JP2004030248A

JP2004030248A - Production management apparatus

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Publication number: JP2004030248A
Application number: JP2002185797A
Authority: JP
Inventors: Takashi Inada; 稲田　隆; Koji Kaneda; 金田　耕二; Hiroshi Taniguchi; 谷口　泰士; Toyokazu Machida; 町田　豊和
Original assignee: Yazaki Corp
Current assignee: Yazaki Corp
Priority date: 2002-06-26
Filing date: 2002-06-26
Publication date: 2004-01-29

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To improve operation efficiency by automatically setting the best tact and making the current state accurately recognizable, to increase a worker's incentive to recovery, to make it easy for an operation administrator to take measures for the recovery, and further to improve total operation efficiency by synchronizing all processes. <P>SOLUTION: The tact of a conveyor 20 is automatically set and changed according to the degree of delay of the operation. Further, an operation state report part 43 displays the operation state of the conveyor 20 by distinctive coloration to report it. Furthermore, when the operation delay exceeds a specified limit value, a sounding part 44 generates a recovery sound for urging recovery from the delay of production. Synchronous signals arranged for all the processes are all synchronized and display colors are switched with tact passage points of time. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、生産管理装置に関し、特に、ベルトコンベアを用いて目的の製品を順次組み立ていく組立工程を有する生産方式に用いられる生産管理装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
例えば、車載機器等を接続するワイヤーハーネス等の工業製品は、工場内において、組立工程、各種電気的検査及び外装検査工程等の複数の工程を経て、最終製品として出荷される。このうち組立工程においては、連続的に周回する走行ベルトを備えたベルトコンベア（以下、単に、コンベアともいう）で目的の製品が運搬されつつ組み立られる。この組立工程に携わる複数の作業員は、予め設定されたタクトにしたがって運行されるコンベアにより運搬される治具板上に電線を配策したり、テープ巻きをしたりして組立作業を進めていく。このような組立作業において、作業上の問題が発生した場合には、作業員自身や作業管理者に指令されて、その都度、コンベアは停止される。そして、その問題が解消されると、コンベアは元の速度で運行再開される。このようにして、従来、組立作業が進められていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、上記従来の生産方式、特に、組立工程においては、リアルタイムに最適なタクトを設定していくのが容易でないうえ、コンベアが一時停止される毎に、大きく作業効率が低下することになっていた。また、基本的に、完成した製品をカウントすることにより現状を把握するようにしていたため、正確な作業遅延を定量的に逐次把握するのは困難であった。すなわち、作業員に挽回意欲を促したり、挽回対策を打つのは容易ではなかった。
【０００４】
更に、組立工程のみならず、各種電気的検査及び外装検査工程等の複数の工程間の作業が同期化されていなかったので、ライン全体の作業効率もよくなかった。すなわち、特定の工程に遅延が累積する一方で、他の工程では遊休時間が発生することもあり、完成品の出荷に至るまでの作業全体の効率がよくなかった。
【０００５】
よって本発明は、上述した現状に鑑み、最適なタクトが自動設定されるようにして、作業効率を向上させる生産管理装置を提供することを課題とする。また、本発明は、作業員及び作業管理者が共に容易に正確に現状を認識できるようにして、作業効率を向上させる生産管理装置を提供することを課題とする。また、本発明は、作業員に挽回意欲を向上させると共に、作業管理者が挽回対策を打ちやすくする生産管理装置を提供することを課題とする。更に、本発明は、組立工程のみならず、これに拘わる他の工程も同期化し、総合的、全体的な作業効率を向上させる生産管理装置を提供することを課題とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するためになされた請求項１記載の生産管理装置は、図１の基本構成図に示すように、少なくとも、周回する走行ベルトを備えるコンベアを用いて目的の製品を順次組み立ていく組立工程、を有する生産方式に用いられる生産管理装置であって、前記コンベアの運行停止を指令するコンベア停止指令手段と、前記運行停止の指令に応答して前記コンベアの運行を停止させると共に、現在タクトにしたがって前記コンベアの運行速度を制御するコンベア制御手段と、予め定められた基準時間が経過する毎に、前記製品の生産目標値を逐次カウントアップする目標値計数手段と、前記コンベアの所定部位が基準となる定位置を通過する毎に、前記製品の生産実績値を逐次カウントアップする実績値計数手段と、前記生産目標値及び前記生産実績値の差である遅れ値を算出する遅れ値算出手段と、前記遅れ値が予め設定された遅れ限界値内に収まっている場合には前記現在タクトを通常タクトに設定し、前記遅れ値が前記遅れ限界値を超える場合には前記現在タクトを前記通常タクトよりも短い挽回タクトに設定するタクト設定手段と、前記現在タクト、或いは、前記生産目標値及び前記生産実績値から得られる情報に基いて、前記コンベアの運転状況を告知する運転状況告知手段と、を含むことを特徴とする。
【０００７】
請求項１記載の発明によれば、コンベアは、運行停止の指令に応答して運行停止されると共に、現在タクトにしたがって運行速度が制御される。上記運行停止の指令は、主に組立作業員にて入力される。また、現在タクトとしては、予め定められた基準時間が経過する毎に逐次カウントアップされる生産目標値とコンベアの所定部位が基準となる定位置を通過する毎に逐次カウントアップされる生産実績値との差である遅れ値に基づき、通常タクト又は挽回タクトが自動的に設定される。そして、現在タクト、或いは、生産目標値及び生産実績値から得られる情報に基いて、コンベアの運転状況が告知される。このように本生産管理装置によれば、コンベアの運転状況が告知されるので、作業員及び作業管理者は、作業の進捗状況をリアルタイムで正確に認識することができる。また、作業の遅れ値が遅れ限界値を超えると、現在タクトが挽回タクトに設定されて、自動的にコンベアの運行速度が制御される。
【０００８】
上記課題を解決するためになされた請求項２記載の生産管理装置は、図１の基本構成図に示すように、請求項１記載の生産管理装置において、前記運転状況告知手段は、前記コンベアの運転状況を色分けによって表示する運転状況表示手段、を含むことを特徴とする。
【０００９】
上記課題を解決するためになされた請求項３記載の生産管理装置は、図１の基本構成図に示すように、請求項１記載の生産管理装置において、前記運転状況告知手段は、前記遅れ値を参照して、生産の遅れの挽回を促すための挽回音を発生する挽回音発生手段、を含むことを特徴とする。
【００１０】
請求項２及び３記載の発明によれば、コンベアの運転状況が色分け表示されたり、生産の遅れの挽回を促すための挽回音が発生されるので、更に現状の認識が確実になるうえ、作業員の挽回意欲も向上させる。
【００１１】
上記課題を解決するためになされた請求項４記載の生産管理装置は、図１の基本構成図に示すように、請求項２又は３記載の生産管理装置において、前記生産目標値、前記生産実績値及び前記遅れ値を表示する生産状況表示手段、を更に含むことを特徴とする。
【００１２】
請求項４記載の発明によれば、生産目標値、生産実績値、及び遅れ値が表示されるので、具体的に現状が認識できるようになり、作業管理者は、より効果的な遅延挽回対策が打ちやすくなる。
【００１３】
上記課題を解決するためになされた請求項５記載の生産管理装置は、図１の基本構成図に示すように、請求項１〜４のいずれか一項に記載の生産管理装置において、前記コンベアには、前記組立工程に配置された複数の作業員にそれぞれ対応して複数の同期シグナルが配設されており、前記現在タクト中における経過時点に応じて、前記複数の同期シグナルを全て同期させて、それらの表示色を切り替える同期シグナル制御手段と、を更に含むことを特徴とする。
【００１４】
請求項５記載の発明によれば、組立工程に配置された複数の作業員にそれぞれ対応して複数の同期シグナルが配設されており、現在タクト中における経過時点に応じて、全同期シグナルを同期させて、それらの表示色を切り替えるようにしているので、組み立て作業に携わる作業員は作業ペースが把握しやすくなる。
【００１５】
上記課題を解決するためになされた請求項６記載の生産管理装置は、請求項５記載の生産管理装置において、前記組立工程の前工程としてサブ組立工程が割り当てられており、前記組立工程の次工程として導通検査工程及び外観検査工程が割り当てられた前記生産方式における生産管理装置であって、前記サブ組立工程、前記導通検査工程及び前記外観検査工程にそれぞれ配置された複数の作業員に対しても、前記組立工程と同等の同期シグナルがそれぞれ配設されており、前記同期シグナル制御手段は、前記現在タクト中における経過時点に応じて、前記全工程に対する前記複数の同期シグナルを全て同期させて、それらの表示色を切り替える、ことを特徴とする。
【００１６】
請求項６記載の発明によれば、上記組立工程のみならず、サブ組立工程、導通検査工程及び外観検査工程にそれぞれ配置された複数の作業員に対しても、組立工程と同等の同期シグナルがそれぞれ配設されており、各同期シグナルを全て同期させて、それらの表示色を切り替えるようにしているので、サブ組立工程から検査工程に至る全工程に携わる作業員の各作業ペースが把握しやすくなる。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
まず、本生産管理装置の全体構成を図２を用いて説明する。図２は、本発明の生産管理装置の一実施形態を概略的に示す構成図である。なお、ここでは、車載機器等を接続するワイヤーハーネスの製造を例示しながら説明していく。
【００１８】
ここに示すワイヤーハーネスの製造においては、少なくとも、サブアセンブリ工程（本明細書中ではサブ組立工程ともよぶ）、組立工程、導通検査工程及び外観検査工程を経て、最終製品が出荷される。
【００１９】
上記サブ組立工程には、フロア内のサブエリアとよばれる所定エリアが割り当てられており、ここでは、次の組立工程における前準備や簡単な導通検査も行われる。このサブ組立工程には、ワイヤーハーネスを構成する複数の電線を収納する電線棚１０ａ〜１０ｅやサブチェッカー台１１ａ〜１１ｅが配置されている。
また、このサブ組立工程に携わる作業員１２ａ〜１２ｅが割り当てられている。
また、各作業員１２ａ〜１２ｅに対応して、作業の同期化を図るための複数の同期シグナル１３ａ〜１３ｅがそれぞれ配設されている。なお、この同期シグナル１３ａ〜１３ｅには、コンベア２０を停止させるボタン及びスイッチ類も一体化されているが、これらについては、後で説明を加える。
【００２０】
これに続く組立工程には、同フロア内のコンベアエリアとよばれる所定エリアが割り当てられており、ここでは、治具板２１ａ〜２１ｎ上にそれぞれ、複数の電線が所定パターンに配策されると共に、必要なコネクタやクランプ等が取り付けられる。また、このように配策された複数の電線を束ねたり、保護したりするために、テープ巻き作業が行われる。また、この組立工程では、上記治具板２１ａ〜２１ｎを運搬するコンベア２０が配置されている。治具板２１ａ〜２１ｎは、コンベア２０（正確には走行ベルト）に運搬されて所定の走行経路を走行する。このコンベア２０は、工場内のフロア上に設けられ、輪状及び無端状になった走行ベルト及び一対のプーリ２０１、２０２を備えている。一方のプーリ２０１は駆動モータの出力軸が連結されており、他方のプーリ２０２は回転自在である。この走行ベルトが駆動モータの回転駆動力によって周回し、治具板２１ａ〜２１ｎを運搬する。但し、後述するが駆動モータは、所定のタクトに基づき走行及び停止を繰り返しながら、治具板２１ａ〜２１ｎを運搬していく。また、このコンベア２０の中央部にはこのコンベア２０用の電源供給装置も配置されている。
【００２１】
この組立工程には、複数の作業員２２ａ〜２２ｎが割り当てられている。このうち、作業員２２ａ〜２２ｈは配策作業に携わっており、作業員２２ｉ〜２２ｎはテープ巻き作業に携わっている。コンベア２０の走行ベルトはこの例では左回転しており、作業員２２ａ〜２２ｈにて配策作業がおこなわれ、続いて作業員２２ｉ〜２２ｎにてテープ巻き作業が行われた後、ここで組立られたワイヤーハーネスは次の工程に移管される。また、この組立工程においても、各作業員２２ａ〜２２ｎに対応して、作業の同期化を図るための複数の同期シグナル２３ａ〜２３ｎがそれぞれ配設されている。なお、この同期シグナル２３ａ〜２３ｎには、コンベア２０を停止させるボタン及びスイッチ類も一体化されているが、これらについては、後で説明を加える。
【００２２】
更に、これに続く導通検査工程及び外観検査工程には、同フロア内の検査エリアとよばれる所定エリアが割り当てられており、ここでは、最終的な導通検査、外観検査及び外観総仕上げが行われ、これらが完了するとワイヤーハーネスは梱包されて出荷される。これら導通検査工程及び外観検査工程には、導通検査工程及び外観検査を行う検査台３０ａ〜３０ｄや、梱包するための梱包治具、梱包台３１ａ、３１ｃが配置されている。また、これら検査作業に携わる作業員３２ａ〜３２ｄが割り当てられている。更に、各作業員３２ａ〜３２ｄに対応して、作業の同期化を図るための複数の同期シグナル３３ａ〜３３ｄがそれぞれ配設されている。なお、この同期シグナル３３ａ〜３３ｄには、コンベア２０を停止させるボタン及びスイッチ類も一体化されているが、これらについては、後で説明を加える。
【００２３】
上記同期シグナル１３ａ〜１３ｅ、同期シグナル２３ａ〜２３ｎ及び同期シグナル３３ａ〜３３ｄを点灯制御したり、コンベア２０を運行させる駆動モータを駆動制御したりする制御盤とよばれるコントローラ４０も同フロアーに配置されている。このコントローラ４０は、上記各同期シグナルの点灯制御やコンベアの駆動制御の他、運行状況を告知させたり、挽回音を発生させたり、生産状況を表示させたりする機能も有する。このために、コントローラ４０には、操作部４１、生産状況表示部４２、運転状況告知部４３及び鳴音部４４が電気的に接続されている。
【００２４】
このような構成の生産管理装置において、コンベア２０のタクトは、作業の進捗具合に応じて自動的に設定変更される。また、コンベア２０の運転状況が運転状況告知部４３にて色分け表示されて告知される。更に、作業遅れが所定の限界値を超える場合には生産の遅れの挽回を促すための挽回音が鳴音部４４にて発生される。また更に、全工程に対して配設された同期シグナルが全て同期されて、タクト経過時点に伴って表示色が切り替えられる。
【００２５】
次に、図３を用いて、上記コントローラ、操作部、生産状況表示部、運転状況告知部及び鳴音部について説明を加える。図３は、図２に示されるコントローラ、操作部、生産状況表示部、運転状況告知部及び鳴音部の構成を示すブロック図である。図３に示すように、コンベア２０の駆動モータ２０１′を制御するコントローラ４０には、演算部４０１、タイマ４０２及び記憶部４０３が含まれる。これら演算部４０１、タイマ４０２及び記憶部４０３は、マイクロコンピュータによって具現化される。演算部４０１は、記憶部４０３に格納される本実施形態に係る制御プログラムにしたがって動作する。また、タイマ４０２は、後述の目標値をカウントアップしたり、タクト中の経過時点を計時したりする際に利用される。
【００２６】
操作部４１は、リセットボタン４１１や、設定スイッチ（不図示）にて設定された通常タクト４１３、遅れ限界値４１４及び挽回タクト４１５を表示するディスプレイを備えている。リセットボタン４１１は、後述の目標値４２１及び実績値４２２をリセットするためのものである。通常タクト４１３は、過去の作業実績等から求められる平均的なタクトタイムであり、挽回タクト４１５は、作業の遅れを挽回するための、上記通常タクト４１３よりも短いが現実的に可能なタクトタイムである。遅れ限界値４１４は後述する目標値と実績値との差の許容される限界値である。この遅れ限界値４１４は、時間を単位としてもよいし、或いは、ワイヤーハーネスの本数を単位としてもよいが、ここでは、時間を単位とする遅れ限界時間が設定されている。上記通常タクト４１３、遅れ限界値４１４及び挽回タクト４１５は、分（図中、ｍと記載）及びｘｘ秒（図中、ｓと記載）を単位として、運転準備期間に例えば作業管理者であるラインリーダにて設定される。
【００２７】
生産状況表示部４２は、目標値４２１、実績値４２２及び遅れ値４３３（図中、差と記載）を表示する生産カウンタパネルである。この生産状況表示部４２は、同フロア内で作業員及び作業管理者が見やすい位置に配置されている。ここでは、目標値４２１、実績値４２２及び遅れ値４３３は、ワイヤーハーネスの本数で示される。これら目標値４２１、実績値４２２及び遅れ値４３３の算出処理及び表示制御はコントローラ４０にて行われるが、それらについては図５〜図７を用いて後述する。
【００２８】
運転状況告知部４３は、上記目標値４２１、実績値４２２及び遅れ値４３３等から得られる情報に基づいて、コンベア２０の運転状況を告知する、「あんどん」とよばれているランプ装置である。この運転状況告知部４３は、通常運転時には例えば緑色ランプ４３１を点灯し、挽回運転時には例えば赤色ランプ４３２を点灯する。上記目標値４２１及び実績値４２２に基づき算出される遅れ値４３３を秒単位で表示させるようにしてもよい。また、運転状況告知部４３の近傍には、上記運転状況に同期して、種々の音を発生させる鳴音部４４も設置されている。鳴音部４４は、作業遅れを取り戻すための挽回メロディーや、コンベア２０が挽回運転から通常運転に復帰した際に復帰音を発生するスピーカホーンである。なお、鳴音部４４は、作業開始時、同期歩進時、定位置停止時、非常停止時、品質異常時、部品供給異常時に応じた異なるメロディーも発生するようにしてもよい。これら運転状況告知部４３及び鳴音部４４の表示及び鳴音制御は上記コントローラ４０にて行われるが、それらについては図５〜図７を用いて後述する。
【００２９】
更に、図４を用いて、図２で示した各同期シグナルの構成について、説明を加える。図４（Ａ）及び図４（Ｂ）は共に、図２に示される同期シグナルの構成の一例を示す図であり、図４（Ｃ）は、コンベアを停止させるためのボタン及びスイッチ類の一例を示す図である。なお、上記同期シグナル１３ａ〜１３ｅ及び同期シグナル３３ａ〜３３ｄは共に同等の構成をしているのでここでは代表して、それらに参照符号１３（又は３３）を付して説明する。また、同期シグナル２３ａ〜２３ｎも共に同等の構成をしているのでここでは代表して、それらに参照符号２３を付して説明する。
【００３０】
上記サブ組立工程、並びに導通検査工程及び外観検査工程に配設される同期シグナル１３は、例えば、白色、緑色及び黄色からなる３種類の異なる表示色を有する。同期シグナル１３は、図４（Ａ）に示すように、所定高の円筒状に白色シグナル１３１、緑色１３２及び黄色シグナル１３３が積み上げられたような形状であり、所定箇所に着脱可能である。これら３種類の異なる表示色が、タクト中の経過時点に応じて、選択的又は一斉に点灯制御される。上述したように同期シグナル１３には、コンベア２０を停止させるボタン及びスイッチ類も一体化されている。例えば、上記シグナル１３１、１３２、１３３の下方には、黄色の定位置停止用押しボタン１３４、緑色の品質異常告知用押しボタン１３５及び黒色の部品供給用押しボタン１３６が設けられている。これらのいずれのボタンが押下されても、コンベア２０は停止される。これらボタンは、請求項のコンベア停止指令手段に相当する。
【００３１】
組立工程に配設される同期シグナル２３も、例えば、白色、緑色及び黄色からなる３種類の異なる表示色を有する。この同期シグナル２３は、図４（Ｂ）に示すように、白色シグナル２３１、緑色シグナル２３２及び黄色シグナル２３３が箱状に横列されたような形状であり、その脚部を介して所定箇所に着脱可能である。これら３種類の異なる表示色が、タクト中の経過時点に応じて、選択的又は一斉に点灯制御される。組立工程には、同期シグナル２３の他に、コンベア２０を停止させるボタン及びスイッチ類も設けられている。例えば、図４（Ｃ）に示すように、緑色の品質異常告知用押しボタン２３５及び黒色の部品供給用押しボタン２３６、並びに、定位置停止用引っ張りスイッチ２３４が天井から吊り下げられている。これらのいずれのボタン又はスイッチが操作されても、コンベア２０は停止される。これらボタン及びスイッチも、請求項のコンベア停止指令手段に相当する。
【００３２】
最後に、図５〜図７を用いて、上記コントローラの行う本発明の一実施形態に係る処理手順について説明する。図５は、目標値、実績値及び遅れ値等の各制御値を算出する処理手順を示すフローチャートである。図６（Ａ）及び図６（Ｂ）はそれぞれ、コンベア制御及び運転状況告知制御の処理手順を示すフローチャートである。そして、図７（Ａ）及び図７（Ｂ）はそれぞれ、同期シグナル表示制御及び生産状況表示制御の処理手順を示すフローチャートである。
【００３３】
図５の制御値算出処理のステップＳ１においては、上記操作部４１を用いて、通常タクト、遅れ限界値（ここでは、遅れ限界時間）、及び挽回タクトが設定される。次に、ステップＳ２においては、現在タクトとして上記ステップＳ１で設定された通常タクトを設定し、ステップＳ３においては、基準時間としても上記ステップＳ１で設定された通常タクトを設定する。この基準時間は、ステップＳ６及びステップＳ７にて生産目標値をカウントアップするために利用される基準となる時間である。
【００３４】
次に、ステップＳ４においては、タイマ４０２のタイマ起動トリガが待機されており（ステップＳ４のＮ）、所定の起動トリガが有るとタイマ４０２が、生産目標値を計数するために起動される（ステップＳ４のＹ）。このタイマ起動トリガは、例えば作業開始のための、コンベア２０の起動スイッチ（不図示）のオン操作である。
【００３５】
次に、ステップＳ６においては、上記基準時間が経過したか否かがタイマ４０２による計数値を参照して判定され、この基準時間が経過していればステップＳ７に進んで生産目標値がカウントアップされ（ステップＳ６のＹ）、さもなければ生産目標値はカウントアップされることなくステップＳ８に進む（ステップＳ６のＮ）。この生産目標値は、上述したように、例えば生産すべきワイヤーハーネスの本数である。なお、上記ステップＳ６及びステップＳ７は、請求項の目標値計数手段に相当する。
【００３６】
次に、ステップＳ８においては、コンベア２０の所定部位が、基準となる定位置を通過したか否かが判定される。コンベア２０の所定部位は、例えば、周回する走行ベルトにおいて各治具台が配置される箇所毎に均等に割り付けられた部位とする。基準となる定位置は、例えば作業員２２ｉが配置されているコンベア２０周囲の固定位置とする。要は、コンベア２０の運行速度を検知できるように、上記所定部位及び定位置を決定すればよい。ここで、コンベア２０の所定部位が、基準となる定位置を通過したと判定されると（ステップＳ８のＹ）ステップＳ９に進んで生産実績値がカウントアップされた後ステップＳ１０に進み、さもなければ（ステップＳ８のＮ）生産実績値はカウントアップされることなくステップＳ１０に進む。なお、上記ステップＳ８及びステップＳ９は、請求項の実績値計数手段に相当する。
【００３７】
次に、ステップＳ１０においては、上記計数された生産目標値と生産実績値との差である遅れ値が算出される。遅れ値としては、本数単位と時間単位の両方が算出される。本数単位の遅れ値は、上記生産目標値と生産実績値との差を求めることにより得られる。また、時間単位の遅れ値は、現在の本数を生産するのに要した実績時間と、これと同数のワイヤーハーネスを生産するために、上記基準時間に基づき算出される目標時間と、の差を求めることにより得られる。なお、上記ステップＳ１０は、請求項の遅れ値算出手段に相当する。
【００３８】
次に、ステップＳ１１においては、上記算出された遅れ値が遅れ限界値と比較される。ここでは、遅れ値としては時間単位が用いられ、遅れ限界値としては上記ステップＳ１で設定された遅れ限界時間が採用される。もちろん、本数単位で比較することも可能である。このステップＳ１１において、遅れ値が遅れ限界値を超える場合には（ステップＳ１１のＹ）ステップＳ１２ａに進んで現在タクトとして上記挽回タクトを設定し、さもなければ（ステップＳ１１のＮ）ステップＳ１２ｂに進んで現在タクトとして上記通常タクトを設定する。なお、上記ステップＳ１１、ステップＳ１２ａ、及びステップＳ１２ｂは、請求項のタクト設定手段に相当する。
【００３９】
そして、ステップＳ１３において、所定のタイマ停止トリガの有無が判定され、ここで、所定のタイマ停止トリガが有ると（ステップＳ１３のＹ）ステップＳ１４に進んでタイマ４０２が停止された後、タイマ４０２の起動トリガを待機すべくステップＳ４に戻り、さもなければ（ステップＳ１３のＮ）、上記生産目標値、生産実績値及び遅れ値の算出処理を継続すべくステップＳ６に戻る。このタイマ停止トリガは、例えば、上記リセットボタン４１１のオン操作である。なお、ここで示した目標値、実績値及び遅れ値等の各制御値は、図６及び図７で示す各処理で利用するために、上記記憶部４０３の一部に格納されている。
【００４０】
図６（Ａ）に示すコンベア制御処理のステップＳ１０１においては、コンベア起動トリガが待機されており（ステップＳ１０１のＮ）、所定の起動トリガが有るとステップＳ１０２に進む（ステップＳ１０１のＹ）。このコンベア起動トリガも、例えば作業開始のための、コンベア２０の起動スイッチ（不図示）のオン操作である。
【００４１】
次に、ステップＳ１０２においては、上記記憶部４０３に格納されている現在タクトの設定値が参照されて、すなわち、通常タクト又は挽回タクトにしたがってコンベア２０が駆動開始される。説明を加えると、コンベアの駆動とは、現在タクトで示される時間毎に走行ベルトが所定距離（例えば、作業員２２ａ、作業員２２ａ間の距離）だけ徐々に進行するような動作である。すなわち、ひとつのワイヤーハーネスの配策作業やテープ巻き作業が行われている間は、走行ベルトは少しづつ走行しており、上記現在タクト時間が経過したとき走行ベルトは例えば上記所定距離だけ進行していることになる。
【００４２】
そして、ここで駆動開始されたコンベア２０は、ステップＳ１０３において所定のコンベア停止トリガが有りと判定されるまで上記のような駆動を継続する（ステップＳ１０３のＮ）。ここで、所定のコンベア停止トリガが有りと判定されると、ステップＳ１０４に進み、コンベア２０は駆動停止される。このコンベア停止トリガは、例えば、定位置停止用押しボタン１３４、品質異常告知用押しボタン１３５、部品供給用押しボタン１３６、品質異常告知用押しボタン２３５、部品供給用押しボタン２３６、又は定位置停止用引っ張りスイッチ２３４のオン操作である。
【００４３】
このようにコンベア制御処理では、現在タクトの設定値、すなわち、通常タクト又は挽回タクトにしたがって自動的にコンベア２０が運行されるので、これにともない、作業の効率化が促進される。なお、上記図６（Ａ）に示した処理手順は、請求項のコンベア制御手段に相当する。
【００４４】
また、図６（Ｂ）に示す運転状況告知制御処理のステップＳ２０１においては、まず、運転状況告知部４３の緑色ランプ４３１が点灯される。次に、ステップＳ２０２において、上記記憶部４０３に格納されている現在タクトの設定値が参照され、この設定値が、通常タクトから挽回タクトに変化したか否かが判定される。ここで、通常タクトから挽回タクトに変化したと判定されればステップＳ２０３に進み（ステップＳ２０２のＹ）、さもなければステップＳ２０２を繰り返す（ステップＳ２０２のＮ）。なお、ステップＳ２０２の判定は上記遅れ値を参照することにより行ってもよい。
【００４５】
次に、ステップＳ２０３において点灯中の上記緑色ランプ４３１が消灯されると同時に、ステップＳ２０４において運転状況告知部４３の赤色ランプ４３２が点灯される。これにより挽回モードになったことが告知される。更に、ステップＳ２０５において、鳴音部４４にて挽回を促す挽回メロディが発生される。この挽回メロディは、請求項の挽回音に相当する。
【００４６】
次に、ステップＳ２０６において、上記記憶部４０３に格納されている現在タクトの設定値が参照され、この設定値が、挽回タクトから通常タクトに変化したか否かが判定される。ここで、挽回タクトから通常タクトに変化したと判定されればステップＳ２０７に進み（ステップＳ２０６のＹ）、さもなければステップＳ２０６を繰り返す（ステップＳ２０６のＮ）。なお、このステップＳ２０６の判定も、上記遅れ値を参照することにより行ってもよい。
【００４７】
次に、ステップＳ２０７において点灯中の上記赤色ランプ４３２が消灯されると同時に、ステップＳ２０８において運転状況告知部４３の緑色ランプ４３１が点灯される。これにより通常モードに戻ったことが告知される。更に、ステップＳ２０９において、鳴音部４４からの挽回メロディが停止され、ステップＳ２１０において鳴音部４４にて通常モードに復帰したことを示す復帰音が発生された後、ステップＳ２０２に戻る。
【００４８】
このように運転状況告知制御処理では、コンベア２０の運転状況が色分け表示されたり、生産の遅れの挽回を促すための挽回音が発生されるので、現状認識が確実になるうえ、作業員の挽回意欲も向上させる。なお、上記図６（Ｂ）に示した処理手順は、請求項の運転状況告知手段に相当し、特に、ステップＳ２０３、ステップＳ２０４、ステップＳ２０７及びステップＳ２０８は運転状況表示手段に相当し、ステップＳ２０５は挽回音発生手段に相当する。
【００４９】
また、図７（Ａ）に示す同期シグナル表示制御処理のステップＳ３０１においては、タクト経過時点が判定される。このタクト経過時点とは上記現在タクトにおける経過時点を示す。上記記憶部４０３に格納されている現在タクトとタイマ４０２の計時値とが参照され、タクト経過時点が、現在タクトの０〜１／４時点、１／４〜２／４時点、２／４〜３／４時点、又は３／４〜４／４（０）時点であるのかが判定される。例えば、現在タクトが１２分に設定されていると仮定すると、０〜１／４時点は０〜３分の間となり、１／４〜２／４時点は３〜６分の間となり、２／４〜３／４時点は６〜９分の間となり、そして、３／４〜４／４時点は９〜１２分の間となる。
【００５０】
上記タクト経過時点が０〜１／４時点であればステップＳ３０２ａに進み、１／４〜２／４時点であればステップＳ３０２ｂに進み、２／４〜３／４時点であればステップＳ３０２ｃに進み、そして、３／４〜４／４時点であればステップＳ３０２ｄに進む。なお、これらタクト間隔は、操作部４１に含まれるリミットスイッチ（不図示）にて適宜変更可能である。
【００５１】
ステップＳ３０２ａにおいては、全同期シグナル１３ａ〜１３ｅ、２３ａ〜２３ｎ、３３ａ〜３３ｄの白色シグナル１３１が一斉に点灯される。また、ステップＳ３０２ｂにおいては、全同期シグナル１３ａ〜１３ｅ、２３ａ〜２３ｎ、３３ａ〜３３ｄの緑色シグナル１３２が一斉に点灯される。また、ステップＳ３０２ｃにおいては、全同期シグナル１３ａ〜１３ｅ、２３ａ〜２３ｎ、３３ａ〜３３ｄの黄色シグナル１３３が一斉に点灯される。また、ステップＳ３０２ｄにおいては、全同期シグナル１３ａ〜１３ｅ、２３ａ〜２３ｎ、３３ａ〜３３ｄの白色シグナル１３１、緑色シグナル１３２、黄色シグナル１３３が一斉に点滅される。そして、これらステップＳ３０１及びステップＳ３０２ａ〜ステップＳ３０２ｄが所定の終了トリガがあるまで繰り返される。
【００５２】
このように同期シグナル表示制御処理では、サブ組立工程、組立工程、導通検査工程及び外観検査工程にそれぞれ配置された複数の作業員に対して、同等の同期シグナルがそれぞれ配設されており、各同期シグナルを全て同期させて、それらの表示色を切り替えるようにしているので、サブ組立工程から検査工程に至る全工程に携わる作業員の各作業ペースが把握しやすくなり、ワイヤーハーネスの生産効率が大きく向上する。なお、上記図７（Ａ）に示した処理手順は、請求項の同期シグナル制御手段に相当する。
【００５３】
そして、図７（Ｂ）に示す生産状況表示制御処理のステップＳ４０１、ステップＳ４０２、及びステップＳ４０３においてはそれぞれ、上記記憶部４０３に格納されている生産目標値、生産実績値及び遅れ値が読み出されて、生産状況表示部４２上に生産目標値４２１、生産実績値４２２及び遅れ値４３３として表示される。これらの表示は、所定の終了トリガがあるまで、記憶部４０３に格納されている生産目標値、生産実績値及び遅れ値の変化に応じて、更新されつつ継続的に表示される。
【００５４】
このように生産状況表示制御処理では、生産目標値、生産実績値、及び遅れ値が表示されるので、具体的に現状が認識できるようになり、作業管理者は、より効果的な遅延挽回対策が打ちやすくなる。上記図７（Ｂ）に示した処理手順は、請求項の生産状況表示手段に相当する。
【００５５】
なお、図５〜図７にて示される各処理は、実際的には、公知のマルチプロセッシングを用いて並列的に実行される。
【００５６】
このように、本実施形態の生産管理装置によれば、最適なタクトにしたがってコンベア２０が運行され、また、運転状況が告知されるようにしているので、作業効率が向上する。更に、挽回メロディにより作業員に挽回意欲を向上させると共に、生産状況の表示により作業管理者に挽回対策を打ちやすくさせる。更に、同期シグナルを用いて全工程を同期化することにより、全体的な作業効率も向上させる。
【００５７】
なお、本発明は、上記あんどんや同期シグナルや表示色の点灯方法を、実施形態で示した例に限定するものではない。また、上記挽回タクトを細分化して複数種の挽回タクトを現状にあわせて自動設定するようにしてもよい。これらは、本発明の要旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。
【００５８】
【発明の効果】
以上説明したように、請求項１記載の発明によれば、コンベアの運転状況が告知されるので、作業員及び作業管理者は、作業の進捗状況をリアルタイムで正確に認識することができる。したがって、作業の効率化が促進される。また、作業の遅れ値が遅れ限界値を超えると、現在タクトが挽回タクトに設定されて、自動的にコンベアの運行速度が制御されるので、更に作業の効率化が促進される。
【００５９】
請求項２及び３記載の発明によれば、コンベアの運転状況が色分け表示されたり、生産の遅れの挽回を促すための挽回音が発生されるので、更に現状の認識が確実になるうえ、作業員の挽回意欲も向上させる。
【００６０】
請求項４記載の発明によれば、生産目標値、生産実績値、及び遅れ値が表示されるので、具体的に現状が認識できるようになり、作業管理者は、より効果的な遅延挽回対策が打ちやすくなる。
【００６１】
請求項５記載の発明によれば、組立工程に配置された複数の作業員にそれぞれ対応して複数の同期シグナルが配設されており、現在タクト中における経過時点に応じて、全同期シグナルを同期させて、それらの表示色を切り替えるようにしているので、組み立て作業に携わる作業員は作業ペースが把握しやすくなり、更に組立作業の効率が向上する。
【００６２】
請求項６記載の発明によれば、上記組立工程のみならず、サブ組立工程、導通検査工程及び外観検査工程にそれぞれ配置された複数の作業員に対しても、組立工程と同等の同期シグナルがそれぞれ配設されており、各同期シグナルを全て同期させて、それらの表示色を切り替えるようにしているので、サブ組立工程から検査工程に至る全工程に携わる作業員の各作業ペースが把握しやすくなり、ワイヤーハーネスの生産効率が大きく向上する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の生産管理装置の基本構成を示すブロック図である。
【図２】本発明の生産管理装置の一実施形態を概略的に示す構成図である。
【図３】図２に示されるコントローラ、操作部、生産状況表示部、運転状況告知部及び鳴音部の構成を示すブロック図である。
【図４】図４（Ａ）及び図４（Ｂ）は共に、図２に示される同期シグナルの構成の一例を示す図であり、図４（Ｃ）は、コンベアを停止させるためのボタン及びスイッチ類の一例を示す図である。
【図５】各制御値を算出する処理手順を示すフローチャートである。
【図６】図６（Ａ）及び図６（Ｂ）はそれぞれ、コンベア制御及び運転状況告知制御の処理手順を示すフローチャートである。
【図７】図７（Ａ）及び図７（Ｂ）はそれぞれ、同期シグナル表示制御及び生産状況表示制御の処理手順を示すフローチャートである。
【符号の説明】
１３、２３、３３　同期シグナル
２０　コンベア
４０　コントローラ
４１　操作部
４２　生産状況表示部
４３　運転状況告知部
４４　鳴音部[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a production management device, and more particularly, to a production management device used in a production system having an assembly process of sequentially assembling target products using a belt conveyor.
[0002]
[Prior art]
For example, industrial products such as wire harnesses for connecting on-vehicle devices and the like are shipped as final products through a plurality of processes such as an assembly process, various electrical inspections, and an exterior inspection process in a factory. In the assembling process, the target product is assembled while being transported by a belt conveyor (hereinafter, also simply referred to as a conveyor) having a traveling belt that continuously rotates. A plurality of workers involved in the assembling process proceed with the assembling work by laying out wires or winding tape on a jig plate carried by a conveyor operated according to a preset tact. Go. In such an assembly operation, if a problem occurs in the operation, a command is issued to the operator himself or the operation manager, and the conveyor is stopped each time. Then, when the problem is solved, the conveyor resumes operation at the original speed. As described above, the assembling work has been conventionally performed.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the above-mentioned conventional production method, particularly, in the assembling process, it is not easy to set an optimum tact in real time, and every time the conveyor is temporarily stopped, the work efficiency is greatly reduced. Was. In addition, basically, the current situation is grasped by counting the completed products, so that it is difficult to quantitatively grasp the accurate work delay sequentially. In other words, it was not easy to encourage workers to recover and to take measures to recover.
[0004]
Further, not only the assembling process but also the operations between a plurality of processes such as various electrical inspection and exterior inspection processes were not synchronized, so that the work efficiency of the entire line was not good. That is, while delays accumulate in a specific process, idle times may occur in other processes, and the efficiency of the entire operation until shipment of a finished product is not good.
[0005]
Therefore, an object of the present invention is to provide a production management device that improves work efficiency by automatically setting an optimal tact in view of the above-described current situation. Another object of the present invention is to provide a production management device that enables both a worker and a work manager to easily and accurately recognize the current situation and improve work efficiency. Another object of the present invention is to provide a production management device that improves the worker's willingness to recover and makes it easier for a work manager to take recovery measures. Another object of the present invention is to provide a production management device that synchronizes not only the assembling process but also other processes involved, thereby improving overall and overall work efficiency.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above-mentioned problem, the production management apparatus according to claim 1 is an assembly apparatus for sequentially assembling target products at least using a conveyor having a traveling belt that rotates as shown in the basic configuration diagram of FIG. A production control device used in a production system having a process, comprising: a conveyor stop instruction means for instructing an operation stop of the conveyor; and stopping the operation of the conveyor in response to the operation stop instruction. Conveyor control means for controlling the operation speed of the conveyor according to the following, every time a predetermined reference time elapses, target value counting means for sequentially counting up the production target value of the product, and a predetermined part of the conveyor A result value counting means for sequentially counting up the production result value of the product every time when passing through a reference fixed position, the production target value and A delay value calculating means for calculating a delay value that is a difference between the actual production values, and when the delay value is within a preset delay limit value, the current tact is set to a normal tact, and the delay is set. If the value exceeds the delay limit value, tact setting means for setting the current tact to a recovery tact shorter than the normal tact, and information obtained from the current tact, or the production target value and the production actual value Operating status notifying means for notifying the operating status of the conveyor based on the above.
[0007]
According to the first aspect of the invention, the operation of the conveyor is stopped in response to the operation stop command, and the operation speed is controlled according to the current tact. The operation stop command is mainly input by an assembly worker. Further, as the current tact, a production target value that is sequentially counted up each time a predetermined reference time elapses, and a production actual value that is sequentially counted up each time a predetermined portion of the conveyor passes a reference fixed position. The normal tact or the recovery tact is automatically set on the basis of the delay value which is the difference from the above. Then, the operation status of the conveyor is notified based on information obtained from the current tact or the production target value and the production actual value. As described above, according to the production management device, the operation status of the conveyor is notified, so that the worker and the operation manager can accurately recognize the progress of the operation in real time. When the delay value of the operation exceeds the delay limit value, the current tact is set to the recovery tact, and the operation speed of the conveyor is automatically controlled.
[0008]
In order to solve the above-mentioned problem, the production management device according to claim 2 is, as shown in the basic configuration diagram of FIG. 1, in the production management device according to claim 1, wherein the operation status notification means is provided with the conveyor. Operating state display means for displaying the operating state by color coding.
[0009]
According to a third aspect of the present invention, there is provided a production management apparatus according to the first aspect of the present invention, wherein the operation status notification means includes a delay value. , A recovery sound generating means for generating a recovery sound for promoting recovery of a production delay.
[0010]
According to the second and third aspects of the present invention, the operation status of the conveyor is displayed in different colors, and a recovery sound for prompting recovery of a production delay is generated. Improve the willingness of members to recover.
[0011]
According to a fourth aspect of the present invention, there is provided a production management apparatus according to the fourth aspect of the present invention, wherein the production target value and the production performance are set to be equal to each other. A production status display means for displaying the value and the delay value.
[0012]
According to the fourth aspect of the present invention, since the production target value, the actual production value, and the delay value are displayed, the current situation can be specifically recognized, and the work manager can take more effective measures for delay recovery. Is easier to hit.
[0013]
The production management device according to claim 5, which has been made to solve the above-mentioned problem, is a production management device according to any one of claims 1 to 4, as shown in a basic configuration diagram in FIG. 1. A plurality of synchronization signals are provided respectively corresponding to a plurality of workers arranged in the assembly process, and all of the plurality of synchronization signals are synchronized according to an elapsed time during the current tact. And a synchronous signal control means for switching the display colors.
[0014]
According to the fifth aspect of the present invention, a plurality of synchronization signals are provided corresponding to a plurality of workers arranged in the assembly process, respectively, and all the synchronization signals are transmitted in accordance with the elapsed time during the current tact. Since the display colors are switched in synchronization with each other, the worker involved in the assembly work can easily grasp the work pace.
[0015]
According to a sixth aspect of the present invention, there is provided a production management apparatus according to the fifth aspect, wherein a sub-assembly step is assigned as a preceding step of the assembling step. A production management apparatus in the production method, wherein a continuity inspection step and an appearance inspection step are assigned as steps, and a plurality of workers arranged in the sub-assembly step, the continuity inspection step, and the appearance inspection step, Also, a synchronization signal equivalent to the assembling process is provided, respectively, and the synchronization signal control unit synchronizes all of the plurality of synchronization signals for all the processes according to an elapsed time during the current tact. , The display colors thereof are switched.
[0016]
According to the invention described in claim 6, a synchronization signal equivalent to the assembly process is provided not only to the assembly process but also to a plurality of workers arranged in the sub-assembly process, the continuity inspection process, and the visual inspection process. Each sub-assembly is synchronized and all display signals are switched by synchronizing all the synchronizing signals, so it is easy to grasp the work pace of workers involved in all processes from the subassembly process to the inspection process. Become.
[0017]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
First, the overall configuration of the production management device will be described with reference to FIG. FIG. 2 is a configuration diagram schematically showing an embodiment of the production management device of the present invention. Here, description will be made while exemplifying the manufacture of a wire harness for connecting on-vehicle equipment and the like.
[0018]
In the manufacture of the wire harness shown here, the final product is shipped through at least a subassembly step (also referred to as a subassembly step in this specification), an assembly step, a continuity inspection step, and an appearance inspection step.
[0019]
In the sub-assembly process, a predetermined area called a sub-area in the floor is allocated, and here, preparations and a simple continuity test in the next assembling process are also performed. In this sub-assembly step, wire shelves 10a to 10e for accommodating a plurality of wires constituting the wire harness and sub-checker tables 11a to 11e are arranged.
Also, workers 12a to 12e who are involved in this sub-assembly process are assigned.
In addition, a plurality of synchronization signals 13a to 13e for synchronizing work are provided corresponding to the workers 12a to 12e, respectively. Note that buttons and switches for stopping the conveyor 20 are also integrated with the synchronization signals 13a to 13e, and these will be described later.
[0020]
A predetermined area called a conveyor area in the same floor is allocated to the subsequent assembling process. Here, a plurality of electric wires are arranged in a predetermined pattern on the jig plates 21a to 21n, respectively. , Necessary connectors and clamps are attached. In addition, a tape winding operation is performed in order to bundle and protect the plurality of wires arranged in this manner. In this assembling step, a conveyor 20 for transporting the jig plates 21a to 21n is provided. The jig plates 21a to 21n are transported by the conveyor 20 (accurately, a traveling belt) and travel on a predetermined traveling route. The conveyor 20 is provided on a floor in a factory and includes a running belt and a pair of pulleys 201 and 202 which are in a ring shape and an endless shape. One pulley 201 is connected to an output shaft of a drive motor, and the other pulley 202 is rotatable. The running belt orbits by the rotational driving force of the drive motor and transports the jig plates 21a to 21n. However, as will be described later, the drive motor transports the jig plates 21a to 21n while repeatedly running and stopping based on a predetermined tact. In addition, a power supply device for the conveyor 20 is also arranged at the center of the conveyor 20.
[0021]
A plurality of workers 22a to 22n are assigned to this assembly process. Among them, the workers 22a to 22h are engaged in the planning work, and the workers 22i to 22n are engaged in the tape winding work. In this example, the traveling belt of the conveyer 20 rotates counterclockwise, so that the workers 22a to 22h perform a routing operation, and then the workers 22i to 22n perform a tape winding operation. The wire harness is transferred to the next step. Also in this assembling process, a plurality of synchronization signals 23a to 23n for synchronizing work are provided corresponding to the workers 22a to 22n, respectively. Note that buttons and switches for stopping the conveyor 20 are also integrated with the synchronization signals 23a to 23n, and these will be described later.
[0022]
Further, in the subsequent continuity inspection process and appearance inspection process, a predetermined area called an inspection area in the same floor is allocated, where a final continuity inspection, appearance inspection, and overall appearance finish are performed. When these are completed, the wire harness is packed and shipped. In the continuity inspection step and the appearance inspection step, inspection tables 30a to 30d for performing the continuity inspection step and the appearance inspection, a packing jig for packing, and packing tables 31a and 31c are arranged. In addition, workers 32a to 32d who are involved in the inspection work are assigned. Further, a plurality of synchronization signals 33a to 33d for synchronizing work are provided corresponding to the workers 32a to 32d, respectively. Note that buttons and switches for stopping the conveyor 20 are also integrated with the synchronization signals 33a to 33d, and these will be described later.
[0023]
A controller 40 called a control panel that controls the lighting of the synchronization signals 13a to 13e, the synchronization signals 23a to 23n, and the synchronization signals 33a to 33d, and controls the drive of the drive motor that drives the conveyor 20 is also disposed on the same floor. ing. The controller 40 has a function of notifying the operation status, generating a recovery sound, and displaying the production status, in addition to the lighting control of the synchronization signals and the drive control of the conveyor. For this purpose, the controller 40 is electrically connected to the operation unit 41, the production status display unit 42, the operation status notification unit 43, and the sound unit 44.
[0024]
In the production management device having such a configuration, the tact time of the conveyor 20 is automatically changed according to the progress of the operation. In addition, the operation status of the conveyor 20 is displayed in different colors by the operation status notification unit 43 to be notified. Further, when the operation delay exceeds a predetermined limit value, a ringing sound is generated in the sounding unit 44 to prompt recovery of the production delay. Furthermore, all of the synchronization signals provided for all the processes are synchronized, and the display color is switched as the tact elapses.
[0025]
Next, the controller, the operation unit, the production status display unit, the operation status notification unit, and the sounding unit will be described with reference to FIG. FIG. 3 is a block diagram illustrating a configuration of the controller, the operation unit, the production status display unit, the operation status notification unit, and the sounding unit illustrated in FIG. As shown in FIG. 3, the controller 40 that controls the drive motor 201 ′ of the conveyor 20 includes a calculation unit 401, a timer 402, and a storage unit 403. The arithmetic unit 401, the timer 402, and the storage unit 403 are embodied by a microcomputer. The operation unit 401 operates according to the control program according to the present embodiment stored in the storage unit 403. Further, the timer 402 is used when counting up a target value, which will be described later, or when measuring an elapsed time during tact.
[0026]
The operation section 41 includes a reset button 411 and a display for displaying a normal tact 413, a delay limit value 414, and a recovery tact 415 set by a setting switch (not shown). The reset button 411 is for resetting a target value 421 and an actual value 422 described later. The normal tact 413 is an average tact time obtained from past work results and the like, and the recovery tact 415 is a shorter, but practically possible tact time than the normal tact 413 for recovering a work delay. It is. The delay limit value 414 is an allowable limit value of a difference between a target value and an actual value described later. The delay limit value 414 may be in units of time or in units of the number of wire harnesses. Here, a delay limit time in units of time is set. The normal tact 413, the delay limit value 414, and the recovery tact 415 are, for example, a line which is a work manager during the operation preparation period in units of minutes (described as m in the figure) and xx seconds (described as s in the figure). Set by the reader.
[0027]
The production status display unit 42 is a production counter panel that displays a target value 421, an actual value 422, and a delay value 433 (described as a difference in the figure). The production status display section 42 is arranged at a position on the floor where workers and work managers can easily see. Here, the target value 421, the actual value 422, and the delay value 433 are indicated by the number of wire harnesses. The calculation processing and display control of the target value 421, the actual value 422, and the delay value 433 are performed by the controller 40, which will be described later with reference to FIGS.
[0028]
The operating status notification unit 43 is a lamp device called “Andon” that notifies the operating status of the conveyor 20 based on information obtained from the target value 421, the actual value 422, the delay value 433, and the like. The operating state notification unit 43 turns on, for example, a green lamp 431 during normal operation, and turns on, for example, a red lamp 432 during recovery operation. The delay value 433 calculated based on the target value 421 and the actual value 422 may be displayed in seconds. In addition, a sounding section 44 that generates various sounds in synchronization with the driving state is provided near the driving state notification section 43. The sounding unit 44 is a speaker horn that generates a recovery melody for recovering a work delay or a return sound when the conveyor 20 returns from the recovery operation to the normal operation. Note that the sounding unit 44 may generate different melodies according to the start of work, synchronous stepping, fixed position stop, emergency stop, quality abnormality, and component supply abnormality. The display and sound control of the driving condition notifying unit 43 and the sound sound unit 44 are performed by the controller 40, which will be described later with reference to FIGS.
[0029]
Further, the configuration of each synchronization signal shown in FIG. 2 will be described with reference to FIG. 4 (A) and 4 (B) are diagrams each showing an example of the configuration of the synchronization signal shown in FIG. 2, and FIG. 4 (C) is an example of buttons and switches for stopping the conveyor. FIG. Since the synchronization signals 13a to 13e and the synchronization signals 33a to 33d have the same configuration, they will be described with reference numeral 13 (or 33) as a representative here. Further, since the synchronization signals 23a to 23n have the same configuration, they will be described with reference numeral 23 as a representative here.
[0030]
The synchronization signal 13 provided in the sub-assembly step, the continuity inspection step, and the appearance inspection step has, for example, three different display colors of white, green, and yellow. As shown in FIG. 4A, the synchronization signal 13 has a shape in which a white signal 131, a green 132, and a yellow signal 133 are stacked in a cylindrical shape having a predetermined height, and is detachable at a predetermined position. Lighting control of these three different display colors is selectively or simultaneously performed according to the elapsed time during the tact. As described above, the buttons and switches for stopping the conveyor 20 are also integrated with the synchronization signal 13. For example, below the signals 131, 132, and 133, a yellow fixed position stop push button 134, a green quality abnormality notification push button 135, and a black component supply push button 136 are provided. When any of these buttons is pressed, the conveyor 20 is stopped. These buttons correspond to a conveyor stop command means in the claims.
[0031]
The synchronization signal 23 provided in the assembly process also has three different display colors, for example, white, green, and yellow. As shown in FIG. 4 (B), the synchronization signal 23 has a shape in which a white signal 231, a green signal 232, and a yellow signal 233 are arranged in a box shape, and is attached to and detached from a predetermined location via its legs. It is possible. Lighting control of these three different display colors is selectively or simultaneously performed according to the elapsed time during the tact. In the assembly process, in addition to the synchronization signal 23, buttons and switches for stopping the conveyor 20 are provided. For example, as shown in FIG. 4C, a green quality abnormality notification push button 235, a black component supply push button 236, and a fixed position stop pull switch 234 are suspended from the ceiling. When any of these buttons or switches is operated, the conveyor 20 is stopped. These buttons and switches also correspond to conveyor stop command means in the claims.
[0032]
Finally, a processing procedure according to an embodiment of the present invention performed by the controller will be described with reference to FIGS. FIG. 5 is a flowchart illustrating a processing procedure for calculating each control value such as a target value, an actual value, and a delay value. FIG. 6A and FIG. 6B are flowcharts showing the processing procedure of the conveyor control and the operation status notification control, respectively. FIGS. 7A and 7B are flowcharts showing the processing procedure of the synchronous signal display control and the production status display control, respectively.
[0033]
In step S1 of the control value calculation process in FIG. 5, the normal tact, the delay limit value (here, the delay limit time), and the recovery tact are set using the operation unit 41. Next, in step S2, the normal tact set in step S1 is set as the current tact, and in step S3, the normal tact set in step S1 is also set as the reference time. This reference time is a reference time used for counting up the production target value in steps S6 and S7.
[0034]
Next, in step S4, a timer start trigger of the timer 402 is awaited (N in step S4), and when there is a predetermined start trigger, the timer 402 is started to count the production target value (step S4). Y in S4). The timer start trigger is, for example, an ON operation of a start switch (not shown) of the conveyor 20 for starting work.
[0035]
Next, in step S6, it is determined whether the reference time has elapsed with reference to the count value of the timer 402. If the reference time has elapsed, the process proceeds to step S7, where the production target value is counted up. (Y in step S6), otherwise the process proceeds to step S8 without incrementing the production target value (N in step S6). This production target value is, for example, the number of wire harnesses to be produced, as described above. Steps S6 and S7 correspond to the target value counting means in the claims.
[0036]
Next, in step S8, it is determined whether or not the predetermined part of the conveyor 20 has passed the reference fixed position. The predetermined portion of the conveyor 20 is, for example, a portion that is uniformly allocated to each location where each jig table is arranged on the traveling traveling belt. The reference fixed position is, for example, a fixed position around the conveyor 20 where the worker 22i is arranged. In short, the predetermined part and the fixed position may be determined so that the operation speed of the conveyor 20 can be detected. If it is determined that the predetermined portion of the conveyor 20 has passed the reference fixed position (Y in step S8), the process proceeds to step S9, where the actual production value is counted up, and then the process proceeds to step S10. If (N in step S8), the process proceeds to step S10 without counting up the actual production value. Steps S8 and S9 correspond to the actual value counting means in the claims.
[0037]
Next, in step S10, a delay value which is a difference between the counted production target value and production actual value is calculated. As the delay value, both the number unit and the time unit are calculated. The delay value in the unit of number can be obtained by calculating a difference between the production target value and the actual production value. In addition, the delay value in units of time is the difference between the actual time required to produce the current number of units and the target time calculated based on the reference time to produce the same number of wire harnesses. It is obtained by asking. Step S10 corresponds to a delay value calculating unit in the claims.
[0038]
Next, in step S11, the calculated delay value is compared with a delay limit value. Here, a time unit is used as the delay value, and the delay limit time set in step S1 is used as the delay limit value. Of course, it is also possible to make comparisons on a unit basis. In this step S11, if the delay value exceeds the delay limit value (Y in step S11), the process proceeds to step S12a, where the recovery tact is set as the current tact, otherwise (N in step S11), the process proceeds to step S12b. Sets the normal tact as the current tact. Steps S11, S12a, and S12b correspond to a tact setting unit in the claims.
[0039]
Then, in step S13, the presence or absence of a predetermined timer stop trigger is determined. If there is a predetermined timer stop trigger (Y in step S13), the process proceeds to step S14, where the timer 402 is stopped. The process returns to step S4 to wait for the activation trigger, otherwise (N in step S13), returns to step S6 to continue the process of calculating the production target value, the actual production value, and the delay value. The timer stop trigger is, for example, an ON operation of the reset button 411. The control values such as the target value, the actual value, and the delay value shown here are stored in a part of the storage unit 403 so as to be used in the processes shown in FIGS.
[0040]
In step S101 of the conveyor control process shown in FIG. 6A, a conveyor start trigger is on standby (N in step S101), and if there is a predetermined start trigger, the process proceeds to step S102 (Y in step S101). The conveyor start trigger is, for example, an ON operation of a start switch (not shown) of the conveyor 20 for starting work.
[0041]
Next, in step S102, the set value of the current tact stored in the storage unit 403 is referred to, that is, the drive of the conveyor 20 is started according to the normal tact or the recovery tact. In addition, the driving of the conveyor is an operation in which the traveling belt gradually advances by a predetermined distance (for example, the distance between the workers 22a and 22a) at every time indicated by the current tact. That is, the running belt is running little by little while the routing work and the tape winding work of one wire harness are being performed, and when the current tact time elapses, the running belt advances by the predetermined distance, for example. Will be.
[0042]
Then, the conveyor 20 started driving here continues the driving as described above until it is determined in step S103 that a predetermined conveyor stop trigger is present (N in step S103). If it is determined that the predetermined conveyor stop trigger is present, the process proceeds to step S104, and the drive of the conveyor 20 is stopped. The conveyor stop trigger may be, for example, the fixed position stop push button 134, the quality abnormality notification push button 135, the component supply push button 136, the quality abnormality notification push button 235, the component supply push button 236, or the fixed position stop. Of the pull switch 234 is turned on.
[0043]
As described above, in the conveyor control processing, the conveyor 20 is automatically operated according to the set value of the current tact, that is, the normal tact or the recovery tact, so that the efficiency of work is promoted. The processing procedure shown in FIG. 6A corresponds to a conveyor control unit in the claims.
[0044]
In step S201 of the driving condition notification control process shown in FIG. 6B, first, the green lamp 431 of the driving condition notification unit 43 is turned on. Next, in step S202, the set value of the current tact stored in the storage unit 403 is referred to, and it is determined whether the set value has changed from the normal tact to the recovery tact. Here, if it is determined that the normal tact has changed to the recovery tact, the process proceeds to step S203 (Y in step S202), and otherwise, step S202 is repeated (N in step S202). The determination in step S202 may be made by referring to the delay value.
[0045]
Next, at step S203, the green lamp 431 being turned on is turned off, and at the same time, the red lamp 432 of the operating status notification unit 43 is turned on at step S204. This informs that the recovery mode has been set. Further, in step S205, a ringing melody is generated in the sounding unit 44 to encourage the ringing. This recovery melody corresponds to a recovery sound in the claims.
[0046]
Next, in step S206, the set value of the current tact stored in the storage unit 403 is referred to, and it is determined whether the set value has changed from the recovery tact to the normal tact. Here, if it is determined that the recovery tact has changed from the normal tact, the process proceeds to step S207 (Y in step S206), and otherwise, step S206 is repeated (N in step S206). The determination in step S206 may be made by referring to the delay value.
[0047]
Next, in step S207, the red lamp 432 being turned on is turned off, and simultaneously, in step S208, the green lamp 431 of the operation status notification unit 43 is turned on. This notifies that the mode has returned to the normal mode. Further, in step S209, the recovery melody from the sounding unit 44 is stopped. In step S210, the sounding unit 44 generates a return sound indicating the return to the normal mode, and then returns to step S202.
[0048]
As described above, in the operation status notification control process, the operation status of the conveyor 20 is displayed in different colors or a recovery sound is generated to encourage recovery of a production delay, so that the present condition is recognized and the recovery of the worker is ensured. Increase motivation. Note that the processing procedure shown in FIG. 6B corresponds to the driving status notifying means in the claims, and in particular, steps S203, S204, S207, and S208 correspond to the driving status display means, and step S205. Corresponds to a recovery sound generating means.
[0049]
Further, in step S301 of the synchronous signal display control process shown in FIG. The tact elapse point indicates the elapse point in the current tact. The current tact stored in the storage unit 403 and the count value of the timer 402 are referred to, and the elapse of the tact is determined to be 0 to 1/4, 1/4 to 2/4, and 2/4 to the current tact. It is determined whether it is the time point of ／, or the time point of ／ to ／ (0). For example, assuming that the tact time is currently set to 12 minutes, the time from 0 to 1/4 is between 0 and 3 minutes, and the time from 1/4 to 2/4 is between 3 and 6 minutes. The 4-3 / 4 time point is between 6-9 minutes, and the 3 / 4-4 / 4 time point is between 9-12 minutes.
[0050]
If the tact has elapsed from 0 to 1/4, the process proceeds to step S302a. If the tact has elapsed from 1/4 to 2/4, the process proceeds to step S302b. If the tact has elapsed from 2/4 to 3/4, the process proceeds to step S302c. If it is 3/4 to 4/4, the process proceeds to step S302d. These tact intervals can be appropriately changed by limit switches (not shown) included in the operation unit 41.
[0051]
In step S302a, the white signals 131 of all the synchronization signals 13a to 13e, 23a to 23n, and 33a to 33d are simultaneously turned on. In addition, in step S302b, the green signals 132 of all the synchronization signals 13a to 13e, 23a to 23n, and 33a to 33d are simultaneously turned on. In step S302c, the yellow signals 133 of all the synchronization signals 13a to 13e, 23a to 23n, and 33a to 33d are simultaneously turned on. In addition, in step S302d, the white signal 131, the green signal 132, and the yellow signal 133 of all the synchronization signals 13a to 13e, 23a to 23n, and 33a to 33d blink simultaneously. Then, Step S301 and Steps S302a to S302d are repeated until there is a predetermined end trigger.
[0052]
As described above, in the synchronization signal display control process, equivalent synchronization signals are respectively provided to a plurality of workers arranged in the sub-assembly process, the assembly process, the continuity inspection process, and the appearance inspection process. Since all the synchronization signals are synchronized and their display colors are switched, it is easy to grasp the work pace of workers involved in all processes from the subassembly process to the inspection process, and the production efficiency of the wire harness is improved. Greatly improved. The processing procedure shown in FIG. 7A corresponds to a synchronous signal control unit in the claims.
[0053]
Then, in step S401, step S402, and step S403 of the production status display control process shown in FIG. 7B, the production target value, production actual value, and delay value stored in the storage unit 403 are read, respectively. Then, it is displayed on the production status display section 42 as a production target value 421, a production actual value 422, and a delay value 433. These displays are continuously displayed while being updated according to changes in the production target value, the actual production value, and the delay value stored in the storage unit 403 until a predetermined end trigger is issued.
[0054]
As described above, in the production status display control process, the production target value, the actual production value, and the delay value are displayed, so that the current situation can be specifically recognized, and the work manager can take more effective measures for delay recovery. Is easier to hit. The processing procedure shown in FIG. 7B corresponds to the production status display means in the claims.
[0055]
Each of the processes shown in FIGS. 5 to 7 is actually executed in parallel by using known multiprocessing.
[0056]
As described above, according to the production management device of the present embodiment, the conveyor 20 is operated according to the optimal tact and the operation status is notified, so that the work efficiency is improved. Furthermore, the recovery melody improves the worker's willingness to recover, and the display of the production status makes it easier for the work manager to take recovery measures. Furthermore, synchronizing all the processes using the synchronization signal also improves the overall work efficiency.
[0057]
In addition, the present invention is not limited to the method of lighting the orchid, the synchronization signal, and the display color to the examples shown in the embodiments. Further, the recovery tact may be subdivided to automatically set a plurality of types of recovery tact according to the current situation. These can be appropriately changed without departing from the spirit of the present invention.
[0058]
【The invention's effect】
As described above, according to the first aspect of the present invention, the operation status of the conveyor is notified, so that the worker and the work manager can accurately recognize the progress of the work in real time. Therefore, work efficiency is promoted. Further, when the operation delay value exceeds the delay limit value, the current tact is set to the recovery tact, and the operation speed of the conveyor is automatically controlled, so that the efficiency of the operation is further promoted.
[0059]
According to the second and third aspects of the present invention, the operation status of the conveyor is displayed in different colors, and a recovery sound for prompting recovery of a production delay is generated. Improve the willingness of members to recover.
[0060]
According to the fourth aspect of the present invention, since the production target value, the actual production value, and the delay value are displayed, the current situation can be specifically recognized, and the work manager can take more effective measures for delay recovery. Is easier to hit.
[0061]
According to the fifth aspect of the present invention, a plurality of synchronization signals are provided corresponding to a plurality of workers arranged in the assembling process, respectively. Since the display colors are switched in synchronization with each other, the worker involved in the assembly work can easily grasp the work pace, and the efficiency of the assembly work is further improved.
[0062]
According to the invention described in claim 6, a synchronization signal equivalent to the assembly process is provided not only to the assembly process but also to a plurality of workers arranged in the subassembly process, the continuity inspection process, and the visual inspection process. Since each of them is arranged and all the synchronization signals are synchronized and their display colors are switched, it is easy to grasp the work pace of the workers involved in all processes from the subassembly process to the inspection process. As a result, the production efficiency of the wire harness is greatly improved.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a block diagram showing a basic configuration of a production management device according to the present invention.
FIG. 2 is a configuration diagram schematically showing one embodiment of a production management device of the present invention.
FIG. 3 is a block diagram showing a configuration of a controller, an operation unit, a production status display unit, an operation status notification unit, and a sound unit shown in FIG.
4 (A) and 4 (B) are diagrams each showing an example of the configuration of the synchronization signal shown in FIG. 2; FIG. 4 (C) shows a button and a button for stopping a conveyor; It is a figure showing an example of switches.
FIG. 5 is a flowchart showing a processing procedure for calculating each control value.
6 (A) and 6 (B) are flowcharts showing processing procedures of conveyor control and operation status notification control, respectively.
FIGS. 7A and 7B are flowcharts showing processing procedures of synchronous signal display control and production status display control, respectively.
[Explanation of symbols]
13,23,33 Synchronous signal
20 conveyor
40 Controller
41 Operation unit
42 Production status display
43 Driving status notification section
44 Sound section

Claims

At least, a production management device used in a production system having an assembling process of sequentially assembling target products using a conveyor having a traveling traveling belt,
Conveyor stop command means for commanding the stop of the operation of the conveyor,
Conveyor control means for stopping the operation of the conveyor in response to the operation stop command and controlling the operation speed of the conveyor according to the current tact,
Target value counting means for sequentially counting up the production target value of the product every time a predetermined reference time elapses,
Each time a predetermined portion of the conveyor passes a fixed position serving as a reference, a result value counting unit that sequentially counts up the production result value of the product,
A delay value calculating unit that calculates a delay value that is a difference between the production target value and the actual production value,
If the delay value is within a preset delay limit value, the current tact is set to a normal tact, and if the delay value exceeds the delay limit, the current tact is set to a normal tact. Tact setting means for setting a short recovery tact,
Based on information obtained from the production target value and the actual production value, an operation status notification unit that notifies an operation status of the conveyor,
A production management device comprising:

The production management device according to claim 1,
The operating status notifying means, operating status display means for displaying the operating status of the conveyor by color coding,
A production management device comprising:

The production management device according to claim 1,
The operating status notifying means refers to the delay value, a recovery sound generating means for generating a recovery sound for promoting recovery of the production delay,
A production management device comprising:

The production management device according to claim 2 or 3,
Production status display means for displaying the production target value, the production actual value and the delay value,
The production management device further comprising:

The production management device according to any one of claims 1 to 4,
The conveyor is provided with a plurality of synchronization signals corresponding to a plurality of workers arranged in the assembly process, respectively.
A synchronization signal control unit that synchronizes all of the plurality of synchronization signals and switches their display colors according to the elapsed time during the current tact,
The production management device further comprising:

The production management device according to claim 5,
A sub-assembly process is assigned as a pre-process of the assembling process, and a continuity inspection process and a visual inspection process are assigned as subsequent processes of the assembling process.
For the sub-assembly step, the plurality of workers respectively arranged in the continuity inspection step and the appearance inspection step, a synchronization signal equivalent to that in the assembly step is provided,
The synchronization signal control means synchronizes all of the plurality of synchronization signals for all the processes in accordance with the elapsed time during the current tact, and switches their display colors.
A production management device, characterized in that: