JP2003240085A - トロイダル型変速機用の転動体およびその加工方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 加工費用を低減でき、パワーローラのボール
ベアリング溝面の表層に内部深さが深い圧縮残留応力層
を付加し、転動疲労寿命の向上を図り、ボールベアリン
グ溝面を高精度な円弧形状に形成し得るトロイダル型変
速機用の転動体およびその加工方法を提供する。 【解決手段】 トロイダル型変速機用の転動体であるパ
ワーローラは、切削加工とバニシング加工と超仕上げ加
工とによりボールベアリング溝面の表面が加工され、面
粗さが０．０４μｍＲａ以下であり、最大圧縮残留応力
が−１０００ＭＰａ以下であり、表面から内部深さ０．
２ｍｍまで圧縮残留応力層が形成されてなるボールベア
リング溝面を備えている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、トロイダル型変速
機用の転動体およびその加工方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】周知のように、トロイダル型変速機に
は、転動体として、入力ディスク、出力ディスク、パワ
ーローラが組み込まれている（特開２００１−９０７９
５号公報を参照）。パワーローラには、ボールベアリン
グを配置するための溝が形成されている。ボールベアリ
ング溝面は、高精度な面粗さと表層の圧縮残留応力とが
要求される。このため、ボールベアリング溝面は、熱処
理後の仕上げ加工工程では、研削加工、超仕上げ加工、
ショットピーニング加工、そして再び超仕上げ加工が行
われている。ショットピーニング加工の後に超仕上げ加
工を再び行うのは、ショットピーニングにより面粗さが
悪化するためである。また、パワーローラにはニードル
ベアリングなどを配置する孔部が設けられ、孔部の内径
面に対しては、熱処理後に、研削加工と超仕上げ加工と
が施されている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】ボールベアリング溝面
の仕上げ加工は、研削盤と、ショットピーニング装置
と、超仕上げ盤とが必要であるが、研削盤は設備費が高
いことから、パワーローラの加工費用が増大するという
問題点がある。また、加工工程数が多いため、この点か
らも加工費用が増大するという問題点がある。

【０００４】パワーローラのボールベアリング溝面には
高面圧が作用するため、転動疲労寿命の向上を図るため
には、ボールベアリング溝面の表層に内部深さが深い圧
縮残留応力層を存在させることが望ましい。しかしなが
ら、研削加工とショットピーニング加工と超仕上げ加工
とが施されたボールベアリング溝面は、圧縮残留応力層
が浅く、転動疲労寿命の向上を十分に図ることができな
いという問題点がある。

【０００５】さらに、ボールベアリング溝面には、高精
度な円弧形状が要求されている。

【０００６】そこで、本発明は、加工費用を低減でき、
パワーローラのボールベアリング溝面の表層に内部深さ
が深い圧縮残留応力層を付加し、転動疲労寿命の向上を
図り、ボールベアリング溝面を高精度な円弧形状に形成
し得るトロイダル型変速機用の転動体およびその加工方
法を提供することを目的とする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明の目的は、下記す
る手段により達成される。

【０００８】（１）トロイダル型変速機用の転動体であ
るパワーローラにおいて、切削加工とバニシング加工と
超仕上げ加工とにより前記パワーローラのボールベアリ
ング溝面の表面が加工され、面粗さが０．０４μｍＲａ
以下であり、最大圧縮残留応力が−１０００ＭＰａ以下
であり、表面から内部深さ０．２ｍｍまで圧縮残留応力
層が形成されてなるボールベアリング溝面を備えること
を特徴とするトロイダル型変速機用の転動体。

【０００９】（２）トロイダル型変速機用の転動体であ
るパワーローラのボールベアリング溝面を、切削加工と
バニシング加工と超仕上げ加工とにより加工する加工方
法であって、前記ボールベアリング溝面の断面円弧形状
の中心線方向および当該中心線方向に対して直交する中
心線直交方向の２方向の移動量を制御する２軸制御によ
り前記切削工具を移動しつつ、前記ボールベアリング溝
面のうちボールベアリングが接触しない範囲を切削加工
するステップと、前記ボールベアリング溝面の断面円弧
形状の中心を回転中心として切削工具を回動しつつ、前
記ボールベアリング溝面のうちボールベアリングが接触
する範囲を切削加工するステップと、前記ボールベアリ
ング溝面のうちボールベアリングが接触する範囲をバニ
シング加工するステップと、を含むことを特徴とするト
ロイダル型変速機用の転動体の加工方法。

【００１０】

【発明の効果】請求項１に記載の発明によれば、トロイ
ダル型変速機用転動体であるパワーローラにおけるボー
ルベアリング溝面を、切削加工とバニシング加工と超仕
上げ加工とにより加工しているため、研削盤より安価な
旋盤を使用して切削加工を行うことができ、これを通し
て、加工費用を低減することができる。また、切削加工
およびバニシング加工を同一旋盤で行うことも可能であ
るため、加工設備の台数の削減を通して、加工費用を一
層低減することができる。さらに、切削加工の際には、
切削工具が微小な面でボールベアリング溝面に接触して
切削しているため、切削工具の刃先には高い面圧が発生
し、ボールベアリング溝面の表層に内部深さが深い圧縮
残留応力層を付加することができ、これを通して、パワ
ーローラの転動疲労寿命の向上を図ることができる。し
かも、バニシング加工の際には、バニシング工具を高い
面圧でボールベアリング溝面に押し付けるため、ボール
ベアリング溝面の表層に内部深さが一層深い圧縮残留応
力層を付加することができ、これを通して、転動体の転
動疲労寿命のさらなる向上を図ることができる。また、
パワーローラに設けられた孔部の内径面の切削加工を、
ボールベアリング溝面の切削加工工程と同一の工程で行
うことが可能となるため、加工設備の台数の削減を通し
て、加工費用を一層低減することができる。

【００１１】一般的な数値制御旋盤を使用して、主軸の
軸線方向と当該主軸の軸線方向に直交する方向の２軸制
御を行いつつボールベアリング溝面を切削加工すると、
旋盤に組み込まれているボールねじなどのバックラッシ
ュに起因して、ボールベアリング溝面に段差が生じて形
状誤差が大きくなり、高精度な円弧形状が得られない虞
がある。

【００１２】かかる観点より、請求項２に記載の発明で
は、ボールベアリング溝面のうちボールベアリングが接
触する実用上必要な範囲においては、ボールベアリング
溝面の断面円弧形状の中心を回転中心として切削工具を
回動しつつ切削している。これにより、バックラッシュ
に起因する段差の発生をなくし、ボールベアリング溝面
を高精度に加工することができる。また同様に、圧縮残
留応力が要求される実用上必要な範囲のみをバニシング
加工することにより、より高い圧縮残留応力とより深い
圧縮残留応力層を必要な部位に付加することができ、こ
れを通して、パワーローラの転動疲労寿命の向上を図る
ことができる。さらに、残留応力が付加されることで生
じる加工面の変形量を小さくでき、バニシング工具の寿
命を延長することができる。

【００１３】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
を参照しつつ説明する。

【００１４】図１は、トロイダル型変速機１０を一部断
面で示す概略構成図である。

【００１５】図示するように、トロイダル型変速機１０
には、転動体として、入力ディスク１２、出力ディスク
１３、パワーローラ２１が組み込まれている。回転自在
に支持された入力軸１４の一端に、ローディングカム１
５が設けられている。ローディングカム１５は、ローラ
１６を介して、入力軸１４の回転力を入力ディスク１２
に伝達する。出力ディスク１３には、回転自在に支持さ
れた出力軸１７が接続されている。なお、入力ディスク
１２および出力ディスク１３を総称して、単に、「ディ
スク１１」ともいう。

【００１６】入力ディスク１２および出力ディスク１３
は、同軸上に向かい合って配置され、断面略半円形とな
る転動面１１ａを形成している。各ディスク１１の転動
面１１ａにより形成されるトロイダルキャビティ内に、
各ディスク１１に接する一対のパワーローラ軸受２０が
配置されている。パワーローラ軸受２０は、ディスク１
１の転動面１１ａ上を転走するパワーローラ２１と、外
輪２２と、複数のボールベアリング２３とを有してい
る。パワーローラ２１の外周面も転動面２１ａとなる。
パワーローラ２１の背面には、ボールベアリング２３を
配置するための断面半円弧形状の溝２４が形成されてい
る。パワーローラ２１は、軸２５、外輪２２およびボー
ルベアリング２３を介して、トラニオン２６に回転自在
に取り付けられている。また、パワーローラ２１は、デ
ィスク１１の転動面１１ａの中心となるピボット軸を中
心に傾転自在に支持されている。各ディスク１１は、回
転軸上に孔部が形成され、この孔部に配置したニードル
軸受を介して、入力軸１４とは独立した状態、すなわち
入力軸１４の回転力に直接影響されない状態となってい
る。パワーローラ２１にもニードル軸受２７などを配置
する孔部２８が設けられている。

【００１７】ディスク１１とパワーローラ２１との接触
面には、粘性摩擦抵抗の大きい潤滑油が供給されてい
る。この潤滑油の膜とパワーローラ２１とを介して、入
力ディスク１２に伝達された回転力が出力ディスク１３
に伝達され、出力ディスク１３が出力軸１７と一体とな
って回転する。

【００１８】図２（Ａ）（Ｂ）は、本発明（請求項２）
に係るトロイダル型変速機１０用の転動体であるパワー
ローラ２１の加工方法を具現化した加工装置３０の一例
を示す平面図および側面図、図３は、同加工装置３０の
要部を示す平面図である。

【００１９】図示するように、加工装置３０の下部に
は、ベース３１が配置され、このベース３１上には、主
軸台３２と、スライドテーブル３４とが設けられてい
る。

【００２０】主軸台３２の内部には、主軸モータ３５
と、当該主軸モータ３５により回転駆動される主軸３６
とが設けられている。主軸３６の端部には、チャック３
７が設けられている。チャック３７には、パワーローラ
２１を把持するジョー３８が設けられている。ジョー３
８は、油圧装置により駆動される。

【００２１】スライドテーブル３４上には、矢印４０に
て示されるＺ方向にスライド移動自在に、スライダ４１
が設けられている。スライダ４１上には、矢印４５にて
示されるＸ方向にスライド移動自在に、かつ回転可能な
回転テーブル４６が設けられている。

【００２２】回転テーブル４６上には、工具台４７が設
けられている。工具台４７には、切削工具ホルダ５０
と、バニシング工具ホルダ６０と、内径加工用工具ホル
ダ７０とがボルトなどを介して保持されている。切削工
具ホルダ５０は、ボールベアリング溝面２４ａを切削加
工する切削工具５１を保持する。バニシング工具ホルダ
６０は、バニシング工具６１を高静水圧により保持す
る。内径加工用工具ホルダ７０は、パワーローラ２１の
孔部２８の内径面２８ａを切削加工する内径加工用工具
７１を保持する。切削工具５１および内径加工用工具７
１は、刃先形状が小Ｒ形状を有している。バニシング工
具６１は、先端形状がボール形状を有している。回転テ
ーブル４６の工具割り出し機構により、切削工具５１、
バニシング工具６１または内径加工用工具７１のいずれ
かが、所定の加工位置に割り出される。

【００２３】バニシング工具６１には、ポンプユニット
６２から回転テーブル４６および工具台４７内部の配管
６３を通して、高圧水が供給される。バニシング工具６
１は、供給された高圧水により、高い面圧でボールベア
リング溝面２４ａに押し付けられる。

【００２４】加工装置３０は、当該加工装置３０の各部
の作動を制御する制御装置８０を有している。制御装置
８０は、例えば、主軸モータ３５の回転制御、スライダ
４１の移動制御、回転テーブル４６の移動や回転や工具
割り出し制御、ポンプユニット６２の制御などを行う。
制御装置８０は、スライダ４１および回転テーブル４６
の移動を制御し、切削工具５１をＸ−Ｚ平面上で移動す
る。切削工具５１の移動に伴って、パワーローラ２１の
ボールベアリング溝面２４ａが切削加工される。制御装
置８０は、切削加工が終了した後に、工具割り出し機構
により回転テーブル４６を回動制御し、バニシング工具
６１を所定の加工位置に割り出し、スライダ４１および
回転テーブル４６の移動を制御する。バニシング工具６
１の移動に伴って、ボールベアリング溝面２４ａがバニ
シング加工される。また、制御装置８０は、内径加工用
工具７１を所定の加工位置に割り出し、スライダ４１お
よび回転テーブル４６の移動を制御する。内径加工用工
具７１の移動に伴って、パワーローラ２１の孔部内径面
２８ａが切削加工される。

【００２５】本実施形態の加工装置３０では、工具台４
７に、切削工具５１と、バニシング工具６１と、内径加
工用工具７１とを設けることができ、ひとつの加工設備
で３種類の加工を行うことができ、設備台数の削減を通
してパワーローラ２１の加工費を低減できる。

【００２６】次に、本実施形態の作用を説明する。

【００２７】図４（Ａ）は、ボールベアリング溝面２４
ａを切削加工している本実施形態における状態を示す模
式図、図４（Ｂ）は、対比例における状態を示す模式図
である。

【００２８】トロイダル型変速機１０用の転動体である
パワーローラ２１は、そのボールベアリング溝面２４ａ
に高精度な円弧形状が要求される部品である。

【００２９】図４（Ｂ）に示すように、一般的な数値制
御旋盤を使用してボールベアリング溝面２４ａを切削加
工する場合には、切削工具５５は、主軸３６の軸線方向
に沿うＺ軸方向および当該Ｚ軸方向に直交するＸ軸方向
の２軸制御が行われつつ、矢印５６にて示される方向に
移動する。しかしながら、上記のような２軸制御により
切削工具５５を移動しつつ、ボールベアリング溝面２４
ａを切削する加工方法では、次のような問題がある。

【００３０】ボールベアリング溝面２４ａのうち、Ｘ軸
のプラス側に位置する加工範囲ｄの領域では、切削工具
５５は、Ｘ軸マイナス方向とＺ軸マイナス方向とに同期
制御されて移動する。一方、Ｘ軸のマイナス側に位置す
る加工範囲ｅの領域では、切削工具５５は、Ｘ軸マイナ
ス方向とＺ軸プラス方向とに同期制御されて移動する。
切削工具５５がボールベアリング溝面２４ａの中心線２
４ｂ上つまり加工範囲ｄ、ｅの境界であるＺ軸上に達し
た瞬間に、Ｚ軸方向の移動がマイナス方向からプラス方
向に変化する。２軸制御の旋盤の工具送り機構にはボー
ルねじなどが組み込まれているが、上記のように工具の
送り方向が逆方向になるときには、ボールねじなどが逆
方向に回転することになる。このため、ボールねじなど
の工具送り機構が有するバックラッシュに起因して、ボ
ールベアリング溝面２４ａに段差２４ｃが発生する。ボ
ールベアリング溝面２４ａにこのような段差２４ｃが発
生してしまうと、形状誤差が大きくなり、高精度な円弧
形状を得ることが困難となる。

【００３１】かかる観点より、本実施形態では、ボール
ベアリング溝面２４ａに対する切削加工は次の手順を経
て行われる。

【００３２】図４（Ａ）に示すように、本実施形態で
は、ボールベアリング溝面２４ａのうちボールベアリン
グ２３が接触しない加工範囲ａ、ｃにおける切削工具５
１の移動形態と、ボールベアリング２３が接触する加工
範囲ｂにおける切削工具５１の移動形態とが異なってい
る。加工範囲ｂの領域は、ボールベアリング２３が接触
する長さとほぼ同等の長さを有している。

【００３３】まず、ボールベアリング２３が接触しない
加工範囲ａでは、切削工具５１は、ボールベアリング溝
面２４ａの断面円弧形状の中心線２４ｂ方向つまりＺ軸
方向および中心線２４ｂ方向に対して直交する中心線直
交方向つまりＸ軸方向の２方向の移動量を制御する２軸
制御により、矢印５７にて示される方向に移動する。こ
のように２軸制御により切削工具５１を移動しつつ、ボ
ールベアリング溝面２４ａを切削する。

【００３４】加工範囲ａにおける切削加工が終了する
と、ボールベアリング２３が接触する加工範囲ｂでは、
切削工具５１は、回転テーブル４６の回転により、ボー
ルベアリング溝面２４ａのＺ軸上に位置する円弧形状中
心Ｏを回転中心として、矢印５８にて示される方向に回
動する。このように切削工具５１を回動しつつ、ボール
ベアリング溝面２４ａを切削する。

【００３５】加工範囲ｂにおける切削加工が終了する
と、ボールベアリング２３が接触しない加工範囲ｃで
は、加工範囲ａと同様に、切削工具５１は、２軸制御に
より、矢印５９にて示される方向に移動する。このよう
に２軸制御により切削工具５１を移動しつつ、ボールベ
アリング溝面２４ａを切削する。

【００３６】ボールベアリング溝面２４ａに対する切削
加工が終了すると、次に、バニシング加工を行う。

【００３７】バニシング加工は、図２に示した加工装置
３０を用いて行われる。切削加工が終了した後に、制御
装置８０は、回転テーブル４６を回転制御してバニシン
グ工具６１を所定の加工位置に割り出し、スライダ４１
および回転テーブル４６の移動を制御する。バニシング
工具６１の移動に伴って、ボールベアリング溝面２４ａ
がバニシング加工される。このときバニシング工具６１
は、ポンプユニット６２からの高圧水が供給され、高い
面圧ボールベアリング溝面２４ａに押し付けられてい
る。

【００３８】ボールベアリング溝面２４ａに対するバニ
シング加工が終了すると、次に、パワーローラ２１の孔
部２８の内径面２８ａに対する切削加工を行う。

【００３９】孔部内径面２８ａの切削加工も、図２に示
した加工装置３０を用いて行われる。ボールベアリング
溝面２４ａに対するバニシング加工が終了した後に、制
御装置８０は、回転テーブル４６を回転制御して内径加
工用工具７１を所定の加工位置に割り出し、スライダ４
１および回転テーブル４６の移動を制御する。内径加工
用工具７１の移動に伴って、孔部内径面２８ａが切削加
工される。

【００４０】この後、ボールベアリング溝面２４ａに対
する超仕上げ加工を行う。

【００４１】超仕上げ加工は、砥石やラップ剤を使用す
る一般的な超仕上げ加工装置（図示せず）を用いて行わ
れる。砥石を用いる超仕上げ加工装置の場合には、転動
体の回転数、砥石の揺動数、押し付け圧力などが適宜設
定される。

【００４２】上述したように、本実施形態によれば、ボ
ールベアリング溝面２４ａの切削加工を行う際に、実用
上高精度が必要な加工範囲ｂの領域において、切削工具
５１を回動しつつ加工している。２軸制御による加工の
場合には、工具送り機構が有するバックラッシュに起因
した加工形状の段差２４ｃが生じ得るが、本実施形態に
よれば、ボールベアリング２３が接触する最も重要な範
囲を、バックラッシュに起因した加工形状の段差が生じ
ることなく高精度に加工でき、形状誤差が小さく高精度
な円弧形状を得ることができる。

【００４３】また、ボールベアリング溝面２４ａを、切
削加工と当該切削加工で使用する旋盤で加工が可能なバ
ニシング加工とを行った後に超仕上げ加工を行っている
ため、研削盤より安価な旋盤を使用することができると
ともに切削加工とバニシング加工を同一旋盤で行うこと
ができ、加工設備の台数の削減を通して、パワーローラ
２１の加工費用を低減することができる。しかも、孔部
内径面２８ａに対する切削加工も同一旋盤で行うことが
可能であるため、加工設備の台数のさらなる削減を通し
て、加工費用を一層低減することができる。

【００４４】また、切削加工の際には、切削工具５１が
微小な面でボールベアリング溝面２４ａや孔部内径面２
８ａに接触して切削しているため、切削工具５１の刃先
には高い面圧が発生し、ボールベアリング溝面２４ａや
孔部内径面２８ａの表層に内部深さが深い圧縮残留応力
層を付加することができ、これを通して、パワーローラ
２１の転動疲労寿命の向上を図ることができる。切削加
工に引き続いてバニシング加工を行う形態においては、
バニシング工具６１を高い面圧でボールベアリング溝面
２４ａに押し付けるため、ボールベアリング溝面２４ａ
の表層に内部深さが一層深い圧縮残留応力層を付加する
ことができ、これを通して、パワーローラ２１の転動疲
労寿命のさらなる向上を図ることができる。

【００４５】図５は、ボールベアリング溝面２４ａの表
面からの深さと残留応力との関係を示す残留応力分布図
である。図において、残留応力の数値がマイナスの場合
には圧縮側の残留応力を示す。また、符号「Ａ」は、切
削加工とバニシング加工と超仕上げ加工とによりボール
ベアリング溝面２４ａの表面を加工した実施例における
データを示している。また、符号「Ｂ」は、従来一般的
に行われている研削加工と超仕上げ加工とショットピー
ニング加工と超仕上げ加工とによりボールベアリング溝
面２４ａの表面を加工した対比例におけるデータを示し
ている。

【００４６】下記の表１は、実施例における切削加工の
加工条件およびバニシング加工の加工条件の一例を示し
ている。

【００４７】

【表１】

【００４８】下記の表２は、実施例および対比例におけ
る加工面の面粗さを中心線平均粗さＲａによって示して
いる。

【００４９】

【表２】

【００５０】図５に示した残留応力分布図から明らかな
ように、切削加工とバニシング加工と超仕上げ加工とに
よりボールベアリング溝面２４ａの表面を加工した実施
例によれば、研削加工と超仕上げ加工とショットピーニ
ング加工と超仕上げ加工とを行う対比例に比べて、表面
の残留応力を圧縮側に大きくすることができた。また、
最大圧縮残留応力は、−１０００ＭＰａ以下であった。
さらに、圧縮残留応力層を、表面から内部深さ０．２ｍ
ｍ程度まで深くすることができた。このようにボールベ
アリング溝面２４ａの表層に内部深さが深い圧縮残留応
力層を付加できることは、パワーローラ２１の転動疲労
寿命の向上を図る上で極めて有効である。

【００５１】また、表２に示したように、実施例におけ
る面粗さは、０．０４μｍＲａ以下であり、対比例と同
等の面粗さが得られた。

【００５２】これらより、切削加工とバニシング加工と
超仕上げ加工とによりボールベアリング溝面２４ａの表
面を加工することにより、面粗さが０．０４μｍＲａ以
下であり、最大圧縮残留応力が−１０００ＭＰａ以下で
あり、表面から内部深さ０．２ｍｍまで圧縮残留応力層
が形成されてなるボールベアリング溝面２４ａを備える
トロイダル型変速機１０用のパワーローラ２１を製造で
きることがわかった。表面の面粗さは、研削加工とショ
ットピーニング加工と超仕上げ加工とによりボールベア
リング溝面２４ａを加工する場合と同等であった。さら
に、転動疲労寿命の向上を図ることができた。また、前
述したように、研削盤より安価な旋盤を使用することが
できるとともに切削加工とバニシング加工とを同一旋盤
で行うことができるので、加工費用をより一層低減する
ことができた。

【図面の簡単な説明】

【図１】 トロイダル型変速機を一部断面で示す概略構
成図である。

【図２】 図２（Ａ）（Ｂ）は、本発明に係るトロイダ
ル型変速機用の転動体の加工方法を具現化した加工装置
の一例を示す平面図および側面図である。

【図３】 同加工装置の要部を示す平面図である。

【図４】 図４（Ａ）は、ボールベアリング溝面を切削
加工している本実施形態における状態を示す模式図、図
４（Ｂ）は、対比例における状態を示す模式図である。

【図５】 ボールベアリング溝面の表面からの深さと残
留応力との関係を示す残留応力分布図である。

【符号の説明】

１０…トロイダル型変速機 １１…ディスク（入力ディスクおよび出力ディスク） ２１…転動体であるパワーローラ ２３…ボールベアリング ２４…ボールベアリングを配置するための溝 ２４ａ…ボールベアリング溝面 ２４ｂ…ボールベアリング溝面の中心線 ２８…パワーローラの孔部 ２８ａ…孔部内径面 ３０…加工装置 ５１…切削工具 ６１…バニシング工具 ７１…内径加工用工具 ａ、ｃ…ボールベアリング溝面のうちボールベアリング
が接触しない範囲 ｂ…ボールベアリング溝面のうちボールベアリングが接
触する範囲 Ｘ…中心線直交方向 Ｚ…中心線方向

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 中村 陽二 神奈川県横浜市神奈川区宝町２番地 日産 自動車株式会社内 (72)発明者 上原 義貴 神奈川県横浜市神奈川区宝町２番地 日産 自動車株式会社内 Ｆターム(参考） 3J051 AA03 BA03 BB02 BD02 BE09 CA05 CB07 EC03 3J101 AA03 AA32 AA42 AA53 AA62 BA55 DA12 DA20 FA31 FA44 GA11

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 トロイダル型変速機用の転動体であるパ
   ワーローラにおいて、 切削加工とバニシング加工と超仕上げ加工とにより前記
   パワーローラのボールベアリング溝面の表面が加工さ
   れ、面粗さが０．０４μｍＲａ以下であり、最大圧縮残
   留応力が−１０００ＭＰａ以下であり、表面から内部深
   さ０．２ｍｍまで圧縮残留応力層が形成されてなるボー
   ルベアリング溝面を備えることを特徴とするトロイダル
   型変速機用の転動体。
2. 【請求項２】 トロイダル型変速機用の転動体であるパ
   ワーローラのボールベアリング溝面を、切削加工とバニ
   シング加工と超仕上げ加工とにより加工する加工方法で
   あって、 前記ボールベアリング溝面の断面円弧形状の中心線方向
   および当該中心線方向に対して直交する中心線直交方向
   の２方向の移動量を制御する２軸制御により前記切削工
   具を移動しつつ、前記ボールベアリング溝面のうちボー
   ルベアリングが接触しない範囲を切削加工するステップ
   と、 前記ボールベアリング溝面の断面円弧形状の中心を回転
   中心として切削工具を回動しつつ、前記ボールベアリン
   グ溝面のうちボールベアリングが接触する範囲を切削加
   工するステップと、 前記ボールベアリング溝面のうちボールベアリングが接
   触する範囲をバニシング加工するステップと、を含むこ
   とを特徴とするトロイダル型変速機用の転動体の加工方
   法。