JP2003346757A - 電池パック - Google Patents
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- Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
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- Y02E60/10—Energy storage using batteries
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Abstract
(57)【要約】
新規な構造の回路基板を用いることにより、従来の電池
パックよりも薄い電池パックを提供する。 【解決手段】電池と回路基板とを筐体に収納した電池パ
ックにおいて、回路基板は２枚の基板の間に保護素子を
挟み一体化し、一方の基板に入出力端子を備えたことを
特徴とする。
パックよりも薄い電池パックを提供する。 【解決手段】電池と回路基板とを筐体に収納した電池パ
ックにおいて、回路基板は２枚の基板の間に保護素子を
挟み一体化し、一方の基板に入出力端子を備えたことを
特徴とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、薄型電池と回路基
板とを筐体に収納した薄型電池パックに関するものであ
る。
板とを筐体に収納した薄型電池パックに関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】近年の電子機器の小型・軽量化と携帯機
器化に伴い、携帯機器用電源としての電池パックの需要
が急増している。
器化に伴い、携帯機器用電源としての電池パックの需要
が急増している。
【０００３】電池パックに使用される電池としては、一
般に充放電が可能な鉛蓄電池、ニッケル−カドミウム電
池やニッケル−水素電池などの水溶液系電解液を用いた
二次電池や非水電解質二次電池が多用されている。これ
らの電池の中では、最近では、エネルギー密度の高い、
いわゆるリチウムポリマー電池やリチウムイオン電池等
の非水電解質二次電池の比率が高まっている。
般に充放電が可能な鉛蓄電池、ニッケル−カドミウム電
池やニッケル−水素電池などの水溶液系電解液を用いた
二次電池や非水電解質二次電池が多用されている。これ
らの電池の中では、最近では、エネルギー密度の高い、
いわゆるリチウムポリマー電池やリチウムイオン電池等
の非水電解質二次電池の比率が高まっている。
【０００４】また、これらの非水電解質二次電池は薄型
化が可能で、厚みが薄い電池パックに適している。リチ
ウムイオン電池は高エネルギー密度であり、しかも薄型
化も可能である。また、電池ケースに金属ラミネート樹
脂フィルムを使用し、リチウムイオン導電性ポリマー電
解質を使用したリチウムポリマー電池は、形状、寸法に
ついての自由度が高いために、より薄型化が可能であ
り、リチウムイオン電池では対応できないような、薄型
電池パックに使用することができるという利点を有す
る。
化が可能で、厚みが薄い電池パックに適している。リチ
ウムイオン電池は高エネルギー密度であり、しかも薄型
化も可能である。また、電池ケースに金属ラミネート樹
脂フィルムを使用し、リチウムイオン導電性ポリマー電
解質を使用したリチウムポリマー電池は、形状、寸法に
ついての自由度が高いために、より薄型化が可能であ
り、リチウムイオン電池では対応できないような、薄型
電池パックに使用することができるという利点を有す
る。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】ところが、実際の電池
パックにおいては、電池をいくら薄型とした場合でも、
電池以外の構成部品によって、薄型電池パックが得られ
ないことがある。すなわち、通常の電池パックは、保護
素子や入出力端子等を備えた回路基板と電池とを筐体に
収納しているが、例えば、非常に薄いリチウムポリマー
電池を使用した場合でも、電池パックとしては保護素子
や入出力端子等を備えた回路基板を収納するスペースが
必要であり、そのため極めて薄い電池パックを作ること
は困難であった。
パックにおいては、電池をいくら薄型とした場合でも、
電池以外の構成部品によって、薄型電池パックが得られ
ないことがある。すなわち、通常の電池パックは、保護
素子や入出力端子等を備えた回路基板と電池とを筐体に
収納しているが、例えば、非常に薄いリチウムポリマー
電池を使用した場合でも、電池パックとしては保護素子
や入出力端子等を備えた回路基板を収納するスペースが
必要であり、そのため極めて薄い電池パックを作ること
は困難であった。
【０００６】保護素子としてＰＴＣ素子を使用した従来
の電池パックの一例の断面構造を図２に示し、図３は図
２の回路基板部分の拡大断面図である。図２および図３
において、１は回路基板、２は入出力端子、３はＰＴＣ
素子、４はＰＴＣ素子の素子部、５はＰＴＣ素子のリー
ド部、６は電池、７は上筐体、８は下筐体、９は筐体の
接合部、１０は上筐体に設けられた入出力端子用開口部
である。
の電池パックの一例の断面構造を図２に示し、図３は図
２の回路基板部分の拡大断面図である。図２および図３
において、１は回路基板、２は入出力端子、３はＰＴＣ
素子、４はＰＴＣ素子の素子部、５はＰＴＣ素子のリー
ド部、６は電池、７は上筐体、８は下筐体、９は筐体の
接合部、１０は上筐体に設けられた入出力端子用開口部
である。
【０００７】この電池パックにおいては、ＰＴＣ素子３
は素子部４とリード部５とからなり、ＰＴＣ素子３は、
回路基板１と電池６との間に配置され、リード部５を介
して回路基板１および電池６に接続されている。回路基
板１に設けられた入出力端子２は、回路基板１に埋め込
まれており、上筐体７に設けられた入出力端子用開口部
１０と向き合っており、外部との電気的接続が可能とな
っている。また、上筐体７と下筐体８とは、回路基板１
と電池６とを収納した後、接合部９で接合され、一体化
されている。
は素子部４とリード部５とからなり、ＰＴＣ素子３は、
回路基板１と電池６との間に配置され、リード部５を介
して回路基板１および電池６に接続されている。回路基
板１に設けられた入出力端子２は、回路基板１に埋め込
まれており、上筐体７に設けられた入出力端子用開口部
１０と向き合っており、外部との電気的接続が可能とな
っている。また、上筐体７と下筐体８とは、回路基板１
と電池６とを収納した後、接合部９で接合され、一体化
されている。
【０００８】図２および図３に示した従来の電池パック
において、電池パックの厚さをできるだけ薄くしようと
する場合、回路基板１の厚さは、本体機器の端子押し圧
に耐える必要があるため、０．５ｍｍ以上必要である。
また、ＰＴＣ素子の素子部４は約０．４ｍｍ、ＰＴＣ素
子のリード部（２枚必要）の１枚の厚さは０．１２５ｍ
ｍであつた。
において、電池パックの厚さをできるだけ薄くしようと
する場合、回路基板１の厚さは、本体機器の端子押し圧
に耐える必要があるため、０．５ｍｍ以上必要である。
また、ＰＴＣ素子の素子部４は約０．４ｍｍ、ＰＴＣ素
子のリード部（２枚必要）の１枚の厚さは０．１２５ｍ
ｍであつた。
【０００９】そして、回路基板１と、ＰＴＣ素子３のリ
ード部／素子部／リード部が図３に示したように厚み方
向で積み重なっているため、少なくとも１．１５ｍｍ以
上の厚みが必要であった。言い換えると厚み内寸が１．
１５ｍｍ未満の電池パックは製作できなかった。さら
に、筐体厚みを０．３ｍｍとすると、電池パックの外寸
厚みとしては、少なくとも１．７５ｍｍが必要であっ
た。そのため、１．７５ｍｍよりも薄い電池パックを作
ることは困難であった。
ード部／素子部／リード部が図３に示したように厚み方
向で積み重なっているため、少なくとも１．１５ｍｍ以
上の厚みが必要であった。言い換えると厚み内寸が１．
１５ｍｍ未満の電池パックは製作できなかった。さら
に、筐体厚みを０．３ｍｍとすると、電池パックの外寸
厚みとしては、少なくとも１．７５ｍｍが必要であっ
た。そのため、１．７５ｍｍよりも薄い電池パックを作
ることは困難であった。
【００１０】このような状況の中で、さらに電池パック
の薄型化が求められていた。そこで本発明の目的は、新
規な構造の回路基板を用いることにより、従来の電池パ
ックよりも薄い電池パックを提供することにある。
の薄型化が求められていた。そこで本発明の目的は、新
規な構造の回路基板を用いることにより、従来の電池パ
ックよりも薄い電池パックを提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】上記の問題点を解決する
ために、本発明は、電池と回路基板とを筐体に収納した
電池パックにおいて、前記回路基板は２枚の基板の間に
保護素子を挟み一体化し、一方の基板に入出力端子を備
えたことを特徴とする。
ために、本発明は、電池と回路基板とを筐体に収納した
電池パックにおいて、前記回路基板は２枚の基板の間に
保護素子を挟み一体化し、一方の基板に入出力端子を備
えたことを特徴とする。
【００１２】本発明によれば、従来不可能であった、き
わめて薄型の電池パックを提供することができる。
わめて薄型の電池パックを提供することができる。
【００１３】
【発明の実施の形態】本発明の実施形態を図面に基づい
て説明する。図１は、本発明の電池パックに使用する、
２枚の基板の間に保護素子としてのＰＴＣ素子を挟み一
体化し、一方の基板に入出力端子を備えた回路基板の断
面構造を示す図である。図１において、記号１〜３は図
２と同じものを示し、１１はＰＴＣ素子３を挟む２枚の
基板である。
て説明する。図１は、本発明の電池パックに使用する、
２枚の基板の間に保護素子としてのＰＴＣ素子を挟み一
体化し、一方の基板に入出力端子を備えた回路基板の断
面構造を示す図である。図１において、記号１〜３は図
２と同じものを示し、１１はＰＴＣ素子３を挟む２枚の
基板である。
【００１４】図１に示した回路基板では、ＰＴＣ素子３
は２枚の基板１１の間に挟まれ、ＰＴＣ素子のリード部
は２枚の基板１１の中に設けられているため、リード部
の厚みは不要となる。また、入出力端子２は、一方の基
板に埋め込まれて備えられている。なお、２枚の基板と
ＰＴＣ素子との一体化は、適当な接着剤を用いて接着す
るなどの方法で、容易に可能である。
は２枚の基板１１の間に挟まれ、ＰＴＣ素子のリード部
は２枚の基板１１の中に設けられているため、リード部
の厚みは不要となる。また、入出力端子２は、一方の基
板に埋め込まれて備えられている。なお、２枚の基板と
ＰＴＣ素子との一体化は、適当な接着剤を用いて接着す
るなどの方法で、容易に可能である。
【００１５】図１に示した回路基板では、例えば、ＰＴ
Ｃ素子３の厚みは０．４ｍｍ、基板１１の厚さは１枚当
たり０．２５ｍｍとすることができ、回路基板１の厚さ
は０．９ｍｍとなる。その結果、厚み内寸が０．９ｍｍ
の薄型電池パックを製作することができる。筐体厚みを
０．３ｍｍとした場合、電池パックの外寸厚みは１．５
ｍｍが可能である。
Ｃ素子３の厚みは０．４ｍｍ、基板１１の厚さは１枚当
たり０．２５ｍｍとすることができ、回路基板１の厚さ
は０．９ｍｍとなる。その結果、厚み内寸が０．９ｍｍ
の薄型電池パックを製作することができる。筐体厚みを
０．３ｍｍとした場合、電池パックの外寸厚みは１．５
ｍｍが可能である。
【００１６】本発明になる電池パックの断面構造を図４
に示す。図４における記号はすべて図２と同じものを示
す。この電池パックでは、回路基板１は、図１に示した
ようＩ、ＰＴＣ素子が２枚の基板の間に挟まれ、ＰＴＣ
素子のリード部は２枚の基板の中に設けられているた
め、リード部の厚みは不要である。また、回路基板１に
設けられた入出力端子２は、回路基板１に埋め込まれて
おり、上筐体７に設けられた入出力端子の取り出し口１
０と向き合っており、外部との電気的接続が可能となっ
ている。また、上筐体７と下筐体８とは、回路基板１と
電池６とを収納した後、接合部９で接合され、一体化さ
れている。
に示す。図４における記号はすべて図２と同じものを示
す。この電池パックでは、回路基板１は、図１に示した
ようＩ、ＰＴＣ素子が２枚の基板の間に挟まれ、ＰＴＣ
素子のリード部は２枚の基板の中に設けられているた
め、リード部の厚みは不要である。また、回路基板１に
設けられた入出力端子２は、回路基板１に埋め込まれて
おり、上筐体７に設けられた入出力端子の取り出し口１
０と向き合っており、外部との電気的接続が可能となっ
ている。また、上筐体７と下筐体８とは、回路基板１と
電池６とを収納した後、接合部９で接合され、一体化さ
れている。
【００１７】なお、本発明の電池パックに使用する保護
素子としては、上述のＰＴＣ素子以外に、サーマルプロ
テクタやＰＴＣ付サーマルプロテクタ等を使用すること
ができる。
素子としては、上述のＰＴＣ素子以外に、サーマルプロ
テクタやＰＴＣ付サーマルプロテクタ等を使用すること
ができる。
【００１８】
【実施例】以下で、本発明を実施例に基づいて説明する
が、本発明は下記実施例に限定されるものではなく、そ
の要旨を変更しない範囲で適宜変更して実施することが
可能である。
が、本発明は下記実施例に限定されるものではなく、そ
の要旨を変更しない範囲で適宜変更して実施することが
可能である。
【００１９】本発明の電池パックには、電池ケースに金
属ラミネート樹脂フィルムを使用したリチウムポリマー
電池を使用した。図５はここで使用したリチウムポリマ
ー電池の外観を示したもので、図５において、１２は発
電要素、１３は金属ラミネート樹脂フィルム、１４は金
属ラミネート樹脂フィルムの溶着部、１５は正極端子、
１６は負極端子である。
属ラミネート樹脂フィルムを使用したリチウムポリマー
電池を使用した。図５はここで使用したリチウムポリマ
ー電池の外観を示したもので、図５において、１２は発
電要素、１３は金属ラミネート樹脂フィルム、１４は金
属ラミネート樹脂フィルムの溶着部、１５は正極端子、
１６は負極端子である。
【００２０】正極活物質にはリチウムコバルト複合酸化
物（ＬｉＣｏＯ２）を用いた。正極合剤は、活物質であ
るＬｉＣｏＯ２（９１ｗｔ％）と、導電材のアセチレン
ブラック（３ｗｔ％）と、結着剤であるポリフッ化ビニ
リデン（６ｗｔ％）とを混合したものに、Ｎ−メチル−
２−ピロリドンを加えて分散させ、ペースト状に調製
し、このペーストを厚さ２０μｍのアルミニウム集電体
の両面にドクターブレードで均一に塗布し、乾燥させた
後、ロールプレスで圧縮成型して、正極板を作製した。
正極リードの寸法は幅３ｍｍ、厚さ１００μｍ、電池ケ
ースの外部に出ている部分の長さを１０ｍｍとした。正
極板の寸法は厚さ１８０μｍ、幅４９ｍｍとした。
物（ＬｉＣｏＯ２）を用いた。正極合剤は、活物質であ
るＬｉＣｏＯ２（９１ｗｔ％）と、導電材のアセチレン
ブラック（３ｗｔ％）と、結着剤であるポリフッ化ビニ
リデン（６ｗｔ％）とを混合したものに、Ｎ−メチル−
２−ピロリドンを加えて分散させ、ペースト状に調製
し、このペーストを厚さ２０μｍのアルミニウム集電体
の両面にドクターブレードで均一に塗布し、乾燥させた
後、ロールプレスで圧縮成型して、正極板を作製した。
正極リードの寸法は幅３ｍｍ、厚さ１００μｍ、電池ケ
ースの外部に出ている部分の長さを１０ｍｍとした。正
極板の寸法は厚さ１８０μｍ、幅４９ｍｍとした。
【００２１】負極活物質にはホスト物質としてのグラフ
ァイトを用いた。負極合剤は、活物質であるグラファイ
ト（９２ｗｔ％）と、結着剤であるポリフッ化ビニリデ
ン（８ｗｔ％）とを混合したものに、Ｎ−メチル−２−
ピロリドンを加えて分散させ、ペースト状に調製し、こ
のペーストを厚さ１４μｍの銅集電体の両面にドクター
ブレードで均一に塗布し、乾燥させた後、ロールプレス
で圧縮成型して、負極板を作製した。負極リードの寸法
は幅３ｍｍ、厚さ１００μｍ、電池ケースの外部に出て
いる部分の長さを１０ｍｍとした。負極板の寸法は厚さ
１７０μｍ、幅５１ｍｍとした。
ァイトを用いた。負極合剤は、活物質であるグラファイ
ト（９２ｗｔ％）と、結着剤であるポリフッ化ビニリデ
ン（８ｗｔ％）とを混合したものに、Ｎ−メチル−２−
ピロリドンを加えて分散させ、ペースト状に調製し、こ
のペーストを厚さ１４μｍの銅集電体の両面にドクター
ブレードで均一に塗布し、乾燥させた後、ロールプレス
で圧縮成型して、負極板を作製した。負極リードの寸法
は幅３ｍｍ、厚さ１００μｍ、電池ケースの外部に出て
いる部分の長さを１０ｍｍとした。負極板の寸法は厚さ
１７０μｍ、幅５１ｍｍとした。
【００２２】ポリマー電解質としては、つぎのようにし
て作製したゲル状ポリマー電解質を使用した。エチレン
カーボネート（ＥＣ）とジエチルカーボネート（ＤＥ
Ｃ）を体積比率１：１で混合し、１ｍｏｌ／ｌのＬｉＰ
Ｆ６を加えて電解液とした。この電解液と、分子量約１
００，０００のポリフッ化ビニリデン（ＰＶｄＦ）とを
重量比率７：１で混合したものを、正極および負極の両
面の全面に塗布し、１００℃で３０分間加熱した後、−
２０℃で１５時間冷却したところゲル状となり、そのゲ
ルの厚さは１５μｍであった。このゲル状ポリマー電解
質が正極および負極活物質塗布層の空孔中にも充填され
るように、電解液とＰＡＮとの混合物の活物質上への塗
布は真空減圧下でおこなった。
て作製したゲル状ポリマー電解質を使用した。エチレン
カーボネート（ＥＣ）とジエチルカーボネート（ＤＥ
Ｃ）を体積比率１：１で混合し、１ｍｏｌ／ｌのＬｉＰ
Ｆ６を加えて電解液とした。この電解液と、分子量約１
００，０００のポリフッ化ビニリデン（ＰＶｄＦ）とを
重量比率７：１で混合したものを、正極および負極の両
面の全面に塗布し、１００℃で３０分間加熱した後、−
２０℃で１５時間冷却したところゲル状となり、そのゲ
ルの厚さは１５μｍであった。このゲル状ポリマー電解
質が正極および負極活物質塗布層の空孔中にも充填され
るように、電解液とＰＡＮとの混合物の活物質上への塗
布は真空減圧下でおこなった。
【００２３】両面の全面にゲル状ポリマー電解質を塗布
した正極板と負極板とを、重ね合わせて、ポリエチレン
製の巻芯を中心にして、その周囲に長円渦巻状に巻い
て、巻回型発電要素とし、この巻回型発電要素を金属ラ
ミネート樹脂フィルムケースに収納した。得られた電池
の正極端子および負極端子を除く部分の大きさは４０ｍ
ｍ×６０ｍｍ、厚さは０．９ｍｍであった。
した正極板と負極板とを、重ね合わせて、ポリエチレン
製の巻芯を中心にして、その周囲に長円渦巻状に巻い
て、巻回型発電要素とし、この巻回型発電要素を金属ラ
ミネート樹脂フィルムケースに収納した。得られた電池
の正極端子および負極端子を除く部分の大きさは４０ｍ
ｍ×６０ｍｍ、厚さは０．９ｍｍであった。
【００２４】なお、電池ケースに用いた金属ラミネート
樹脂フィルムは、最外層が表面保護用の厚さ１２μｍの
ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム、中間
層がバリア層としての厚さ９のアルミニウム箔、最内層
が熱溶着層としての厚さ１００の酸変性ポリエチレン
（ＰＥ）層である、３層構造のものを用いた。
樹脂フィルムは、最外層が表面保護用の厚さ１２μｍの
ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム、中間
層がバリア層としての厚さ９のアルミニウム箔、最内層
が熱溶着層としての厚さ１００の酸変性ポリエチレン
（ＰＥ）層である、３層構造のものを用いた。
【００２５】本実施例の電池パックでは、図１に示した
のと同じ構造の、２枚の基板１１の間にＰＴＣ素子３を
挟み、一方の基板１１に入出力端子２を備えた回路基板
１を使用した。基板１１としては、ガラス繊維強化エポ
キシ樹脂製基板を用いた。この回路基板１では、ＰＴＣ
素子３は２枚の基板１１の間に挟まれ、ＰＴＣ素子のリ
ード部は２枚の基板の中に設けられているため、リード
部の厚みは不要となり、また、入出力端子２は一方の基
板に埋め込まれている。
のと同じ構造の、２枚の基板１１の間にＰＴＣ素子３を
挟み、一方の基板１１に入出力端子２を備えた回路基板
１を使用した。基板１１としては、ガラス繊維強化エポ
キシ樹脂製基板を用いた。この回路基板１では、ＰＴＣ
素子３は２枚の基板１１の間に挟まれ、ＰＴＣ素子のリ
ード部は２枚の基板の中に設けられているため、リード
部の厚みは不要となり、また、入出力端子２は一方の基
板に埋め込まれている。
【００２６】ここで使用した回路基板１では、ＰＴＣ素
子３の厚さを０．４ｍｍ、基板１１の厚さを１枚当たり
０．２５ｍｍとし、回路基板１の厚さは０．９ｍｍとし
た。
子３の厚さを０．４ｍｍ、基板１１の厚さを１枚当たり
０．２５ｍｍとし、回路基板１の厚さは０．９ｍｍとし
た。
【００２７】電池パックには、厚み０．３ｍｍのポリカ
ーボネート製筐体を用い、この筐体の中に上記リチウム
ポリマー電池と回路基板とを収納し、外寸厚み１．５ｍ
ｍ、厚み内寸０．９ｍｍの薄型電池パックを作製した。
ーボネート製筐体を用い、この筐体の中に上記リチウム
ポリマー電池と回路基板とを収納し、外寸厚み１．５ｍ
ｍ、厚み内寸０．９ｍｍの薄型電池パックを作製した。
【００２８】このように、本発明の電池パックは、従来
の外寸厚み１．７５ｍｍを１．５ｍｍまで減少させるこ
とが可能となった。すなわち、本発明のように、ＰＴＣ
素子を２枚の基板の間に挟み、一体化することによっ
て、従来のＰＴＣ素子では必要であった他の部品との接
続用リードが不要となり、回路基板の厚みを０．９ｍｍ
まで低減させることが可能となる。また、本発明によれ
ば、電池パックの構成部品点数を削減できるために、組
立工数の削減が可能である。
の外寸厚み１．７５ｍｍを１．５ｍｍまで減少させるこ
とが可能となった。すなわち、本発明のように、ＰＴＣ
素子を２枚の基板の間に挟み、一体化することによっ
て、従来のＰＴＣ素子では必要であった他の部品との接
続用リードが不要となり、回路基板の厚みを０．９ｍｍ
まで低減させることが可能となる。また、本発明によれ
ば、電池パックの構成部品点数を削減できるために、組
立工数の削減が可能である。
【００２９】なお、上記実施例では、リチウムポリマー
電池を使用したが、使用目的に適した薄型電池であれ
ば、電池の種類としては、特に限定されるものではな
く、水溶液系電池や非水系電池など、種々の電池を使用
することができる。
電池を使用したが、使用目的に適した薄型電池であれ
ば、電池の種類としては、特に限定されるものではな
く、水溶液系電池や非水系電池など、種々の電池を使用
することができる。
【００３０】また、電池パックの筐体の材料も、ポリカ
ーボネートに限定されるものではなく、種々の材料を使
用することができる。
ーボネートに限定されるものではなく、種々の材料を使
用することができる。
【００３１】
【発明の効果】上術のように、本発明の電池パックは、
電池と回路基板とを筐体に収納した電池パックにおい
て、前記回路基板は２枚の基板の間に保護素子を挟み一
体化し、一方の基板に入出力端子を備えることにより、
従来不可能であった、きわめて薄型の電池パックを、よ
り短い工数で生産することができる。
電池と回路基板とを筐体に収納した電池パックにおい
て、前記回路基板は２枚の基板の間に保護素子を挟み一
体化し、一方の基板に入出力端子を備えることにより、
従来不可能であった、きわめて薄型の電池パックを、よ
り短い工数で生産することができる。
【図１】本発明の回路基板の断面構造を示す図。
【図２】従来の電池パックの断面構造の一例を示す図。
【図３】図２で示した電池パックの、回路基板部分の拡
大断面図。本発明に関わる電池パックの断面構造の一例
を示した図。
大断面図。本発明に関わる電池パックの断面構造の一例
を示した図。
【図４】本発明の電池パックの断面構造を示す図。
【図５】リチウムポリマー電池の外観を示す図。
１ 回路基板
２ 入出力端子
３ ＰＴＣ素子
４ ＰＴＣ素子の素子部
５ ＰＴＣ素子のリード部
６ 電池
７ 上筐体
８ 下筐体
９ 筐体の接合部
１０ 上筐体に設けられた入出力端子用開口部
１１ 基板
１２ 発電要素
１３ 金属ラミネート樹脂フィルム
１４ 金属ラミネート樹脂フィルムの溶着部
１５ 正極端子
１６ 負極端子
Claims (1)
- 【請求項１】 電池と回路基板とを筐体に収納した電池
パックにおいて、前記回路基板は２枚の基板の間に保護
素子を挟み一体化し、一方の基板に入出力端子を備えた
ことを特徴とする電池パック。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002156416A JP2003346757A (ja) | 2002-05-29 | 2002-05-29 | 電池パック |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002156416A JP2003346757A (ja) | 2002-05-29 | 2002-05-29 | 電池パック |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003346757A true JP2003346757A (ja) | 2003-12-05 |
Family
ID=29772659
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2002156416A Pending JP2003346757A (ja) | 2002-05-29 | 2002-05-29 | 電池パック |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003346757A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006236966A (ja) * | 2005-01-28 | 2006-09-07 | Sanyo Electric Co Ltd | パック電池 |
| JP2011210716A (ja) * | 2010-03-29 | 2011-10-20 | Samsung Sdi Co Ltd | 二次電池パック及び二次電池パック用保護回路モジュール |
| JP2012114062A (ja) * | 2010-11-19 | 2012-06-14 | Samsung Sdi Co Ltd | 保護回路モジュール |
-
2002
- 2002-05-29 JP JP2002156416A patent/JP2003346757A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006236966A (ja) * | 2005-01-28 | 2006-09-07 | Sanyo Electric Co Ltd | パック電池 |
| JP2011210716A (ja) * | 2010-03-29 | 2011-10-20 | Samsung Sdi Co Ltd | 二次電池パック及び二次電池パック用保護回路モジュール |
| JP2012114062A (ja) * | 2010-11-19 | 2012-06-14 | Samsung Sdi Co Ltd | 保護回路モジュール |
| US9019709B2 (en) | 2010-11-19 | 2015-04-28 | Samsung Sdi Co., Ltd. | Protective circuit module |
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