JP2003300239A - Method for producing rubber roller - Google Patents
Method for producing rubber rollerInfo
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- JP2003300239A JP2003300239A JP2002106191A JP2002106191A JP2003300239A JP 2003300239 A JP2003300239 A JP 2003300239A JP 2002106191 A JP2002106191 A JP 2002106191A JP 2002106191 A JP2002106191 A JP 2002106191A JP 2003300239 A JP2003300239 A JP 2003300239A
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Abstract
Description
【0001】[0001]
【発明の属する技術分野】この発明は、プリンタ、コピ
ー機などの電子写真装置や事務機等に使用される帯電ロ
ーラ、紙送りローラ等(帯電ローラ等ともいう)であっ
て、芯金に、その両端部を突出させ長さ方向に外周径を
変化させて外周形状をクラウン形状、鼓形状等としたゴ
ム層を被覆したゴムローラの製造方法に関する。BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a charging roller, a paper feeding roller and the like (also referred to as a charging roller) used in an electrophotographic apparatus such as a printer and a copying machine, an office machine, etc. The present invention relates to a method of manufacturing a rubber roller in which both end portions are projected and the outer peripheral diameter is changed in the length direction so that the outer peripheral shape is covered with a rubber layer having a crown shape, a drum shape, or the like.
【0002】[0002]
【従来の技術】通常、プリンタ、コピー機等に使用され
る帯電ローラ、紙送りローラ等は、回転する感光ドラム
等に所定の圧力で圧接され回転されることが多い。この
帯電ローラ等は、ローラ両端部に突出する芯金を押さえ
ることにより感光ドラム等に圧接されるので、この圧接
力により芯金が撓み、ゴム層の両端部と中央部とではゴ
ムの歪み(圧縮の程度)が相違し、感光ドラム等との圧
接部のニップ面積(単位長さでの接触する面積をいう)
が両端部で大きく、中央部で小さくなる問題がある。ニ
ップ面積が均一でないと、例えば紙送りローラであれば
長手方向に周速ムラがおこり、用紙の斜行やシワが発生
し、帯電ローラとして使用する場合には電界強度がロー
ラの長さ方向に不均一になり、帯電ムラが生じて、画像
に不具合が発生する。2. Description of the Related Art Usually, a charging roller, a paper feeding roller and the like used in a printer, a copying machine and the like are often rotated by being pressed against a rotating photosensitive drum or the like with a predetermined pressure. This charging roller or the like is pressed against the photosensitive drum or the like by pressing the cored bar protruding at both ends of the roller, and therefore the cored bar is bent by this pressing force, and the rubber is distorted at both ends and the central part of the rubber layer ( The degree of compression is different, and the nip area of the pressure contact part with the photosensitive drum etc. (refers to the area of contact in a unit length)
Is large at both ends and small at the center. If the nip area is not uniform, for example, in the case of a paper feed roller, peripheral speed unevenness occurs in the longitudinal direction, causing skew and wrinkling of the paper, and when used as a charging roller, the electric field strength is in the length direction of the roller. It becomes non-uniform, uneven charging occurs, and defects occur in the image.
【0003】従来、ニップ面積を均一にするためにゴム
ローラの形状をクラウン形状にすることが知られてい
る。押出機により未加硫ゴム材料を所定の温度で十分に
混練りした後、所定の速度で押しだし、クロスヘッドダ
イにより芯金の外周に所定厚さで被着して未加硫のゴム
ローラを形成し、これを加硫して帯電ローラ等とする。
このゴムローラにクラウン形状を作り込む方法として、
加硫後にゴムローラの外周面を、旋盤等によるクラウ
ン形状に研削・研磨する方法と、未加硫のゴムローラ
を、予めクラウン形状に成型されたキャビティを有する
金型に充填して加硫と同時にクラウン形状を作り込む方
法がある。Conventionally, it has been known that the rubber roller has a crown shape in order to make the nip area uniform. After thoroughly kneading the unvulcanized rubber material at a specified temperature with an extruder, push it out at a specified speed, and apply it with a specified thickness on the outer circumference of the core metal with a crosshead die to form an unvulcanized rubber roller. Then, this is vulcanized to form a charging roller or the like.
As a method to create a crown shape on this rubber roller,
After vulcanization, the outer peripheral surface of the rubber roller is ground and polished into a crown shape by a lathe, etc., and an unvulcanized rubber roller is filled in a mold having a cavity molded into a crown shape in advance and vulcanization is performed at the same time. There is a way to create a shape.
【0004】[0004]
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
ような従来のクラウン形成の方法では、研削する方
法、金型による方法の何れの場合にも製造工程が増加
し、大きい設備投資が必要になり、また多種の金型を管
理する工数も大きくなる。また、クロスヘッドダイによ
り芯金に未加硫ゴム材料を被着する場合に、クロスヘッ
ドダイのダイノズルで生じるダイスエルによる小さいし
わを生じることがある。However, in the conventional crown forming method as described above, the number of manufacturing steps is increased in both the grinding method and the die method, and a large capital investment is required. Also, the number of man-hours required to manage various types of dies becomes large. Further, when the unvulcanized rubber material is adhered to the core metal by the crosshead die, small wrinkles may occur due to die swell that occurs in the die nozzle of the crosshead die.
【0005】なお、ダイスエルとは、未加硫ゴム材料は
加熱により流動するとともに弾性体であり、芯金に被着
されてダイノズルから押し出されるとき、未加硫ゴム材
料は押出圧力から開放されて膨らむことをいう。The die swell means that the unvulcanized rubber material flows by heating and is an elastic body. When the unvulcanized rubber material is attached to the core metal and pushed out from the die nozzle, the unvulcanized rubber material is released from the extrusion pressure. It means to inflate.
【0006】この発明は、研削・研磨工程や個別のクラ
ウン形状を有する金型を必要とせず、芯金を有しゴム層
にクラウン形状を形成したゴムローラの製造方法を提供
することを目的とする。An object of the present invention is to provide a method of manufacturing a rubber roller having a core metal and a crown shape formed on a rubber layer without requiring a grinding / polishing step or a die having an individual crown shape. .
【0007】[0007]
【課題を解決するための手段】上記した課題を解決する
ために請求項1に記載のゴムローラの製造方法は、未加
硫ゴム材料をクロスヘッド押出装置のクロスヘッドダイ
のほぼ中央部の未加硫ゴム供給口より供給するととも
に、芯金を前記クロスヘッドダイの芯金挿入口より芯金
案内路に送り込み、前記未加硫ゴム材料を前記芯金案内
路に沿って設けられダイノズル近くで前記芯金案内路と
交差するゴム流路に送り出し、前記芯金に前記未加硫ゴ
ム材料を円筒状に被覆しながらダイノズルより未加硫の
ゴムローラを送り出すゴムローラの製造方法であって、
前記ダイノズルにおける前記芯金の移動速度を、前記芯
金の長さ方向に一端部、中央部、他端部などの部位によ
り変化させることにより、前記芯金に円筒状に被着した
未加硫ゴム材料の外径を長手方向に沿って変化させるこ
とを特徴とする。In order to solve the above-mentioned problems, a method of manufacturing a rubber roller according to claim 1 is characterized in that an unvulcanized rubber material is added to a crosshead die of a crosshead extrusion device at a substantially central portion of the unvulcanized rubber material. While supplying from the vulcanized rubber supply port, the core metal is fed from the core metal insertion port of the crosshead die into the core metal guide path, and the unvulcanized rubber material is provided along the core metal guide path and near the die nozzle. A method of manufacturing a rubber roller that sends out an unvulcanized rubber roller from a die nozzle while sending it to a rubber flow path that intersects with a cored bar guide path, while cylindrically covering the unvulcanized rubber material on the cored bar,
By changing the moving speed of the cored bar in the die nozzle in the lengthwise direction of the cored bar depending on the parts such as one end, center, and the other end, unvulcanized cylindrically adhered to the cored bar. It is characterized in that the outer diameter of the rubber material is changed along the longitudinal direction.
【0008】クロスヘッド押出装置(押出機とクロスヘ
ッドダイとを備えたゴムローラ成形装置をいう)のクロ
スヘッドダイにより芯金に被着されるゴム量(ゴム層厚
さ)は、未加硫ゴム材料の供給量を一定とすると芯金の
移動速度に反比例する。即ち、ダイノズルにおける芯金
の移動速度が、ダイノズルを通過する未加硫ゴム材料の
移動速度(吐出速度ともいう)より速い場合には、クロ
スヘッドダイに押し出された未加硫ゴム材料は、芯金に
被着されて引き伸ばされながら移動するので、ゴムの厚
さはダイスエルした厚さより薄くなり、芯金の移動速度
により厚くまたは薄く調整される。The amount of rubber (rubber layer thickness) applied to the core metal by the crosshead die of the crosshead extrusion device (referring to a rubber roller molding device having an extruder and a crosshead die) is unvulcanized rubber. When the amount of material supplied is constant, it is inversely proportional to the moving speed of the core metal. That is, when the moving speed of the core metal in the die nozzle is higher than the moving speed of the unvulcanized rubber material passing through the die nozzle (also referred to as discharge speed), the unvulcanized rubber material extruded to the crosshead die is Since the rubber is attached and moves while being stretched, the thickness of the rubber becomes thinner than the die-swelled thickness, and is adjusted to be thicker or thinner depending on the moving speed of the cored bar.
【0009】このようにクロスヘッドダイを用いて芯金
に未加硫ゴム材料を円筒状に被着するとき、未加硫ゴム
材料の押出し量を一定として、芯金の移動速度をその芯
金の長さ方向の部位により変化させることにより、芯金
の長さ方向の部位により未加硫ゴム材料の膜厚即ち円筒
状の外周径を長手方向に沿って変化させたゴムローラを
製造することができる。この未加硫のゴムローラを加硫
仕上げすることにより、外周形状ががクラウン形状、鼓
形状、テーパ形状などに形成されたゴムローラが得られ
る。In this way, when the unvulcanized rubber material is cylindrically applied to the core metal by using the crosshead die, the moving speed of the core metal is kept constant while the extrusion amount of the unvulcanized rubber material is constant. It is possible to manufacture a rubber roller in which the film thickness of the unvulcanized rubber material, that is, the cylindrical outer peripheral diameter is changed along the longitudinal direction by the lengthwise portion of the core metal by changing the lengthwise portion of the core metal. it can. By subjecting this unvulcanized rubber roller to vulcanization finishing, a rubber roller whose outer peripheral shape is formed into a crown shape, a drum shape, a taper shape or the like can be obtained.
【0010】請求項2に記載のゴムローラの製造方法
は、前記ダイノズルにおける前記芯金の移動速度を、芯
金の一端部では高速とし中央部に至るに従って緩やかに
低速とし、更に前記中央部から他端部に至るに従って緩
やかに高速とすることにより、ゴムローラの外周形状を
クラウン形状に成形することを特徴とする。According to a second aspect of the present invention, in the method of manufacturing a rubber roller, the moving speed of the cored bar in the die nozzle is set to be high at one end of the cored bar and gradually slowed down toward the central part, and further from the central part. It is characterized in that the outer peripheral shape of the rubber roller is formed into a crown shape by gradually increasing the speed toward the end.
【0011】上記の通りダイノズルにおける前記芯金の
移動速度を、芯金の両端部では高速とし中央部に至るに
従って緩やかに低速とすることにより、被着される未加
硫ゴム材料の膜厚は、両端部では薄く、中央部では厚
く、いわゆるクラウン形状のゴムローラを製造すること
ができる。この未加硫のゴムローラを加硫することによ
り感光ドラム等に圧接する帯電ローラ等として好適に使
用される。As described above, the moving speed of the cored bar in the die nozzle is set to be high at both ends of the cored bar and gradually reduced to the central part, so that the film thickness of the unvulcanized rubber material to be deposited is It is possible to manufacture a so-called crown-shaped rubber roller that is thin at both ends and thick at the center. The unvulcanized rubber roller is vulcanized to be suitably used as a charging roller or the like that comes into pressure contact with the photosensitive drum or the like.
【0012】請求項3に記載のゴムローラの製造方法
は、未加硫ゴム材料を被着されクロスヘッドダイより押
し出される先行する芯金の後端に、後続する芯金の先端
が常に当接するように、前記後続する芯金を進行方向に
付勢していることを特徴とする。According to a third aspect of the present invention, in the method for manufacturing a rubber roller, the rear end of the leading metal core, which is coated with the unvulcanized rubber material and extruded from the crosshead die, is always in contact with the leading end of the subsequent metal core. In addition, the following core metal is urged in the traveling direction.
【0013】後続する芯金の移動速度が、未加硫ゴム材
料を被着されて未加硫のゴムローラを形成しつつある先
行する芯金の移動速度より遅くなると、先行する芯金と
後続する芯金との間に隙間ができ、この隙間に未加硫ゴ
ム材料が侵入することがある。未加硫ゴム材料が侵入す
ると、この未加硫ゴム材料の弾性により芯金と芯金との
間隔が不安定となり、芯金の特定な部位(例えば、中央
部)に必要なゴム量が被着されるように芯金の移動速度
を制御することが困難になる。そこで後続する芯金を進
行方向に絶えず付勢してその先端を常に先行の芯金の後
端に当接させる。なお、後続する芯金に付勢しないとき
は、芯金の移動速度を減速するとき、未加硫ゴム材料の
流れによりまたは先行する芯金の慣性により芯金間に間
隙を生じることがある。When the moving speed of the succeeding mandrel becomes slower than the moving speed of the preceding mandrel which is being coated with the unvulcanized rubber material to form an unvulcanized rubber roller, it follows the preceding mandrel. A gap may be formed between the core metal and the unvulcanized rubber material may enter the gap. When the unvulcanized rubber material enters, the elasticity of the unvulcanized rubber material makes the gap between the cores unstable, and the amount of rubber required for a specific part (for example, the central part) of the core is covered. It becomes difficult to control the moving speed of the core metal so that it is worn. Therefore, the succeeding mandrel is constantly urged in the traveling direction so that the leading end of the mandrel is always brought into contact with the trailing end of the preceding mandrel. When the moving speed of the cored bar is reduced when the cored bar that follows is not biased, a gap may occur between the cored bars due to the flow of the unvulcanized rubber material or the inertia of the preceding cored bar.
【0014】請求項4に記載のゴムローラの製造方法
は、芯金の移動速度がダイノズルを通過する未加硫ゴム
材料の移動速度より速いことを特徴とする。The method of manufacturing a rubber roller according to a fourth aspect is characterized in that the moving speed of the core metal is higher than the moving speed of the unvulcanized rubber material passing through the die nozzle.
【0015】芯金の移動速度を、ダイノズルを通過する
未加硫ゴム材料の移動速度(吐出速度ともいう、この速
度は芯金の表面から厚さ方向に変化するので、厚さ方向
に平均した速度とする)より速くすることにより、ダイ
ノズルから吐出された直後にダイスエルした未加硫ゴム
材料は引き伸ばされて、所定の厚さとされ、ダイスエル
によるしわは完全に解消される。さらに芯金の移動速度
を大きくすればノズル内径以下の外径のゴムローラを製
造することも可能である。The moving speed of the core metal is the moving speed of the unvulcanized rubber material passing through the die nozzle (also referred to as discharge speed, since this speed changes from the surface of the core metal to the thickness direction, it is averaged in the thickness direction. The speed is set higher than the speed), and the unvulcanized rubber material die-swelled immediately after being discharged from the die nozzle is stretched to a predetermined thickness, and wrinkles due to the die swell are completely eliminated. Further, by increasing the moving speed of the core metal, it is possible to manufacture a rubber roller having an outer diameter smaller than the inner diameter of the nozzle.
【0016】請求項5に記載のゴムローラの製造方法
は、クロスヘッドダイとして多層押出クロスヘッドダイ
を使用することにより、複数種類の未加硫ゴム材料を複
数層の円筒状として芯金に被着することを特徴とする。According to a fifth aspect of the present invention, in the method for producing a rubber roller, a multi-layer extrusion crosshead die is used as the crosshead die, and a plurality of types of unvulcanized rubber materials are applied to the cored bar as a plurality of layers in a cylindrical shape. It is characterized by doing.
【0017】複数台の押出機により供給された複数種類
の未加硫ゴム材料を、多層押出クロスヘッドダイによ
り、芯金に複数層の円筒状に積層される。ゴム層を複数
層とすることにより、ゴムローラの用途により、表面
層、下地層等にそれぞれ特定の導電性、弾力性などの特
性を付与することができる。また、複数層であっても、
ゴム層厚さはそれぞれに同じ率で変化されるので、研磨
・研削する場合のように表面層のみが薄くなることがな
く、その表面層の特性を損なうことがない。A plurality of types of unvulcanized rubber materials supplied by a plurality of extruders are laminated on a core metal into a plurality of cylindrical layers by a multilayer extrusion crosshead die. By using a plurality of rubber layers, it is possible to impart specific properties such as conductivity and elasticity to the surface layer, the underlayer, etc., depending on the application of the rubber roller. Also, even if there are multiple layers,
Since the thickness of the rubber layer is changed at the same rate, only the surface layer does not become thin as in the case of polishing and grinding, and the characteristics of the surface layer are not impaired.
【0018】請求項6に記載のゴムローラの製造方法
は、前記未加硫ゴム材料が、ゴム材料100重量部にシ
リカ、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム等の充填剤の
何れかまたはこれらを併用して50重量部から200重
量部配合されている組成物であることを特徴とする。According to a sixth aspect of the present invention, in the method for producing a rubber roller, the unvulcanized rubber material contains 100 parts by weight of a rubber material and one of fillers such as silica, calcium carbonate, magnesium carbonate or the like or a combination thereof. The composition is characterized by being blended in an amount of 200 parts by weight to 200 parts by weight.
【0019】ゴム材料としては、NBR、SBRの他、
エピクロルヒドリン、エチレンプロピレンゴムなど普通
に帯電ローラ等として使用されるゴムが使用され、炭酸
カルシウム等の充填剤としては、成形するゴムローラの
表面を平滑にし、また耐薬品性や、引張り強さ、耐摩耗
性などを補強するためなどに用いられ、通常に使用され
るタルク、軽質炭酸カルシウム、重質炭酸カルシウム、
軽質炭酸マグネシウム、重質炭酸マグネシウムなど、ま
たは、これらの混合物も使用される。As the rubber material, in addition to NBR and SBR,
Rubber such as epichlorohydrin and ethylene propylene rubber that is commonly used as a charging roller is used.As a filler such as calcium carbonate, the surface of the rubber roller to be molded is made smooth, and chemical resistance, tensile strength, and abrasion resistance are also used. It is used to reinforce properties such as talc, light calcium carbonate, heavy calcium carbonate,
Light magnesium carbonate, heavy magnesium carbonate, etc., or mixtures thereof are also used.
【0020】これらの充填剤が50重量部未満であれば
ゴムローラの外周面の肌が悪くなり、これらの充填剤が
200重量部を超えると未加硫ゴム材料の流動性が悪く
なり、成形可能な温度が高く、押出圧力が大きくなり、
押し出し加工することが困難になる。When the amount of these fillers is less than 50 parts by weight, the skin of the outer peripheral surface of the rubber roller is deteriorated, and when the amount of these fillers exceeds 200 parts by weight, the fluidity of the unvulcanized rubber material is deteriorated and molding is possible. Temperature is high, extrusion pressure is high,
Extrusion becomes difficult.
【0021】請求項7に記載のゴムローラの製造方法
は、前記ダイノズルより押し出される前記未加硫ゴム材
料を被覆されたゴムローラを所定の速度で引取るローラ
引取手段として、前記芯金の移動方向先端の先端部を着
脱可能に支持するクランプを、駆動手段により前記芯金
の移動速度に同調して移動させるとともに、この駆動手
段と前記芯金の先端部との間に所定の緩衝手段を設けて
ことを特徴とする。According to a seventh aspect of the present invention, there is provided a method for manufacturing a rubber roller, wherein the rubber roller coated with the unvulcanized rubber material extruded from the die nozzle is a roller take-up means for taking out at a predetermined speed, and the tip of the core metal in the moving direction is used. A clamp for detachably supporting the tip of the core is moved by the drive means in synchronization with the moving speed of the core metal, and a predetermined buffer means is provided between the drive means and the tip of the core metal. It is characterized by
【0022】未加硫ゴム材料を被覆されたゴムローラの
先端部をクランプし、例えばサーボモータなどの駆動手
段により、送り込み速度に同調する速度で引き取る。即
ち、送り込み速度は、芯金の一端部で早く、中央部で遅
く、更に他端部で早くするなどに変化させるが、この変
化はゴムローラの形状に直接影響するので所定の速度に
制御する必要がある。更に、クランプと駆動手段との間
に例えばエアシリンダーのどの緩衝手段を入れることに
より、駆動手段による引き取り速度と芯金の送り込み速
度との僅かな差異を解消することができる。The tip end of the rubber roller coated with the unvulcanized rubber material is clamped, and is picked up by a driving means such as a servomotor at a speed synchronized with the feeding speed. That is, the feeding speed is changed such that one end portion of the core metal is fast, the central portion is slow, and the other end portion is fast. However, since this change directly affects the shape of the rubber roller, it is necessary to control to a predetermined speed. There is. Further, by inserting some cushioning means such as an air cylinder between the clamp and the driving means, it is possible to eliminate a slight difference between the take-up speed of the driving means and the feeding speed of the cored bar.
【0023】[0023]
【発明の実施の形態】以下、本発明に係るゴムローラの
製造方法について各実施の形態を図面に基づいて説明す
る。図1に、クロスヘッドダイに芯金と未加硫ゴム材料
とを供給し、芯金に未加硫ゴム材料を被覆している状態
を説明する断面図を示す。図2はクロスヘッド押出装置
の概要を示す平面図であり、図3はクロスヘッドダイの
ダイノズルにおけるダイスエル等未加硫ゴム材料の形状
(厚さ)の変化と、ローラ引取手段の概要を示す。BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION Each embodiment of a method for manufacturing a rubber roller according to the present invention will be described below with reference to the drawings. FIG. 1 is a cross-sectional view illustrating a state in which a core metal and an unvulcanized rubber material are supplied to a crosshead die and the core metal is coated with the unvulcanized rubber material. FIG. 2 is a plan view showing an outline of the crosshead extrusion device, and FIG. 3 shows an outline of the shape (thickness) of the unvulcanized rubber material such as a die swell in the die nozzle of the crosshead die and the roller take-up means.
【0024】まず、図2によりクロスヘッド押出装置6
2による芯金1に未加硫ゴム材料を被着する工程の概要
を説明する。図示しない駆動手段、未加硫ゴム材料供給
手段等を備えた押出機42の先端にクロスヘッドダイ4
1を取り付けている。未加硫ゴム材料は、押出機42に
より矢印xの方向にクロスヘッドダイ41(詳細後述)
のほぼ中央部に押し出される。このクロスヘッドダイ4
1の未加硫ゴム材料供給方向(矢印x)に交差する方向
(矢印x’)に芯金1を供給し移動する。芯金1は、芯
金供給工程2にその長さ方向を送り方向(矢印x’)に
向けて準備され、芯金送り工程3により所定の速度で、
クロスヘッドダイ41に送り込まれる。芯金1にクロス
ヘッドダイ41の出口付近で未加硫ゴム材料が被着さ
れ、ダイノズル43より押し出され、ローラ処理工程5
に送られる。ローラ処理工程5では、連続して芯金1に
被着された未加硫ゴム層を切断して加硫工程に移動して
加硫し仕上げする。なお、芯金1の準備工程、加硫工程
は図示しない。First, referring to FIG. 2, the crosshead extrusion device 6
The outline of the step of applying the unvulcanized rubber material to the core metal 1 according to 2 will be described. The crosshead die 4 is attached to the tip of an extruder 42 equipped with driving means (not shown), unvulcanized rubber material supplying means, etc.
1 is attached. The unvulcanized rubber material is fed to the crosshead die 41 (details will be described later) in the direction of arrow x by the extruder 42.
Is extruded almost in the center. This crosshead die 4
The core metal 1 is supplied and moved in a direction (arrow x ′) intersecting the unvulcanized rubber material supply direction (arrow x). The cored bar 1 is prepared in the cored bar feeding step 2 with its length direction oriented in the feeding direction (arrow x ′), and at the predetermined speed by the cored bar feeding step 3,
It is sent to the crosshead die 41. The core metal 1 is coated with an unvulcanized rubber material in the vicinity of the exit of the crosshead die 41, and is extruded from the die nozzle 43.
Sent to. In the roller treatment step 5, the unvulcanized rubber layer continuously adhered to the core metal 1 is cut and moved to the vulcanization step to be vulcanized and finished. The preparation process and the vulcanization process of the core metal 1 are not shown.
【0025】つづいて、図1(図2の円Aの断面拡大
図)により、クロスヘッドダイ41とその周辺における
芯金1、未加硫ゴム材料6の流れについてより詳細に説
明する。押出機42(図1参照)は、図示しない駆動手
段により回転されるスクリュー44の外周を囲んでシリ
ンダー(図示せず)を設け、この先端にブレーカー4
6,アダプター47を取り付け、更にこのアダプター4
7の先端にクロスヘッドダイ41を取り付けている。Next, the flow of the core metal 1 and the unvulcanized rubber material 6 in and around the crosshead die 41 will be described in more detail with reference to FIG. 1 (enlarged sectional view of the circle A in FIG. 2). The extruder 42 (see FIG. 1) is provided with a cylinder (not shown) surrounding the outer circumference of a screw 44 rotated by a driving means (not shown), and a breaker 4 is provided at the tip thereof.
6, adapter 47 is attached, and further this adapter 4
A cross head die 41 is attached to the tip of 7.
【0026】この押出機42を所定の温度に予熱した
後、スクリュー44を回転させながら図示しないホッパ
ーより未加硫ゴム材料6(点群で表示)を供給する。未
加硫ゴム材料6は加熱、混練りされながらスクリュー4
4により矢印xの方向に送られ、ブレーカー46、アダ
プター47を経てクロスヘッドダイ41の未加硫ゴム供
給口50に押し出される。After preheating the extruder 42 to a predetermined temperature, the unvulcanized rubber material 6 (indicated by a dot group) is supplied from a hopper (not shown) while rotating the screw 44. The unvulcanized rubber material 6 is heated and kneaded, and the screw 4
4 is sent in the direction of the arrow x by means of 4, and is pushed out to the unvulcanized rubber supply port 50 of the crosshead die 41 via the breaker 46 and the adapter 47.
【0027】クロスヘッドダイ41はヘッド53と芯体
52とニップル51を備える。ヘッド53は筒状でアダ
プター47の先端に連結され、内側にニップル51を嵌
合する筒状のクロスヘッドダイ41の芯体52を支持し
ている。ニップル51は、内側に芯金案内路57を設
け、この芯金案内路57は芯金供給口60からダイノズ
ル43近くまで貫通し芯金1を案内する。なお、ヘッド
53は、この芯金移動方向先端にダイノズル43を設
け、芯体52との間にゴム流路56を設けて、未加硫ゴ
ム供給口50から供給される未加硫ゴム材料6をダイノ
ズル43まで案内する。The cross head die 41 includes a head 53, a core body 52, and a nipple 51. The head 53 is tubular and is connected to the tip of the adapter 47, and supports the core body 52 of the tubular crosshead die 41 into which the nipple 51 is fitted. The nipple 51 is provided with a cored bar guide path 57 inside, and the cored bar guide path 57 penetrates from the cored bar supply port 60 to the vicinity of the die nozzle 43 to guide the cored bar 1. The head 53 is provided with a die nozzle 43 at the tip of the core moving direction, and a rubber flow path 56 is provided between the die 53 and the core body 52 to supply the unvulcanized rubber material 6 supplied from the unvulcanized rubber supply port 50. To the die nozzle 43.
【0028】つづいて、このクロスヘッドダイ41によ
り芯金1に未加硫ゴム材料6を被着する工程を説明す
る。芯金送り工程3(図2参照)に準備された芯金1
は、送り速度を調整可能な芯金送りローラ4により、連
続して芯金供給口60を経て芯金案内路57に送り込ま
れ、先行する芯金1’の後端に後続する芯金1”の先端
が常に当接するように送り込まれている。先行する芯金
1’の後端と後続する芯金1”の先端とを常に当接する
ことにより、これらの間に未加硫ゴム材料6が侵入する
ことがなく、芯金1の送り速度は安定する。なお、芯金
の送り速度は、予め芯金1の一端部、中央部、他端部に
わたる各部位の所定の速度をプログラミングされた送り
手段(例えば、芯金送りローラ)により制御する。Next, the step of depositing the unvulcanized rubber material 6 on the core metal 1 by the cross head die 41 will be described. Core metal 1 prepared in core metal feeding step 3 (see FIG. 2)
Is continuously fed to the cored bar guide path 57 through the cored bar feed port 60 by the cored bar feed roller 4 whose feed speed is adjustable, and the cored bar 1 ″ following the trailing end of the preceding cored bar 1 ′. The front end of the core metal 1 ′ is always in contact with the front end of the core metal 1 ′ and the front end of the core metal 1 ″ that follows, so that the unvulcanized rubber material 6 is kept between them. The core metal 1 does not invade and the feed speed is stable. The feeding speed of the cored bar is controlled by a feeding means (for example, a cored bar feed roller) which is programmed in advance with a predetermined speed of each part of the cored bar 1 extending from one end to the center and the other end.
【0029】一方、加熱され、混練りされた未加硫ゴム
材料6は、未加硫ゴム供給口50より、ゴム流路56に
供給され、ダイノズル43まで押し出される。ダイノズ
ル43の近くでこの未加硫ゴム材料6は、連続して送り
込まれる芯金1の外周に被着されながらダイノズル43
より送り出されて、未加硫のゴムローラとなる。この未
加硫のゴムローラは、加硫、仕上げされて転写ローラ等
に使用される。On the other hand, the unvulcanized rubber material 6 that has been heated and kneaded is supplied from the unvulcanized rubber supply port 50 to the rubber flow path 56 and extruded to the die nozzle 43. In the vicinity of the die nozzle 43, the unvulcanized rubber material 6 is applied to the outer periphery of the core metal 1 that is continuously fed, and the die nozzle 43
Is fed out and becomes an unvulcanized rubber roller. This unvulcanized rubber roller is vulcanized and finished to be used as a transfer roller or the like.
【0030】つづいて図3により、芯金1の移動による
被着した未加硫ゴム材料の厚さの変化と、ローラ引取手
段61について説明する、図3(a)は図1円Bの部分
拡大図であり、図3(b)は図3(a)の円Cの部分拡
大図である。図3(a)は、ダイノズル43から押し出
される未加硫のゴムローラのゴム厚さの変化と、ローラ
引取手段61のクランプ54 により未加硫のゴムロー
ラ(芯金1’)の先端を支持し、緩衝手段58を介して
引取駆動手段59により引き取る方法を説明する。Next, referring to FIG. 3, the change in the thickness of the unvulcanized rubber material deposited by the movement of the core metal 1 and the roller take-up means 61 will be described. FIG. 3 (a) is a portion indicated by circle B in FIG. FIG. 3B is an enlarged view, and FIG. 3B is a partially enlarged view of a circle C in FIG. FIG. 3A shows a change in rubber thickness of an unvulcanized rubber roller extruded from the die nozzle 43 and a tip of the unvulcanized rubber roller (core 1 ′) supported by the clamp 54 of the roller take-up means 61. A method of pulling by the pulling drive means 59 via the buffer means 58 will be described.
【0031】まず、図3(b)の拡大図に示すように、
ダイノズル43の位置で芯金1’は、厚さd”の未加硫
ゴム材料6に被覆されて押し出される。この芯金1’が
ダイノズル43より押し出されると、加圧されていた未
加硫ゴム材料6は開放されて膨らみいわゆるダイスエル
10を生じて、未加硫ゴム材料6の厚さはd’と大きく
なる。この状態で芯金1’の移動速度を、クロスヘッド
ダイ41(図1参照)の中における未加硫ゴム材料6の
吐出速度より早くすることにより、送り出された芯金
1’に被着した未加硫ゴム材料の厚さdを、ダイスエル
10の厚さd’より薄くし、更に、クロスヘッドダイ4
1の中での未加硫ゴム材料の厚さd”より薄くすること
もできる。また、未加硫ゴム供給口50からの押し出し
量を一定として、芯金1の送り速度を変化させることに
より、最後の未加硫ゴム材料の厚さdを変化させること
ができる。First, as shown in the enlarged view of FIG.
At the position of the die nozzle 43, the core metal 1 ′ is extruded by being coated with the unvulcanized rubber material 6 having the thickness d ″. When the core metal 1 ′ is extruded from the die nozzle 43, the unvulcanized material which has been pressurized is pressed. The rubber material 6 is opened and bulges to form a so-called die swell 10, and the thickness of the unvulcanized rubber material 6 increases to d '. In this state, the moving speed of the core metal 1'is set to the crosshead die 41 (see FIG. Reference), the thickness d of the unvulcanized rubber material adhered to the fed core metal 1 ′ is set to be greater than the thickness d ′ of the die swell 10 by increasing the discharge speed of the unvulcanized rubber material 6. Thin, and crosshead die 4
It is also possible to make it thinner than the thickness d ″ of the unvulcanized rubber material in No. 1. By changing the feed rate of the core metal 1 while keeping the amount of extrusion from the unvulcanized rubber supply port 50 constant. The thickness d of the last unvulcanized rubber material can be changed.
【0032】図3(a)に示すようにローラ引取手段6
1は、クランプ54,緩衝手段58,引取駆動手段59
とを備える。ダイノズル43より押し出された未加硫の
ゴムローラ(芯金1’)の移動方向先端をクランプ54
により着脱自在に支持する。このクランプ54は緩衝手
段58を介して引取駆動手段59に連結され、後続の芯
金1”の移動速度に同調して、未加硫のゴムローラ(芯
金1’)を引き取る。この引取駆動手段59は、例え
ば、芯金の送り速度に同調するサーボモータにより駆動
される。また、緩衝手段58は、例えば、エアシリンダ
が用いられ、引取駆動手段59の引き取り速度と芯金の
送り速度の僅かな差をも吸収して、後続の芯金1”の所
定の移動速度に影響しないようにしている。As shown in FIG. 3A, the roller take-up means 6
1 is a clamp 54, a buffer means 58, a take-up drive means 59.
With. The tip of the unvulcanized rubber roller (core metal 1 ') extruded from the die nozzle 43 in the moving direction is clamped 54
Supports detachably. The clamp 54 is connected to the take-up drive means 59 via the buffer means 58, and takes in the unvulcanized rubber roller (core bar 1 ') in synchronization with the moving speed of the subsequent core bar 1 ". 59 is driven by, for example, a servomotor that is synchronized with the feeding speed of the core metal, and the buffering means 58 is, for example, an air cylinder, and the take-up speed of the take-up driving means 59 and the feeding speed of the core metal are small. This difference is also absorbed so as not to affect the predetermined moving speed of the subsequent core metal 1 ″.
【0033】更に、未加硫のゴムローラ(芯金1’)の
後端部がカッター55の位置に到達することを検出して
カッター55を作動させ、未加硫のゴムローラを後続の
ゴムローラ(芯金1”)とを切り離して、加硫工程など
次工程に移送する。Further, when the rear end of the unvulcanized rubber roller (core metal 1 ') reaches the position of the cutter 55, the cutter 55 is actuated to move the unvulcanized rubber roller to the succeeding rubber roller (core). The gold 1 ") is separated and transferred to the next step such as the vulcanization step.
【0034】このようなクロスヘッド押出装置62(図
2)を使用して、芯金を有しクラウン形状に成形された
ゴムローラの製造方法を、実施例と比較例とにより説明
する。A method of manufacturing a rubber roller having a cored bar and molded in a crown shape by using such a crosshead extrusion device 62 (FIG. 2) will be described with reference to Examples and Comparative Examples.
【0035】〔実施例1〕使用する未加硫ゴム材料の組
成を表1に示す。[Example 1] Table 1 shows the composition of the unvulcanized rubber material used.
【0036】〔表1〕
ゴム材料 (エピクロルヒドリンゴム)=100重量部
充填剤 (軽質炭酸カルシウム) =100重量部
カーボン (MT) = 25重量部
加工助剤 = 9重量部
加硫剤 (硫黄) =6.5重量部
外径が5mmφ、長さ250mmの芯金1を使用し、ク
ロスヘッド押出装置として、三葉製作所製の40mm押
出機と、ダイノズル内径が7.1mmφであるクロスヘ
ッドダイとを用いた。押出機42(図2)による未加硫
ゴム材料の押出し速度(単位時間あたりの押出量)を所
定速度とし、芯金1の移動速度を変化させて、ゴムロー
ラの外径の変化を測定した結果を図4に示す(クラウン
形状に成形する場合)。図4(a)には芯金1本中の移
動速度を変化させ、芯金1の各位置(部位)がダイノズ
ル43より押出される速度(移動速度)を表し、図4
(b)には、芯金1の移動速度により変化したゴムロー
ラの各位置の外径を表す。[Table 1] Rubber material (epichlorohydrin rubber) = 100 parts by weight Filler (light calcium carbonate) = 100 parts by weight carbon (MT) = 25 parts by weight Processing aid = 9 parts by weight Vulcanizing agent (sulfur) = 6.5 parts by weight Using a core metal 1 having an outer diameter of 5 mmφ and a length of 250 mm, as a crosshead extrusion device, a 40 mm extruder manufactured by Mitsuba Seisakusho and a crosshead die having an inner diameter of a die nozzle of 7.1 mmφ are used. Using. The result of measuring the change of the outer diameter of the rubber roller by changing the moving speed of the core metal 1 by setting the extrusion speed (extrusion amount per unit time) of the unvulcanized rubber material by the extruder 42 (FIG. 2) to a predetermined speed. Is shown in FIG. 4 (when molded into a crown shape). 4A shows the speed (moving speed) at which each position (portion) of the core metal 1 is pushed out from the die nozzle 43 by changing the moving speed in one core metal.
In (b), the outer diameter of each position of the rubber roller, which changes depending on the moving speed of the core metal 1, is shown.
【0037】芯金1の両端部(芯金位置:0と250の
位置)ではその送り速度は2.4mm/sであり、この
位置でのゴムローラの外径は6.94mmであった。中
央部の方向に至るに従って徐々に送り速度を低下させて
中央部(芯金位置:125)では2.3mm/sとする
と、ゴムローラの外径は緩やかに大きくなって中央部
(芯金位置:125)では7.0mmとなり、緩やかな
クラウン形状が形成される。もちろん、中央部で送り速
度を高くして緩やかな鼓状にすることも、一端から他端
まで順次送り速度を上げてテーパ状のゴムローラを作る
こともできる。At both ends of the cored bar 1 (positions of the cored bar positions 0 and 250), the feeding speed was 2.4 mm / s, and the outer diameter of the rubber roller at this position was 6.94 mm. When the feed speed is gradually reduced toward the central portion to 2.3 mm / s at the central portion (core bar position: 125), the outer diameter of the rubber roller gradually increases and the central portion (core bar position: In 125), it becomes 7.0 mm, and a gentle crown shape is formed. Of course, it is also possible to increase the feeding speed at the central portion to form a gentle drum shape, or to gradually increase the feeding speed from one end to the other end to form a tapered rubber roller.
【0038】この実施例では図1に示すように、後続す
る芯金1”により、先行する芯金’の後端を後押しして
移動するので、先行する芯金の後端と後続の芯金の先端
とは常に当接して、これらの間に未加硫ゴム材料が侵入
することがなく、先行する芯金1’は後続する芯金1”
の移動速度の変化に同調して、この速度に対応して変化
した外径を有するゴムローラを形成した。In this embodiment, as shown in FIG. 1, the trailing end of the leading mandrel 'is moved by pushing the trailing end of the leading mandrel' by the trailing mandrel 1 ". The core metal 1'is always in contact with the tip of the core metal so that the unvulcanized rubber material does not enter between them, and the leading core metal 1'is the succeeding core metal 1 ".
A rubber roller having an outer diameter changed corresponding to this moving speed was formed in synchronism with the change of the moving speed.
【0039】〔実施例2〕実施例1と同じ組成の未加硫
ゴム材料(組成物Aともいう)と、実施例1の組成物A
のゴム材料をNBRとした未加硫ゴム材料(組成物Bと
もいう)とを準備し、クロスヘッド押出装置として、ク
ロスヘッドダイにかえて、多層押出クロスヘッドダイを
用いて、実施例1と同様の条件で未加硫のゴムローラを
形成した。組成物Aを外周面とし組成物Bを内側とした
2層のゴム層を有し、外径が実施例1と同様なクラウン
形状を形成したゴムローラを得た、このようにして得ら
れた未加硫のゴムローラを、加熱炉などにより加硫して
仕上げて転写ローラ等に仕上げる。Example 2 An unvulcanized rubber material having the same composition as in Example 1 (also referred to as composition A) and the composition A of Example 1 were used.
An unvulcanized rubber material (also referred to as composition B) in which the rubber material of NBR was NBR was prepared, and a multi-layer extrusion crosshead die was used as a crosshead extrusion device instead of the crosshead die, and the results were obtained as in Example 1. An unvulcanized rubber roller was formed under the same conditions. A rubber roller having two rubber layers having the composition A as the outer peripheral surface and the composition B as the inner side and having the crown shape with the outer diameter similar to that in Example 1 was obtained. A vulcanized rubber roller is vulcanized in a heating furnace or the like to finish it to a transfer roller or the like.
【0040】〔比較例1〕実施例1と同じ表1の組成物
Aを使用して、実施例1と同じクロスヘッド押出装置を
使用し、未加硫ゴム材料の押出し速度も実施例1と同じ
とした。芯金の送り速度は2.34mm/sと一定にし
た。押出されたゴムローラの外径は全長にわたり6.9
8mmでほぼ均一となった。[Comparative Example 1] The same composition A as shown in Table 1 as in Example 1 was used, the same crosshead extruder as in Example 1 was used, and the extrusion speed of the unvulcanized rubber material was also as in Example 1. Same as The feeding speed of the core metal was kept constant at 2.34 mm / s. The outer diameter of the extruded rubber roller is 6.9 over the entire length.
It became almost uniform at 8 mm.
【0041】〔比較例2〕実施例1に用いられた組成物
Aのうち、充填剤の量を変量して、実施例1と同じクロ
スヘッド押出装置を使用し、同じ製造条件で未加硫のゴ
ムローラを製造した。充填剤(軽質炭酸カルシウム)を
30重量部とすると、得られた未加硫のゴムローラは、
外周面に小さい波形が生じ、充填剤の量を250重量部
とすると押出機の負荷が大きく押出量が安定せず得られ
たゴムローラの外径は不安定となった。[Comparative Example 2] In composition A used in Example 1, the amount of the filler was varied, the same crosshead extruder as in Example 1 was used, and unvulcanized under the same production conditions. Rubber rollers were manufactured. When the filler (light calcium carbonate) is 30 parts by weight, the resulting unvulcanized rubber roller has
A small waveform was generated on the outer peripheral surface, and when the amount of the filler was 250 parts by weight, the load of the extruder was large and the extrusion amount was not stable, and the outer diameter of the obtained rubber roller was unstable.
【0042】[0042]
【発明の効果】以上説明したことから明らかなように、
本発明のゴムローラの製造方法には、次のような効果が
ある。As is apparent from the above description,
The rubber roller manufacturing method of the present invention has the following effects.
【0043】請求項1に記載の製造方法によれば、クロ
スヘッド押出装置のダイノズルにおける芯金の移動速度
を、この芯金の長さ方向の部位により変化させることに
より、ゴムローラの外径を変化させることができる。芯
金の移動速度が速い部分では細く、遅い部分では太く形
成できるので、従来、研磨や金型により形成していたク
ラウン形状、鼓形状、テーパ形状などを、芯金の送り速
度を変えることにより容易に作り込むことができる。According to the manufacturing method of the first aspect, the outer diameter of the rubber roller is changed by changing the moving speed of the core metal in the die nozzle of the crosshead extrusion device depending on the portion in the length direction of the core metal. Can be made. Since the core metal can be made thin at the fast moving part and thick at the slow moving part, it is possible to change the core metal feed speed from the crown shape, the hourglass shape, the taper shape, etc. which were conventionally formed by polishing or dies. It can be easily built.
【0044】請求項2に記載の製造方法は、クロスヘッ
ド押出装置を使用し、ダイノズルにおける芯金の送り速
度を、芯金の一端部では高速とし中央部に至るに従って
緩やかに低速とし、更に前記中央部から他端部に至るに
従って緩やかに高速とすることにより、外周形状をクラ
ウン形状に成形したゴムローラを容易に形成することと
ができる。According to a second aspect of the present invention, a crosshead extrusion device is used, and the feeding speed of the cored bar in the die nozzle is set to be high at one end of the cored bar and gradually reduced toward the central part, and further, By gradually increasing the speed from the center to the other end, it is possible to easily form a rubber roller having a crown-shaped outer peripheral shape.
【0045】請求項3に記載の製造方法は、クロスヘッ
ドダイに送り込まれる先行する芯金後端に、後続する芯
金の先端を常に当接することにより、これらの間に隙間
を生じず、この間に未加硫ゴム材料が侵入しないので、
後続する芯金の移動速度を先行する芯金に正確に伝える
ことができるので、ゴムローラに所定の外径、形状を作
り込むことができる。In the manufacturing method according to the third aspect, the leading end of the succeeding mandrel is always brought into contact with the leading end of the leading mandrel fed into the crosshead die, so that no gap is generated between them, and Since the unvulcanized rubber material does not enter the
Since the moving speed of the succeeding cored bar can be accurately transmitted to the preceding cored bar, a predetermined outer diameter and shape can be formed in the rubber roller.
【0046】請求項4に記載の製造方法は、芯金の送り
速度をダイノズルを通過する未加硫ゴム材料の移動速度
より速くすることにより、ダイスエルによる小さなの皺
を生じることがなく、また、未加硫ゴム材料の厚さをダ
イノズルを通過するときより薄く被着することもでき
る。In the manufacturing method according to the fourth aspect, by making the feeding speed of the cored bar faster than the moving speed of the unvulcanized rubber material passing through the die nozzle, small wrinkles due to die swell do not occur, and The thickness of the unvulcanized rubber material can also be applied thinner than when it passes through the die nozzle.
【0047】請求項5に記載の製造方法は、複数種類の
未加硫ゴム材料を芯金に同時に円筒状に被着し、芯金の
送り速度の変更することにより各層の厚さを均しい比率
で変化させることができる。これによって研磨によりク
ラウン形状を形成するときのように、最外層のゴム層の
厚さが大きく変化することなく各層を均一に変化させ、
各層の特性(導電性、弾力性など)を変えることなくク
ラウン形状などを形成できる。In the manufacturing method according to the fifth aspect, a plurality of types of unvulcanized rubber materials are simultaneously applied to a cored bar in a cylindrical shape, and the feed rate of the cored bar is changed to make the thickness of each layer uniform. It can be changed in proportion. As a result, as in the case of forming a crown shape by polishing, the thickness of the outermost rubber layer does not change significantly, and each layer is changed uniformly,
A crown shape or the like can be formed without changing the characteristics (conductivity, elasticity, etc.) of each layer.
【0048】請求項6に記載の製造方法は、未加硫ゴム
材料が、ゴム材料100重量部に充填剤を50重量部か
ら200重量部を配合することにより、ゴムローラの外
周面の肌を良好に維持するとともに、比較的低い加工温
度で低い押出圧力で安定した押出し加工が可能になる。In the manufacturing method according to the sixth aspect, the unvulcanized rubber material is blended with 100 parts by weight of the rubber material and 50 to 200 parts by weight of the filler, so that the skin of the outer peripheral surface of the rubber roller is good. In addition to the above, stable extrusion can be performed at a relatively low processing temperature and a low extrusion pressure.
【0049】請求項7に記載のゴムローラの製造方法
は、芯金の送込み速度を、芯金の一端部で早く、中央部
で遅く、更に他端部で早くするなどに変化させゴムロー
ラのクラウン形状などを形成するが、この場合に、この
送込み速度は先行するゴムローラの移動速度に影響され
るので、未加硫ゴム材料を被覆されたゴムローラの先端
部をクランプし、例えばサーボモータなどの駆動手段に
より、変化する送り込み速度に同調する速度で引き取
る。さらに、ゴムローラを支持するクランプと駆動手段
との間に例えばエアシリンダーなどの緩衝手段を入れる
ことにより、駆動手段の引き取り速度と芯金のクロスヘ
ッドダイへの送り込み速度との僅かな差異も解消するこ
とができる。According to a seventh aspect of the present invention, in the method of manufacturing a rubber roller, the feeding speed of the cored bar is changed such that one end of the cored bar is faster, the central part is slower, and the other end is faster. Although the shape is formed, in this case, since the feeding speed is influenced by the moving speed of the preceding rubber roller, the tip of the rubber roller coated with the unvulcanized rubber material is clamped and, for example, a servo motor is used. It is picked up by the drive means at a rate that is in tune with the varying feed rate. Furthermore, by inserting a buffering means such as an air cylinder between the clamp supporting the rubber roller and the driving means, a slight difference between the take-up speed of the driving means and the feeding speed of the cored bar to the crosshead die is eliminated. be able to.
【図1】本発明のゴムローラの製造方法において、クロ
スヘッドダイにより芯金1に未加硫ゴム材料6を被着す
る状態を説明する押出機の一部とクロスヘッドダイとの
断面図である(図2円Aの部分拡大図)。FIG. 1 is a cross-sectional view of a part of an extruder and a crosshead die for explaining a state in which an unvulcanized rubber material 6 is adhered to a core metal 1 by a crosshead die in a method for manufacturing a rubber roller of the present invention. (A partially enlarged view of FIG. 2 circle A).
【図2】本発明のゴムローラの製造方法に使用されるク
ロスヘッド押出装置のレイアウトを示す平面図(一部省
略)である。FIG. 2 is a plan view (partially omitted) showing a layout of a crosshead extrusion device used in the method for manufacturing a rubber roller of the present invention.
【図3】図1の円Bの部分拡大図であり、図3(a)は
ローラ引取手段61を備えたダイノズル43の断面を示
し、図3(b)は図3(a)円Cの部分拡大図である。3 is a partially enlarged view of a circle B of FIG. 1, FIG. 3 (a) shows a cross section of a die nozzle 43 provided with a roller take-up means 61, and FIG. 3 (b) shows a circle C of FIG. 3 (a). FIG.
【図4】実施例1の芯金1の移動速度とゴムローラの外
径とを示す図であり、図4(a)は芯金の各位置におけ
る移動速度を示し、図4(b)は図4(a)の各位置に
対応するゴムローラの外径を示す。4A and 4B are diagrams showing a moving speed of a core metal 1 and an outer diameter of a rubber roller in Example 1, FIG. 4A shows a moving speed at each position of the core metal, and FIG. 4 (a) shows the outer diameter of the rubber roller corresponding to each position.
1:芯金 3:芯金送り工程 4:芯金送りローラ 5:ローラ処理工程 6:未加硫ゴム材料 7:引取ローラ 10:ダイスエル 11:被着ゴム 41:クロスヘッドダイ 42:押出機 43:ダイノズル 50:未加硫ゴム供給口 57:芯金案内路 58:緩衝手段 59:引取駆動手段 60:芯金供給口 61:ローラ引取手段 62:クロスヘッド押出装置 1: Core metal 3: Core bar feeding process 4: Core feed roller 5: Roller processing process 6: Unvulcanized rubber material 7: Take-up roller 10: Dice L 11: Adhered rubber 41: Crosshead die 42: Extruder 43: Die nozzle 50: Unvulcanized rubber supply port 57: Core metal guideway 58: Buffer means 59: Take-up drive means 60: Core bar supply port 61: Roller take-up means 62: Crosshead extrusion device
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Fターム(参考) 4F207 AA45 AB11 AD03 AD18 AG14 AH04 AR08 AR12 KA01 KA17 KB18 KM15 ─────────────────────────────────────────────────── ─── Continued front page F-term (reference) 4F207 AA45 AB11 AD03 AD18 AG14 AH04 AR08 AR12 KA01 KA17 KB18 KM15
Claims (7)
のクロスヘッドダイのほぼ中央部の未加硫ゴム供給口よ
り供給するとともに、芯金を前記クロスヘッドダイの芯
金挿入口より芯金案内路に送り込み、前記未加硫ゴム材
料を、前記芯金案内路に沿って設けられダイノズル近く
で前記芯金案内路と交差するゴム流路に送り込んで、前
記芯金に前記未加硫ゴム材料を円筒状に被覆しながらダ
イノズルより未加硫のゴムローラを送り出すゴムローラ
の製造方法であって、 前記ダイノズルにおける前記芯金の移動速度を、前記芯
金の長さ方向に一端部、中央部、他端部などの部位によ
り変化させることにより、前記芯金に円筒状に被着した
未加硫ゴム材料の外径を長手方向に沿って変化させるこ
とを特徴とするゴムローラの製造方法。1. An unvulcanized rubber material is supplied from an unvulcanized rubber supply port at a substantially central portion of a crosshead die of a crosshead extrusion device, and a core metal is supplied from a core metal insertion port of the crosshead die. The unvulcanized rubber material is fed into a guide passage, and the unvulcanized rubber material is fed into a rubber flow path that is provided along the core metal guide passage and intersects the core metal guide passage near the die nozzle, and the unvulcanized rubber is attached to the core metal. A method of manufacturing a rubber roller that feeds an unvulcanized rubber roller from a die nozzle while coating a material in a cylindrical shape, wherein the moving speed of the core metal in the die nozzle is one end in the length direction of the core metal, a central part, A method of manufacturing a rubber roller, characterized in that the outer diameter of the unvulcanized rubber material which is cylindrically adhered to the core metal is changed along the longitudinal direction by changing the diameter according to the other end portion or the like.
速度を、芯金の一端部では高速とし中央部に至るに従っ
て緩やかに低速とし、更に前記中央部から他端部に至る
に従って緩やかに高速とすることにより、ゴムローラの
外周形状をクラウン形状に成形する請求項1に記載のゴ
ムローラの製造方法。2. The moving speed of the cored bar in the die nozzle is set to be high at one end of the cored bar, gradually slowed down toward the central part, and further gradually increased from the central part toward the other end. The method of manufacturing a rubber roller according to claim 1, wherein the outer peripheral shape of the rubber roller is molded into a crown shape.
り押し出される先行する芯金の後端に、後続する芯金の
先端が常に当接するように、前記後続する芯金を進行方
向に付勢している請求項1または2に記載のゴムローラ
の製造方法。3. The following mandrel is attached in the advancing direction such that the leading end of the succeeding mandrel is always in contact with the trailing end of the preceding mandrel coated with the unvulcanized rubber material and extruded from the die nozzle. The method for manufacturing a rubber roller according to claim 1 or 2, which is biased.
過する前記未加硫ゴム材料の吐出速度より速くする請求
項1〜3の何れかに記載のゴムローラの製造方法。4. The method of manufacturing a rubber roller according to claim 1, wherein the moving speed of the core metal is set higher than the discharging speed of the unvulcanized rubber material passing through the die nozzle.
ロスヘッドダイを使用することにより、複数種類の未加
硫ゴム材料を複数層の円筒状として前記芯金に被着する
請求項1〜4のいずれかに記載のゴムローラの製造方
法。5. A multi-layer extrusion crosshead die is used as the crosshead die, whereby a plurality of types of unvulcanized rubber materials are applied to the core metal in a cylindrical shape of a plurality of layers. A method for manufacturing a rubber roller according to claim 1.
重量部にシリカ、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム等
の充填剤の何れかまたはこれらを併用して50重量部か
ら200重量部配合されている組成物である請求項1〜
5のいずれかに記載のゴムローラの製造方法。6. The unvulcanized rubber material is a rubber material 100.
A composition comprising 50 parts by weight to 200 parts by weight of any one of fillers such as silica, calcium carbonate and magnesium carbonate or a combination thereof in parts by weight.
6. The method for manufacturing a rubber roller according to any one of 5 above.
加硫ゴム材料を被覆されたゴムローラを所定の速度で引
取るローラ引取手段として、前記芯金の移動方向先端の
先端部を着脱可能に支持するクランプを、駆動手段によ
り前記芯金の移動速度に同調して移動させるとともに、
この駆動手段と前記芯金の先端部との間に所定の緩衝手
段を設けている請求項1〜6のいずれかに記載のゴムロ
ーラの製造方法。7. A clamp for detachably supporting the tip of the tip of the core in the moving direction as a roller pulling means for pulling a rubber roller coated with the unvulcanized rubber material extruded from the die nozzle at a predetermined speed. Is moved in synchronization with the moving speed of the core metal by the driving means,
7. The method of manufacturing a rubber roller according to claim 1, wherein a predetermined cushioning means is provided between the driving means and the tip of the core metal.
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