JP2004027411A

JP2004027411A - Coated paper for offset rotary printing

Info

Publication number: JP2004027411A
Application number: JP2002184276A
Authority: JP
Inventors: Yukiko Suzuki; 鈴木　由紀子; Yukio Tani; 谷　幸雄; Daisuke Watanabe; 渡辺　大輔; Terunobu Fukui; 福井　照信
Original assignee: Oji Paper Co Ltd
Current assignee: New Oji Paper Co Ltd
Priority date: 2002-06-25
Filing date: 2002-06-25
Publication date: 2004-01-29
Anticipated expiration: 2022-06-25
Also published as: JP3767693B2

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To obtain a coated paper for offset rotary printing, which has blister resistance suitability, reduced occurrence of offset rotary wrinkles and yet actualizes an excellent printing finish. <P>SOLUTION: In the coated paper for offset rotary printing in which a pigment-coated layer is formed on at least one side of base paper provided with polyvinyl alcohol-containing layers on both of the face side and back side, the polyvinyl alcohol-containing layers and/or the pigment-coated layer is mixed with a fixed amount of a wetting agent, the diameters of pores existing in the pigment-coated layer are controlled to ≤35μm and the number of the pores per unit area is adjusted to a specific value. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、オフセット輪転印刷に際してヒジワおよびブリスタの発生が少なく、しかも印刷仕上がりが良好なオフセット輪転印刷用塗被紙に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、印刷業界においても、省力化に伴い、高速で印刷後工程の自動化の進んだオフセット輪転（以後、オフ輪と称す）印刷機の採用が年々増加する傾向にある。しかし、オフ輪印刷では、印刷後に印刷物が高温で乾燥されるために、他の印刷方式では見られない火ぶくれ（所謂、ブリスタ）や、紙が流れ方向に沿って波打つ現象、所謂ヒジワ（以後、オフ輪じわと称す）が発生し易い。ブリスタやオフ輪じわの発生は、印刷物の外観を著しく悪化せしめ、商品価値を大きく損うため、オフ輪印刷に供してもブリスタやオフ輪じわを発生しない印刷用塗被紙が渇望させている。
【０００３】
ブリスタとは次のような現象として理解されている。即ち、オフセット輪転印刷用塗被紙は、オフセット輪転印刷の工程で熱乾燥される際に塗被紙中の水分が瞬時に水蒸気となり、紙層外に逸散しようとする。しかしながら、顔料塗被層がそのバリアとして作用するために、水蒸気は逃げ場を失って、水蒸気圧の上昇を招き、ついには紙層を破壊してブリスタ（火ぶくれ現象）を発生させる。
ブリスタを起こさせない抵抗力（以後、耐ブリスタ適性と称す）を得る方法としては、従来より、原紙の内部強度を上げる方法や顔料塗被層をポーラスにして、塗被紙の透気度を下げる方法等が知られている。因みに、原紙の内部強度を上げる方法としては、例えば、抄紙段階あるいはサイズプレスにおいて各種加工澱粉、ポリアクリルアミド等の紙力増強剤や接着剤を付加することが行われている。
【０００４】
また、顔料塗被層を透気度の低いポーラスな構造とする手段としては、顔料塗被層の構成成分の１つである顔料として、嵩密度の低い軽質炭酸カルシウムを多用したり、接着剤としてガラス転移温度（Ｔｇ）の高いラテックスを使用したり、あるいはゲル含有量の少ない共重合体ラテックスを使用することが提案されている。しかし、これらの手段はいずれも顔料塗被層の表面強度を低下させるという問題がある。
【０００５】
オフ輪じわの発生要因については、幾つかの研究がなされており、オフ輪じわは、高温乾燥による非画線部と画線部の収縮差に起因すると考えられている。即ち、印刷後の乾燥工程で、画線部の表面はインキ塗膜で覆われているため、非画線部に比較し紙中の水分が蒸発し難い。そのために非画線部が画線部よりも先に収縮し始め、画線部に横方向の圧縮力がかるので、画線部にシワが発生する。このとき、紙層の内部強度が高くて繊維間結合が強いと、乾燥工程中の収縮量が大きくなり、オフ輪じわのレベルがより悪くなるため、内部強度を出来るだけ下げたいが、内部強度の減少は、上述のごとく耐ブリスタ適性面から望ましくない。
【０００６】
特開昭５８−１８６７００号公報には、オフ輪印刷用塗被紙における原紙のパルプのフリーネスを特定範囲に保持すると共に、当該原紙の透気度を規定することで、オフ輪じわの発生が抑制できることが教示されている。しかし、オフ輪印刷用塗被紙は、パルプ調成、抄紙、塗工、キャレンダによる加圧仕上げおよび巻取り等の一連の工程を経て製品化するものであるから、単純にパルプのフリーネスや原紙の透気度を調整しただけでは、必ずしも所期のオフ輪印刷用塗被紙を得ることができないのが現状である。
特開平９−２９１４９６号公報には、巻取り水分と原紙の内部層間強度を規定することにより、オフ輪じわを解消若しくは軽減する技術が教示されているが、内部層間強度を下げることは、オフ輪印刷用塗被紙のもう一つの課題であるブリスタ（火ぶくれ）の発生を助長する。これを抑制するためには、塗被紙水分を低くしておく必要があるが、水分低下はその後の折り工程で塗被紙の表面が割れてしまう現象、いわゆる「折り割れ」を発生させる虞がある。
【０００７】
また、特開平１１−３５０３９１公報及び特開２０００−４５１９９号公報には、基紙の両面にケン化度が８５モル％以上であるポリビニルアルコールを、乾燥重量で１〜６ｇ／ｍ^２塗工して原紙とし、この原紙に顔料塗被層を設けたオフセット輪転印刷用塗被紙が提案されている。このオフセット輪転印刷用塗被紙は、顔料塗被層が設けられる原紙の両面を、ポリビニルアルコール含有層で被覆しておくことで、その印刷用塗被紙に印刷を施した際の非画線部からの水分の蒸発を抑制し、以って画線部と非画線部との乾燥収縮差を解消させることを目論んでいる。
ポリビニルアルコール含有層を表裏両面に備えた原紙に、顔料塗被層を設けた上記のオフセット輪転印刷用塗被紙は、耐ブリスタ適性の点でも、またオフ輪じわの発生を防止できる点でも、実用上満足できる結果を与えている。しかしながら、当該印刷用塗被紙にオフセット輪転印刷を施した後の印刷仕上がりは、必ずしも一様ではなく、印刷仕上がりの優劣は、顔料塗被層に存在する特定な細孔の密度（単位面積あたりの個数）に密接に関係することを、本発明者らは見出した。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、耐ブリスタ適性に優れるばかりでなく、オフ輪じわの発生をも許容できる程度に抑制することができ、しかも、オフセット輪転印刷後の印刷仕上がりも満足できるオフセット輪転印刷用塗被紙を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
先に述べたとおり、表裏両面にポリビニルアルコール含有層を有する原紙の片面又は両面に、顔料塗被層を設けることによって得られる印刷用塗被紙は、ポリビニルアルコールのケン化度や塗工量が所定の範囲に維持されていれば、実用上満足できる耐ブリスタ適性を備え、実用上満足できる範囲にオフ輪じわの発生を抑制することができるものの、その印刷用塗被紙にオフセット輪転印刷を施した場合の印刷仕上がりは、必ずしも一様ではない。そして、印刷仕上がりの良否が、原紙上に顔料塗被層を設ける際の条件、とりわけ、原紙に顔料塗被組成物を塗工する際に使用する塗工装置のタイプや塗被組成物物性に支配されることから、本発明者等は印刷仕上がりの良否と、顔料塗被層に存在する細孔の寸法及び個数との関係について検討した。
【００１０】
それによれば、印刷仕上がりを損なう元凶は、顔料塗被層に存在する直径３５μｍ超の細孔であること、こうした大口径の細孔の出現を抑止する共に、顔料塗被層に存在する直径１０〜３５μｍの細孔の個数を、顔料塗被層１ｍｍ平方当り８０〜２００個の範囲に維持することによって、印刷仕上がりを高水準に維持できること、そして、上記の印刷用塗被紙におけるポリビニルアルコール含有層及び顔料塗被層のいすれか一方又は両方に、所定量の湿潤剤を配合させることにより、顔料塗被組成物の塗工に使用する塗工装置のタイプが変化しても、顔料塗工層に存在する直径１０〜３５μｍの細孔の個数を、顔料塗被層１ｍｍ平方当り８０〜２００個の範囲に常に維持できることを見出した。
【００１１】
本発明に係るオフセット輪転印刷用塗被紙は、原紙の少なくとも片面に、顔料および接着剤を主成分とする顔料塗被層を１層以上設けてなるオフセット輪転印刷用塗被紙において、前記の原紙として、ケン化度８５モル％以上のポリビニルアルコールの乾燥塗布量が、片面当り０．５〜６ｇ／ｍ^２であるポリビニルアルコール含有層を表裏両面に有する原紙が使用され、このポリビニルアルコール含有層及び前記の顔料塗被層の一方または両方が湿潤剤を含有し、顔料塗被層に存在する直径１０〜３５μｍの細孔の個数が１ｍｍ平方当り８０〜２００個であることを特徴とする。
湿潤剤をポリビニルアルコール含有層に配合する場合は、その配合量をポリビニルアルコール１００重量部当り０．０１〜０．０８重量部の範囲で選ぶことが好ましく、顔料塗被層に配合する場合は、その配合量を顔料１００重量部当り０．０１〜０．１５重量部の範囲で選ぶことが好ましい。
【００１２】
【発明の実施の形態】
本発明のオフセット輪転印刷用塗被紙の最大の特徴は、そのポリビニルアルコール含有層及び／又は顔料塗被層に、湿潤剤を配合させたことにあるので、先ずこの点を説明する。
本発明の湿潤剤には、例えば、硫酸エステル型陰イオン界面活性剤、スルホン酸型陰イオン界面活性剤、第四級アンモニウム塩、アミン誘導体、両性界面活性剤、ポリオキシエチレン系非イオン界面活性剤等が使用できる。その中でも、硫酸エステル型陰イオン界面活性剤、スルホン酸型陰イオン界面活性剤が好ましい。また、湿潤剤はポリビニルアルコール含有層と顔料塗被層の両方に添加することがさらに好ましい。
ポリビニルアルコール含有層に湿潤剤を配合する場合、その配合量はポリビニルアルコール１００重量部当り０．０１〜０．０８重量部、好ましくは０．０２〜０．０６重量部の範囲で選ばれる。この配合量が０．０１重量部未満であると、顔料塗被層に出現する細孔の直径を３５μｍ以下に抑えることが難しくなることに加えて、直径１０〜３５μｍの細孔の顔料塗被層における存在密度が２００個／ｍｍ^２を超えるため、良好な印刷仕上がりを期待できない。また、湿潤剤の配合量が０．０８重量部を超えると、ポリビニルアルコール含有層のバリア性が劣化するため、オフ輪じわの発生を効果的に防止できない。
【００１３】
一方、顔料塗被層に湿潤剤を配合する場合は、その配合量が顔料１００重量部当り０．０１〜０．１５重量部、好ましくは０．０３〜０．０８重量部の範囲で選ばれる。この配合量が０．０１重量部未満であると、顔料塗被層に出現する細孔の直径を３５μｍ以下に抑えることが難しくなることに加えて、直径１０〜３５μｍの細孔の顔料塗被層における存在密度が２００個／ｍｍ^２を超えるため、良好な印刷仕上がりを期待できない。また、湿潤剤の配合量が０．１５重量部を超えた場合は、オフセット輪転印刷時にパイリング等のトラブルを起こす恐れがある。
なお、湿潤剤をポリビニルアルコール含有層及び顔料塗被層の両方に添加する場合は、ポリビニルアルコール含有層にはポリビニルアルコール１００重量部当り０．０１〜０．０４重量部の湿潤剤を含有させ、顔料塗被層には顔料１００重量部当り０．０１〜０．０６重量部の湿潤剤を含有させることが好ましい。
【００１４】
本発明のオフセット輪転印刷用塗被紙は、ポリビニルアルコール含有層及び／又は顔料塗被層に、所定量の湿潤剤を配合させる点を除くと、従前のオフセット輪転印刷用塗被紙と同様、表裏両面にポリビニルアルコール含有層を備えた原紙の片面又は両面に、顔料と接着剤を主成分とする顔料塗被層を設けることによって製造することができる。
本明細書において、「原紙」とは、本発明の最終製品である印刷用塗被紙を得るに当たって使用する紙シートを指し、当該紙シートは両面にポリビニルアルコール含有層が設けられた紙シートであって、顔料塗被層が未だ設けられていない紙シートを意味する。そして、表裏両面にポリビニルアルコール含有層が設けられていない紙シートを「基紙」と称し、「原紙」と区別する。
なお、本発明で言う「基紙」には、当業界で塗被紙用原紙と通称される紙シートが包含される。この塗被紙用原紙は、一般に、２ロールサイズプレスコータ、ロールコータ、ブレードコータ、ゲートロールサイズプレスコータ、フィルムメタリングサイズプレスコータ等を使用して、紙シートの表面に澱粉または澱粉と顔料などの混合物が予備塗工されている。
【００１５】
上記した基紙のパルプ構成は特に限定されない。例えば、広葉樹晒クラフトパルプ、針葉樹晒クラフトパルプ、高歩留りパルプ、古紙パルプ等の中から任意選択して配合され、離解工程等を経て、酸性あるいは中性乃至はアルカリ性抄紙法にて基紙が製造される。
基紙を抄紙するにあたって、パルプ繊維の配向性を小さくするとオフ輪じわがより改善されるので、例えばマイクロ波分子配向計（王子計測株式会社製）で測定したマイクロ波透過強度の最大値と最小値の比（ＭＯＲ値）が１．１０〜１．５０の範囲となるように抄造するのが好ましい。パルプ繊維の配向性を調整する方法としては、パルプ繊維の種類や配合割合、抄紙速度、パルプスラリーのワイヤー上への流出速度とワイヤー速度との比（ジェット／ワイヤー比）、フォーミングボードあるいはハイドロフォイルのアレンジメント、およびワイヤーシェーキングあるいはダンディーロールの適性化等が挙げられ、これらの条件を適宜組合せることで、上記範囲に調節することができる。
基紙には、通常、填料が内添され、かかる填料としては、一般に使用されているものを使用することでき、特に限定されるものではないが、例えば、クレー、焼成クレー、ケイソウ土、タルク、カオリン、焼成カオリン、デラミカオリン、重質炭酸カルシウム、軽質炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、炭酸バリウム、二酸化チタン、酸化亜鉛、酸化ケイ素、非晶質シリカ、水酸化アルミニウム、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化亜鉛等の無機填料、尿素−ホルマリン樹脂、ポリスチレン樹脂、フェノール樹脂、微小中空粒子などの有機填料を、単独もしくは適宜２種類以上を組み合わせて使用される。上記填料の配合割合は、パルプ１００重量部に対して５〜２０重量部が好ましい。なお、填料の配合割合が多くなると、紙の層間強度が低くなるので、ブリスタ等の紙質との調和を図ることが必要である。
【００１６】
上記の一般填料の他に繊維間結合を低減させる物質をブリスタ適性が損なわれない程度に、紙料中に内添するとオフ輪じわの発生が低減されて、より好ましい。繊維間結合を低減させる物質とは、分子内に疎水基と親水基の両方を有するもので、高級アルコールのエチレンオキサイド付加物、高級アルコールのプロピレンオキサイド付加物、高級アルコールのブチレンオキサイド付加物、多価アルコールと脂肪酸のエステル化合物等のノニオン界面活性剤、脂肪族ポリアミドアミン、ポリアルキレングリコールなどを例示することができる。現在販売されている薬品の中で代表的なものは、ＢＡＳＦ社のスルゾールＶＬ、Ｂａｙｅｒ社のバイボリュームＰリキッド、三晶（株）のリアクトペイク、花王（株）のＫＢ−１１０といった薬品である。いずれも、パルプ繊維の繊維間に入り込み定着し繊維間の結合距離を増加させることにより、繊維間結合を低減する。その結果、印刷時の加熱乾燥収縮量が低減されるため、オフ輪じわの発生が低減されるものと考えられる。繊維間結合を低減させる物質の添加量は、パルプ１００重量部当り０．１〜５重量部の範囲が好ましい。ちなみに０．１重量部未満であると、効果が認められず、５重量部を超えると繊維間結合が低下し、ブリスタ適性が劣るため好ましくない。また、繊維間結合を低減させる物質を外添塗料に含有させて、２ロールサイズプレスやゲートロールコーターで塗布しても良い。外添の場合は、紙料に添加して内添する場合と比較して効果が劣るので、添加量は、繊維間結合低減物質以外の固形分１００重量部に対して５〜３０重量部が好ましい。５重量部未満ではオフ輪じわの低減効果が見られず、３０重量部を超えると、繊維間結合が低下し、ブリスタ適性が劣るため好ましくない。
【００１７】
基紙の両面に塗工するポリビニルアルコールとしては、ケン化度が８５モル％以上、好ましくは９０モル％以上であるポリビニルアルコールを使用する必要がある。ケン化度が８５モル％未満のポリビニルアルコールの塗工では、オフ輪じわの発生を満足できる程度に抑制することができない。
基紙の表裏両面に塗工されるケン化度８５モル％以上のポリビニルアルコール乾燥塗布量は、片面当り０．５〜６ｇ／ｍ^２の範囲で選ばれる。この量が０．５ｇ／ｍ^２未満であると、オフ輪じわの発生を充分に抑制することができず、６ｇ／ｍ^２を超える過度の塗布は、経済上好ましくない。
ポリビニルアルコールの塗布に際しては、ポリビニルアルコールの水性液中に、重質又は軽質の炭酸カルシウムで例示される顔料を配合することができ、また、消泡剤を配合することもできる。
【００１８】
なお、本発明者等の研究によると、ポリビニルアルコールを基紙へ塗布する際、基紙のステキヒトサイズ度を１秒以上、より好ましくは１０秒以上に調整しておくと、ポリビニルアルコールの基紙層への浸透が抑えられ、本発明が所望する効果を得る上でより好ましい実施態様となるものである。なお、基紙のステキヒトサイズ度の上限については、特に限定するものではないが、紙料の調整や抄紙条件等を考慮すると、上限は５０秒程度であると推定される。
【００１９】
ポリビニルアルコールを基紙の両面に塗工するに際しては、一般の塗被紙製造分野で使用される塗工装置が使用でき、例えば、ブレードコーター、エアーナイフコーター、ロールコーター、リバースロールコーター、バーコーター、カーテンコーター、ダイスロットコーター、グラビアコーター、チャンプレックスコーター、２ロールサイズプレスコーター、ゲートロールサイズプレスコーター等の塗工装置が、オンマシンあるいはオフマシンで使用できる。
【００２０】
表裏両面にポリビニルアルコール含有層を備えた原紙の片面又は両面には、顔料塗被層が１層以上設けられる。顔料塗被層の形成には、顔料と接着剤を主成分とする塗被組成物が使用される。顔料は特別なものである必要はなく、従来公知公用のものが何れも使用可能である。例えば、クレー、カオリン、水酸化アルミニウム、炭酸カルシウム、二酸化チタン、硫酸バリウム、酸化亜鉛、サチンホワイト、硫酸カルシウム、タルク、プラスチックピグメント、有機中空微粒子等の塗被紙製造分野で使用されている顔料の１種以上を適宜選択して使用できる。接着剤も特別のものである必要はなく、例えば、澱粉、カゼイン、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシメチルセルロース、ポリアクリル酸等の水溶性高分子やスチレン−ブタジエン共重合体ラテックス、スチレン−アクリル酸系共重合体ラテックス等の天然系および合成系の接着剤の１種又は２種以上が適宜使用できる。
なお、顔料塗被層を原紙の片面あたり２層以上設ける場合は、原紙に近い顔料塗被層（下塗り層）には比較的安価な炭酸カルシウム等の顔料を多用し、最外層には印刷適性を高めるような顔料、例えばカオリン、プラスチックピグメントを多く配合することが経済的にも好ましい。
【００２１】
塗被組成物における顔料と接着剤との配合比率は、所望の顔料塗被層が得られる範囲で調整される。通常は、固形分対比で顔料１００重量部に対し、接着剤５〜５０重量部、より好ましくは５〜３０重量部の範囲が選ばれる。塗被組成物中には、必要に応じて、消泡剤、着色剤、離型剤、流動変性剤等の各種助剤を配合することができる。塗被組成物の塗工量は、一般的に、乾燥重量で片面当り３〜３０ｇ／ｍ^２、より好ましくは５〜２５ｇ／ｍ^２の範囲にある。なお、顔料塗被層を例えば原紙の片面あたり２層設ける場合には、合計の乾燥塗工量が片面当り３〜３０ｇ／ｍ^２となる範囲内で、所望する印刷品質等を考慮し、下塗り層と最外層の塗工量が３０：７０〜７０：３０の割合となるように配分すればよい。
【００２２】
原紙に塗被組成物を塗工するに際しては、一般の塗被紙製造分野で使用される塗工装置が使用でき、例えば、ブレードコーター、エアーナイフコーター、ロールコーター、リバースロールコーター、バーコーター、カーテンコーター、ダイスロットコーター、グラビアコーター、チャンプレックスコーター、２ロールサイズプレスコーター、ゲートロールサイズプレスコーター等の塗工装置が、オンマシン又はオフマシンで使用可能である。
【００２３】
このようにして得られたオフ輪印刷用塗被紙は、通常キャレンダーに通紙して加圧平滑化処理が施された後、巻取り製品として仕上げられる。この場合のキャレンダー装置についても特に限定されるものではなく、グロスあるいはマットキャレンダーとして、例えばスーパーキャレンダー、グロスキャレンダー、ソフトコンパクトキャレンダー等の金属またはドラムと弾性ロールより構成される各種キャレンダーが、オンマシンまたはオフマシン仕様で、任意に選択、使用される。
【００２４】
【実施例】
以下に実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明は、それらの実施例に限定されるものではない。なお、実施例および比較例中の「部」および「％」は特に断らない限り、それぞれ固形分換算した「重量部」および「重量％」を示す。
【００２５】
実施例１
（基紙の製造）
ＬＢＫＰ７０部（フリーネス４００ｍｌ／ｃｓｆ）、ＮＢＫＰ３０部（フリーネス４８０ｍｌ／ｃｓｆ）からなるパルプスラリーに、填料として軽質炭酸カルシウムを紙灰分が６．５％となるように添加し、さらにパルプに対して、内添サイズ剤としてＡＫＤサイズ剤（商品名：サイズパインＫ−９０２／荒川化学製）０．１％および硫酸アルミニウム０．５％をそれぞれ添加した紙料を調成し、抄速７５０ｍ／分で抄紙し、さらに連続して予め糊化した酸化澱粉（商品名：エースＡ／王子コーンスターチ製）で２ロールサイズプレスコータを使用してサイズプレス（酸化澱粉塗工量は両面で２．５ｇ／ｍ^２）処理して基紙を得た。なお、マイクロ波分子配向計（ＭＯＡ−３００１Ａ、王子計測製）で測定したマイクロ波透過強度の最大値と最小値の比（ＭＯＲ値）は１．３２、配向角は６°であった。
【００２６】
（塗工原紙の製造）
これとは別に、重合度５００、ケン化度９８モル％のポリビニルアルコール（商品名：ポバール１０５／クラレ製）１００部に対して、０．０６部の消泡剤（商品名：ＳＮデフォーマ７７７／サンノプコ製）を添加して、これを加熱糊化して濃度１５％の水性液を得た。さらにこの水性液にカルボキシメチルセルロースのナトリウム塩（商品名：ＳＧ−ＡＧカ゛ム／第一工業製薬製）を１．８部配合してポリビニルアルコール含有水性液を得た。また、平均粒子径０．６μｍの重質炭酸カルシウム（商品名：ＦＭＴ９０／ファイマテック製）を分散した水分散液を用意し、この水分散液と前記のポリビニルアルコール含有水性液とを、前者１００部対後者１６７部（固形分対比）の割合で混合した。得られた混合液の固形分濃度は、３０．５％であった。この混合液に、湿潤剤（商品名：ノプコウェット５０／サンノプコ製）を、ポリビニルアルコール１００部に対して０．０３部添加して攪拌して塗料を調製し、この塗料を先に調製した基紙の両面に塗工した。塗工にはブレードコータを用い、塗工量は乾燥重量で片面当り２．８ｇ／ｍ^２とし、塗工スピードは８００ｍ／分とした。得られた原紙の米坪は７５ｇ／ｍ^２であった。
【００２７】
（顔料組成物の調製）
重質炭酸カルシウム（商品名：ＦＭＴ９０／ファイマテック製）４０部、エンジニアードカオリン（商品名：ミラクリプスＰＧ／エンゲルハード製）６０部からなる顔料を、コーレス分散機で水中に分散して顔料スラリを得た。このスラリにスチレン−ブタジエン共重合体ラテックス（商品名：ＰＡ−９０００／日本エイアンドエル製）１０部（固形分）、予め糊化した酸化澱粉（商品名：エースＡ／前出）１．０部（固形分）を添加し、最終的に固形分濃度６４％の顔料塗被層形成用顔料組成物を調製した。
【００２８】
（印刷用塗被紙の製造）
この顔料組成物を、上記した原紙に、片面当たり乾燥重量で１５ｇ／ｍ^２　になるようにブレードコータで片面づつ塗工、乾燥して両面塗被紙を得た。次いで、この両面塗被紙を、金属ロール（ロール温度１２０℃）と樹脂ロールよりなる加熱ソフトカレンダーに密度が１．２ｇ／ｃｍ^３となるように、それぞれの面が２回金属ロールに接触するように通紙して印刷用塗被紙を得た。
【００２９】
実施例２
実施例１において使用した顔料組成物に、湿潤剤（商品名：ノプコウェット５０／サンノプコ製）を、組成物中の顔料１００重量部当り０．０５部添加して、顔料組成物を調製した以外は実施例１と全く同様にして印刷用塗被紙を得た。
【００３０】
実施例３
実施例１において、基紙の両面に塗工した混合液を、湿潤剤が添加されていない混合液に置き換え、実施例１で使用した顔料組成物に、湿潤剤（商品名：ノプコウェット５０／サンノプコ製）を顔料１００重量部に対して０．０５部添加した以外は実施例１と全く同様にして印刷用塗被紙を得た。
【００３１】
実施例４
実施例１において、基紙の両面に塗工する混合液への湿潤剤添加量を、０．０１５部に変更した以外は実施例１と全く同様にして印刷用塗被紙を得た。
【００３２】
実施例５
実施例１において使用したポリビニルアルコールを、重合度１０００、ケン化度８８モル％のポリビニルアルコール（商品名：ポバール２１０／クラレ製）に変更し、実施例１で使用した顔料組成物に、湿潤剤（商品名：ノプコウェット５０／サンノプコ製）を０．０４部添加した以外は実施例１と同様な方法で印刷用塗被紙を得た。
【００３３】
実施例６
実施例１の（塗工原紙の製造）で使用した基紙を、下記の如く調製した基紙に置き換え、また、当該基紙の両面に塗工するポリビニルアルコール含有混合液への湿潤剤配合量を、実施例１の０．０３部から０．０５部に増量した以外は実施例１と全く同様にして印刷用塗被紙を得た。
（基紙の製造）
ＬＢＫＰ７０部（フリーネス４００ｍｌ／ｃｓｆ）、ＮＢＫＰ３０部（フリーネス４８０ｍｌ／ｃｓｆ）からなるパルプスラリーに、填料として軽質炭酸カルシウムを紙灰分が６．５％となるように添加し、さらにパルプに対して、内添サイズ剤としてＡＫＤサイズ剤（商品名：サイズパインＫ−９０２／荒川化学製）０．１％および硫酸アルミニウム０．５％、繊維間結合低減剤（商品名：スルゾールＶＬ／ＢＡＳＦ社製）０．６％、をそれぞれ添加した紙料を調成して抄紙し、さらに連続して予め糊化した酸化澱粉（商品名：エースＡ／王子コーンスターチ製）で２ロールサイズプレスコータを使用してサイズプレス（酸化澱粉塗工量は両面で２．５ｇ／ｍ^２）処理して基紙を得た。
【００３４】
実施例７
実施例１において基紙の両面に塗工したポリビニルアルコール含有混合液に代えて、当該混合液に配合される湿潤剤の量を０．０５部から０．１部に増量した混合液を使用し以外は実施例１と全く同様にして印刷用塗被紙を得た。
【００３５】
比較例１
実施例１において基紙の両面に塗工したポリビニルアルコール含有混合液への湿潤剤の配合を取り止めた以外は、実施例１と全く同様にして印刷用塗被紙を得た。
【００３６】
比較例２
重質炭酸カルシウム（商品名：ＦＭＴ９０／ファイマテック製）１００部からなる顔料をコーレス分散機で水中に分散して顔料スラリを得た。このスラリにスチレン−ブタジエン共重合体ラテックス（商品名：ＰＡ−９０００／日本エイアンドエル製）９部（固形分）、予め糊化した酸化澱粉（商品名：エースＡ／前出）３．０部（固形分）を添加し、最終的に固形分濃度６４％の顔料塗被層形成用顔料組成物を得た。
この顔料組成物を、実施例１で使用したのと同一の基紙（酸化澱粉塗工量は両面で２．５ｇ／ｍ^２）に、乾燥重量で片面９ｇ／ｍ^２となるようにブレードコータを用い、塗工スピード８００ｍ／分で、片面ずつ両面塗工し、乾燥して塗工原紙を得た。
こうして得た塗工原紙に、実施例１で使用したのと同一の顔料組成物を片面あたり乾燥重量で９ｇ／ｍ^２となるようにブレードコータで片面づつ両面塗工し、乾燥して両面塗被紙を得た。この両面塗被紙を実施例１と全く同様に処理して印刷用塗被紙を得た。
【００３７】
上記した各実施例及び比較例で調製した印刷用塗被紙それぞれについて、電子顕微鏡を使用して顔料塗被層の表面写真を撮影し、その写真から顔料塗被層に存在する個々の細孔の直径を計測した。そして、顔料塗被層の１ｍｍ平方当りに存在する直径１０〜３５μｍの細孔の個数をカウントした。
それによれば、実施例１〜実施例７で得た各印刷用塗被紙の顔料塗被層には、直径３５μｍを超える細孔の存在は認められなかったが、比較例１で得た印刷用塗被紙の顔料塗被層には、直径４０〜６０μｍの細孔が１５個／ｍｍ^２認められ、直径１０〜３５μｍの細孔は、２３０個／ｍｍ^２認められた。一方、比較例２で得た印刷用塗被紙の顔料塗被層には、直径１０μｍを超える細孔が全く認められなかった。
【００３８】
各実施例及び比較例で得られた印刷用塗被紙それぞれに、次に示すようなオフセット輪転印刷を施し、印刷された各塗被紙について、ブリスタ発生の有無、オフ輪じわ発生の有無、印刷仕上がりの良否を、それぞれ次の基準で評価した。結果を表１に示す。
［オフセット輪転印刷］
三菱重工製のオフセット輪転印刷機（三菱リソピアＬ−ＢＴ３−１１００）を用いて、４色ベタ図柄の両面印刷を行った。印刷条件としては、印刷速度６００ｒｐｍ、乾燥機出口での紙面温度１４０℃を採用し、乾燥機通過後の冷却ロールには１０℃の冷却水を通した。
［ブリスタの発生］
◎：ブリスタの発生が認められない。
○：小さいブリスタの発生が僅かに認められる。
×：ブリスタの発生が多く、実用に適さない。
［オフ輪じわの発生］
○：軽度のオフ輪じわの発生が認められる。
△：明確なオフ輪じわの発生が認められるが、実用上耐えうるレベル。
×：きついオフ輪じわの発生が認められ、製本した場合など波うちとなり実用に適さないレベル。
［印刷仕上がりの良否］
○：印刷の画線部の表面が滑らかである。
×：印刷の画線部の表面が荒れていて実用に適さない。
【００３９】
【表１】

【００４０】
表１に示す結果から明らかなように、ポリビニルアルコール含有層及び／又は顔料塗被層に湿潤剤を含有させた実施例１〜実施例７の印刷用塗被紙は、オフセット輪転印刷に際してのブリスタ及びオフ輪じわの発生が、実用上許容できる範囲にあり、しかも印刷仕上がりも好結果である。これに対し、比較例１の印刷用塗被紙は、ポリビニルアルコール含有層上に顔料塗被層を設けている点で、各実施例の印刷用塗被紙と類似するが、湿潤剤が配合されていないため、顔料塗被層に直径１０〜３５μｍの細孔が多数出現し、これに原因して満足な印刷仕上がりを得ることができない。比較例２の印刷用塗被紙は、ポリビニルアルコール含有層を備えていないため、印刷仕上がりの点では満足できる結果が得られるものの、ブリスタ及びオフ輪じわの発生が著しく、オフセット輪転印刷には適さない。[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
TECHNICAL FIELD The present invention relates to a coated paper for offset rotary printing, which has less occurrence of wrinkles and blisters during offset rotary printing and has a good print finish.
[0002]
[Prior art]
In recent years, in the printing industry, with the saving of labor, the adoption of an offset rotary (hereinafter, referred to as an off-wheel) printing machine, which has been automated at a high speed after printing, has been increasing year by year. However, in the off-press printing, since the printed matter is dried at a high temperature after printing, blisters (so-called blisters) which are not seen in other printing methods, and a phenomenon in which paper undulates in the flow direction, so-called hijiwa ( Hereinafter, this is referred to as off-wheel wrinkling). The occurrence of blisters and off-wheel wrinkles significantly deteriorates the appearance of the printed matter and greatly impairs the commercial value. ing.
[0003]
Blister is understood as the following phenomenon. That is, when the coated paper for offset rotary printing is thermally dried in the step of offset rotary printing, the moisture in the coated paper instantly becomes water vapor and tends to escape to the outside of the paper layer. However, as the pigmented coating acts as its barrier, the water vapor loses its escape and causes an increase in the water vapor pressure, eventually destroying the paper layer and causing blistering.
As a method of obtaining a resistance to prevent blistering (hereinafter, referred to as blister resistance), a method of increasing the internal strength of the base paper or making the pigment coated layer porous to lower the air permeability of the coated paper has conventionally been used. Methods and the like are known. Incidentally, as a method for increasing the internal strength of the base paper, for example, a paper strength enhancer such as various processed starch, polyacrylamide or the like or an adhesive is added at a paper making stage or a size press.
[0004]
As a means for making the pigment coated layer a porous structure with low air permeability, light pigment of low bulk density is frequently used as a pigment which is one of the constituent components of the pigment coated layer, or an adhesive is used. It has been proposed to use a latex having a high glass transition temperature (Tg) or use a copolymer latex having a low gel content. However, all of these methods have a problem that the surface strength of the pigment coating layer is reduced.
[0005]
Several studies have been conducted on the cause of the occurrence of the off-rim wrinkle, and it is considered that the off-rim wrinkle is caused by a difference in shrinkage between the non-image portion and the image portion due to high-temperature drying. That is, in the drying step after printing, the surface of the image area is covered with the ink coating film, so that moisture in the paper is less likely to evaporate than in the non-image area. As a result, the non-image portion starts to contract before the image portion, and a horizontal compressive force is applied to the image portion, so that wrinkles occur in the image portion. At this time, if the internal strength of the paper layer is high and the bonding between fibers is strong, the amount of shrinkage during the drying process increases, and the level of off-wrinkle becomes worse, so we want to reduce the internal strength as much as possible. The decrease in strength is undesirable from the viewpoint of blister resistance as described above.
[0006]
Japanese Patent Application Laid-Open No. 58-186700 discloses that the freeness of pulp of base paper in coated paper for web offset printing is kept within a specific range, and the air permeability of the base paper is regulated to prevent the occurrence of wrinkles in web offset. Can be suppressed. However, coated paper for web offset printing is manufactured through a series of processes such as pulp preparation, papermaking, coating, calendering finishing and winding, etc. At present, it is not always possible to obtain the desired coated paper for web offset printing simply by adjusting the air permeability of the paper.
Japanese Patent Application Laid-Open No. 9-291496 teaches a technique for eliminating or reducing off-wheel wrinkles by defining the winding moisture and the internal interlayer strength of the base paper. It promotes blistering, another problem with coated paper for web offset printing. In order to suppress this, it is necessary to keep the water content of the coated paper low. However, the reduced water content may cause a phenomenon that the surface of the coated paper is broken in a subsequent folding step, so-called “fold cracking”. There is.
[0007]
Also, JP-A-11-350391 and JP-A-2000-45199 disclose that on both sides of a base paper, polyvinyl alcohol having a saponification degree of 85 mol% or more is dried at a dry weight of 1 to 6 g / m 2. ² A coated paper for offset rotary printing has been proposed in which a base paper is coated by coating, and the base paper is provided with a pigment coating layer. The coated paper for offset rotary printing is obtained by coating both sides of a base paper on which a pigment coated layer is provided with a polyvinyl alcohol-containing layer, so that a non-image line when printing is performed on the coated paper for printing. The aim is to suppress the evaporation of water from the part, thereby eliminating the drying shrinkage difference between the image part and the non-image part.
The above-described coated paper for offset rotary printing, in which a pigment coated layer is provided on a base paper having a polyvinyl alcohol-containing layer on both front and back surfaces, is also suitable in terms of blister resistance and also in that it can prevent occurrence of off-wheel wrinkles. Gives practically satisfactory results. However, the print finish after performing the offset rotary printing on the printing coated paper is not always uniform, and the superiority of the print finish depends on the density of specific pores present in the pigment coated layer (per unit area). Have been found to be closely related.
[0008]
[Problems to be solved by the invention]
INDUSTRIAL APPLICABILITY The present invention is not only excellent in blister resistance, but also can suppress occurrence of off-wheel wrinkles to an acceptable degree, and can also satisfy the print finish after offset rotary printing. The purpose is to provide.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
As described above, a coated paper for printing obtained by providing a pigment coated layer on one or both sides of a base paper having a polyvinyl alcohol-containing layer on both front and back sides has a degree of saponification and coating amount of polyvinyl alcohol. If it is maintained within the predetermined range, it has practically satisfactory blister resistance and can suppress the occurrence of off-wrinkle within a practically acceptable range, but it is offset rotary printed on the coated paper for printing. Is not necessarily uniform. The quality of the printing finish depends on the conditions for providing the pigment coating layer on the base paper, especially on the type of coating apparatus used for coating the pigment coating composition on the base paper and the properties of the coating composition. Because of this, the present inventors examined the relationship between the quality of the print finish and the size and number of pores present in the pigment coating layer.
[0010]
According to this, the factors that impair the printing finish are the pores having a diameter of more than 35 μm existing in the pigment coating layer, the appearance of such large pores is suppressed, and the diameter of the pores existing in the pigment coating layer is reduced to 10 μm. By maintaining the number of pores of 35 μm in the range of 80 to 200 per 1 mm 2 of the pigment coated layer, the print finish can be maintained at a high level, and the polyvinyl alcohol content in the above coated paper for printing By incorporating a predetermined amount of a wetting agent into one or both of the pigment coating layer and the pigment coating layer, even if the type of coating apparatus used for coating the pigment coating composition changes, the pigment coating can be performed. It has been found that the number of pores having a diameter of 10 to 35 μm existing in the engineered layer can always be maintained in the range of 80 to 200 per 1 mm 2 of the pigment coated layer.
[0011]
The offset rotary printing coated paper according to the present invention is an offset rotary printing coated paper comprising at least one surface of a base paper provided with at least one pigment coating layer containing a pigment and an adhesive as a main component. As a base paper, the dry coating amount of polyvinyl alcohol having a degree of saponification of 85 mol% or more is 0.5 to 6 g / m3 per side. ² A base paper having a polyvinyl alcohol-containing layer on both front and back sides is used. One or both of the polyvinyl alcohol-containing layer and the pigment coating layer contains a wetting agent, and the diameter of the pigment coating layer is 10 to 35 μm. Is characterized in that the number of pores is 80 to 200 per 1 mm square.
When the wetting agent is blended in the polyvinyl alcohol-containing layer, the blending amount is preferably selected in the range of 0.01 to 0.08 parts by weight per 100 parts by weight of polyvinyl alcohol. It is preferable to select the compounding amount in the range of 0.01 to 0.15 parts by weight per 100 parts by weight of the pigment.
[0012]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
The greatest feature of the coated paper for rotary offset printing of the present invention resides in that a wetting agent is blended in the polyvinyl alcohol-containing layer and / or the pigment coated layer. This point will be described first.
Examples of the wetting agent of the present invention include a sulfate ester type anionic surfactant, a sulfonic acid type anionic surfactant, a quaternary ammonium salt, an amine derivative, an amphoteric surfactant, and a polyoxyethylene-based nonionic surfactant. Agents and the like can be used. Among them, a sulfate ester type anionic surfactant and a sulfonic acid type anionic surfactant are preferable. More preferably, the wetting agent is added to both the polyvinyl alcohol-containing layer and the pigment coating layer.
When a wetting agent is blended in the polyvinyl alcohol-containing layer, the blending amount is selected in the range of 0.01 to 0.08 parts by weight, preferably 0.02 to 0.06 parts by weight, per 100 parts by weight of polyvinyl alcohol. When the amount is less than 0.01 part by weight, it becomes difficult to suppress the diameter of the pores appearing in the pigment coating layer to 35 μm or less, and in addition to the pigment coating having pores having a diameter of 10 to 35 μm. The density of presence in the layer is 200 pieces / mm ² , A good print finish cannot be expected. On the other hand, when the amount of the wetting agent exceeds 0.08 parts by weight, the barrier property of the polyvinyl alcohol-containing layer is deteriorated, so that generation of off-wheel wrinkles cannot be effectively prevented.
[0013]
On the other hand, when a wetting agent is blended in the pigment coating layer, the blending amount is selected in the range of 0.01 to 0.15 part by weight, preferably 0.03 to 0.08 part by weight per 100 parts by weight of the pigment. . When the amount is less than 0.01 part by weight, it becomes difficult to suppress the diameter of the pores appearing in the pigment coating layer to 35 μm or less, and in addition to the pigment coating having pores having a diameter of 10 to 35 μm. The density of presence in the layer is 200 pieces / mm ² , A good print finish cannot be expected. If the amount of the wetting agent exceeds 0.15 parts by weight, problems such as piling may occur during offset rotary printing.
When the wetting agent is added to both the polyvinyl alcohol-containing layer and the pigment coating layer, the polyvinyl alcohol-containing layer contains 0.01 to 0.04 parts by weight of the wetting agent per 100 parts by weight of polyvinyl alcohol. The pigment coating layer preferably contains 0.01 to 0.06 parts by weight of a wetting agent per 100 parts by weight of the pigment.
[0014]
The offset rotary printing coated paper of the present invention is the same as the conventional offset rotary printing coated paper except that a predetermined amount of a wetting agent is added to the polyvinyl alcohol-containing layer and / or the pigment coated layer. It can be manufactured by providing a pigment coating layer mainly composed of a pigment and an adhesive on one or both sides of a base paper having a polyvinyl alcohol-containing layer on both sides.
In the present specification, `` base paper '' refers to a paper sheet used in obtaining a coated printing paper as a final product of the present invention, and the paper sheet is a paper sheet provided with a polyvinyl alcohol-containing layer on both sides. Means a paper sheet on which a pigment coating layer has not yet been provided. And the paper sheet in which the polyvinyl alcohol containing layer is not provided on both sides is called "base paper" and distinguished from "base paper".
The “base paper” referred to in the present invention includes a paper sheet commonly referred to in the art as a base paper for coated paper. The base paper for coated paper is generally formed by using a two-roll size press coater, a roll coater, a blade coater, a gate roll size press coater, a film metalling size press coater, etc., to form starch or starch and pigment on the surface of a paper sheet. Etc. are pre-coated.
[0015]
The pulp composition of the base paper described above is not particularly limited. For example, bleached hardwood kraft pulp, softwood bleached kraft pulp, high yield pulp, waste paper pulp and the like are optionally selected and blended.After the defibration process, the base paper is manufactured by an acidic or neutral or alkaline papermaking method. Is done.
When making the base paper, reducing the orientation of the pulp fibers improves the wrinkle off-ring more. For example, the maximum and minimum values of the microwave transmission intensity measured by a microwave molecular orientation meter (manufactured by Oji Scientific Co., Ltd.) It is preferable to make the paper so that the ratio of the values (MOR value) is in the range of 1.10 to 1.50. Methods for adjusting the orientation of pulp fibers include the type and mixing ratio of pulp fibers, papermaking speed, ratio of pulp slurry outflow onto wire to wire speed (jet / wire ratio), forming board or hydrofoil. And appropriateness of wire shaking or dandy roll, etc., and by appropriately combining these conditions, the above range can be adjusted.
A filler is usually internally added to the base paper. As the filler, a commonly used filler can be used, and is not particularly limited. Examples of the filler include clay, calcined clay, diatomaceous earth, and talc. , Kaolin, calcined kaolin, delamikaolin, heavy calcium carbonate, light calcium carbonate, magnesium carbonate, barium carbonate, titanium dioxide, zinc oxide, silicon oxide, amorphous silica, aluminum hydroxide, aluminum hydroxide, calcium hydroxide, magnesium hydroxide, An inorganic filler such as zinc hydroxide and an organic filler such as a urea-formalin resin, a polystyrene resin, a phenol resin, and fine hollow particles are used alone or in combination of two or more. The mixing ratio of the filler is preferably 5 to 20 parts by weight based on 100 parts by weight of the pulp. It should be noted that if the blending ratio of the filler increases, the interlayer strength of the paper decreases, so it is necessary to achieve harmony with the paper quality such as blister.
[0016]
It is more preferable to add a substance that reduces inter-fiber bonding to the stock to the extent that blister suitability is not impaired, in addition to the above-mentioned general fillers, since the occurrence of off-line wrinkles is reduced. Substances that reduce inter-fiber bonds include those having both a hydrophobic group and a hydrophilic group in the molecule, and include higher alcohol ethylene oxide adducts, higher alcohol propylene oxide adducts, higher alcohol butylene oxide adducts, Examples thereof include nonionic surfactants such as ester compounds of polyhydric alcohols and fatty acids, aliphatic polyamidoamines, polyalkylene glycols, and the like. Representative of the currently marketed chemicals are Sursol VL from BASF, Bivolume P Liquid from Bayer, React-Pake from Sansei, and KB-110 from Kao Corporation. In any case, the fiber-to-fiber bond is reduced by penetrating and fixing between the fibers of the pulp fiber and increasing the bond distance between the fibers. As a result, the amount of heat drying shrinkage during printing is reduced, and it is considered that the occurrence of off-wheel wrinkles is reduced. The amount of the substance that reduces the interfiber bond is preferably in the range of 0.1 to 5 parts by weight per 100 parts by weight of the pulp. If the amount is less than 0.1 part by weight, the effect is not recognized. If the amount is more than 5 parts by weight, the inter-fiber bonding is reduced, and the blister suitability is not preferable. Further, a substance that reduces inter-fiber bonding may be contained in the external coating material and applied by a two-roll size press or a gate roll coater. In the case of external addition, the effect is inferior to the case of adding to paper stock and adding internally, so the addition amount is 5 to 30 parts by weight based on 100 parts by weight of solids other than the inter-fiber bond reducing substance. preferable. If the amount is less than 5 parts by weight, the effect of reducing wrinkles off the ring is not seen, and if it exceeds 30 parts by weight, the inter-fiber bonding is reduced, and the blister suitability is unfavorably poor.
[0017]
As the polyvinyl alcohol to be coated on both sides of the base paper, it is necessary to use a polyvinyl alcohol having a saponification degree of 85 mol% or more, preferably 90 mol% or more. In the case of applying polyvinyl alcohol having a saponification degree of less than 85 mol%, occurrence of off-wheel wrinkles cannot be suppressed to a satisfactory degree.
The amount of dry polyvinyl alcohol having a degree of saponification of 85 mol% or more applied to both the front and back surfaces of the base paper is 0.5 to 6 g / m3 per side. ² Is selected in the range. This amount is 0.5 g / m ² If it is less than 5, the generation of off-wheel wrinkles cannot be sufficiently suppressed, and 6 g / m ² Excessive application exceeding 3 is economically undesirable.
When applying polyvinyl alcohol, a pigment exemplified by heavy or light calcium carbonate can be blended in an aqueous solution of polyvinyl alcohol, and an antifoaming agent can also be blended.
[0018]
According to the study of the present inventors, when polyvinyl alcohol is applied to the base paper, the base paper is adjusted to have a Stöckigt sizing degree of at least 1 second, more preferably at least 10 seconds. The permeation into the paper layer is suppressed, which is a more preferred embodiment for obtaining the desired effect of the present invention. The upper limit of the degree of stiffig sizing of the base paper is not particularly limited, but it is estimated that the upper limit is about 50 seconds in consideration of adjustment of stock, papermaking conditions, and the like.
[0019]
When coating polyvinyl alcohol on both sides of the base paper, a coating apparatus used in a general coated paper manufacturing field can be used, for example, a blade coater, an air knife coater, a roll coater, a reverse roll coater, a bar coater. Coating devices such as a curtain coater, a die slot coater, a gravure coater, a champlex coater, a two roll size press coater, and a gate roll size press coater can be used on-machine or off-machine.
[0020]
One or more pigment coating layers are provided on one or both sides of a base paper having a polyvinyl alcohol-containing layer on both sides. For forming the pigment coating layer, a coating composition containing a pigment and an adhesive as main components is used. The pigment does not need to be special, and any conventionally known and used pigments can be used. For example, pigments used in the coated paper manufacturing field such as clay, kaolin, aluminum hydroxide, calcium carbonate, titanium dioxide, barium sulfate, zinc oxide, satin white, calcium sulfate, talc, plastic pigment, organic hollow fine particles, etc. One or more types can be appropriately selected and used. The adhesive does not need to be special, for example, starch, casein, polyvinyl alcohol, methylcellulose, carboxymethylcellulose, hydroxymethylcellulose, water-soluble polymers such as polyacrylic acid, styrene-butadiene copolymer latex, styrene-acrylic One or two or more of natural and synthetic adhesives such as an acid copolymer latex can be used as appropriate.
When two or more pigment coating layers are provided on one side of the base paper, relatively inexpensive pigments such as calcium carbonate are frequently used for the pigment coating layer (undercoat layer) close to the base paper, and the printability is suitable for the outermost layer. It is economically preferable to incorporate a large amount of a pigment such as kaolin or plastic pigment which enhances the pigment content.
[0021]
The mixing ratio of the pigment and the adhesive in the coating composition is adjusted within a range where a desired pigment coating layer can be obtained. Usually, the range of 5 to 50 parts by weight, more preferably 5 to 30 parts by weight of the adhesive is selected based on 100 parts by weight of the pigment based on the solid content. Various assistants such as an antifoaming agent, a coloring agent, a release agent, and a flow modifier can be added to the coating composition, if necessary. The coating amount of the coating composition is generally 3 to 30 g / m 2 on a dry weight basis. ² , More preferably 5 to 25 g / m ² In the range. When two pigment coating layers are provided on one side of the base paper, for example, the total dry coating amount is 3 to 30 g / m3 per side. ² In consideration of the desired print quality and the like, the coating amounts of the undercoat layer and the outermost layer may be distributed so as to be in a ratio of 30:70 to 70:30.
[0022]
When coating the coating composition on the base paper, a coating apparatus used in a general coated paper manufacturing field can be used, for example, a blade coater, an air knife coater, a roll coater, a reverse roll coater, a bar coater, Coating devices such as a curtain coater, a die slot coater, a gravure coater, a chaplex coater, a two roll size press coater, and a gate roll size press coater can be used on-machine or off-machine.
[0023]
The coated paper for web offset printing thus obtained is usually passed through a calender, subjected to a pressure smoothing treatment, and then finished as a rolled product. The calender in this case is also not particularly limited, and various types of gross or mat calenders such as super calenders, gross calenders, soft compact calenders, or various types of calenders composed of drums and elastic rolls can be used. The render is arbitrarily selected and used in on-machine or off-machine specifications.
[0024]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described specifically with reference to Examples, but the present invention is not limited to these Examples. Unless otherwise specified, “parts” and “%” in Examples and Comparative Examples indicate “parts by weight” and “% by weight” in terms of solid content, respectively.
[0025]
Example 1
(Manufacture of base paper)
Light calcium carbonate was added as a filler to a pulp slurry consisting of 70 parts of LBKP (400 ml / csf freeness) and 30 parts of NBKP (480 ml / csf freeness) as a filler so that the paper ash content was 6.5%. A paper stock was prepared by adding 0.1% of an AKD sizing agent (trade name: Size Pine K-902 / Arakawa Chemical Co.) and 0.5% of aluminum sulfate as an additive sizing agent, and papermaking was performed at a speed of 750 m / min. Then, using a two-roll size press coater with oxidized starch (trade name: Ace A, manufactured by Oji Cornstarch) continuously and pregelatinized, the coated amount of oxidized starch is 2.5 g / m2 on both sides. ² ) To obtain a base paper. The ratio (MOR value) between the maximum value and the minimum value of the microwave transmission intensity measured with a microwave molecular orientation meter (MOA-3001A, manufactured by Oji Scientific) was 1.32, and the orientation angle was 6 °.
[0026]
(Manufacture of coated base paper)
Separately from this, 0.06 parts of an antifoaming agent (trade name: SN Deformer 777/100 parts) per 100 parts of polyvinyl alcohol (trade name: Poval 105 / made by Kuraray) having a polymerization degree of 500 and a saponification degree of 98 mol%. (Manufactured by San Nopco), and the mixture was heated and gelatinized to obtain an aqueous liquid having a concentration of 15%. Further, 1.8 parts of sodium salt of carboxymethylcellulose (trade name: SG-AGCam / Daiichi Kogyo Seiyaku) was added to this aqueous liquid to obtain a polyvinyl alcohol-containing aqueous liquid. Also, an aqueous dispersion in which heavy calcium carbonate (trade name: FMT90 / Fimatec) having an average particle diameter of 0.6 μm is prepared, and the aqueous dispersion and the aqueous solution containing polyvinyl alcohol are mixed with the former 100 Parts to the latter 167 parts (relative to the solid content). The solid content concentration of the obtained mixture was 30.5%. To this mixture was added 0.03 parts of a wetting agent (trade name: Nopco Wet 50 / manufactured by San Nopco) based on 100 parts of polyvinyl alcohol, and the mixture was stirred to prepare a paint. Coated on both sides of paper. A blade coater was used for coating, and the coating amount was 2.8 g / m2 on a dry weight basis. ² And the coating speed was 800 m / min. The obtained base paper is 75 g / m2 ² Met.
[0027]
(Preparation of pigment composition)
A pigment composed of 40 parts of heavy calcium carbonate (trade name: FMT90 / Fimatec) and 60 parts of engineered kaolin (trade name: Miracrips PG / Engelhard) is dispersed in water with a Coreless disperser to form a pigment slurry. Obtained. 10 parts (solid content) of styrene-butadiene copolymer latex (trade name: PA-9000 / manufactured by Nippon A & L) and 1.0 part of pregelatinized oxidized starch (trade name: Ace A / supra) were added to this slurry. (Solid content), and finally a pigment composition for forming a pigment coating layer having a solid content concentration of 64% was prepared.
[0028]
(Manufacture of coated paper for printing)
This pigment composition was applied to the above-mentioned base paper at a dry weight of 15 g / m ² Was coated one by one with a blade coater and dried to obtain a double-side coated paper. Next, this double-side coated paper was placed on a heated soft calender consisting of a metal roll (roll temperature: 120 ° C.) and a resin roll to a density of 1.2 g / cm. ³ The paper was passed twice so that each surface was in contact with the metal roll to obtain a coated paper for printing.
[0029]
Example 2
A pigment composition was prepared by adding a wetting agent (trade name: Nopco Wet 50 / manufactured by San Nopco) to the pigment composition used in Example 1 at 0.05 parts per 100 parts by weight of the pigment in the composition. In the same manner as in Example 1, a coated paper for printing was obtained.
[0030]
Example 3
In Example 1, the mixture applied to both sides of the base paper was replaced with a mixture to which no wetting agent was added, and the pigment composition used in Example 1 was replaced with a wetting agent (trade name: Nopco Wet 50 / Coating paper for printing was obtained in exactly the same manner as in Example 1 except that 0.05 parts by weight (manufactured by San Nopco) was added to 100 parts by weight of the pigment.
[0031]
Example 4
A coated paper for printing was obtained in exactly the same manner as in Example 1 except that the amount of the wetting agent added to the mixture applied to both sides of the base paper was changed to 0.015 part.
[0032]
Example 5
The polyvinyl alcohol used in Example 1 was changed to polyvinyl alcohol having a polymerization degree of 1000 and a saponification degree of 88 mol% (trade name: Poval 210 / made by Kuraray Co., Ltd.), and a wetting agent was added to the pigment composition used in Example 1. Coating paper for printing was obtained in the same manner as in Example 1 except that 0.04 part of (trade name: Nopco Wet 50 / manufactured by San Nopco) was added.
[0033]
Example 6
The base paper used in (Production of coated base paper) in Example 1 was replaced with a base paper prepared as described below, and the amount of the wetting agent added to the polyvinyl alcohol-containing mixed liquid applied to both sides of the base paper Was obtained in the same manner as in Example 1 except that the amount was increased from 0.03 part to 0.05 part in Example 1.
(Manufacture of base paper)
Light calcium carbonate was added as a filler to a pulp slurry consisting of 70 parts of LBKP (400 ml / csf freeness) and 30 parts of NBKP (480 ml / csf freeness) as a filler so that the paper ash content was 6.5%. 0.1% of AKD sizing agent (trade name: Size Pine K-902 / Arakawa Chemical) and 0.5% of aluminum sulfate as an additive sizing agent, inter-fiber bond reducing agent (trade name: Sulsol VL / BASF) 0 The paper stock prepared by adding 0.6% each was prepared and paper was made, and then continuously sized using pre-gelatinized oxidized starch (trade name: Ace A / Oji Cornstarch) using a two-roll size press coater. Press (oxidized starch coating amount is 2.5g / m on both sides) ² ) To obtain a base paper.
[0034]
Example 7
Instead of the polyvinyl alcohol-containing mixture applied to both sides of the base paper in Example 1, a mixture was used in which the amount of the wetting agent added to the mixture was increased from 0.05 part to 0.1 part. Except for the above, a coated paper for printing was obtained in exactly the same manner as in Example 1.
[0035]
Comparative Example 1
A coated paper for printing was obtained in exactly the same manner as in Example 1 except that the mixing of the wetting agent into the polyvinyl alcohol-containing mixture applied to both sides of the base paper was stopped in Example 1.
[0036]
Comparative Example 2
A pigment consisting of 100 parts of heavy calcium carbonate (trade name: FMT90 / Fimatec) was dispersed in water with a Cores disperser to obtain a pigment slurry. 9 parts (solid content) of a styrene-butadiene copolymer latex (trade name: PA-9000 / manufactured by Nippon A & L) and 3.0 parts of pregelatinized oxidized starch (trade name: Ace A / mentioned above) were added to this slurry. Was added to obtain a pigment composition for forming a pigment coating layer having a solid content concentration of 64%.
This pigment composition was coated on the same base paper as used in Example 1 (oxidized starch coating amount was 2.5 g / m2 on both sides). ² ), 9 g / m2 on one side by dry weight ² Using a blade coater at a coating speed of 800 m / min, both surfaces were coated one by one and dried to obtain a coated base paper.
The same pigment composition used in Example 1 was applied to the thus obtained coated base paper in a dry weight of 9 g / m 2 per side. ² Was coated on both sides one by one with a blade coater and dried to obtain a double-side coated paper. This double-side coated paper was treated in exactly the same manner as in Example 1 to obtain a coated paper for printing.
[0037]
For each of the printing coated papers prepared in each of the above Examples and Comparative Examples, a surface photograph of the pigment coated layer was taken using an electron microscope, and individual pores present in the pigment coated layer were taken from the photograph. Was measured for diameter. Then, the number of pores having a diameter of 10 to 35 μm per 1 mm square of the pigment coating layer was counted.
According to this, in the pigment coating layer of each printing coated paper obtained in Examples 1 to 7, the presence of pores exceeding 35 μm in diameter was not recognized, but the printing obtained in Comparative Example 1 was not performed. In the pigment coated layer of the coated paper for use, there are 15 pores / mm with a diameter of 40 to 60 μm. ² The number of pores having a diameter of 10 to 35 μm was 230 ² Admitted. On the other hand, in the pigment coated layer of the coated printing paper obtained in Comparative Example 2, no pores exceeding 10 μm in diameter were observed at all.
[0038]
Each of the coated printing papers obtained in Examples and Comparative Examples was subjected to the following offset rotary printing, and for each of the printed coated papers, the presence or absence of blisters and the presence or absence of off-wheel wrinkles were generated. The quality of the print finish was evaluated according to the following criteria. Table 1 shows the results.
[Offset rotary printing]
Using a Mitsubishi Heavy Industries offset rotary printing press (Mitsubishi Risopier L-BT3-1100), double-sided printing of a four-color solid design was performed. As printing conditions, a printing speed of 600 rpm and a paper surface temperature of 140 ° C. at the outlet of the dryer were adopted, and cooling water at 10 ° C. was passed through a cooling roll after passing through the dryer.
[Blister generation]
：: No blister was observed.
：: Small blisters are slightly generated.
X: Blisters are often generated and are not suitable for practical use.
[Generation of off-wheel wrinkles]
：: Mild off-wheel wrinkles are observed.
Δ: Clear wrinkle wrinkles are observed, but at a level practically endurable.
X: A level which is not suitable for practical use, in which generation of severe off-ring wrinkles is recognized, and the book becomes bounded when bound.
[Printing quality]
：: The surface of the printed image portion is smooth.
×: The surface of the image area of printing is rough and not suitable for practical use.
[0039]
[Table 1]

[0040]
As is clear from the results shown in Table 1, the coated papers for printing of Examples 1 to 7 in which the polyvinyl alcohol-containing layer and / or the pigment coated layer contained a wetting agent were blisters at the time of offset rotary printing. The occurrence of wrinkles and off-wheel wrinkles is in a practically acceptable range, and the print finish is also a good result. On the other hand, the printing coated paper of Comparative Example 1 is similar to the printing coated paper of each Example in that a pigment coating layer is provided on the polyvinyl alcohol-containing layer, but a wetting agent is added. Therefore, many pores having a diameter of 10 to 35 μm appear in the pigment coating layer, and a satisfactory print finish cannot be obtained due to this. Since the coated printing paper of Comparative Example 2 was not provided with a polyvinyl alcohol-containing layer, satisfactory results were obtained in terms of printing finish, but blisters and off-wrinkle were remarkably generated, and it was difficult to perform offset rotary printing. Not suitable.

Claims

In a coated paper for offset rotary printing comprising at least one surface of a base paper provided with at least one pigment coating layer containing a pigment and an adhesive as a main component, the base paper contains polyvinyl alcohol having a saponification degree of 85 mol% or more. A layer containing the polyvinyl alcohol on both front and back sides, the content of the polyvinyl alcohol per one side is in a range of 0.5 to 6 g / m ² , and one or both of the polyvinyl alcohol-containing layer and the pigment coating layer are wet. And a pigment coated layer having 80 to 200 pores per square mm having a diameter of 10 to 35 μm.

2. The offset rotary printing coating according to claim 1, wherein the polyvinyl alcohol-containing layer contains a wetting agent in an amount of 0.01 to 0.08 parts by weight based on 100 parts by weight of polyvinyl alcohol. Covered paper.

2. The offset rotary printing coating according to claim 1, wherein the pigment coating layer contains a wetting agent in an amount of 0.01 to 0.15 parts by weight based on 100 parts by weight of the pigment. paper.