JP2003328015A - 精錬スラグの処理方法 - Google Patents
精錬スラグの処理方法Info
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Abstract
気炉等の鉄の精錬炉で発生する精錬スラグの粉化と残存
膨張を無くした粒状スラグを製造して資源として利用す
ることができる精錬スラグの処理方法を提供する。 【解決手段】 精錬炉から排出される溶融した精錬スラ
グ2を受滓容器1に受けた後、前記受滓容器の精錬スラ
グを複数の羽根を取り付けた回転ドラム5に注滓して該
精錬スラグの剪断と剪断飛散した精錬スラグ7に散水す
る粒化設備を用いて粒状スラグを製造する精錬スラグの
処理方法において、前記粒化設備の回転ドラムから飛散
した粒状スラグを回転式捕集フードの出側に設けた貯滓
槽11によって温水エージングを行う精錬スラグの処理
方法。また、前記貯滓槽で温水エージングされた前記粒
状スラグを該貯滓槽から搬送して、山積にする16か、
または貯留ホッパー内に貯蔵して1時間以上滞留させた
精錬スラグの処理方法。
Description
炉、あるいは電気炉等の鉄の精錬炉で発生する精錬スラ
グの粒状化と残存膨張を無くした粒状スラグを製造して
資源として利用することができる精錬スラグの処理方法
に関するものである。
排出されるスラグ中には通常炉内精錬過程で大量に使用
されるCaOあるいはCaCO3 が十分にスラグ化せ
ず、いわゆる未滓化石灰として0.1〜4%程度残留し
ている。また、鉄鋼精錬炉内張り耐火物からスラグ中に
溶出したり、熱的スポーリング現象で剥落しスラグ中に
混入した内張り耐火物のMgO成分、さらには炉体内張
り耐火物保護のため、スラグ中に投入されたレンガ屑に
由来するMgO分も含まれており、これらのMgO分の
うち未滓化MgOも0.1〜2%程度残留している。
ラグ中に残留した状態で路盤材、細骨材、仮設材等に使
用されると長い年月の間に使用環境中の水分とCaO+
H2O→Ca(OH)2 、MgO+H2 O→Mg(O
H)2 なる水和反応を生じ約2倍程度の体積膨張を生じ
る。この体積膨張は、当該スラグが施工された道路に局
所的な盛り上がりを生じたり、或いはテトラポットの如
き成型品に使用された場合亀裂剥離欠落を生じるため、
上記土木用材等に出荷する前に、予めこれら製鋼スラグ
中に通常、大気圧下で蒸気を3〜4日間吹き込み80〜
100℃の雰囲気下で水和反応を促進し、残存膨張代が
殆どない状態まで事前処理する、いわゆる蒸気エージン
グ処理が実施されている。
残留膨張率にすることが可能な反面、蒸気を大量に使用
するため多大な蒸気コストがかかり、かつ蒸気供給設備
の設備投資、さらには広い面積の蒸気エージング処理場
を必要とするなどの難点があった。また、蒸気エージン
グ処理場へ製鋼スラグを搬送搬出するために運搬費用、
積み付け用重機用車費用もかかる他、スラグハンドリン
グの際の発塵等、作業環境を悪化させる問題もあった。
出されるスラグ処理は、従来一旦溶融スラグ容器に受け
た後スラグ処理場へ搬送しスラグ容器を傾動し土間に流
し自然放冷で固化させた後、塊砕し前記の蒸気エージン
グ処理を施し出荷されていた。この固化方式は設備投資
が少なくて済み、かつ冷却固化も自然放冷で行うため、
用役コストが少ない等の利点があり広く採用されてい
る。一方、広大な土間の占有面積を必要とし、高熱で発
塵を伴うため、作業環境のみならず周辺環境悪化等の問
題があり、特に住宅地あるいは商用地に近接した工場で
は、これらの環境改善が切実な問題となっている。
するスラグ流を高速回転する羽根車に当て、その羽根車
で剪断粒化すると共に飛散粒化スラグ捕集容器内にスプ
レー散水し急冷固化する方式が普及してきている。ま
た、流下するスラグ流の背面から高圧水を噴射し高圧水
のエネルギーで粒化処理すると共に急冷固化する方式も
検討されて来た。いずれの方式も冷却水を用いる湿式処
理を基本としており、コンパクトな占有面積で、かつ高
熱と発塵を伴う作業環境に加えて周辺環境を大幅に改善
することが可能な利点を有している。
号公報に開示されている回転羽根で湿式急冷粒化処理を
行う方式は、前述した作業環境および周辺環境改善効果
等に加え水蒸気爆発の危険性がなく、平均粒径1〜1.
5mm程度の細粒が得られるため、環境問題から近年採
取が困難になりつつある河川砂、海砂の天然砂代替品さ
らに建材等の高付加価値品用途への適用が期待できるこ
と、さらには土間流し等の徐冷処理では粉化してしまう
2CaO・SiO2 を主成分とするスラグであっても、
急速冷却が可能なため、体積膨張の殆どない鉱物組織へ
の変態を可能とし粉化防止も図れることから、多くの工
場で採用されるようになって来ている。
断粒化湿式急冷による粒化設備の概略図である。回転羽
根による溶融スラグの機械剪断粒化湿式急冷方式は、一
般にはこの図1に示す如く、主として注滓シュート3と
2基の回転ドラム5と回転ドラムにより剪断粒化され飛
散する溶融スラグ7を捕集する回転式の捕集フード6お
よび回転式捕集フード内に冷却水を散水する散水配管9
から構成される。回転ドラム5には内部水冷構造を有す
る8〜14枚の鋼製の羽根4が放射状に取付けられてお
り、通常300〜500rpm程度の高速回転をしなが
ら、1450〜1550℃の温度で注入される溶融スラ
グ2を羽根4で瞬時に剪断粒化し3〜4rpmで回転す
る回転式の捕集フード6内に飛散させる。
ラグ7は、飛行中の放射冷却と散水配管9から散布され
る冷却水8および水蒸気、空気等の雰囲気ガスに冷却さ
れ大半は回転式の捕集フード6内壁に衝突し回転式の捕
集フード下部に落下集積する。粒化し下部に集積したス
ラグは、蒸発残りの冷却水に浸され引続き急冷されなが
ら、回転式の捕集フードの傾斜角に沿い、フード回転に
伴う転動運動を繰り返しながら回転式の捕集フード出側
方向に移動し熱水と共に回転式の捕集フード出側に配設
されたコンベアー上に排出され水切りをした後、蒸気エ
ージング処理場へ搬送される。また、蒸気エージング処
理場では土手状に積み上げられた粒化スラグの山の下方
から水蒸気を吹き込み80〜100℃程度まで昇温した
後、さらに2〜3日間蒸気吹き込みを継続しCaOとM
gOに起因する水和膨張反応を促進する手段がとられて
いた。
示すような通常の蒸気エージング処理設備においては、
コンクリート製仕切り隔壁26内に粒化スラグ12を重
機で積み付け下部に配設した蒸気吹き込み管20から溶
融スラグ層内へ水蒸気を吹き込み水和膨張反応を促進し
ていた。この方法は、日本工業規格(JIS−A501
5/鉄鋼スラグの水浸膨張試験方法)に規定される80
℃水浸膨張率で、0.5%以下という優れた低膨張率を
実現できる方法ではあるが、一方、蒸気を多量に使用す
るために多大な費用を要する他、蒸気エージング処理場
へ粒化スラグを積み上げ、かつ蒸気エージング処理後
は、搬出するための重機用車費用がかかる等の難点があ
った。
消するために、発明者らは、溶融スラグの膨張がスラグ
中に内在するCaO、MgOの水和反応によるものであ
ることに鑑み、その水和反応を促進させるためには、第
1に細粒化することにより水和反応を促進させる熱と水
分が粒内に拡散する距離を短くし、かつスラグ単位重量
当たりの表面積、すなわち比表面積が大きく出来ること
から熱と水分の粒内浸透量を増すことが肝要であり、第
2に粒化スラグの残熱を少なくとも蒸気エージング処理
を実施する温度80℃以上に保持することで、熱の粒内
拡散時間が不要となり、さらに水和膨張反応を促進でき
るのではないかと考えた。
備を転炉近傍に設置し、種々の実験を実施し、その結果
回転式の捕集フード出側に貯滓槽を配設し、一旦熱水と
共に粒化スラグを受け貯滓し搬送装置で粒化スラグを引
き上げた後、直ちにホッパー等貯留容器内或いは土間に
山積みし1時間〜4日間程度貯留することにより粒化ス
ラグ自体が保有する熱と、付着水分或いは付着水分と貯
滓槽から補給する熱水水分とで水和膨張反応が促進さ
れ、蒸気エージング処理を施さなくでも80℃水浸膨張
率0.01〜1.5%という優れた低膨張率が得られる
ことを見出した。
容器に受けた後、前記受滓容器の精錬スラグを複数の羽
根を取り付けた回転ドラムに注滓して該精錬スラグの剪
断と剪断した精錬スラグに散水する粒化設備を用いて粒
状スラグを製造する精錬スラグの処理方法において、前
記粒化設備の回転ドラムから飛散した粒状スラグを回転
式捕集フードの出側に設けた貯滓槽によって温水エージ
ングを行うことを特徴とする精錬スラグの処理方法。
理方法において、前記貯滓槽で温水エージングされた前
記粒状スラグを該貯滓槽から搬送して、山積にするか、
または貯留ホッパー内に貯蔵して1時間以上滞留させた
ことを特徴とする精錬スラグの処理方法。 (3)前記(1)または(2)記載の精錬スラグの処理
方法において、前記貯滓槽から搬送して山積にするか、
または貯留ホッパー内に貯蔵した粒状スラグに温水を散
水してエージングすることを特徴とする精錬スラグの処
理方法。
に記載の精錬スラグの処理方法において、前記山積され
た前記粒状スラグを断熱シートで覆うことを特徴とする
精錬スラグの処理方法。 (5)前記(1)〜(4)のいずれか1項に記載の精錬
スラグの処理方法において、前記粒状スラグの山積用の
囲い、または貯蔵するホッパーの放熱を遮断する断熱構
造にしてエージングすることを特徴とする精錬スラグの
処理方法。 (6)前記(1)〜(5)のいずれか1項に記載の精錬
スラグの処理方法において、前記山積み、または貯留ホ
ッパーに貯蔵した粒状スラグ内に水蒸気を吹き込むこと
を特徴とする精錬スラグの処理方法である。
て説明する。図1は回転羽根による溶融スラグの粒化処
理設備の概略図である。この図1に示すように、製鋼炉
から排出された15〜20トンの溶融スラグ2を排滓鍋
1で受滓し、機械剪断粒化湿式急冷装置への注滓シュー
ト3上で排滓鍋1を傾動させ注滓を開始する。注滓シュ
ート3は回転ドラム5上に溶融スラグ2を導き300〜
600rpmで高速回転する回転ドラム5上に流下させ
る。流下した溶融スラグ2は回転ドラム5表面に取り付
けられた羽根4により剪断粒化され3〜5rpmで回転
している回転式の捕集フード6内に飛散する。なお、回
転ドラムは図1では2段式の設備を用いた。
放射冷却と散水管9からの冷却水8により急冷され回転
式の捕集フード内壁に衝突し下部に落下し、下部を流下
している蒸発残りの散水の流れの中で間断なく急冷され
ながら熱水との混合流れとして貯滓槽11中に排出され
る。この排出流10中流下スラグ温度は300〜600
℃、温水温度は98〜100℃であった。発明者らは、
貯滓槽11内に排出された平均粒径0.8〜1.2mm
程度の粒化スラグ12が、周辺を取り巻く熱水および熱
水から発生する水蒸気により、スラグ表層および内部に
存在する未滓化CaOおよび未滓化MgOとの水和反応
が促進され直ちに膨張を開始することを見出し、回転式
の捕集フード出側に貯滓槽を設置する方式を発明するに
至ったものである。なお、符号32は飛散防止板を示
す。
トン/Hrに比較して回転式の捕集フード6内散水量を
制御する方式を採るが排滓鍋1を傾動し注滓する際、排
滓鍋1の溶融スラグ表面固化層の割れ方等により注滓速
度が大きく変動し散水量制御が追随出来なくなる場合、
図1や後述する図5および図6に示す固定式貯滓槽では
一部の粒化スラグが貯滓槽11内熱水の喫水線を超えて
堆積する場合も発生する。この場合、貯滓槽内で熱水浸
漬部分と熱水喫水線上部分の粒化スラグ品質に差異が生
じる可能性もある。これは、回転ドラム5の羽根4で剪
断され回転式の捕集フード6内に飛散するスラグ7の回
転式の捕集フード内滞留時間とスラグ粒径に関係してい
る。つまり、回転ドラムから飛翔した一部の粒径の大き
なスラグが直接、回転式の捕集フード出側排出口近傍に
落下した場合、高温スラグは殆ど水冷されることなく貯
滓槽に流入し、かつ貯滓槽熱水喫水線上に堆積した場合
徐冷されるため粉化してしまう現象が一部発生すること
が判った。
2に示すような貯滓槽11を固定式でなく転炉の如くト
ラニオン軸27を中心に傾動可能な構造とし、回転式の
捕集フード6の排出流10を一旦貯滓槽11に受け左右
に貯滓槽11を傾動させ粒化スラグを満遍なく揺動する
熱水に接触できるようにすることで解決できる。すなわ
ち、図2は本発明に係る貯滓槽を傾動可能な構造とした
粒化処理設備の概略図である。その際、貯滓槽で排出流
10を受け終わった後は貯滓槽11を図2の左側に深く
傾動させ熱水のみを熱水槽28に排出した後、右側に深
く傾動させバケットコンベアー15等の搬送設備上に粒
化スラグを排出する。
いピット掘削工事が必要な場合等の物理的な制約が有る
場合は、図3に示すような回転式の貯滓槽11を設置し
ても同様な効果が得られる。すなわち、図3は本発明に
係る他の実施態様を示す粒化処理設備の概略図である。
つまり、回転式の捕集フード6からの排出流10を装入
ガイド29を経由して、入出側断面積を絞った円筒軸を
中心に回転する回転式の貯滓槽11に装入することで粒
化スラグ12は満遍なく熱水13と接触し間断なく10
0℃まで急冷することができる。回転式の貯滓槽11か
ら排出された排出流10はバケットコンベアー15上に
排出され、粒化スラグ12はバケット14で搬送されバ
ケットをオーバーフローした熱水は熱水槽28に流下し
た後、ポンプアップされ熱水散水管31を経由して山積
みスラグ16に散布される。
化スラグの貯滓槽内滞留時間と次式で定義する膨張発現
率との関係を調査した。 膨張発現率(%)=(貯滓槽内任意滞留時間後の採取ス
ラグを80℃水浸膨張試験にかけた膨張量)/(貯滓槽
内滞留時間=0時間の採取スラグを80℃水浸膨張試験
にかけた膨張量)×100 この調査結果を図4に示す。すなわち、図4は経過時間
と膨張発現率との関係を示す図である。この図に示すよ
うに、5〜6時間程度貯滓槽内11に滞留させることに
より70〜90%の膨張を発現させることにある。
出し装置を有する貯滓槽を設置した粒化処理設備の概略
図である。この図に示すように、回転式の捕集フード6
出口直下に、下部に切り出し装置25を有する貯滓槽1
1を設置し、1時間〜80時間程度粒化スラグを熱水1
3と共に貯留しておくことにより水和膨張を促進するこ
とができる。水和膨張反応が進んだスラグは切り出し装
置25から残留熱水と共に排出され熱水と粒化スラグと
に分離された後、運搬車に積載される。また、回転式の
捕集フード6出側直下に貯滓槽11を設置することで、
回転ドラム5から直接、回転式の捕集フード出口に飛来
したような捕集フード内滞留時間が短い故に十分な急冷
効果にあずからなかった粒化スラグも、貯滓槽内の熱水
13中で100℃まで急冷されるため2CaO・SiO
2 に起因した粉化現象を防止しうるという副次的効果も
ある。
常製鋼炉は20〜90分に一回、炉内で発生した溶融ス
ラグ2を排滓鍋1に排出し、それを湿式急冷粒化処理設
備で処理する操業を繰り返すため、貯滓槽11は巨大な
ものとなり設備費の増大を招くだけでなく、湿式急冷粒
化処理設備自体を高所に設置するか、あるいは地下を掘
り下げ貯滓槽11を設置する等土建工事費の増大を招
く。従って、1日に数回の精錬作業に限定される製鋼炉
の間欠操業が常態である場合以外には不向きである。そ
のため、通常の20〜90分間隔で排滓作業が行われる
工場では図1に示すように、貯滓槽容積は必要最小限に
留め、バッケトコンベアー15、あるいはスクリューコ
ンベアー等の搬送設備で貯滓槽11から粒化スラグ12
を掻き揚げ土間に山積み堆積させるか、図6に示すよう
な複数の貯留ホッパー22に滞留させることが望まし
い。すなわち、図6は本発明に係る複数の貯留ホッパー
を有する粒化処理設備の概略図である。
3は粒化スラグ12と共に付着水等の形態で土間の山積
みスラグ16上あるいは貯留ホッパー22内に散水19
され、粒化スラグの残熱により水蒸気を発生し続け粒化
スラグの水和膨張を引続き促進する。なお、符号14は
バッケトコンベアーのバッケト、20は蒸気吹き込み
管、23は断熱材、24は複数の貯留ホッパーに粒化ス
ラグを水平移動させるためのコンベアー、25はスラグ
切り出し装置である。このような処理工程において、さ
らに粒化スラグの水和膨張反応を促進する方法につい
て、実施例をもって以下に説明する。
1480〜1550℃であり、1回の操業での処理量は
15〜20トンであった。また、回転式の捕集フード出
側での粒化スラグ温度は385〜540℃であり、同じ
く出側の熱水温度は98〜100℃であった。さらに粒
化スラグの回転式の捕集フード下に設置した貯滓槽内平
均滞留時間は約40分であった。これらに条件下におい
て、先ず、図1に示すように、貯留槽11からバッケト
コンベアー15で熱水13と共に掻き出した排出スラグ
18をバッケトコンベアー15下の土間に設置した仕切
り隔壁21内に山積み滞留時間毎の粒化スラグを日本工
業規格(JIS)に定められた80℃水浸膨張試験に供
した。一方、図6に示すように、バッケトコンベアー下
に貯留ホッパー22を設置し、この貯留ホッパー22内
滞留時間を1時間以上確保することでJIS−A501
5に定められた80℃水浸膨張試験での膨張率が1.5
%以下という路盤材仕様を満足し得ることが出来た。
ホッパー内滞留時間を72時間程度確保すれば、80℃
水浸膨張率が0.04〜0.05%という極めて小さな
優れた膨張促進効果を発現できた。この80℃水浸膨張
率が0.01〜0.02%程度に出来れば、近年環境破
壊の問題から河川や海域からの採取が困難になりつつあ
る天然砂代替品としての適用が可能となりその社会的貢
献は大きい。しかし、これ以上粒化スラグの滞留時間を
長引かせれば、過大な土間面積を必要とし、あるいは多
数の貯留ホッパーを増設する必要があり敷地面積からの
制約や設備費増大の難点があるため、滞留時間は3日間
(72時間)程度に留め滞留時間延長以外の方法での解
決を目指した。
り隔壁21内の山積みスラグ16や貯留ホッパー22お
よびその中のスラグの状態に関し調査した結果、滞留時
間が長くなると共に粒化スラグ付着水やバッケトコンベ
アーからスラグと共に掻き揚げられた熱水は蒸発し系外
へ散逸し水和膨張反応を維持させるには水分が不足した
状態になること見出すと共に、山積みスラグ表面あるい
は貯留ホッパー表面が大気放冷状態にあるため、次第に
スラグ温度が低下し水和膨張反応速度が低下しているこ
とを見出した。そこで、山積み滞留時間条件あるいは貯
留ホッパー内滞留時間条件は3日間(72時間)に統一
した試験を実施した。その結果を表1および表2に示
す。
3をポンプ17で汲み上げ山積みスラグ16および貯留
ホッパー22内のスラグに熱水散布19した。この結果
表1に示すNo.7、No.14の80℃水浸膨張率は
各々0.05%、0.04%であったものを、表2に示
すNo.2、No.6に減少させることが出来た。図7
は山積みスラグへの処理設備を示す図である。この図に
示すように、熱水散布をせず山積みスラグ16の山全体
を厚み1mmの断熱シート30で覆う試験を実施した。
その結果表2のNo.1に示すように、80℃水浸膨張
率は0.047%に減少し得ることが出来た。また、熱
水散布管31から熱水散布19をしつつ、熱水のスラグ
山への浸透を妨げないよう多数の孔、すなわち孔面積の
総和がシート面積の30%程度を空けた断熱シートで覆
った試験の結果は表2に示すNo.3のように0.02
7%に減少し得ることが出来た。
図6に示すように断熱材23で覆う試験を実施した結
果、80℃水浸膨張率を0.038%に減少し得ること
が出来ると共にさらに熱水散布を実施すれば0.016
%にまで80℃水浸膨張率を減少し得ることが出来た。
また、断熱シートで覆わない山積みスラグ16に熱水散
布を行うと共に48時間以降72時間まで土間に設置し
た蒸気吹き込み管20から蒸気吹き込みを行う試験を実
施した結果、表2に示すNo.4のような80℃水浸膨
張率を0.022%に減少し得ることが出来ると共に断
熱シートで覆ったと同様の試験を実施した結果、表2に
示すNo.5のような80℃水浸膨張率を0.015%
に減少することが出来た。
パー22内に熱水散布を行うと共に48時間以降72時
間まで貯留ホッパー下部に設置した蒸気吹き込み管20
から山積みスラグ16内に蒸気を吹き込む試験を実施し
た結果、表2に示すNo.9のような80℃水浸膨張率
を0.01%にまで減少し得た。この蒸気吹き込み措置
は、製鋼炉が定期修繕に入る直前に排出されたスラグ処
理の際に実施するもので、スラグ量が少なかったり、貯
滓槽からの散布用熱水の供給が途絶えるため、山積みス
ラグや貯留ホッパー内のスラグが十分に水和膨張反応を
継続するに足りる熱や水蒸気が不足する事態を補完する
ためのものである。それでも、従来の如く3〜4日間も
蒸気を吹き込む必要はなく、スラグを滞留させる時間の
最後の1日間程度、蒸気を供給すれば十分であり、従来
法に比べて多大な蒸気削減効果が得られる。
実施されてきた蒸気エージング処理を施すことなく膨張
率の極めて少ない溶融スラグを製造することができ、ス
ラグ処理費用の大幅な低減が可能となる優れた効果を奏
するものである。
処理設備の概略図である。
化処理設備の概略図である。
の概略図である。
る。
有する貯滓槽を設置した粒化処理設備の概略図である。
処理設備の概略図である。
概略図である。
る。
Claims (6)
- 【請求項1】 精錬炉から排出される溶融した精錬スラ
グを受滓容器に受けた後、前記受滓容器の精錬スラグを
複数の羽根を取り付けた回転ドラムに注滓して該精錬ス
ラグの剪断と剪断した精錬スラグに散水する粒化設備を
用いて粒状スラグを製造する精錬スラグの処理方法にお
いて、前記粒化設備の回転ドラムから飛散した粒状スラ
グを回転式捕集フードの出側に設けた貯滓槽によって温
水エージングを行うことを特徴とする精錬スラグの処理
方法。 - 【請求項2】 請求項1に記載の精錬スラグの処理方法
において、前記貯滓槽で温水エージングされた前記粒状
スラグを該貯滓槽から搬送して、山積にするか、または
貯留ホッパー内に貯蔵して1時間以上滞留させたことを
特徴とする精錬スラグの処理方法。 - 【請求項3】 請求項1または2記載の精錬スラグの処
理方法において、前記貯滓槽から搬送して山積にする
か、または貯留ホッパー内に貯蔵した粒状スラグに温水
を散水してエージングすることを特徴とする精錬スラグ
の処理方法。 - 【請求項4】 請求項1〜3のいずれか1項に記載の精
錬スラグの処理方法において、前記山積された前記粒状
スラグを断熱シートで覆うことを特徴とする精錬スラグ
の処理方法。 - 【請求項5】 請求項1〜4のいずれか1項に記載の精
錬スラグの処理方法において、前記粒状スラグの山積用
の囲い、または貯蔵するホッパーの放熱を遮断する断熱
構造にしてエージングすることを特徴とする精錬スラグ
の処理方法。 - 【請求項6】 請求項1〜5のいずれか1項に記載の精
錬スラグの処理方法において、前記山積み、または貯留
ホッパーに貯蔵した粒状スラグ内に水蒸気を吹き込むこ
とを特徴とする精錬スラグの処理方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2002134222A JP4022098B2 (ja) | 2002-05-09 | 2002-05-09 | 精錬スラグの処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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