JP2004006617A - Surface mount coil component and its manufacturing process - Google Patents

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Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a low profile surface mount coil component, and its manufacturing method, in which connecting work of a flat winding and an electrode is facilitated. <P>SOLUTION: The surface mount coil component 10 comprises a drum core 12 applied with a winding 11, an outer core 14 surrounding the drum core, and a pair of electrodes 25 and 26 fixed to the outer core. The outer core 14 consists of a plurality of core components 15 and 16 and gap parts 21 and 22 are formed between respective core components 15 and 16. Ends 11a and 11b of the flat winding are led out from the gap part and connected with the electrodes 25 and 26. Since the winding does not detour the upper side of the outer core, the profile can be reduced by the thickness of the winding 11. Furthermore, the work for connecting the winding and the electrode can be facilitated because the winding is not required to be folded at the shoulder of the outer core. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電子機器の回路基板に面実装する面実装型コイル部品及びその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
コイル部品は、携帯電話、ハードディスク装置、ノート型パーソナルコンピュータ等の電子機器の電源回路に必須の電子部品である。なかでも、面実装型のコイル部品は、プリント配線板に低い高さで実装できるメリットがあることから、各種電子機器の小型化が進む昨今、その必要度が向上している（例えば、特許文献１参照）。また、コイル部品ではコアに巻線が捲回されるが、巻線が断面円形のものの他、導体の高充填率を実現できる平角タイプ（断面が長方形）の巻線も使用されている。平角巻線を利用したコイル部品の例が、下記特許文献２に記載されている。
【０００３】
図１８（ａ），（ｂ）に、平角巻線を利用した従来の面実装型コイル部品の一例を示す。図１８（ａ）は、面実装型コイル部品１０１の平面図であり、図１８（ｂ）は、図１８（ａ）におけるＸＶＩＩＩｂ−ＸＶＩＩＩｂ方向を模式的に示す断面図である。この面実装型コイル部品１０１は、実装されるべきプリント配線板にほぼ垂直に配置されると共に巻線１０５が捲回されたドラム型コア１０２と、このドラム型コア１０２の周囲に配設されたリング型コア１０３と、このリング型コア１０３に互いに離間して配された一対の端子電極部１０７ａ，１０７ｂとを備えている。図１８（ｂ）に示すように、各端子電極部１０７ａ，１０７ｂは、図中上下の部分を屈曲させた形状をなし、リング型コア１０３の外周部に接着されている。巻線１０５の両端末１０５ａ，１０５ｂは、溶接やハンダ付け等により端子電極部１０７ａ，１０７ｂに電気的に接続されている。本例では、ハンダ１０６ａ，１０６ｂによって接続が図られている。このような面実装型のコイル部品によれば、ある程度の低背化の要請に応えられる。
【０００４】
【特許文献１】
特開２００１−３３２４２５号公報
【特許文献２】
特許第３２０４２４３号明細書
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記従来の面実装型コイル部品には、次のような問題があった。すなわち、図１８（ｂ）に示すように、巻線１０５の両端末１０５ａ，１０５ｂは、ドラム型コア１０２から上方に導かれ、リング型コア１０３の肩部で折り曲げることで、リング型コア１０３の上部において端子電極部１０７ａ，１０７ｂと接続されている。
【０００６】
このため、リング型コア１０３上に乗り上げた巻線１０５の厚さ分程、低背化が妨げられていた。ときには、巻線１１の厚さ分のみならず、溶接やハンダ等による隆起分も低背化を妨げる要因となっていた（同図の例ではハンダ１０６ａ，１０６ｂが相当する）。つまり、上記従来のコイル部品では、昨今の電子機器の小型化に伴う低背化の要請に応えきれなくなっている。
【０００７】
また、外装コアとしてのリング型コア１０３の肩部における折り曲げ作業が必要となることにより、コイル部品の生産性が妨げられていた。更に、平角巻線を利用しているため、巻線の幅方向がドラム型コアの高さ方向に沿うように捲回されている場合は、図中の領域Ｓのように捩れが生じるため、このことも生産性を低下させる要因となっていた。つまり、巻線を上記のように配線することが原因で、低背化が阻害されるだけでなく、巻線の電極への接続作業すなわち継線作業が煩わしくなっていたのである。なお、上記特許文献２のように平角巻線を同心円状にレコードのように捲回するエッジワイズ巻きを採用した場合は、巻線を幅方向に曲げる必要があり、この場合もやはり継線作業は面倒であった。
【０００８】
本発明は、上記問題を解決するためになされたものであり、低背化が図られると共に、平角巻線と電極の継線作業が容易な面実装型コイル部品及びその製造方法を提供することを課題とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記課題を達成するために、本発明は、巻線が捲回されたドラム型コアと、このドラム型コアを包囲するように設けられた外装コアと、この外装コアに取付けられた一対の電極とを備える面実装型コイル部品であって、巻線は、平角形状をなしており、外装コアは、複数の部分コアからなると共に、各部分コアの間にはギャップ部が形成されており、巻線の端末は、ギャップ部において、又は、ギャップ部より引き出された位置で、電極と接続されていることを特徴としている。
【００１０】
本発明の面実装型コイル部品において、巻線の端末は、ドラム型コアの高さ方向に曲げずに上記ギャップ部に通されていることが好適である。
【００１１】
ドラム型コアの高さ方向とは、ドラム型コアにおける巻線が捲回される胴部の軸方向に相当するものである。このような構成にした場合、面実装型コイル部品を側方、すなわちドラム型コアの高さ方向と直交する方向から見ると、巻線の端末が直線状になっている。そして、かかる構成では、コイル部品内における巻線の配線パターンが極めて簡潔で、継線作業も容易である。
【００１２】
本発明の面実装型コイル部品において、巻線の端末は、ギャップ部において電極に接続されると共に、一の部分コアの第１面とこの部分コアと隣り合う部分コアの第２面とによって、ギャップ部が画成されており、第１面と第２面とは、互いの間隔がドラム型コアから順遠方向に拡大化していることが好適である。つまり、第１面と第２面とは、互いの間隔がドラム型コアから遠ざかるに連れて広がるように形成されていることが好ましい。
【００１３】
ギャップ部において巻線と電極を継線すれば、外装コアの外側で継線を行う場合に比して、コイル部品を小型化することができる。更に、上記のように第１面及び第２面をドラム型コアの中心から外側に向けて広げることで、継線作業のためのスペースが確保されることになり、該作業をスムーズに実行できる。また、前記第１面と前記第２面との位置関係を略垂直にすれば、継線作業のスペースを充分に確保することができる。
【００１４】
更に、本発明の面実装型コイル部品において、上記電極は、部分コアに取付けられる本体部と、当該本体部に連設された突片とを備え、この突片を本体部側に折曲げることで、本体部と突片との間に巻線の端末が狭まれていることが好適である。
【００１５】
このような突片を設ければ、突片で巻線の端末を仮止めしてから溶接やハンダ付け等で接続を強固にするという手法を採ることができる。このため、面実装型コイル部品をプリント配線板等へ実装する際に、ハンダ付け等の熱で巻線の端末に施された溶接部分やハンダが溶融しても、巻線は突片で抑えられているため電極から離れて断線する事態を防止できる。
【００１６】
このような構成を採るにあたって、更に、一の部分コアに取付けられた電極の突片は、ドラム型コアの高さ方向と直交する方向へ延伸させたときに、その部分コアと隣り合う部分コアに接触しないことが好適である。
【００１７】
電極の本体部と突片との間に巻線を通す際に、突片の先端を電極本体部から離隔させて隙間を大きくしておけば、その作業を容易に行える。このような隙間を大きくすることによる作業容易性の効果は、外装コアの外周部で巻線と電極を継線する構成のときよりも、ギャップ部という限られた空間で継線する構成のときに顕著になる。そして、突片の先端と電極本体部との隙間を大きくするために突片を延伸させた場合に、隣の部分コアに接触しないように構成することで、該部分コアの存在が継線作業の妨げにならず、該作業をスムーズに行うことができる。
【００１８】
また、上記突片を備えた構成を採るにあたって、ドラム型コアは、巻線が捲回された胴部と、この胴部の両側に設けられた一対の鍔部とを備え、電極の突片における根元部分は、ドラム型コアの高さ方向について、鍔部の周囲に位置することが好適である。
【００１９】
このように、胴部の周囲でなく鍔部の周囲に突片の根元部分を位置させることで、巻線をギャップ部に通す際に突片の存在が妨げになることはなく、継線作業をスムーズに行える。
【００２０】
更に、上記突片を備えた構成を採るにあたって、ドラム型コアは、巻線が捲回された胴部と、この胴部の両側に設けられた一対の鍔部とを備え、電極の突片は、一対の鍔部の間隔以上の長さを有することが好適である。
【００２１】
突片をこのような長さで形成すれば、巻線の両端末が胴部の如何なる高さ位置から引き出されても、突片によって抑えることができる。また、巻線を例えばクロスワイズ等の方法で巻くことで一端が胴部の下側から引き出され、他端が胴部の上側から引き出されるような場合でも、突片は両端末を抑えることができる。従って、巻線の両端末それぞれのために電極を用意する必要がなく、生産効率が高まると共にコスト削減を実現することができる。
【００２２】
また、本発明の面実装型コイル部品において、上記電極は、ドラム型コアの高さ方向における上側及び下側にそれぞれフック部を有し、上側及び下側のフック部によって部分コアに取付けられているようにしてもよい。電極をこのような構成にすれば、部分コアへの電極の取付けが容易で、且つ、不意の脱却を防止することができる。
【００２３】
本発明の面実装型コイル部品は、巻線が捲回されたドラム型コアと、このドラム型コアを包囲するように設けられた外装コアと、この外装コアに取付けられた一対の電極とを備える面実装型コイル部品であって、巻線は、平角形状をなしており、外装コアは、複数の部分コアからなると共に、各部分コアの間にはギャップ部が形成されており、巻線の端末は、上記ギャップ部を通され、電極と接続されていることを特徴とする。
【００２４】
本発明の面実装型コイル部品では、平角形状をなす巻線の端末はギャップ部を通され、外装コアの上側を迂回しない。このため、巻線が外装コアに載った分だけコイル部品の背が高くなるという問題は生じず、ほぼ巻線の厚さ分は低背化を実現できる。更に、巻線と電極の継線作業に際しては、巻線を外装コアの肩部で折り曲げる必要は無いため、その作業を容易に行うことができる。また、巻線の幅方向がドラムの高さ方向に沿うように捲回されている場合は、巻線を捻ることなくギャップ部を通せるため、継線作業が極めて容易となる。
【００２５】
本発明に係る他の面実装型コイル部品は、巻線が捲回されたドラム型コアと、このドラム型コアを収容すると共に開放端を有する有底筒状の外装コアと、この外装コアに取付けられた一対の電極とを備える面実装型コイル部品であって、巻線は、平角形状をなしており、外装コアには、長手方向がドラム型コアの高さ方向に延びる第１のスリット及び第２のスリットが形成されており、巻線の両端は、当該巻線の幅方向がドラム型コアの高さ方向に沿うようにして第１のスリット及び第２のスリットを通され、電極と接続されていることを特徴とする。
【００２６】
本発明の面実装型コイル部品では、平角形状をなす巻線の端末は、外装コアに形成されたスリットを通されて、電極と接続される。つまり、巻線は外装コアの上側を迂回しないため、巻線が外装コアに載った分だけコイル部品の背が高くなるという問題は生じず、ほぼ巻線の厚さ分は低背化を実現できる。更に、巻線と電極を継線するに際しては、巻線を外装コアの肩部で折り曲げる必要は無いため、その作業を容易に行うことができる。また、巻線の幅方向がドラムの高さ方向に沿うように捲回されている場合は、巻線を捻ることなくスリットを通せるため、継線作業が極めて容易となる。
【００２７】
この発明において、上記第１のスリット及び第２のスリットは、ともに外装コアの開放端側に形成されていると共に、第１のスリットは、第２のスリットよりも長くされているようにしてもよい。例えば平角巻線をクロスワイズ法でドラム型コアに捲回した場合、巻線の一端はドラム型コアの下方から引き出され、巻線の他端はドラム型コアの上方から引き出される形になる。この際、下方から引き出された巻線を深さの深い第１のスリットに通し、上方から引き出された巻線を第２のスリットに通すことで、ドラム型コアを外装コアに収容した際に、外装コアが障害となって巻線が折り曲げられる事態を防止できる。
【００２８】
また、上記第１のスリットを外装コアの底側に形成し、第２のスリットを外装コアの開放端側に形成してもよい。上記の如く巻線の一端がドラム型コアの下方から引き出され、巻線の他端はドラム型コアの上方から引き出される場合に、下側の巻線を第１のスリットに通し、上側の巻線を第２のスリットに通すことで、ドラム型コアを外装コアに収容した際に、外装コアが障害となって巻線が折り曲げられる事態を防止できる。
【００２９】
更に、上記各面実装型コイル部品において、平角の巻線は、クロスワイズ法でドラム型コアに捲回されていることが好ましい。クロスワイズ法では、巻線はその幅方向がドラム型コアの高さ方向に沿うようにして捲回されるため、捻ることなく、上記のギャップ又はスリットに通すことができる。
【００３０】
本発明に係る面実装型コイル部品の製造方法は、巻線が捲回されたドラム型コアと、このドラム型コアを包囲するように設けられた外装コアと、この外装コアに取付けられた一対の電極とを備える面実装型コイル部品の製造方法であって、外装コアを構成する複数の部分コアを、各部分コアの間にギャップ部が形成され且つ当該ギャップ部に平角形状の巻線の端末が通るようにドラム型コアに接着する工程と、巻線の端末と電極とを接続する工程と、を含むことを特徴としている。
【００３１】
このような製造方法によれば、平角形状の巻線の端末と電極を継線するに際して、巻線は上記ギャップ部に通されるため外装コアの肩部で折り曲げる必要は無く、その作業を容易に行うことができる。また、得られる面実装型コイル部品では、巻線は外装コアの上側を迂回しないため、巻線が外装コアに載った分だけコイル部品の背が高くなるという問題は生じず、ほぼ巻線の厚さ分は低背化を実現することができる。しかも、巻線の幅方向がドラムの高さ方向に沿うように捲回されている場合は、巻線を捻ることなくギャップ部を通せるため、継線作業が極めて容易となる。
【００３２】
【発明の実施の形態】
以下、添付図面を参照して、本発明に係る面実装型コイル部品及びその製造方法の好適な実施形態について詳細に説明する。尚、同一要素には同一符号を用いるものとし、重複する説明は省略する。
【００３３】
［第１実施形態］
図１は、本実施形態の面実装型コイル部品１０を示す斜視図であり、図２（ａ）〜（ｃ）は、それぞれ同コイル部品１０の平面図、正面図、側面図である。面実装型コイル部品１０は、プリント配線板等にリフローハンダ付け等で面実装された上で、携帯電話、ハードディスク装置、ノート型パーソナルコンピュータ等の電子機器の電源回路に適用され、例えば２５０ｋＨｚ〜１ＭＨｚのスイッチング周波数で好適に使用されるものである。
【００３４】
面実装型コイル部品１０は、胴部に巻線１１が捲回されたドラム型コア１２と、このドラム型コア１２を包囲するように設けられた外装コア１４とを主として備える。巻線１１は平角形状のもの（断面が長方形）を使用しており、丸線タイプに比して導体の高充填率が実現されている。外装コア１４は、同一形状の２つの部分コア１５，１６から形成されており、各部分コア１５，１６は、ドラム型コア１２との間にコアギャップ１８を介して配置されている。各部分コア１５，１６には一対の電極２５，２６が取付けられており、巻線１１の両端末１１ａ，１１ｂはそれぞれ電極２５，２６に継線される。尚、発明を理解し易くするために、図２（ａ）においては、電極２５側は巻線と電極の継線作業を施した状態を示し、電極２６側は継線作業を施す前の状態を示している。
【００３５】
ドラム型コア１２は、例えばＮｉ−Ｃｕ−Ｚｎ系の磁性材料で形成され、巻線１１が捲回された円柱状の胴部１２ａと、この胴部１２ａの両側に設けられた円板状の一対の鍔部１２ｂ，１２ｃとから構成されている。巻線１１は、銅線に絶縁用のウレタン被膜を施したものであり、両先端部においては電極２５，２６との導通を図るためにウレタン被膜が除去されている。また、本実施形態では、巻線１１は、いわゆるクロスワイズ法で胴部１２ａに巻かれている（後述の図３Ａ（ａ）〜（ｃ）を参照）。
【００３６】
外装コア１４は、ドラム型コア１２と同様に、例えばＮｉ−Ｃｕ−Ｚｎ系の磁性材料で形成することができる。各部分コア１５，１６は横断面が略Ｖ字状であり、その内壁面は、コアギャップ１８を周方向に沿って一定にするために、ドラム型コア１２の外周面に対応させて曲面状となっている。尚、コアギャップ１８は、粒径の揃ったガラスビーズ等の略球状の絶縁体を混練した接着剤によってドラム型コア１２と各部分コア１５，１６を接着することで、鍔部１２ｂ，１２ｃの円周方向に沿ってほぼ一様の寸法にすることができる。また、図２（ｂ），（ｃ）から判るように、部分コア１５，１６の高さは、ドラム型コア１２よりも若干低くなっている。更に、各部分コア１５，１６は平面視において互いの２つの先端部が対向するようにドラム型コア１２の周囲に配されており、各先端部の間には、ギャップ部２１，２２（図２（ａ）に破線で示す領域）が形成されている。
【００３７】
部分コア１５，１６は、平面視において矩形状の外装コアを単に対角線に沿って区分けしたのではなく、他方の部分コアに対向するそれぞれの先端部を切り欠き或いは面取りしたような形状になっている。そして、部分コア１５の面（第１面）ＳＡ１と部分コア１６の面（第２面）ＳＢ１とでギャップ部２１が画成され、部分コア１５の面（第１面）ＳＡ２と部分コア１６の面（第２面）ＳＢ２とでギャップ部２２が画成されている。
【００３８】
より詳しくは、部分コア１５におけるギャップ部２１を画成する面ＳＡ１と、部分コア１５と隣り合う部分コア１６における当該ギャップ部２１を画成する面ＳＢ１とは、互いの間隔がドラム型コア１２から遠ざかるに連れて広がるように形成されている。ギャップ部２２側においても、面ＳＡ２と面ＳＢ２とは同様に外側に向けて広がるように形成されている。つまり、各ギャップ部２１，２２は、外側に向かうに連れて広がる空間となっている。尚、本実施形態では、上記の面ＳＡ１と面ＳＢ１とは略垂直の位置関係にあり、同様に面ＳＡ２と面ＳＢ２も略垂直の位置関係にある。ここで、略垂直とは、両面のなす角度が必ずしも９０°である必要は無く、若干のズレがあってもよいことを意味する。ズレの範囲としては、例えば８０°〜１００°とすることが考えられる。
【００３９】
電極２５，２６は、部分コア１５，１６におけるギャップ部２１，２２近傍に取付けられた本体部２５ａ，２６ａと、この本体部に連設されてギャップ部２１，２２に位置する帯状の突片（案内片）２５ｂ，２６ｂとを有する。本体部２５ａ，２６ａは、部分コアの外壁に面接触する長方形状の中心部分を有し、該中心部分よりも高さの小さな部分が図２（ｃ）における左右方向に延設されている。そして、その延設された同図右側の部分は面ＳＡ１に倣うように屈曲されており、この屈曲部分から上記の突片２５ｂ，２６ｂが外方に突出している。更に、図２（ｂ）の図中右側に示すように、電極２５，２６の底部は内側に折曲げられており、該底部は部分コア底面に形成された段部に収められている。そして、電極２５，２６は、例えば一液性エポキシ樹脂等の各種接着剤によって部分コアに接着される。このような電極の底部をリフローハンダ付け等を施すことで、プリント配線板に面実装型コイル部品１０が実装されることになる。尚、電極２５，２６はリン青銅で形成されており、部分コアと対面する領域を除いてメッキがされている。メッキ処理は、例えば厚さ０．５μｍのＮｉによる下地メッキを施した上で、厚さ４μｍのＳｎ１００％のメッキを施すという手法を採ることができる。
【００４０】
また、電極２５，２６の突片２５ｂ，２６ｂは、巻線１１の継線作業を行う前段階では、図１に二点鎖線で示すように部分コア１５の面ＳＡ１の略法線方向（Ｘ方向）に延伸されている。この状態は、図２（ｃ）からも判る。そして、継線に際しては、巻線の端末１１ａ，１１ｂをそれぞれギャップ部２１，２２に通し、突片２５ｂ，２６ｂをかしめ加工等で電極の本体部２５ａ，２６ａ側に折り曲げ、本体部と突片との間に巻線の端末１１ａ，１１ｂの被膜が除去された部分を挟み込む形になる。尚、突片による挟み込みは仮止めであり、図２（ａ）のギャップ部２１側のようにその上からアーク溶接やレーザビーム溶接、或いはハンダ付け等を施すことで継線作業が完了する。このように突片２５ｂ，２６ｂによって仮止めする手法を採ることで、その後のハンダ付け等の作業を容易且つ確実に行うことができる。更に、面実装型コイル部品１０をプリント配線板等へ実装する際に、ハンダ付け等の熱で継線箇所に施された溶接部分やハンダが溶融しても、巻線は突片で抑えられているため電極２５，２６から離隔する断線事態を防止できる。
【００４１】
次に、面実装型コイル部品から得られる効果を説明する。上記のように、巻線の端末１１ａ，１１ｂは、部分コア１５，１６間のギャップ部２１，２２において、それぞれ電極２５，２６と接続される。つまり、巻線１１は外装コア１４の上側を迂回しないため、巻線１１が外装コア１４に載った分だけコイル部品の背が高くなるという問題は生じず、ほぼ巻線１１の厚さ分（更には溶接或いはハンダ付けの隆起分）は低背化を実現できる。また、巻線１１と電極２５，２６との継線作業に際しては、巻線１１を外装コア１４の肩部で折り曲げる必要は無いため、その作業を容易に行うことができる。
【００４２】
また、部分コア１５の面ＳＡ１と部分コア１６の面ＳＢ１とは略垂直であり、互いの間隔が外側に向けて徐々に広がるように形成されているため、ギャップ部２１は継線作業を行うために充分なスペースとなっている。ギャップ部２２についても同様のことが言える。
【００４３】
尚、本実施形態では、ギャップ部２１，２２内において継線しているが、継線は巻線の端末１１ａ，１１ｂをギャップ部２１，２２から引き出して行う形態にしてもよい。つまり、巻線の端末がギャップ部２１，２２に通された上で電極に接続されていればよい。この形態を詳しく説明すると、ギャップ部から引き出した巻線を例えば面ＳＡ１の外側の辺部で屈曲させ、外装コア１４の外周部の領域で電極に接続する。この場合も、巻線１１を外装コア１４の肩部で折り曲げる必要は無いため、継線作業を容易に行うことができる。もっとも、外装コア１４の外周部で継線を行うと、継線に要する電極の突片や溶接の隆起分だけコイル部品１０の寸法が大きくなるため、小型化の観点からはギャップ部２１，２２において巻線と電極とを継線することが好ましい。
【００４４】
更に、本実施形態では、図２（ｂ），（ｃ）に示すように、巻線の端末１１ａ，１１ｂは、ドラム型コア１２の高さ方向（Ｚ方向）に曲げずにギャップ部２１，２２に通されている。つまり、面実装型コイル部品１０を側方から見た場合に、巻線の端末１１ａ，１１ｂは直線状になっている。そして、このような構成にすれば、巻線の胴部１２ａから外装コア１４に向かう線分が折り曲げられた場合に比して、コイル部品１０内における巻線の配線パターンが極めて簡潔で、継線作業も容易に行うことができる。しかも、後述するように巻線１１はクロスワイズ法でドラム型コア１２に捲回されていることから、その幅方向がドラム型コア１２の高さ方向に一致している（図３（ｃ）参照）。そして、ギャップ部２１，２２もドラム型コア１２の高さ方向に延びているため、巻線１１を捻らずにギャップ部を通すことができ、この観点からも継線作業が容易になっていると言える。
【００４５】
また、図１に示すように、部分コア１５に取付けられた電極２５の突片２５ｂは、ドラム型コア１２の高さ方向と直交する方向（Ｘ方向）へ延伸させたときに、隣り合う部分コア１６に接触しないようになっている。これにより、部分コア１６によって突片２５ｂをＸ方向に延伸させることが阻害されないことから、電極の本体部２５ａと突片２５ｂの先端部との間隔を充分確保することができ、巻線を電極本体部２５ａと突片２５ｂとの間に通しやすくなり、継線作業が容易になる。
【００４６】
ここで、図２（ｃ）を参照して、電極２５，２６の突片２５ｂ，２６ｂについて詳説する。同図に示すように、電極の突片２６ｂにおける根元部分２６ｃ、すなわち本体部２６ａとの境界付近は、ドラム型コアの高さ方向（Ｚ方向）について、鍔部１２ｃの周囲に位置している（図中、鍔部１２ｃの隠れた部分を破線で示す）。このように、胴部１２ａの周囲でなく鍔部１２ｃの周囲に突片の根元部分２６ｃを位置させることで、巻線１１の端末１１ｂをギャップ部２２に通す際に突片２６ｂの存在が妨げになることはなく、継線作業をスムーズに行える。尚、図２（ｂ）に示すように、突片２５ｂについても、同様にその根元部分は胴部１２ａではなく鍔部１２ｃの周囲に位置している。
【００４７】
また、突片２５ｂ，２６ｂの長手方向の長さＸは、鍔部１２ｂと鍔部１２ｃとの間隔以上となっている。このため、巻線の両端末１１ａ，１１ｂが胴部１２ａの如何なる高さ位置から引き出されても、突片２５ｂ，２６ｂによって抑えることができる。本実施形態ではクロスワイズ法で捲回されているため、胴部１２ａにおいて巻線は２段に積層されており、図２（ｂ）に示すように一方の端末１１ａは上側から引き出され、図２（ｃ）に示すように他方の端末１１ｂは下側から引き出されている。このように引き出される巻線の高さ位置が両端側で異なる場合でも、突片の長さＸを上記のようにすることで、両端末１１ａ，１１ｂを抑えることができる。従って、各端末１１ａ，１１ｂそれぞれ用の電極を用意する必要はなく、一種類の電極で済ませることができるため、生産効率が高まると共にコスト削減を図ることができる。尚、このように一種類の電極で巻線の各端末について共用するための他の方法として、電極の上下両方に突片を設け、各突片の長さの合計を鍔部１２ｂ，１２ｃ間の長さ以上にすることが挙げられる。
【００４８】
次に、図３〜図７を参照して、本実施形態の面実装型コイル部品１０の製造方法を説明する。
【００４９】
まず、図３（ａ）に示すようにドラム型コア１２の胴部１２ａにクロスワイズ法によって巻線１１を巻き始める。クロスワイズ法とは、１本の巻線をドラム型コアの下側及び上側にそれぞれ反対周りに巻き付けるものである。尚、同図では、上側の鍔部１２ｂを省略している。図３（ｂ）及び図３（ｃ）は、巻線１１の捲回を終えた状態を示す。図３（ｂ）に示すように、捲回し終えた後に、巻線１１の両端末１１ａ，１１ｂの先端部の絶縁被覆を除去する。また、図３（ｃ）に示すように、クロスワイズ法では、巻線１１は２段積層された形になり、巻線の幅方向はドラム型コア１２の高さ方向に沿っている。このように積層数を２段に抑えることで、コイル部品１０を低背にすることができる。
【００５０】
次に、図４に示すように、ドラム型コア１２に各部分コア１５，１６を接着する。接着に際しては、まず、電極が取付けられた部分コア１５の内周面に、コアギャップ１８を一様にするために例えば上記のように粒径が揃った複数個のガラスビーズ入りの接着剤を塗布した上で、ドラム型コア１２を接着剤が塗布された部分に当接させ、ヒートプレス（１５０℃で約６０〜１２０秒）で接着剤を仮硬化させる。次いで、ドラム型コア１２と部分コア１６を押し付けない圧力フリー状態で、１５０℃で約３０〜６０分間加熱し、接着剤を本硬化させる。続いて、部分コア１６を同様の手法でドラム型コア１２に接着する。この際、巻線の端末１１ａ，１１ｂがそれぞれのギャップ部２１，２２を通るようにする。
【００５１】
ここで、図１８に示した従来の形態では、製造に際してリング型コア１０３にドラム型コア１０２を挿通させるため、リング型コア１０３の内周面に対してクリアランスをもってドラム型コア１０２の外径寸法を定めていた。ところが、リング型コアの中心位置からドラム型コアの軸中心から偏心してしまい、その結果、所望の直流重畳特性が得られないという問題が生じていた。これに対して、本実施形態では外装コア１４を複数の部分コアに分割するという構成を採っているため、外装コア１４とドラム型コア１２との間のコアギャップ１８を均一にし易くなっている。その結果、外装コアとドラム型コアを組み立てる際に余分なクリアランスが不要となり、小面積化を実現することができる。特に、上記のように外装コアを分割することで、上記のように粒径の揃ったガラスビーズ入りの接着剤を使用することが可能となった。尚、コアギャップ１８を一様にするために、ガラスビーズ入りの接着剤に代えて厚さが均一なシートを使用してもよい。
【００５２】
次に、図５に示すように、ワイヤフォーミングによって巻線の端末１１ａ，１１ｂを電極の本体部２５ａ，２６ａ側に近付けた後に、突片２５ｂ，２６ｂをかしめて巻線を仮止めする。この際、上記のようにギャップ部２１，２２は継線するのに十分なスペースとなっているため、作業をスムーズに行える。尚、図４に示す状態から突片２５ｂ，２６ｂをかしめて、突片に押されることで巻線の端末１１ａ，１１ｂが自然と本体部２５ａ，２６ａ側に案内されるようにしてもよい。このように突片２５ｂ，２６ｂを案内片として利用すれば、ワイヤフォーミングの工程を省略することができる。
【００５３】
次いで、図６に示すように、突片２５ｂ，２６ｂに挟まれた巻線の先端部分をカッター等で切断する。その後、図７に示すように突片２５ｂ，２６ｂを覆うようにアーク溶接やレーザビーム溶接或いはハンダ付け等を施し、巻線１１と電極２５，２６の継線作業が終了する。以上により、本実施形態の面実装型コイル部品１０が完成する。
【００５４】
［第２実施形態］
次に、図８及び図９を参照して、本発明に係る面実装型コイル部品３０の第２実施形態を説明する。図８は、本実施形態のコイル部品の斜視図であり、図９（ａ）は、コイル部品の平面図であり、図９（ｂ）は、図９（ａ）のＩＸｂ−　ＩＸｂ方向の断面図である。
【００５５】
面実装型コイル部品３０は、平角形状の巻線１１がクロスワイズ法で捲回されたドラム型コア１２と、このドラム型コア１２とほぼ一様のコアギャップ１８を介して接着された一対の略Ｕ字型の部分コア３５，３６からなる外装コア３４とを有している。部分コア３５と部分コア３６とは、互いに接合しないように対面位置にギャップ部４１，４２を介してドラム型コア１２を側方から包囲している。コアギャップ１８は、第１実施形態と同様に、粒径の揃ったガラスビーズ入り接着剤等を使用することで、その寸法を周方向に渡ってほぼ一定にすることができる。
【００５６】
部分コア３５には、部分コア３６側に向けて平行に突設された直方体形状の脚部（対向突部）３５ａ，３５ｂが形成されており、該脚部３５ａ，３５ｂには、一対のキャップ状電極４５，４６が取付けられている。キャップ状電極４５，４６は、部分コア３５に嵌着される本体部４５ａ，４６ａと、この本体部に連設されてギャップ部４１，４２に位置する突片（案内片）４５ｂ，４６ｂとを備える。
【００５７】
電極本体部４５ａ，４６ａは、各部分コアの脚部３５ａ，３５ｂの外側に位置する四辺形状の中心部と、その上下四隅に形成された帯状の片を折り曲げてなるフック部４５ｈ，４６ｈとを備える。キャップ状電極４５，４６は、ドラム型コア１２の高さ方向の上側及び下側に形成されたフック部４５ｈ，４６ｈの挟み込みによって、脚部３５ａ，３５ｂに嵌着されている。このようなキャップ状電極４５，４６を用いることで、部分コアへの電極の取付けが容易で、且つ、不意の脱却を防止することができる。尚、下側のフック部４５ｈ，４６ｈを通じて、プリント配線板との導通が図られる。尚、第１実施形態の面実装型コイル部品において、このようなキャップ状電極を適用することもできる。また、キャップ状電極は、本体部の四辺形領域を部分コアの内側に配置し、各フック部を外側に屈曲させて脚部３５ａ，３５ｂに取付けてもよい。
【００５８】
突片４５ｂ，４６ｂは、第１実施形態と同様に巻線の端末１１ａ，１１ｂを電極本体部との間に挟み込み、固定を補助するためのものである。突片４５ｂは、図中下方に折り曲げて巻線を仮止めするように構成され、これとは反対に、突片４６ｂは、上方に折り曲げて巻線を仮止めするようになっている。尚、図８は、突片で巻線を抑える前の状態を示し、図９は、突片を折り曲げて巻線を仮止めした状態を示す。図９の状態にアーク溶接やハンダ付け等を施すことにより、継線が完了する。
【００５９】
本実施形態によっても、第１実施形態と同様の効果を得ることができる。すなわち、巻線の端末１１ａ，１１ｂは、部分コア４５，４６間のギャップ部４１，４２において、それぞれキャップ状電極４５，４６と接続される。つまり、巻線１１は外装コア３４の上側を迂回しないため、ほぼ巻線１１の厚さ分（更には溶接或いはハンダ付けの隆起分）は低背化を実現できる。また、巻線１１とキャップ状電極４５，４６の継線作業に際しては、巻線１１を外装コア３４の肩部で折り曲げる必要は無いため、その作業を容易に行うことができる。しかも、クロスワイズ法を利用して平角巻線１１の幅方向がドラム型コア１２の高さ方向に一致しているため、巻線を捻らずにギャップ部を通すことができ、この観点からも継線作業が極めて容易になっている。
【００６０】
［第３実施形態］
次に、図１０を参照して、本発明に係る面実装型コイル部品の第３実施形態を説明する。図１０（ａ）は、本実施形態の面実装型コイル部品の平面図であり、図１０（ｂ）は、図１０（ａ）のＸｂ−　Ｘｂ方向の断面図である。
【００６１】
本実施形態の面実装型コイル部品５０では、外装コア５４を構成する部分コア５５，５６を同一形状のＵ字型にしている。このため、部分コア５５，５６間に形成されたギャップ部６１とギャップ部６２とを結んだ直線状にドラム型コア１２の軸中心が位置する配置関係になっている。
【００６２】
また、一対の電極６５，６６は、部分コア５５の両脚部に接着剤によって接着されている。電極６５，６６は、部分コア５５に接着される本体部６５ａ，６６ａと、この本体部に連設された突片６５ｂ，６６ｂとからなる。そして、第２実施形態と同様に、平角巻線の端末１１ａ，１１ｂはギャップ部６１，６２に通され、突片６５ｂ，６６ｂによりギャップ部６１，６２において仮止めされている。図１０の状態から、突片６５ｂ，６６ｂ付近を覆うようにアーク溶接やハンダ付け等を施すことで、継線が完了する。
【００６３】
本実施形態においても、上記各実施形態と同様に巻線をギャップ部６１，６２に通すため、ほぼ巻線の厚さ分の低背化を図れる。更に、外装コアの肩部での折り曲げ作業が不要であることから巻線と電極との継線作業を容易に行える。しかも、平角巻線１１の幅方向がドラム型コア１２の高さ方向に一致しているため、巻線を捻らずにギャップ部を通すことができ、この観点からも継線作業が極めて容易になっている。また、本実施形態では、部分コア５５，５６を同一形状にしているため、第２実施形態と比較して、一種の部分コアを作製すれば済むという利点がある。
【００６４】
［第４実施形態］
次に、図１１を参照して、本発明に係る面実装型コイル部品の第４実施形態を説明する。図１１（ａ）は、本実施形態の面実装型コイル部品の平面図であり、図１１（ｂ）は、図１１（ａ）のＸＩｂ−　ＸＩｂ方向の断面図である。
【００６５】
本実施形態では、面実装型コイル部品を平面視して外装コア５４の外縁に沿って四角形（図１１（ａ）において破線で示す）を仮想した場合に、部分コア５５，５６間のギャップ部６１，６２は対向する２つの頂点付近にそれぞれ位置している。また、部分コア５５，５６におけるギャップ部６１，６２を画成する面は、この仮想四角形の対角線ｌ１と平行になっている。つまり、ギャップ部６１，６２は、ドラム型コア１２の半径方向に渡って一定の幅になっている。
【００６６】
本実施形態においても、上記各実施形態と同様に平角巻線をギャップ部６１，６２に通すため、ほぼ巻線の厚さ分の低背化を図れる。更に、外装コアの肩部での折り曲げ作業が不要であることから巻線と電極との継線作業を容易に行える。但し、ギャップ部６１，６２が外側に向かって広がる構造としていないため、継線作業の容易性という観点からは、本実施形態よりも第１実施形態の方が優れた構成といえる。
【００６７】
［第５実施形態］
次に、図１２を参照して、本発明に係る面実装型コイル部品の第５実施形態を説明する。図１２（ａ）は、本実施形態の面実装型コイル部品の平面図であり、図１２（ｂ）は、図１２（ａ）のＸＩＩｂ−　ＸＩＩｂ方向の断面図である。
【００６８】
本実施形態では、外装コア７４を構成する各部分コア７５，７６のいずれについても、他方のコアに向かう脚部の長さが左右（図１２（ａ）では上下）で異なるようにしている。部分コア７５では脚部７５ｒが他方の脚部７５ｌよりも長く、部分コア７６では脚部７６ｒが他方の脚部７６ｌよりも長くされている。また、部分コア７５と部分コア７６は、同一の形状になっている。
【００６９】
更に、部分コア７５の両脚部７５ｒ，７５ｌには、一対の電極６５，６６が取付けられている。電極６５，６６は第３実施形態と同種の構造をしており、部分コアに接着される本体部６５ａ，６６ａとこれに連設されてギャップ部６１，６２に位置する突片６５ｂ，６６ｂとを備える。
【００７０】
本実施形態においても、上記各実施形態と同様に平角巻線をギャップ部６１，６２に通すため、ほぼ巻線の厚さ分の低背化を図れる。更に、外装コアの肩部での折り曲げ作業が不要であることから巻線と電極との継線作業を容易に行える。
【００７１】
［第６実施形態］
次に、図１３を参照して、本発明に係る面実装型コイル部品の第６実施形態を説明する。
【００７２】
本実施形態の面実装型コイル部品９０では、ドラム型コア１２を包囲する外装コア８４は、部分コア８５と部分コア８６とで構成されている。そして、部分コア８５と部分コア８６との間には、ギャップ部２１が一箇所だけ形成されている。更に、この一つのギャップ部２１に平角巻線の両端末１１ａ，１１ｂを通し、それぞれ電極２５，２６に接続している。電極としては、例えば第１実施形態のように突片を備えるものを使用できる。
【００７３】
このような構成にした場合、突片で巻線を挟む仮固定や、その後のアーク溶接やハンダ付け等の継線作業をギャップ部２１の一箇所で集中して行えるため、面実装型コイル部品の製造作業がスムーズになり、生産性の向上にも繋がる。
【００７４】
尚、本実施形態では、ギャップ部が一つだけ形成されているが、第１実施形態のようにギャップ部が複数形成されている場合に、そのうちの一つに平角巻線の両端末を通すようにしてもよい。
【００７５】
［第７実施形態］
次に、図１４を参照して、本発明に係る面実装型コイル部品の第７実施形態を説明する。
【００７６】
本実施形態の面実装型コイル部品９８では、ドラム型コア１２を包囲する外装コア９４は、部分コア９５、部分コア９６、及び部分コア９７の３つで構成されている。見方を変えると、図１０に示した面実装型コイル部品５０における部分コア５６を二分したものに相当する。このように外装コアを３分した構造のため、それぞれの部分コア間には、３つのギャップ部９１，９２，９３が形成されている。ギャップ部を複数設ければ、直流重畳特性を良好に、すなわち電流変化に対するインダクタンスの変化が小さくできるという利点がある。
【００７７】
また、部分コア９５の両脚部には、一対の電極６５，６６が取付けられている。そして、巻線の両端末１１ａ，１１ｂは、ギャップ部９１，９２に通されて、各電極６５，６６に接続されている。
【００７８】
このように、外装コアを３分した場合にも、上記各実施形態と同様の効果が得られる。更に、図示は省略するが、外装コアを４つ以上の部分コアで形成する場合にも、同様の効果を得ることができる。
【００７９】
［第８実施形態］
次に、図１５及び図１６を参照して、本発明に係る面実装型コイル部品の第８実施形態を説明する。図１５は、巻線と電極を継線する前の状態を示す斜視図であり、図１６は、巻線と電極を継線した状態を示す拡大図である。
【００８０】
図１５に示すように、本実施形態の面実装型コイル部品１は、胴部に平角形状の巻線１１が捲回されたドラム型コア１２と、このドラム型コア１２を収容する外装コア４とを主として備える。外装コア４は、開放端４ａを有する有底筒状のポットコア構造となっており、ドラム型コア１２との間にコアギャップ１８を介して配置されている。
【００８１】
ドラム型コア１２は、上記各実施形態と同様に、例えばＮｉ−Ｃｕ−Ｚｎ系の磁性材料で形成され、巻線１１が捲回された円柱状の胴部と、この胴部の両側に設けられた円板状の一対の鍔部とから構成されている。また、平角巻線１１は、クロスワイズ法でドラム型コア１２の胴部に巻かれている。クロスワイズ法では巻線は２層で巻かれるが、端部１１ａが下側で、端部１１ｂが上側となっている。
【００８２】
外装コア４は、例えばＮｉ−Ｃｕ−Ｚｎ系の磁性材料で形成され、開放端４ａからドラム型コア１２が落とし込まれる形になる。更に、外装コア４には、それぞれ長手方向がドラム型コア１２の高さ方向に延びる第１のスリット５及び第２のスリット６が形成されている。各スリット５，６は、開放端４ａ側から切り込まれており、第１のスリット５の方が第２のスリット６よりも長さが長くなっている。このようなスリットは、ポットコアを作製した後に、例えば切削加工で形成される。
【００８３】
そして、巻線の両端１１ａ，１１ｂは、その幅方向がドラム型コア１２の高さ方向に沿うようにして各々第１のスリット５及び第２のスリット６を通され、電極と接続されることになる。
【００８４】
図１６は、巻線の端部１１ｂと電極７との継線状態を示す拡大図である。電極７としては、第１実施形態と同様のものを使用することができ、外装コア４における第２のスリット６近傍に取付けられた本体部７ａと、この本体部に連設された帯状の突片（案内片）７ｂとを有する。継線に際しては、巻線の端末１１ｂを第２のスリット６に通し、突片７ｂをかしめ加工等で電極の本体部７ａ側に折り曲げ、本体部と突片との間に巻線の端末１１ｂの被膜が除去された部分を挟み込む形になる。突片による挟み込みは仮止めであり、その上からアーク溶接やレーザビーム溶接、或いはハンダ付け等を施すことで継線作業が完了する。また、巻線の端末１１ｂ側について説明したが、端末１１ａ側も同様の電極と継線される。
【００８５】
このような構成の面実装型コイル部品１によれば、平角形状をなす巻線の端末１１ａ，１１ｂは、それぞれスリット５，６を通されて電極と接続されるため、巻線を外装コア４の上側を迂回させる必要は無い。その結果、巻線１１が外装コアに載った分だけコイル部品の背が高くなるという問題は生じず、ほぼ巻線の厚さ分は低背化を実現できる。更に、巻線１１と電極を継線するに際しては、巻線を外装コア４の肩部で折り曲げる必要は無いため、その作業を容易に行うことができる。また、クロスワイズ法によって巻線１１の幅方向がドラムの高さ方向に沿うように捲回されているため、巻線を捻ることなくスリット５，６を通せることになり、継線作業が極めて容易となる。
【００８６】
しかも、第１のスリット５を第２のスリット６よりも長さを長くしているため、ドラム型コア１２の高さ方向における下側から引き出された端末１１ａを第１のスリット５に通し、上側から引き出された端末１１ｂを第２のスリット６に通すことで、外装コア４が障害となって巻線１１が折り曲げられたり破損したりする事態を防止できる。
【００８７】
［第９実施形態］
次に、図１７を参照して、本発明に係る面実装型コイル部品の第９実施形態を説明する。
【００８８】
同図は、本実施形態の面実装型コイル部品１の正面図である。外装コア４に収容されたドラム型コアの図示は省略しているが、第８実施形態と同様に巻線はクロスワイズ法で巻かれている。また、外装コア４については、第８実施形態と同様にポットコアとされており、側壁には第１のスリット５及び第２のスリット６が形成されている。但し、スリットの形成位置については、第８実施形態と異なっており、第１のスリット５は外装コア４の底側に形成され、一方、第２のスリット６は外装コア４の開放端４ａ側に形成されている。
【００８９】
このような構成にした場合も、ドラム型コアの高さ方向における下側から引き出された巻線の端末１１ａを第１のスリット５に通し、上側から引き出された端末１１ｂを第２のスリット６に通すことで、外装コア４が障害となって巻線１１が折り曲げられたり破損したりする事態を防止できる。但し、ドラム型コアをポット型の外装コア４へ収容する際の容易性という観点からは、単にドラム型コアを落とし込むだけで各スリット５，６に巻線の両端１１ａ，１１ｂが差し込まれる第８実施形態の方が優れている。
【００９０】
以上、本発明者らによってなされた発明を実施形態に基づき具体的に説明したが、本発明は上記各実施形態に限定されるものではない。例えば、図１０（ｂ）に示す形態（第３実施形態）において、部分コアの脚部を、断面が内側（ドラム型コア側）に向けて高さが窄まるようにテーパ状に形成することができる。この際、電極本体部における上下の片を互いに近付くように屈曲させれば、接着剤を使わずに電極を部分コアに嵌め込むことができる。
【００９１】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明に係る面実装型コイル部品及びその製造方法によれば、低背化が実現され、しかも、平角巻線と電極の継線作業を容易に行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る面実装型コイル部品の第１実施形態を示す斜視図である。
【図２】図２（ａ）は、第１実施形態の面実装型コイル部品の平面図であり、図２（ｂ）は、図２（ａ）に示したコイル部品の正面図であり、図２（ｃ）は、図２（ａ）に示したコイル部品の側面図である。
【図３】図３（ａ）は、ドラム型コアに巻線を巻き始める状態を示す図であり、図３（ｂ）及び図３（ｃ）は、巻線の捲回を終えた状態を示す図である。
【図４】面実装型コイル部品の製造の一工程を示し、ドラム型コアと部分コアを接着する状態を示す図である。
【図５】図４に続く工程であり、電極の突片によって巻線を仮止めした状態を示す図である。
【図６】図５に続く工程であり、巻線の先端部を切断した状態を示す図である。
【図７】図６に続く工程であり、電極の突片付近に溶接を施して継線を終えた状態を示す図である。
【図８】本発明に係る面実装型コイル部品の第２実施形態を示す斜視図である。
【図９】図９（ａ）は、第２実施形態の面実装型コイル部品の平面図であり、図９（ｂ）は、図９（ａ）に示したコイル部品のＩＸｂ−　ＩＸｂ断面図である。
【図１０】図１０（ａ）は、第３実施形態の面実装型コイル部品の平面図であり、図１０（ｂ）は、図１０（ａ）に示したコイル部品のＸｂ−Ｘｂ断面図である。
【図１１】図１１（ａ）は、第４実施形態の面実装型コイル部品の平面図であり、図１１（ｂ）は、図１１（ａ）に示したコイル部品のＸＩｂ−ＸＩｂ断面図である。
【図１２】図１２（ａ）は、第５実施形態の面実装型コイル部品の平面図であり、図１２（ｂ）は、図１２（ａ）に示したコイル部品のＸＩＩｂ−ＸＩＩｂ断面図である。
【図１３】第６実施形態の面実装型コイル部品の平面図である。
【図１４】第７実施形態の面実装型コイル部品の平面図である。
【図１５】第８実施形態の面実装型コイル部品の斜視図である。
【図１６】第８実施形態の面実装型コイル部品における継線部分の拡大図である。
【図１７】第９実施形態の面実装型コイル部品の正面図である。
【図１８】図１８（ａ）は、従来の面実装型コイル部品を示す平面図であり、図１８（ｂ）は、図１８（ａ）に示したコイル部品のＸＶＩＩＩｂ−ＸＶＩＩＩｂ断面図である。
【符号の説明】
１０…面実装型コイル部品、１１…平角巻線、１１ａ，１１ｂ…巻線の端末、１２…ドラム型コア、１２ａ…胴部、１２ｂ，１２ｃ…鍔部、１４…外装コア、１５，１６…部分コア、１８…コアギャップ、２１，２２…ギャップ部、２５，２６…電極、２５ａ，２６ａ…電極の本体部、２５ｂ，２６ｂ…電極の突片、ＳＡ１…ギャップ部を画成する第１面、ＳＡ２…ギャップ部を画成する第２面、４５，４６…キャップ状電極、４５ｈ，４６ｈ…フック部、５…第１のスリット、６…第２のスリット。[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a surface-mounted coil component that is surface-mounted on a circuit board of an electronic device, and a method for manufacturing the same.
[0002]
[Prior art]
The coil component is an essential electronic component for a power supply circuit of an electronic device such as a mobile phone, a hard disk device, and a notebook personal computer. In particular, surface mount type coil components have an advantage that they can be mounted on a printed wiring board at a low height, and thus the necessity thereof has been increasing in recent years as miniaturization of various electronic devices progresses (for example, see Patent Document 1). 1). In a coil component, a winding is wound around a core. In addition to a winding having a circular cross section, a rectangular type winding (having a rectangular cross section) capable of realizing a high filling factor of a conductor is used. An example of a coil component using a rectangular winding is described in Patent Document 2 below.
[0003]
FIGS. 18A and 18B show an example of a conventional surface mount type coil component using a rectangular winding. FIG. 18A is a plan view of the surface-mount type coil component 101, and FIG. 18B is a cross-sectional view schematically showing the XVIIIb-XVIIIb direction in FIG. 18A. The surface mount type coil component 101 is disposed substantially perpendicularly to a printed wiring board to be mounted, and is disposed around a drum type core 102 on which a winding 105 is wound and around the drum type core 102. The ring-shaped core 103 includes a pair of terminal electrode portions 107a and 107b that are spaced apart from each other. As shown in FIG. 18B, each of the terminal electrode portions 107a and 107b has a shape in which the upper and lower portions in the figure are bent, and is bonded to the outer peripheral portion of the ring-shaped core 103. Both ends 105a, 105b of the winding 105 are electrically connected to the terminal electrodes 107a, 107b by welding, soldering, or the like. In this example, the connection is established by the solders 106a and 106b. According to such a surface mount type coil component, it is possible to meet a demand for a certain reduction in height.
[0004]
[Patent Document 1]
JP 2001-332425 A [Patent Document 2]
Patent No. 3204243 Specification [0005]
[Problems to be solved by the invention]
However, the above-mentioned conventional surface mount type coil parts have the following problems. That is, as shown in FIG. 18B, both ends 105 a and 105 b of the winding 105 are guided upward from the drum core 102, and are bent at the shoulder of the ring core 103, thereby forming the ring core 103. The upper part is connected to the terminal electrode parts 107a and 107b.
[0006]
For this reason, the reduction in height is hindered by the thickness of the winding 105 riding on the ring-shaped core 103. Occasionally, not only the thickness of the winding 11 but also the protrusion due to welding, solder, or the like has been a factor preventing the reduction in height (the solders 106a and 106b correspond in the example of FIG. 1). That is, the above-mentioned conventional coil components cannot meet the demand for a reduction in height due to the recent miniaturization of electronic devices.
[0007]
In addition, the need for bending the shoulder of the ring-shaped core 103 as the exterior core has hindered the productivity of coil components. Furthermore, since a rectangular winding is used, if the winding is wound so that the width direction of the winding is along the height direction of the drum-type core, twisting occurs as shown in a region S in the drawing. This also reduced productivity. That is, the wiring as described above not only hinders the reduction in height, but also complicates the work of connecting the windings to the electrodes, that is, the work of connecting wires. In the case of adopting an edgewise winding in which a rectangular winding is wound concentrically like a record as in Patent Document 2, it is necessary to bend the winding in the width direction. Was troublesome.
[0008]
The present invention has been made in order to solve the above-described problems, and provides a surface-mount type coil component capable of reducing the height and facilitating connection work between a rectangular winding and an electrode, and a method for manufacturing the same. As an issue.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, the present invention provides a drum-type core on which a winding is wound, an outer core provided to surround the drum-type core, and a pair of electrodes attached to the outer core. Wherein the winding has a rectangular shape, the outer core comprises a plurality of partial cores, and a gap is formed between each partial core, The end of the winding is connected to the electrode at the gap portion or at a position drawn from the gap portion.
[0010]
In the surface mount type coil component of the present invention, it is preferable that the end of the winding is passed through the gap without bending in the height direction of the drum core.
[0011]
The height direction of the drum-type core corresponds to the axial direction of the body of the drum-type core on which the winding is wound. In the case of such a configuration, when the surface mount type coil component is viewed from the side, that is, the direction orthogonal to the height direction of the drum core, the ends of the windings are straight. In such a configuration, the wiring pattern of the winding in the coil component is extremely simple, and the connection work is easy.
[0012]
In the surface-mounted coil component of the present invention, the terminal of the winding is connected to the electrode in the gap portion, and the first surface of one partial core and the second surface of the partial core adjacent to the partial core, Preferably, a gap portion is defined, and the first surface and the second surface have a distance between each other that is increased in a forward direction from the drum core. That is, it is preferable that the first surface and the second surface are formed so that the interval between them increases as the distance from the drum core increases.
[0013]
If the winding and the electrode are connected in the gap portion, the size of the coil component can be reduced as compared with the case where the connection is performed outside the exterior core. Further, as described above, by expanding the first surface and the second surface outward from the center of the drum core, a space for the connection work is secured, and the work can be performed smoothly. . Further, if the positional relationship between the first surface and the second surface is made substantially vertical, a sufficient space for the connecting work can be secured.
[0014]
Further, in the surface-mounted coil component of the present invention, the electrode includes a main body attached to the partial core, and a protruding piece connected to the main body, and bending the protruding piece toward the main body. It is preferable that the terminal of the winding is narrowed between the main body and the projecting piece.
[0015]
By providing such a protruding piece, it is possible to adopt a method of temporarily fixing the end of the winding with the protruding piece and then strengthening the connection by welding, soldering or the like. For this reason, when mounting a surface mount type coil component on a printed wiring board, etc., even if the welding part or the solder applied to the terminal of the winding is melted by heat such as soldering, the winding is suppressed by the projecting piece. As a result, disconnection from the electrode can be prevented.
[0016]
In adopting such a configuration, when the protruding piece of the electrode attached to one partial core is extended in a direction orthogonal to the height direction of the drum core, the partial core adjacent to the partial core is extended. It is preferable not to contact with.
[0017]
When the winding is passed between the electrode body and the protruding piece, the work can be easily performed if the tip of the protruding piece is separated from the electrode body to increase the gap. The effect of ease of work by making such a gap larger is more effective when connecting wires in a limited space called a gap than when connecting wires and electrodes at the outer periphery of the outer core. Will be noticeable. When the projecting piece is extended in order to increase the gap between the tip of the projecting piece and the electrode main body, the projecting piece is configured so as not to contact the adjacent partial core, so that the existence of the partial core is performed in connection work. The work can be performed smoothly without hindering the operation.
[0018]
Further, in adopting the configuration including the protruding pieces, the drum-type core includes a body portion on which a winding is wound, and a pair of flange portions provided on both sides of the body portion, and a protruding portion of the electrode. Is preferably located around the flange in the height direction of the drum core.
[0019]
In this way, by locating the base of the protruding piece around the flange instead of around the trunk, the presence of the protruding piece does not hinder the passage of the winding through the gap, and Can be performed smoothly.
[0020]
Furthermore, in adopting the configuration provided with the protruding pieces, the drum-type core includes a body portion on which a winding is wound, and a pair of flange portions provided on both sides of the body portion, and a protruding portion of the electrode. Preferably has a length equal to or greater than the distance between the pair of flanges.
[0021]
If the protruding piece is formed with such a length, the protruding piece can prevent both ends of the winding from being pulled out from any height position of the body. Further, even when the winding is wound in a crosswise manner, for example, such that one end is pulled out from the lower side of the trunk and the other end is pulled out from the upper side of the trunk, the projecting piece can suppress both ends. it can. Therefore, it is not necessary to prepare electrodes for both ends of the winding, and the production efficiency is increased and the cost can be reduced.
[0022]
Further, in the surface-mounted coil component of the present invention, the electrode has hook portions on upper and lower sides in the height direction of the drum core, respectively, and is attached to the partial core by the upper and lower hook portions. May be present. With this configuration of the electrode, it is easy to attach the electrode to the partial core, and it is possible to prevent accidental detachment.
[0023]
The surface-mount type coil component of the present invention includes a drum-type core on which a winding is wound, an outer core provided to surround the drum-type core, and a pair of electrodes attached to the outer core. A surface-mounted coil component comprising: a winding having a rectangular shape; an exterior core comprising a plurality of partial cores; and a gap formed between each of the partial cores. Is characterized in that the terminal is passed through the gap portion and connected to an electrode.
[0024]
In the surface-mount type coil component of the present invention, the ends of the rectangular winding are passed through the gap portion and do not bypass the upper side of the exterior core. For this reason, there is no problem that the coil component becomes taller by the amount of the winding placed on the exterior core, and the height can be reduced by the thickness of the winding. Further, in the connection work between the winding and the electrode, it is not necessary to bend the winding at the shoulder of the exterior core, so that the work can be easily performed. Further, in the case where the winding is wound so that the width direction thereof is along the height direction of the drum, the gap portion can be passed without twisting the winding, so that the connection work becomes extremely easy.
[0025]
Another surface-mount type coil component according to the present invention includes a drum-shaped core wound with a winding, a bottomed cylindrical outer core that accommodates the drum-type core and has an open end, and the outer core. A surface-mounted coil component comprising a pair of electrodes attached thereto, wherein the winding has a rectangular shape, and the outer core has a first slit extending in a longitudinal direction in a height direction of the drum core. And a second slit are formed, and both ends of the winding are passed through the first slit and the second slit such that the width direction of the winding runs along the height direction of the drum core, and the electrode And is connected to.
[0026]
In the surface-mount type coil component of the present invention, the terminal of the rectangular winding is connected to the electrode through a slit formed in the exterior core. In other words, because the winding does not bypass the upper side of the armor core, there is no problem that the coil part becomes taller as much as the winding is mounted on the armor core, and the height of the winding is reduced by almost the thickness it can. Furthermore, when connecting the winding and the electrode, it is not necessary to bend the winding at the shoulder of the exterior core, so that the work can be easily performed. Further, in the case where the winding is wound so that the width direction of the winding is along the height direction of the drum, the slit can be passed without twisting the winding, so that the connection work is extremely easy.
[0027]
In the present invention, both the first slit and the second slit are formed on the open end side of the exterior core, and the first slit is longer than the second slit. Good. For example, when a rectangular winding is wound around a drum core by a crosswise method, one end of the winding is drawn from below the drum core, and the other end of the winding is drawn from above the drum core. At this time, when the winding drawn out from below is passed through the first slit having a large depth and the winding drawn out from above is passed through the second slit, when the drum core is housed in the exterior core, In addition, it is possible to prevent a situation in which the winding is bent by the outer core.
[0028]
Further, the first slit may be formed on the bottom side of the exterior core, and the second slit may be formed on the open end side of the exterior core. When one end of the winding is drawn from below the drum core and the other end of the winding is drawn from above the drum core as described above, the lower winding is passed through the first slit, By passing the wire through the second slit, when the drum-type core is accommodated in the exterior core, it is possible to prevent a situation in which the exterior core becomes an obstacle and the winding is bent.
[0029]
Further, in each of the above surface mount coil components, the rectangular winding is preferably wound around the drum core by a crosswise method. In the crosswise method, since the winding is wound so that the width direction thereof is along the height direction of the drum core, the winding can be passed through the gap or slit without twisting.
[0030]
The method for manufacturing a surface-mounted coil component according to the present invention includes a drum-type core wound with a winding, an outer core provided to surround the drum-type core, and a pair of outer cores attached to the outer core. And a method of manufacturing a surface-mounted coil component comprising: a plurality of partial cores constituting an exterior core, a gap portion is formed between each of the partial cores, and a rectangular winding is formed in the gap portion. It is characterized by including a step of bonding to the drum core so that the terminal passes therethrough, and a step of connecting the terminal of the winding and the electrode.
[0031]
According to such a manufacturing method, when the terminal of the rectangular winding is connected to the electrode, the winding is passed through the gap, so that the winding does not need to be bent at the shoulder of the exterior core, which facilitates the work. Can be done. In addition, in the obtained surface mount type coil component, since the winding does not bypass the upper side of the outer core, there is no problem that the coil component is taller by the amount of the winding mounted on the outer core. The thickness can reduce the height. In addition, when the winding is wound so that the width direction of the winding is along the height direction of the drum, the gap can be passed without twisting the winding, so that the connection work is extremely easy.
[0032]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, preferred embodiments of a surface mount type coil component and a method of manufacturing the same according to the present invention will be described in detail with reference to the accompanying drawings. In addition, the same reference numerals are used for the same elements, and redundant description will be omitted.
[0033]
[First Embodiment]
FIG. 1 is a perspective view showing a surface-mounted coil component 10 of the present embodiment, and FIGS. 2A to 2C are a plan view, a front view, and a side view of the coil component 10, respectively. The surface mount type coil component 10 is mounted on a printed wiring board or the like by reflow soldering or the like, and then applied to a power supply circuit of an electronic device such as a mobile phone, a hard disk device, or a notebook personal computer, for example, 250 kHz to 1 MHz. The switching frequency is preferably used.
[0034]
The surface-mount type coil component 10 mainly includes a drum-type core 12 in which a winding 11 is wound around a body, and an outer core 14 provided so as to surround the drum-type core 12. The winding 11 has a rectangular shape (rectangular cross section), and achieves a higher conductor filling rate than the round wire type. The exterior core 14 is formed of two partial cores 15 and 16 having the same shape, and each of the partial cores 15 and 16 is disposed with a core gap 18 between the core 15 and the drum core 12. A pair of electrodes 25, 26 is attached to each of the partial cores 15, 16, and both ends 11a, 11b of the winding 11 are connected to the electrodes 25, 26, respectively. In order to facilitate understanding of the invention, in FIG. 2A, the electrode 25 side shows a state in which the wire and the electrode are connected, and the electrode 26 side shows a state before the connection work is performed. Is shown.
[0035]
The drum-shaped core 12 is formed of, for example, a Ni-Cu-Zn-based magnetic material, and has a cylindrical body 12a around which the winding 11 is wound, and a disk-shaped body provided on both sides of the body 12a. It is composed of a pair of flanges 12b and 12c. The winding 11 is formed by applying a urethane coating for insulation to a copper wire, and the urethane coating is removed at both ends in order to achieve conduction with the electrodes 25 and 26. In the present embodiment, the winding 11 is wound around the body 12a by a so-called crosswise method (see FIGS. 3A (a) to 3 (c) described later).
[0036]
The outer core 14 can be formed of, for example, a Ni—Cu—Zn-based magnetic material, similarly to the drum core 12. Each of the partial cores 15 and 16 has a substantially V-shaped cross section, and the inner wall surface has a curved surface corresponding to the outer peripheral surface of the drum core 12 in order to keep the core gap 18 constant along the circumferential direction. It has become. The core gap 18 is formed by bonding the drum core 12 and the respective partial cores 15 and 16 with an adhesive obtained by kneading a substantially spherical insulator such as glass beads having a uniform particle diameter, thereby forming the flanges 12b and 12c. The dimensions can be substantially uniform along the circumferential direction. Further, as can be seen from FIGS. 2B and 2C, the height of the partial cores 15 and 16 is slightly lower than that of the drum core 12. Further, each of the partial cores 15 and 16 is disposed around the drum-type core 12 such that two distal ends thereof face each other in a plan view, and gaps 21 and 22 (see FIG. 2 (a) is formed.
[0037]
Each of the partial cores 15 and 16 has a shape in which a rectangular outer core in plan view is not simply divided along a diagonal line, but each of the distal ends facing the other partial core is cut or chamfered. I have. Then, the surface (first surface) of the partial core 15 SA 1 and the surface of the partial core 16 (second surface) SB 1 and the gap portion 21 is defined, the plane of the partial core 15 (first surface) SA 2 and surface of the partial core 16 (second surface) SB 2 and the gap portion 22 is defined.
[0038]
More specifically, the surface SA 1 of the partial core 15 defining the gap portion 21 and the surface SB 1 of the partial core 16 adjacent to the partial core 15 defining the gap portion 21 have a drum-type spacing. It is formed so that it spreads away from the core 12. Also in the gap portion 22 side it is formed so as to extend outward in the same manner to the surface SA 2 and the surface SB 2. That is, each of the gap portions 21 and 22 is a space that expands outward. In the present embodiment, the surface SA 1 and the surface SB 1 of the in the position relationship of the substantially vertical, in the same manner as the surface SA 2 and the surface SB 2 the positional relationship of the substantially vertical. Here, “substantially perpendicular” means that the angle between the two surfaces does not necessarily need to be 90 °, and that there may be some deviation. The range of the deviation may be, for example, 80 ° to 100 °.
[0039]
The electrodes 25 and 26 are composed of main bodies 25a and 26a attached near the gaps 21 and 22 of the partial cores 15 and 16, and a strip-shaped protruding piece (continuously provided on the main bodies and located in the gaps 21 and 22). Guide pieces) 25b and 26b. The main body portions 25a and 26a have a rectangular central portion that comes into surface contact with the outer wall of the partial core, and a portion smaller in height than the central portion extends in the left-right direction in FIG. 2C. The right side of the figure of the portion is the extending is bent to follow the surface SA 1, said projecting piece 25b from the bent portion, 26b protrudes outward. Further, as shown on the right side of FIG. 2B, the bottoms of the electrodes 25 and 26 are bent inward, and the bottoms are accommodated in steps formed on the bottom surface of the partial core. Then, the electrodes 25 and 26 are adhered to the partial core by various adhesives such as a one-component epoxy resin. By applying reflow soldering or the like to the bottom of such an electrode, the surface-mount type coil component 10 is mounted on the printed wiring board. The electrodes 25 and 26 are made of phosphor bronze, and are plated except for a region facing the partial core. The plating may be performed, for example, by plating an underlayer with 0.5 μm thick Ni and then plating 4 μm thick Sn 100%.
[0040]
Further, the projecting piece 25b of the electrodes 25 and 26, 26b is at a stage before performing a connecting wire working winding 11, substantially normal direction of the surface SA 1 part core 15 as shown in FIG. 1 by the two-dot chain line ( X direction). This state can also be seen from FIG. At the time of connection, the ends 11a and 11b of the winding are passed through the gap portions 21 and 22, respectively, and the protruding pieces 25b and 26b are bent toward the main body parts 25a and 26a of the electrode by caulking or the like. And the portions from which the coatings of the terminals 11a and 11b of the windings have been removed are sandwiched. Incidentally, the pinching by the protruding pieces is a temporary fixing, and an arc welding, a laser beam welding, a soldering, or the like is applied from above on the gap portion 21 side in FIG. By employing the method of temporarily fixing with the protruding pieces 25b and 26b in this manner, subsequent work such as soldering can be easily and reliably performed. Furthermore, when mounting the surface mount type coil component 10 on a printed wiring board or the like, even if the welded portion or the solder applied to the connection portion by the heat of soldering or the like is melted, the winding is suppressed by the projecting piece. As a result, disconnection from the electrodes 25 and 26 can be prevented.
[0041]
Next, effects obtained from the surface mount type coil component will be described. As described above, the terminals 11 a and 11 b of the winding are connected to the electrodes 25 and 26 at the gap portions 21 and 22 between the partial cores 15 and 16, respectively. That is, since the winding 11 does not bypass the upper side of the outer core 14, the problem that the height of the coil component is increased by the amount of the winding 11 mounted on the outer core 14 does not occur, and the thickness of the winding 11 is almost equivalent to the thickness ( Further, the height by welding or soldering can be reduced. Further, in the connection work between the winding 11 and the electrodes 25 and 26, it is not necessary to bend the winding 11 at the shoulder of the exterior core 14, so that the work can be easily performed.
[0042]
Further, an approximately vertical to the surface SB 1 surface SA 1 and partial cores 16 of the partial core 15, since the distance therebetween is formed so as to expand gradually outward, the gap portion 21 connecting wire work There is enough space to do this. The same can be said for the gap portion 22.
[0043]
In the present embodiment, the connection is made in the gap portions 21 and 22. However, the connection may be made by drawing out the ends 11a and 11b of the windings from the gap portions 21 and 22. That is, the terminal of the winding may be connected to the electrode after passing through the gap portions 21 and 22. To explain this embodiment in detail, is bent outside the side portion of the winding drawn out from the gap part for example surface SA 1, connected to the electrodes in the region of the outer peripheral portion of the outer core 14. Also in this case, since it is not necessary to bend the winding 11 at the shoulder of the exterior core 14, the connecting operation can be easily performed. However, when the connection is made at the outer peripheral portion of the outer core 14, the dimensions of the coil component 10 are increased by the protrusions of the electrodes required for the connection and the protrusions of the welding. In the above, it is preferable to connect the winding and the electrode.
[0044]
Further, in the present embodiment, as shown in FIGS. 2B and 2C, the ends 11a and 11b of the windings are not bent in the height direction (Z direction) of the drum core 12, and the gap portions 21 and 11b are not bent. 22. That is, when the surface mount type coil component 10 is viewed from the side, the terminals 11a and 11b of the windings are linear. With such a configuration, the wiring pattern of the winding in the coil component 10 is extremely simple compared to the case where the line segment from the trunk 12a of the winding toward the exterior core 14 is bent, Line work can also be easily performed. Moreover, since the winding 11 is wound around the drum core 12 by a crosswise method as described later, the width direction thereof coincides with the height direction of the drum core 12 (FIG. 3C). reference). Since the gap portions 21 and 22 also extend in the height direction of the drum core 12, the gap portion can be passed without twisting the winding wire 11, and the connection work is also easy from this viewpoint. It can be said.
[0045]
As shown in FIG. 1, the protruding pieces 25 b of the electrodes 25 attached to the partial core 15 are adjacent to each other when extended in a direction (X direction) orthogonal to the height direction of the drum core 12. It does not come into contact with the core 16. Accordingly, the protrusion of the protruding piece 25b in the X direction is not hindered by the partial core 16, so that a sufficient interval between the main body 25a of the electrode and the tip of the protruding piece 25b can be ensured, and the winding can be connected to the electrode. It becomes easy to pass between the main body part 25a and the protruding piece 25b, and the connecting work becomes easy.
[0046]
Here, the protruding pieces 25b and 26b of the electrodes 25 and 26 will be described in detail with reference to FIG. As shown in the figure, the base portion 26c of the protruding piece 26b of the electrode, that is, the vicinity of the boundary with the main body portion 26a is located around the flange portion 12c in the height direction (Z direction) of the drum core. (In the figure, the hidden portion of the flange portion 12c is indicated by a broken line). In this manner, by positioning the base portion 26c of the projecting piece around the flange portion 12c instead of around the trunk portion 12a, the existence of the projecting piece 26b is prevented when the terminal 11b of the winding 11 is passed through the gap portion 22. And the connection work can be done smoothly. In addition, as shown in FIG. 2 (b), the root of the protruding piece 25b is also located around the flange 12c instead of the trunk 12a.
[0047]
Further, the length X in the longitudinal direction of the protruding pieces 25b and 26b is equal to or larger than the distance between the flange 12b and the flange 12c. For this reason, even if both ends 11a and 11b of the winding are pulled out from any height position of the trunk portion 12a, it can be suppressed by the protruding pieces 25b and 26b. In the present embodiment, since the winding is performed by the crosswise method, the windings are stacked in two layers in the body 12a, and one terminal 11a is pulled out from the upper side as shown in FIG. As shown in FIG. 2 (c), the other terminal 11b is pulled out from below. Even in the case where the height positions of the windings drawn out are different on both ends, the ends Xa and Xb can be suppressed by setting the length X of the protruding piece as described above. Therefore, it is not necessary to prepare electrodes for each of the terminals 11a and 11b, and it is possible to use only one type of electrode, so that production efficiency can be increased and cost can be reduced. As another method for sharing one end of the winding with one kind of electrode as described above, protrusions are provided on both the upper and lower sides of the electrode, and the total length of each protrusion is determined between the flanges 12b and 12c. Or more.
[0048]
Next, a method for manufacturing the surface-mounted coil component 10 of the present embodiment will be described with reference to FIGS.
[0049]
First, as shown in FIG. 3A, the winding 11 is started to be wound around the body 12a of the drum core 12 by a crosswise method. In the crosswise method, one winding is wound around the lower and upper sides of the drum core in opposite directions. In the figure, the upper flange 12b is omitted. FIGS. 3B and 3C show a state in which the winding of the winding 11 has been completed. As shown in FIG. 3B, after the winding is completed, the insulating coating on the ends of both ends 11a and 11b of the winding 11 is removed. Further, as shown in FIG. 3C, in the crosswise method, the windings 11 have a two-tiered shape, and the width direction of the windings is along the height direction of the drum core 12. Thus, by suppressing the number of laminations to two, the height of the coil component 10 can be reduced.
[0050]
Next, as shown in FIG. 4, the respective partial cores 15 and 16 are bonded to the drum core 12. At the time of bonding, first, an adhesive containing a plurality of glass beads having a uniform particle diameter as described above is applied to the inner peripheral surface of the partial core 15 to which the electrodes are attached, in order to make the core gap 18 uniform. After the application, the drum type core 12 is brought into contact with the portion where the adhesive is applied, and the adhesive is temporarily cured by a heat press (at 150 ° C. for about 60 to 120 seconds). Next, in a pressure-free state in which the drum core 12 and the partial core 16 are not pressed, the adhesive is fully cured at 150 ° C. for about 30 to 60 minutes. Subsequently, the partial core 16 is bonded to the drum core 12 in a similar manner. At this time, the ends 11a and 11b of the windings pass through the respective gap portions 21 and 22.
[0051]
Here, in the conventional embodiment shown in FIG. 18, since the drum core 102 is inserted into the ring core 103 at the time of manufacturing, the outer diameter of the drum core 102 has a clearance with respect to the inner peripheral surface of the ring core 103. Had been determined. However, the center of the ring-shaped core is decentered from the center of the axis of the drum-shaped core, and as a result, there has been a problem that desired DC superimposition characteristics cannot be obtained. On the other hand, in the present embodiment, since the exterior core 14 is divided into a plurality of partial cores, the core gap 18 between the exterior core 14 and the drum core 12 is easily made uniform. . As a result, no extra clearance is required when assembling the armor core and the drum core, and the area can be reduced. In particular, by dividing the exterior core as described above, it became possible to use an adhesive containing glass beads having a uniform particle size as described above. In order to make the core gap 18 uniform, a sheet having a uniform thickness may be used instead of the adhesive containing glass beads.
[0052]
Next, as shown in FIG. 5, after the terminals 11a and 11b of the windings are brought closer to the body portions 25a and 26a of the electrodes by wire forming, the windings are temporarily fixed by caulking the protruding pieces 25b and 26b. At this time, since the gap portions 21 and 22 have a sufficient space for connection as described above, the work can be performed smoothly. It is also possible to crimp the protruding pieces 25b, 26b from the state shown in FIG. 4 and press the protruding pieces so that the ends 11a, 11b of the windings are naturally guided to the main body sections 25a, 26a. If the protruding pieces 25b and 26b are used as the guide pieces, the wire forming step can be omitted.
[0053]
Next, as shown in FIG. 6, the leading end of the winding sandwiched between the protruding pieces 25b and 26b is cut by a cutter or the like. Thereafter, as shown in FIG. 7, arc welding, laser beam welding, soldering, or the like is performed so as to cover the protruding pieces 25b, 26b, and the connection work between the winding 11 and the electrodes 25, 26 is completed. As described above, the surface mount type coil component 10 of the present embodiment is completed.
[0054]
[Second embodiment]
Next, a second embodiment of the surface mount type coil component 30 according to the present invention will be described with reference to FIGS. FIG. 8 is a perspective view of the coil component of the present embodiment, FIG. 9A is a plan view of the coil component, and FIG. 9B is a cross-sectional view taken along the line IXb-IXb of FIG. FIG.
[0055]
The surface-mounted coil component 30 includes a drum-shaped core 12 in which a rectangular winding 11 is wound by a crosswise method, and a pair of a drum-shaped core 12 bonded to the drum-shaped core 12 through a substantially uniform core gap 18. And an exterior core 34 composed of a substantially U-shaped partial core 35, 36. The partial core 35 and the partial core 36 surround the drum-type core 12 from the side via gap portions 41 and 42 at opposing positions so as not to be joined to each other. As in the first embodiment, the size of the core gap 18 can be made substantially constant over the circumferential direction by using an adhesive containing glass beads having a uniform particle diameter.
[0056]
The partial core 35 is formed with rectangular parallelepiped legs (opposing protrusions) 35a and 35b projecting in parallel toward the partial core 36, and the leg portions 35a and 35b are provided with a pair of caps. The electrodes 45 and 46 are attached. The cap-shaped electrodes 45, 46 include main bodies 45a, 46a fitted to the partial core 35, and projecting pieces (guide pieces) 45b, 46b provided in the main body and located in the gaps 41, 42. Prepare.
[0057]
The electrode body portions 45a and 46a include a quadrangular center located outside the legs 35a and 35b of each partial core, and hooks 45h and 46h formed by bending strips formed at the upper and lower four corners thereof. Prepare. The cap-shaped electrodes 45, 46 are fitted to the legs 35a, 35b by sandwiching hooks 45h, 46h formed on the upper and lower sides in the height direction of the drum core 12. By using such cap-shaped electrodes 45 and 46, it is possible to easily attach the electrode to the partial core and to prevent accidental detachment. In addition, conduction with the printed wiring board is achieved through the lower hook portions 45h and 46h. Incidentally, such a cap-shaped electrode can be applied to the surface-mount type coil component of the first embodiment. In addition, the cap-shaped electrode may be arranged on the inside of the partial core with the quadrilateral region of the main body portion, and each hook portion may be bent outward to be attached to the leg portions 35a and 35b.
[0058]
The protruding pieces 45b and 46b are for holding the ends 11a and 11b of the winding between the electrode main body and the fixing piece, similarly to the first embodiment, to assist in fixing. The protruding piece 45b is configured to bend downward in the drawing to temporarily fix the winding, and conversely, the protruding piece 46b is bent upward to temporarily fix the winding. FIG. 8 shows a state before the winding is suppressed by the projecting piece, and FIG. 9 shows a state in which the winding is temporarily fixed by bending the projecting piece. By performing arc welding, soldering, or the like on the state of FIG. 9, the connection is completed.
[0059]
According to this embodiment, the same effect as that of the first embodiment can be obtained. That is, the ends 11a and 11b of the windings are connected to the cap-shaped electrodes 45 and 46 at the gaps 41 and 42 between the partial cores 45 and 46, respectively. That is, since the winding 11 does not bypass the upper side of the exterior core 34, the height of the winding 11 (further, the height of the protrusion by welding or soldering) can be reduced. Further, in the connection work between the winding 11 and the cap-shaped electrodes 45 and 46, it is not necessary to bend the winding 11 at the shoulder of the exterior core 34, so that the work can be performed easily. In addition, since the width direction of the rectangular winding 11 matches the height direction of the drum core 12 by using the crosswise method, the gap can be passed without twisting the winding. The connection work is extremely easy.
[0060]
[Third embodiment]
Next, a third embodiment of the surface mount type coil component according to the present invention will be described with reference to FIG. FIG. 10A is a plan view of the surface-mount type coil component of the present embodiment, and FIG. 10B is a cross-sectional view in the Xb-Xb direction of FIG.
[0061]
In the surface-mount type coil component 50 of the present embodiment, the partial cores 55 and 56 constituting the exterior core 54 have the same U-shape. Therefore, the axial center of the drum core 12 is arranged in a straight line connecting the gap 61 and the gap 62 formed between the partial cores 55 and 56.
[0062]
The pair of electrodes 65 and 66 are bonded to both leg portions of the partial core 55 with an adhesive. The electrodes 65 and 66 are composed of main bodies 65a and 66a bonded to the partial core 55, and protruding pieces 65b and 66b connected to the main bodies. Then, similarly to the second embodiment, the terminals 11a and 11b of the rectangular winding are passed through the gap portions 61 and 62, and are temporarily fixed at the gap portions 61 and 62 by the protruding pieces 65b and 66b. From the state of FIG. 10, by performing arc welding, soldering, or the like so as to cover the vicinity of the protruding pieces 65b, 66b, the connection is completed.
[0063]
Also in the present embodiment, the winding is passed through the gap portions 61 and 62 as in the above-described embodiments, so that the height can be reduced substantially by the thickness of the winding. Furthermore, since the bending work at the shoulder of the armor core is not required, the work of connecting the winding and the electrode can be easily performed. In addition, since the width direction of the rectangular winding 11 coincides with the height direction of the drum core 12, the winding can be passed through the gap without twisting the winding. Has become. Further, in the present embodiment, since the partial cores 55 and 56 have the same shape, there is an advantage that a kind of partial core can be manufactured as compared with the second embodiment.
[0064]
[Fourth embodiment]
Next, a fourth embodiment of the surface mount type coil component according to the present invention will be described with reference to FIG. FIG. 11A is a plan view of the surface-mounted coil component of the present embodiment, and FIG. 11B is a cross-sectional view taken along the line XIb-XIb of FIG.
[0065]
In the present embodiment, when a quadrilateral (indicated by a broken line in FIG. 11A) is imagined along the outer edge of the exterior core 54 when the surface-mounted coil component is viewed in plan, a gap between the partial cores 55 and 56 is formed. 61 and 62 are located near two opposing vertices, respectively. The surface defining the gap 61, 62 in the partial cores 55 and 56 is parallel to the diagonal line l 1 of the virtual rectangle. That is, the gap portions 61 and 62 have a constant width in the radial direction of the drum core 12.
[0066]
Also in this embodiment, the rectangular winding is passed through the gap portions 61 and 62 as in the above embodiments, so that the height can be reduced almost by the thickness of the winding. Furthermore, since the bending work at the shoulder of the armor core is not required, the work of connecting the winding and the electrode can be easily performed. However, since the gap portions 61 and 62 do not have a structure that expands outward, the first embodiment can be said to be a configuration superior to the present embodiment from the viewpoint of easiness of connection work.
[0067]
[Fifth Embodiment]
Next, a fifth embodiment of the surface mount type coil component according to the present invention will be described with reference to FIG. FIG. 12A is a plan view of the surface-mount type coil component of the present embodiment, and FIG. 12B is a cross-sectional view in the XIIb-XIIb direction of FIG.
[0068]
In the present embodiment, in each of the partial cores 75 and 76 constituting the exterior core 74, the length of the leg toward the other core is different between left and right (up and down in FIG. 12A). In the partial core 75, the leg 75r is longer than the other leg 75l, and in the partial core 76, the leg 76r is longer than the other leg 76l. The partial core 75 and the partial core 76 have the same shape.
[0069]
Further, a pair of electrodes 65 and 66 are attached to both leg portions 75r and 75l of the partial core 75. The electrodes 65 and 66 have the same structure as that of the third embodiment, and include main bodies 65a and 66a adhered to the partial cores and protruding pieces 65b and 66b which are connected to the main bodies and located in the gaps 61 and 62. Is provided.
[0070]
Also in this embodiment, the rectangular winding is passed through the gap portions 61 and 62 as in the above embodiments, so that the height can be reduced almost by the thickness of the winding. Furthermore, since the bending work at the shoulder of the armor core is not required, the work of connecting the winding and the electrode can be easily performed.
[0071]
[Sixth embodiment]
Next, a sixth embodiment of the surface mount type coil component according to the present invention will be described with reference to FIG.
[0072]
In the surface-mounted coil component 90 of the present embodiment, the outer core 84 surrounding the drum core 12 is composed of a partial core 85 and a partial core 86. Only one gap 21 is formed between the partial core 85 and the partial core 86. Further, both ends 11a and 11b of the rectangular winding are passed through the one gap portion 21 and connected to the electrodes 25 and 26, respectively. As the electrode, for example, an electrode having a projecting piece as in the first embodiment can be used.
[0073]
In the case of such a configuration, the surface mounting type coil component can be temporarily fixed at one position of the gap portion 21 because the temporary fixing work of sandwiching the winding between the protruding pieces and the subsequent connecting work such as arc welding and soldering can be performed at one place of the gap portion 21. Production work becomes smoother, which leads to improved productivity.
[0074]
In this embodiment, only one gap portion is formed. However, when a plurality of gap portions are formed as in the first embodiment, both ends of the rectangular winding are passed through one of them. You may do so.
[0075]
[Seventh embodiment]
Next, a seventh embodiment of the surface mount type coil component according to the present invention will be described with reference to FIG.
[0076]
In the surface-mounted coil component 98 of the present embodiment, the outer core 94 surrounding the drum core 12 is composed of three parts: a partial core 95, a partial core 96, and a partial core 97. From a different point of view, this corresponds to a half of the partial core 56 in the surface mount type coil component 50 shown in FIG. Because of the structure in which the exterior core is divided into three, three gap portions 91, 92, and 93 are formed between the respective partial cores. Providing a plurality of gaps has the advantage that the DC bias characteristics can be improved, that is, the change in inductance with respect to the current change can be reduced.
[0077]
A pair of electrodes 65 and 66 are attached to both legs of the partial core 95. Then, both ends 11a and 11b of the winding are passed through gap portions 91 and 92 and connected to the respective electrodes 65 and 66.
[0078]
As described above, even when the outer core is divided into three parts, the same effects as those of the above embodiments can be obtained. Further, although not shown, the same effect can be obtained when the exterior core is formed of four or more partial cores.
[0079]
[Eighth Embodiment]
Next, an eighth embodiment of the surface mount type coil component according to the present invention will be described with reference to FIGS. FIG. 15 is a perspective view showing a state before the winding and the electrode are connected, and FIG. 16 is an enlarged view showing a state where the winding and the electrode are connected.
[0080]
As shown in FIG. 15, the surface-mount type coil component 1 of the present embodiment includes a drum-type core 12 in which a rectangular winding 11 is wound around a body, and an exterior core 4 that accommodates the drum-type core 12. And are mainly provided. The exterior core 4 has a bottomed cylindrical pot core structure having an open end 4 a, and is disposed between the exterior core 4 and the drum core 12 via a core gap 18.
[0081]
The drum-shaped core 12 is formed of, for example, a Ni—Cu—Zn-based magnetic material, and is provided on both sides of the cylindrical body on which the winding 11 is wound, similarly to the above embodiments. And a pair of disc-shaped flanges. The rectangular winding 11 is wound around the body of the drum core 12 by a crosswise method. In the crosswise method, the winding is wound in two layers, but the end 11a is on the lower side and the end 11b is on the upper side.
[0082]
The exterior core 4 is formed of, for example, a Ni-Cu-Zn-based magnetic material, and has a shape in which the drum core 12 is dropped from the open end 4a. Further, a first slit 5 and a second slit 6 whose longitudinal direction extends in the height direction of the drum core 12 are formed in the exterior core 4. Each of the slits 5, 6 is cut from the open end 4a side, and the length of the first slit 5 is longer than that of the second slit 6. Such a slit is formed, for example, by cutting after the production of the pot core.
[0083]
Then, both ends 11a and 11b of the winding are passed through the first slit 5 and the second slit 6, respectively, such that the width direction thereof is along the height direction of the drum core 12, and are connected to the electrodes. become.
[0084]
FIG. 16 is an enlarged view showing a connection state between the end portion 11b of the winding and the electrode 7. As the electrode 7, the same electrode as that of the first embodiment can be used, and a main body 7a attached near the second slit 6 in the exterior core 4 and a band-shaped protrusion connected to the main body are provided. Piece (guide piece) 7b. At the time of connection, the terminal 11b of the winding is passed through the second slit 6, the protruding piece 7b is bent toward the main body 7a of the electrode by caulking or the like, and the end 11b of the winding is inserted between the main body and the protruding piece. Is sandwiched between the portions from which the coating film has been removed. The pinching by the protruding pieces is a temporary fixing, and the welding operation is completed by performing arc welding, laser beam welding, soldering, or the like from above. Although the terminal 11b side of the winding has been described, the terminal 11a side is also connected to the same electrode.
[0085]
According to the surface-mount type coil component 1 having such a configuration, the ends 11a and 11b of the rectangular windings are connected to the electrodes through the slits 5 and 6, respectively. There is no need to bypass the upper side of the. As a result, there is no problem that the coil component becomes taller as much as the winding 11 is placed on the outer core, and the height can be reduced substantially by the thickness of the winding. Further, when connecting the winding 11 and the electrode, it is not necessary to bend the winding at the shoulder of the armoring core 4, so that the work can be performed easily. Moreover, since the winding 11 is wound by the crosswise method so that the width direction is along the height direction of the drum, the windings can be passed through the slits 5 and 6 without twisting the winding. It becomes very easy.
[0086]
Moreover, since the length of the first slit 5 is longer than that of the second slit 6, the terminal 11a pulled out from the lower side in the height direction of the drum core 12 is passed through the first slit 5, By passing the terminal 11b pulled out from the upper side through the second slit 6, it is possible to prevent the winding core 11 from being bent or damaged due to the outer core 4 becoming an obstacle.
[0087]
[Ninth embodiment]
Next, a ninth embodiment of the surface mount type coil component according to the present invention will be described with reference to FIG.
[0088]
FIG. 1 is a front view of the surface mount type coil component 1 of the present embodiment. Although illustration of the drum core accommodated in the exterior core 4 is omitted, the winding is wound by a crosswise method as in the eighth embodiment. The exterior core 4 is a pot core as in the eighth embodiment, and has a first slit 5 and a second slit 6 formed on the side wall. However, the formation positions of the slits are different from those of the eighth embodiment. The first slit 5 is formed on the bottom side of the exterior core 4, while the second slit 6 is located on the open end 4 a side of the exterior core 4. Is formed.
[0089]
Also in such a configuration, the terminal 11a of the winding pulled out from the lower side in the height direction of the drum core passes through the first slit 5, and the terminal 11b drawn out from the upper side passes through the second slit 6. In this case, the winding 11 can be prevented from being bent or damaged due to the exterior core 4 acting as an obstacle. However, from the viewpoint of easiness in housing the drum-type core in the pot-type exterior core 4, both ends 11 a and 11 b of the winding are inserted into the slits 5 and 6 simply by dropping the drum-type core. The embodiment is better.
[0090]
As described above, the invention made by the present inventors has been specifically described based on the embodiments. However, the present invention is not limited to the above embodiments. For example, in the embodiment shown in FIG. 10B (third embodiment), the leg portion of the partial core is formed in a tapered shape so that the cross section is tapered so that the height decreases toward the inside (toward the drum core). Can be. At this time, if the upper and lower pieces of the electrode body are bent so as to approach each other, the electrode can be fitted into the partial core without using an adhesive.
[0091]
【The invention's effect】
As described above, according to the surface-mount type coil component and the method of manufacturing the same according to the present invention, the height can be reduced, and the wire connection between the rectangular winding and the electrode can be easily performed.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view showing a first embodiment of a surface mount type coil component according to the present invention.
FIG. 2A is a plan view of the surface-mounted coil component of the first embodiment, FIG. 2B is a front view of the coil component shown in FIG. 2A, FIG. 2C is a side view of the coil component shown in FIG.
FIG. 3 (a) is a diagram showing a state in which winding is started around a drum-type core, and FIGS. 3 (b) and 3 (c) show a state in which winding of the winding is completed. FIG.
FIG. 4 is a view showing one process of manufacturing the surface mount type coil component, and showing a state in which a drum core and a partial core are bonded.
FIG. 5 is a step subsequent to FIG. 4 and shows a state in which the winding is temporarily fixed by a protruding piece of an electrode.
FIG. 6 is a step subsequent to FIG. 5 and shows a state in which a leading end of the winding is cut.
FIG. 7 is a process subsequent to FIG. 6 and shows a state in which welding has been performed in the vicinity of the protruding piece of the electrode to complete the connection.
FIG. 8 is a perspective view showing a second embodiment of the surface mount type coil component according to the present invention.
9A is a plan view of a surface-mounted coil component according to a second embodiment, and FIG. 9B is a cross-sectional view of the coil component illustrated in FIG. 9A along the line IXb-IXb. It is.
FIG. 10A is a plan view of a surface-mount type coil component according to a third embodiment, and FIG. 10B is a cross-sectional view of the coil component shown in FIG. 10A taken along the line Xb-Xb. It is.
FIG. 11A is a plan view of a surface-mounted coil component according to a fourth embodiment, and FIG. 11B is a cross-sectional view of the coil component shown in FIG. 11A taken along the line XIb-XIb. It is.
FIG. 12 (a) is a plan view of a surface-mounted coil component according to a fifth embodiment, and FIG. 12 (b) is a cross-sectional view of the coil component shown in FIG. 12 (a) along XIIb-XIIb. It is.
FIG. 13 is a plan view of a surface-mounted coil component according to a sixth embodiment.
FIG. 14 is a plan view of a surface-mounted coil component according to a seventh embodiment.
FIG. 15 is a perspective view of a surface-mounted coil component according to an eighth embodiment.
FIG. 16 is an enlarged view of a connecting wire portion in the surface mount type coil component according to the eighth embodiment.
FIG. 17 is a front view of a surface-mounted coil component according to a ninth embodiment.
18 (a) is a plan view showing a conventional surface mount type coil component, and FIG. 18 (b) is a cross-sectional view of the coil component shown in FIG. 18 (a) along XVIIIb-XVIIIb. .
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 10 ... Surface mount type coil parts, 11 ... Square winding, 11a, 11b ... End of winding, 12 ... Drum core, 12a ... Body, 12b, 12c ... Flange, 14 ... Outer core, 15, 16 ... Partial core, 18 core gap, 21, 22 gap part, 25, 26 electrode, 25a, 26a electrode body part, 25b, 26b electrode protruding piece, SA 1 ... first part defining gap part Surface, SA 2 ... Second surface defining a gap portion, 45, 46... Cap-shaped electrode, 45 h, 46 h. Hook portion, 5... First slit, 6.

Claims (15)

巻線が捲回されたドラム型コアと、このドラム型コアを包囲するように設けられた外装コアと、この外装コアに取付けられた一対の電極とを備える面実装型コイル部品であって、
前記巻線は、平角形状をなしており、
前記外装コアは、複数の部分コアからなると共に、前記各部分コアの間にはギャップ部が形成されており、
前記巻線の端末は、前記ギャップ部において、又は、前記ギャップ部より引き出されて、前記電極と接続されていることを特徴とする面実装型コイル部品。A drum-type core wound with a winding, an exterior core provided to surround the drum-type core, and a surface-mount type coil component including a pair of electrodes attached to the exterior core,
The winding has a rectangular shape,
The exterior core includes a plurality of partial cores, and a gap is formed between the partial cores.
A surface-mounted coil component, wherein a terminal of the winding is connected to the electrode at or from the gap, and is connected to the electrode. 前記巻線の端末は、前記ドラム型コアの高さ方向に曲げずに前記ギャップ部に通されていることを特徴とする請求項１記載の面実装型コイル部品。The surface-mounted coil component according to claim 1, wherein an end of the winding is passed through the gap without bending in a height direction of the drum core. 前記巻線の端末は、前記ギャップ部において前記電極に接続されると共に、
一の前記部分コアの第１面とこの部分コアと隣り合う部分コアの第２面とによって、前記ギャップ部が画成されており、
前記第１面と前記第２面とは、互いの間隔が前記ドラム型コアから遠ざかるに連れて広がるように形成されていることを特徴とする請求項１又は請求項２記載の面実装型コイル部品。An end of the winding is connected to the electrode at the gap,
The gap portion is defined by a first surface of the partial core and a second surface of the partial core adjacent to the partial core,
The surface-mount coil according to claim 1, wherein the first surface and the second surface are formed so that a distance between the first surface and the second surface increases as the distance from the drum core increases. 4. parts. 前記第１面と前記第２面とは、略垂直であることを特徴とする請求項３記載の面実装型コイル部品。The surface-mounted coil component according to claim 3, wherein the first surface and the second surface are substantially perpendicular. 前記電極は、前記部分コアに取付けられる本体部と、当該本体部に連設された突片とを備え、
前記突片を前記本体部側に折曲げることで、前記本体部と前記突片との間に前記巻線の端末が狭まれていることを特徴とする請求項１〜請求項４のうち何れか一項記載の面実装型コイル部品。The electrode includes a main body attached to the partial core, and a protrusion connected to the main body,
The terminal of the said winding is narrowed between the said main-body part and the said projecting piece by bending the said projecting piece toward the said main-body part side, The any one of Claims 1-4 characterized by the above-mentioned. The surface-mounted coil component according to claim 1. 一の前記部分コアに取付けられた前記電極の前記突片は、前記ドラム型コアの高さ方向と直交する方向へ延伸させたときに、その部分コアと隣り合う部分コアに接触しないことを特徴とする請求項５記載の面実装型コイル部品。The projecting piece of the electrode attached to one of the partial cores, when extended in a direction perpendicular to the height direction of the drum core, does not contact a partial core adjacent to the partial core. The surface mount type coil component according to claim 5, wherein 前記ドラム型コアは、前記巻線が捲回された胴部と、この胴部の両側に設けられた一対の鍔部とを備え、
前記電極の前記突片における根元部分は、前記ドラム型コアの高さ方向について、前記鍔部の周囲に位置することを特徴とする請求項５又は請求項６記載の面実装型コイル部品。The drum-type core includes a trunk portion around which the winding is wound, and a pair of flange portions provided on both sides of the trunk portion,
The surface mount type coil component according to claim 5, wherein a root portion of the protruding piece of the electrode is located around the flange in a height direction of the drum core. 8. 前記ドラム型コアは、前記巻線が捲回された胴部と、この胴部の両側に設けられた一対の鍔部とを備え、
前記電極の前記突片は、前記一対の鍔部の間隔以上の長さを有することを特徴とする請求項５〜請求項７のうち何れか一項記載の面実装型コイル部品。The drum-type core includes a trunk portion around which the winding is wound, and a pair of flange portions provided on both sides of the trunk portion,
The surface mount type coil component according to any one of claims 5 to 7, wherein the protruding piece of the electrode has a length equal to or longer than a distance between the pair of flanges. 前記電極は、前記ドラム型コアの高さ方向における上側及び下側にそれぞれフック部を有し、前記上側及び下側のフック部によって前記部分コアに取付けられていることを特徴とする請求項１〜請求項８のうち何れか一項記載の面実装型コイル部品。The said electrode has a hook part at the upper side and the lower side in the height direction of the said drum core, respectively, and is attached to the said partial core by the said upper and lower hook parts. The surface-mounted coil component according to claim 8. 巻線が捲回されたドラム型コアと、このドラム型コアを包囲するように設けられた外装コアと、この外装コアに取付けられた一対の電極とを備える面実装型コイル部品であって、
前記巻線は、平角形状をなしており、
前記外装コアは、複数の部分コアからなると共に、前記各部分コアの間にはギャップ部が形成されており、
前記巻線の端末は、前記ギャップ部を通され、前記電極と接続されていることを特徴とする面実装型コイル部品。A drum-type core wound with a winding, an exterior core provided to surround the drum-type core, and a surface-mount type coil component including a pair of electrodes attached to the exterior core,
The winding has a rectangular shape,
The exterior core includes a plurality of partial cores, and a gap is formed between the partial cores.
A surface-mounted coil component, wherein an end of the winding is passed through the gap and connected to the electrode. 巻線が捲回されたドラム型コアと、このドラム型コアを収容すると共に開放端を有する有底筒状の外装コアと、この外装コアに取付けられた一対の電極とを備える面実装型コイル部品であって、
前記巻線は、平角形状をなしており、
前記外装コアには、長手方向が前記ドラム型コアの高さ方向に延びる第１のスリット及び第２のスリットが形成されており、
前記巻線の両端は、当該巻線の幅方向が前記ドラム型コアの高さ方向に沿うようにして前記第１のスリット及び第２のスリットを通され、前記電極と接続されていることを特徴とする面実装型コイル部品。A surface-mounted coil including a drum-type core wound with a winding, a bottomed cylindrical outer core that houses the drum-type core and has an open end, and a pair of electrodes attached to the outer core. Parts
The winding has a rectangular shape,
In the exterior core, a first slit and a second slit are formed, the longitudinal direction of which extends in the height direction of the drum core,
Both ends of the winding are passed through the first slit and the second slit so that the width direction of the winding runs along the height direction of the drum core, and are connected to the electrodes. Characteristic surface mount type coil parts. 前記第１のスリット及び前記第２のスリットは、ともに前記外装コアの前記開放端側に形成されていると共に、
前記第１のスリットは、前記第２のスリットよりも長くされていることを特徴とする請求項１１記載の面実装型コイル部品。The first slit and the second slit are both formed on the open end side of the exterior core,
The surface mount type coil component according to claim 11, wherein the first slit is longer than the second slit. 前記第１のスリットは、前記外装コアの底側に形成され、前記第２のスリットは、前記外装コアの前記開放端側に形成されていることを特徴とする請求項１１記載の面実装型コイル部品。The surface mount type according to claim 11, wherein the first slit is formed on a bottom side of the exterior core, and the second slit is formed on the open end side of the exterior core. Coil parts. 前記巻線は、クロスワイズ法で前記ドラム型コアに捲回されていることを特徴とする請求項１〜請求項１３のうち何れか一項記載の面実装型コイル部品。The surface-mounted coil component according to any one of claims 1 to 13, wherein the winding is wound around the drum-shaped core by a crosswise method. 巻線が捲回されたドラム型コアと、このドラム型コアを包囲するように設けられた外装コアと、この外装コアに取付けられた一対の電極とを備える面実装型コイル部品の製造方法であって、
前記外装コアを構成する複数の部分コアを、前記各部分コアの間にギャップ部が形成され且つ当該ギャップ部に平角形状の前記巻線の端末が通るように前記ドラム型コアに接着する工程と、
前記巻線の端末と前記電極とを接続する工程と、
を含むことを特徴とする面実装型コイル部品の製造方法。A method of manufacturing a surface-mounted coil component including a drum core wound with a winding, an exterior core provided to surround the drum core, and a pair of electrodes attached to the exterior core. So,
Bonding a plurality of partial cores constituting the exterior core to the drum core such that a gap is formed between the partial cores and the ends of the rectangular windings pass through the gaps; ,
Connecting the terminal of the winding and the electrode,
A method for manufacturing a surface-mounted coil component, comprising:
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