AC type and the surface discharge type have become the mainstream.
[0004]
FIG. 6 shows an example of a panel structure in a PDP. As shown in FIG. 6, a plurality of pairs of stripe-shaped display electrodes 4 formed by scanning electrodes 2 and sustain electrodes 3 are formed on a transparent front substrate 1 such as a glass substrate. A light shielding layer 5 is formed between adjacent display electrodes 4. The scanning electrode 2 and the sustaining electrode 3 are respectively composed of transparent electrodes 2a, 3a and buses 2b, 3b made of silver or the like electrically connected to the transparent electrodes 2a, 3a. A dielectric layer 6 is formed on the substrate 1 on the front side so as to cover the plurality of pairs of electrodes, and a protective film 7 is formed on the dielectric layer 6.
[0005]
A plurality of stripes covered with an insulator layer 9 are provided on a rear substrate 8 opposed to the front substrate 1 in a direction perpendicular to the display electrodes 4 of the scan electrodes 2 and the sustain electrodes 3. A data electrode 10 is formed. A plurality of stripe-shaped partitions 11 are arranged on the insulator layer 9 between the data electrodes 10 in parallel with the data electrodes 10, and the phosphor layers 12 are formed on the side surfaces 11 a between the partitions 11 and the surface of the insulator layer 9. Is provided.
[0006]
The substrate 1 and the substrate 8 are opposed to each other with a minute discharge space interposed therebetween so that the scan electrode 2 and the sustain electrode 3 are orthogonal to the data electrode 10, and the periphery thereof is sealed. In the space, one of helium, neon, argon, and xenon or a mixed gas is sealed as a discharge gas. The discharge space is divided into a plurality of sections by the partition walls 11 so that a plurality of cells 13 where intersections between the display electrodes 4 and the data electrodes 10 are provided are provided. The phosphor layers 12 are sequentially arranged one by one so that
[0007]
As shown in FIG. 7, the electrode arrangement of the panel main body has a matrix configuration including M rows × N columns of discharge cells, and M rows of scan electrodes SCN1 to SCNM and sustain electrodes SUS1 to SUSM are arranged in the row direction. In the column direction, N columns of data electrodes D1 to DN are arranged.
[0008]
[Problems to be solved by the invention]
In this PDP, after a panel is completed, abnormal light emission of a cell generally called a “bright spot” where one cell shines at a much higher luminance than another cell may be found. These bright spots are very conspicuous when the PDP is displayed with low brightness or when the PDP is displayed in a single color and the bright spot is a color other than the single color.
[0009]
However, in PDP, there is no method to eliminate the cells that emit abnormal light, and if the bright spot is found in some cells, it is necessary to dispose the panel itself as a defective product.
[0010]
The present invention has been made in view of such a situation, and has as its object to turn off abnormal light emitting cells to obtain a favorable panel.
[0011]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve this problem, a plasma display panel manufacturing method according to the present invention turns off the light by changing the resistance value of a display electrode constituting a cell that emits abnormal light among a plurality of cells.
[0012]
By this method, cells emitting abnormal light can be eliminated, and the production yield can be improved.
[0013]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
That is, the invention according to claim 1 of the present invention includes a front substrate on which a display electrode composed of a transparent electrode and a metal electrode is formed, and a plurality of cells arranged between the front substrate and the display electrode. A method of manufacturing a plasma display panel having a back substrate on which constituent electrodes are formed, wherein the plurality of cells are turned off by changing a resistance value of a display electrode forming a cell that emits abnormal light. It is characterized by.
[0014]
According to a second aspect of the present invention, in the first aspect, the transparent electrode corresponding to the abnormal light emitting cell is irradiated with laser light having a wavelength that is absorbed by the transparent electrode through the front substrate.
[0015]
According to a third aspect of the present invention, in the first aspect, the display electrode is connected to the transparent electrode having a main portion opposed to each other via a discharge gap and connected to the transparent electrode so as to supply discharge power to the transparent electrode. In the cell of abnormal light emission, a laser beam having a wavelength that is absorbed by the transparent electrode is applied between the main part of the transparent electrode and the metal electrode.
[0016]
According to a fourth aspect of the present invention, in the second or third aspect, the laser beam having a wavelength to be absorbed is a fundamental wave, a second harmonic or a third harmonic using a fundamental laser of 1000 to 1200 nm. It is characterized by being obtained by any of harmonics.
[0017]
Hereinafter, a method of manufacturing a PDP according to an embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS.
[0018]
FIG. 1 is a view showing a situation in which a method of manufacturing a PDP according to an embodiment of the present invention is performed, and FIG. 2 is a view of a laser irradiation region and its peripheral region shown in FIG. 1 as viewed from the front substrate side. FIG. 3 is a sectional view taken along the line AA of FIG. 2, and shows a state where laser light is irradiated.
[0019]
First, in FIG. 1, the PDP 21 is configured by arranging a front substrate 22 and a rear substrate 23 to face each other, sealing a peripheral portion thereof with a sealing member, and sealing a rare gas containing xenon in a space between the substrates. A plurality of cells are formed. Reference numeral 24 denotes a laser condensing / irradiating unit which emits a laser beam 25 generated from the laser condensing / irradiating unit 24 from the panel lighting display surface side, which is the front side of the front substrate 22, in an abnormal light emitting cell found in the lighting inspection of the PDP 21. The laser beam is condensed and irradiated on the laser irradiation area 26, which is the area indicated by.
[0020]
2 and 3, a description will be given of the configuration of the PDP 21. A transparent electrode 27 and a bus electrode 28 which is a metal electrode are formed on the front substrate 22 so as to cover the transparent electrode 27 and the bus electrode 28. A dielectric layer 29 made of glass and a protective layer 30 made of MgO are laminated. A bus electrode 28 for facilitating the flow of current is formed of a low-resistance metal film layer such as Cr-Cu-Cr, and a transparent electrode 27 for securing a discharge area is a transparent electrode having a relatively high resistance such as tin oxide. It is composed of various electrode materials. In each cell, the transparent electrode 27 is formed in an island shape so as to face each other via the discharge gap 31.
[0021]
On the back substrate 23, a band-shaped data electrode 32 made of silver is formed, and a dielectric layer 33 made of glass is formed so as to cover the data electrode 32. On the dielectric layer 33, a band-shaped partition 34 is provided between the adjacent data electrodes 32, and a phosphor 35 is provided from above the dielectric layer 33 to the side surface of the partition 34.
[0022]
A rare gas containing xenon is sealed in the discharge space 36 between the front substrate 22 and the rear substrate 23. Note that a region surrounded by a broken line represents one cell 37.
[0023]
In this PDP, when a voltage is applied between two bus electrodes 28 in one cell 37, charges are accumulated on the surface of the protective layer 30 via the transparent electrode 27. When a pulse voltage exceeding the critical voltage is applied thereto by the data electrode 32, a discharge occurs between the two transparent electrodes 27 in the cell 37. This discharge excites the rare gas filled in the discharge space 36 to emit ultraviolet light. The ultraviolet light excites the phosphor 35 to emit red, green, and blue fluorescent light, thereby displaying a color image on the PDP.
[0024]
As shown in FIG. 1, in the present invention, after completing the PDP 21, the resistance of the transparent electrode 27, which is a display electrode constituting a cell that emits abnormal light, is changed among the plurality of cells 37 of the PDP 21. Is turned off, and a laser beam 25 having a wavelength that is absorbed by the transparent electrode 27 through the front substrate 22 is applied to the laser irradiation region 26 of the transparent electrode 27 corresponding to the cell 37 that emits abnormal light from the laser condensing irradiation unit 24. This is a method of turning off the light by irradiation. That is, after a panel is completed, if one cell shines at a much higher luminance than the other cells, and a bright spot is found in some cells, the transparent spot corresponding to the abnormal light emitting cell 37 that becomes the bright spot is obtained. By changing the resistance value of the electrode 27 to turn off the light and eliminate the bright spot, panel failure due to the bright spot is reduced.
[0025]
Next, a specific example of turning off the abnormally emitting cell 37 will be described. A CW-YAG laser (wavelength: 1064 nm) is used as the laser condensing / irradiating unit 24 to form a circular shape having a diameter of about 20 μm. The light was condensed, and the laser irradiation area 26 (250 μm × 100 μm × 2 area / cell) in the cell 37 that emits abnormal light was irradiated with the laser beam in a return scan. As a result, the cell 37 that had abnormally emitted light stopped emitting light at all, and the cell 37 could be turned off.
[0026]
As a result of observation with an optical microscope, the color of the tin oxide transparent electrode existing in the laser-irradiated laser-irradiated region 26 changes. When this discolored portion is analyzed, the tin oxide is altered and becomes so high that it cannot be measured It was resistance.
[0027]
In the PDP having this structure, the discharge starting voltage of the cell is defined by the distance between the discharge gap electrodes between the transparent electrodes included in the cell. If the discharge voltage from the bus electrode is not transmitted between the transparent electrodes as the discharge gaps, a sufficient voltage will not be applied between the transparent electrode gaps. If the transparent electrode is cut off halfway and a sufficient voltage is not applied between the transparent electrode gaps, no discharge occurs with the voltage applied to the bus electrode.
[0028]
For this reason, in the PDP having the structure shown in FIGS. 2 and 3, when the laser irradiation area 26 in the cell 37 emitting abnormal light is irradiated with the YAG laser, the transparent electrode in the laser irradiation area 26 absorbs the laser energy. As a result, the resistance is changed by heat to increase the resistance, so that no voltage is applied between the transparent electrode gaps of the cells 37 that emit abnormal light. As a result, the discharge starting voltage is not applied to the cell 37, so that the cell 37 is turned off.
[0029]
Next, the behavior of the irradiated laser light will be described. It is known that the infrared absorption characteristic of a normal glass material has absorption at a wavelength of about 10 μm, and other infrared rays hardly absorb. As shown in FIG. 3, the laser beam 25 emitted from the front side of the front substrate 22 reaches the transparent electrode 27 with almost no energy absorption by the front substrate 22, and is heated by the transparent electrode 27 absorbing the laser energy. Therefore, it can be assumed that the transparent electrode 27 is deteriorated. The power of the laser beam 25 absorbed by the transparent electrode 27 is reduced, and the laser beam 25 is hardly absorbed by the dielectric layer 29 thereabove. Almost no bubbles are formed. Therefore, dielectric breakdown does not occur in the dielectric layer 29 when the PDP is driven.
[0030]
The main cause of the deterioration of the transparent electrode is absorption of laser energy by the transparent electrode. In the above embodiment, the case where the YAG laser is used has been described. However, as long as the type of laser has a wavelength that can be absorbed by the transparent electrode, the same effect can be obtained with other lasers. For example, the same effect can be obtained when pulse irradiation is performed so that a spot of a single pulse oscillation YAG laser is applied to the laser irradiation area 26 instead of performing scanning irradiation with a CW-YAG laser.
[0031]
In addition, various lasers were confirmed as applicable laser wavelengths. When an YLF laser (wavelength: 1046 nm), a second harmonic laser of YLF (523 nm), and a third harmonic laser of YLF (349 nm) were used. Also achieved the same effect. Similar results were obtained when the second harmonic laser (532 nm) and the third harmonic laser (355 nm) of YAG were used for the same YAG laser used in the above embodiment.
[0032]
FIG. 4 and FIG. 5 are views showing a main part structure of a PDP according to another embodiment of the present invention. In the embodiment shown in FIG. 4, a T-shaped transparent electrode 38 is formed in each cell so as to be separated into an island shape so as to face each other with a discharge gap 31 therebetween. Further, in the embodiment shown in FIG. 5, a comb-shaped transparent electrode 39 having a main portion 39a opposed to each other via the discharge gap 31 and a connecting portion 39b provided to connect the main portion 39a, A display electrode is composed of the metal electrode 28 connected to the transparent electrode 39 on the connecting portion 39b so as to supply discharge power to the transparent electrode 39. In the abnormal light emission cell, the main portion 39a of the transparent electrode 39 and the metal electrode 28 are connected. Is irradiated with a laser beam having a wavelength that can be absorbed by the transparent electrode 39.
[0033]
As a result of performing the same processing as in the above embodiment also on the panel having the transparent electrode having the shape as in these embodiments, the abnormal light emitting cell could be turned off.
[0034]
【The invention's effect】
As is apparent from the above description, according to the method for manufacturing a plasma display panel of the present invention, it is possible to make the cells that emit abnormal light non-lighting and make the cells inconspicuous. Further, since a laser having a wavelength that is absorbed by the transparent electrode is used, the laser energy is hardly absorbed by the dielectric layer, and dielectric breakdown due to thermal breakdown of the dielectric layer does not occur. By correcting the defective portion as described above, the production yield of the plasma display panel can be improved.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view showing a state in which a method of manufacturing a plasma display panel according to an embodiment of the present invention is performed. FIG. 2 is a plan view showing a laser irradiation region and a peripheral region of the plasma display panel. 3 is a cross-sectional view taken along the line AA of FIG. 2. FIG. 4 is a plan view showing a main structure in a method of manufacturing a plasma display panel according to another embodiment of the present invention. FIG. 6 is a plan view showing a main part structure in a method of manufacturing a plasma display panel according to an embodiment. FIG. 6 is a perspective view showing a general plasma display panel with a part cut away. FIG. Wiring diagram [Explanation of symbols]
21 Plasma Display Panel (PDP)
22 Front Substrate 23 Back Substrate 24 Laser Focusing and Irradiation Unit 25 Laser Light 26 Laser Irradiation Areas 27, 38, 39 Transparent Electrode 28 Bus Electrode 32 Data Electrode 37 Cell
