JP2003138306A - プラスチックを用いた溶銑の脱硫方法 - Google Patents
プラスチックを用いた溶銑の脱硫方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 プラスチックを高炉で製造された溶銑に吹き
込んで溶銑の脱硫を促進して生石灰等のフラックスの使
用量を少なくし、溶銑の温度低下を抑制でき、電力や蒸
気等の使用量も節減できるプラスチックを用いた溶銑の
脱硫方法を提供する。 【解決手段】 製鉄過程で発生した溶銑１２を容器１３
に入れ、この溶銑１２にインジェクションランス１５を
用いて粉砕したプラスチック１５を吹き込む。なお、プ
ラスチック１５の粒子径が０．００１〜１０．０ｍｍで
あるのが好ましい。
込んで溶銑の脱硫を促進して生石灰等のフラックスの使
用量を少なくし、溶銑の温度低下を抑制でき、電力や蒸
気等の使用量も節減できるプラスチックを用いた溶銑の
脱硫方法を提供する。 【解決手段】 製鉄過程で発生した溶銑１２を容器１３
に入れ、この溶銑１２にインジェクションランス１５を
用いて粉砕したプラスチック１５を吹き込む。なお、プ
ラスチック１５の粒子径が０．００１〜１０．０ｍｍで
あるのが好ましい。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、破砕したプラスチ
ックをインジェクションランスを用いて溶銑内に吹き込
むことにより溶銑中に含まれる硫黄を除去するプラスチ
ックを用いた溶銑の脱硫方法に関する。
ックをインジェクションランスを用いて溶銑内に吹き込
むことにより溶銑中に含まれる硫黄を除去するプラスチ
ックを用いた溶銑の脱硫方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、高炉で製造された溶銑は、硫黄
（Ｓ）や燐（Ｐ）等の不純物を含むため、溶銑を脱硫
（脱Ｓ）や脱燐（脱Ｐ）するいわゆる溶銑予備処理を行
った後、この溶銑を上底吹き転炉や電気炉等の精錬炉に
装入して、吹酸による脱炭精錬を行うことにより溶鋼が
製造される。この溶銑予備処理は、生石灰や酸化鉄等の
フラックスを添加し、溶銑中に含まれる硫黄や燐をフラ
ックス等が溶融して生成したスラグに捕捉して脱硫、脱
燐を行っている。特に、脱硫を行う場合、生石灰等のフ
ラックスの使用量が増加し、予備処理コストが上昇した
り、溶銑の温度が低下して後工程の精錬炉の負荷が大き
くなる等の問題がある。この対策として、特開平１０−
２８００２３号公報に記載されているように、溶銑鍋や
トピードカーに入れた溶銑を断熱保温して温度低下を抑
制するか、又は、誘導加熱装置を設置して誘導加熱する
ことにより溶銑を昇熱し、この溶銑に脱硫剤を添加して
脱硫処理する方法が行われている。更に、特開昭５２−
１５６７１５号公報に記載されているように、減圧下
で、酸素を吹き付けて炭素の燃焼熱により溶銑を昇温
し、この昇温した溶銑にカルシウムカーバイト（ＣａＣ
2 ）を吹き込んで脱硫処理を行う方法が提案されてい
る。また、特開平７−１１３２０号公報に記載されてい
るように、溶銑に廃プラスチックや廃ゴム等の炭化水素
系の粒子と酸素、あるいは酸素含有ガスを吹き込み、炭
化水素の燃焼熱で溶銑を昇温することも行われている。
（Ｓ）や燐（Ｐ）等の不純物を含むため、溶銑を脱硫
（脱Ｓ）や脱燐（脱Ｐ）するいわゆる溶銑予備処理を行
った後、この溶銑を上底吹き転炉や電気炉等の精錬炉に
装入して、吹酸による脱炭精錬を行うことにより溶鋼が
製造される。この溶銑予備処理は、生石灰や酸化鉄等の
フラックスを添加し、溶銑中に含まれる硫黄や燐をフラ
ックス等が溶融して生成したスラグに捕捉して脱硫、脱
燐を行っている。特に、脱硫を行う場合、生石灰等のフ
ラックスの使用量が増加し、予備処理コストが上昇した
り、溶銑の温度が低下して後工程の精錬炉の負荷が大き
くなる等の問題がある。この対策として、特開平１０−
２８００２３号公報に記載されているように、溶銑鍋や
トピードカーに入れた溶銑を断熱保温して温度低下を抑
制するか、又は、誘導加熱装置を設置して誘導加熱する
ことにより溶銑を昇熱し、この溶銑に脱硫剤を添加して
脱硫処理する方法が行われている。更に、特開昭５２−
１５６７１５号公報に記載されているように、減圧下
で、酸素を吹き付けて炭素の燃焼熱により溶銑を昇温
し、この昇温した溶銑にカルシウムカーバイト（ＣａＣ
2 ）を吹き込んで脱硫処理を行う方法が提案されてい
る。また、特開平７−１１３２０号公報に記載されてい
るように、溶銑に廃プラスチックや廃ゴム等の炭化水素
系の粒子と酸素、あるいは酸素含有ガスを吹き込み、炭
化水素の燃焼熱で溶銑を昇温することも行われている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、特開平
１０−２８００２３号公報に記載された方法では、断熱
保温して溶銑の温度低下を抑制するため、溶銑鍋やトピ
ードカー等の容器に内張りする耐火物に、断熱性の優れ
た物を用いたり、内張り耐火物を厚くする等の対策を要
し、使用する耐火物コストが高くなる。しかも、確実に
放熱を抑制できないため、溶銑の温度低下が生じ、後工
程の精錬炉で熱源の添加等の精錬負荷が増加する。ま
た、誘導加熱装置を用いて溶銑を加熱する場合、誘導加
熱装置等の設備の設置が必要となり、設備費用や加熱に
伴う電気力の使用コストの増加を招く。更に、特開昭５
２−１５６７１５号公報に記載された方法では、溶銑を
減圧雰囲気で処理するため、減圧装置が必要となり、設
備費用や減圧処理に使用する蒸気等の使用量が増加し、
溶銑の処理コストが増加する等の問題がある。また、特
開平７−１１３２０号公報に記載された方法では、溶銑
の脱硫を行うためには、溶銑の昇温後、溶銑を脱硫処理
工程に通し、再度生石灰等のフラックスを吹き込んで脱
硫する必要があり、予備処理時間の延長となり、時間の
経過に伴う溶銑の温度低下を招き、しかも、脱硫に使用
する生石灰等のフラックスの使用量を節減することがで
きない等の問題がある。
１０−２８００２３号公報に記載された方法では、断熱
保温して溶銑の温度低下を抑制するため、溶銑鍋やトピ
ードカー等の容器に内張りする耐火物に、断熱性の優れ
た物を用いたり、内張り耐火物を厚くする等の対策を要
し、使用する耐火物コストが高くなる。しかも、確実に
放熱を抑制できないため、溶銑の温度低下が生じ、後工
程の精錬炉で熱源の添加等の精錬負荷が増加する。ま
た、誘導加熱装置を用いて溶銑を加熱する場合、誘導加
熱装置等の設備の設置が必要となり、設備費用や加熱に
伴う電気力の使用コストの増加を招く。更に、特開昭５
２−１５６７１５号公報に記載された方法では、溶銑を
減圧雰囲気で処理するため、減圧装置が必要となり、設
備費用や減圧処理に使用する蒸気等の使用量が増加し、
溶銑の処理コストが増加する等の問題がある。また、特
開平７−１１３２０号公報に記載された方法では、溶銑
の脱硫を行うためには、溶銑の昇温後、溶銑を脱硫処理
工程に通し、再度生石灰等のフラックスを吹き込んで脱
硫する必要があり、予備処理時間の延長となり、時間の
経過に伴う溶銑の温度低下を招き、しかも、脱硫に使用
する生石灰等のフラックスの使用量を節減することがで
きない等の問題がある。
【０００４】本発明はかかる事情に鑑みてなされたもの
で、プラスチックを溶銑に吹き込んで溶銑の脱硫を促進
して生石灰等のフラックスの使用量を少なくし、溶銑の
温度低下を抑制でき、電力や蒸気等の使用量も節減でき
るプラスチックを用いた溶銑の脱硫方法を提供すること
を目的とする。
で、プラスチックを溶銑に吹き込んで溶銑の脱硫を促進
して生石灰等のフラックスの使用量を少なくし、溶銑の
温度低下を抑制でき、電力や蒸気等の使用量も節減でき
るプラスチックを用いた溶銑の脱硫方法を提供すること
を目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】前記目的に沿う本発明に
係るプラスチックを用いた溶銑の脱硫方法は、容器に入
れた溶銑に、インジェクションランスを用いて粉砕した
プラスチックを吹き込む。この方法により、溶銑内に吹
き込んだプラスチックが熱分解して生成した水素（Ｈ）
と溶銑中のＳ、すなわち気体と融体との接触（気体・融
体接触）反応を促進し、溶銑中のＳを硫化水素として除
去して溶銑の脱硫を行うことができる。
係るプラスチックを用いた溶銑の脱硫方法は、容器に入
れた溶銑に、インジェクションランスを用いて粉砕した
プラスチックを吹き込む。この方法により、溶銑内に吹
き込んだプラスチックが熱分解して生成した水素（Ｈ）
と溶銑中のＳ、すなわち気体と融体との接触（気体・融
体接触）反応を促進し、溶銑中のＳを硫化水素として除
去して溶銑の脱硫を行うことができる。
【０００６】本発明に係るプラスチックを用いた溶銑の
脱硫方法において、前記プラスチックの粒径を０．００
１〜１０．０ｍｍにすると良い。これにより、溶銑に接
触するプラスチックの表面積を大きくでき、しかも、小
さい粒子を吹き込むので、プラスチックの熱分解を促進
し、しかも、溶銑中から浮上するプラスチックを少なく
でき、安定して溶銑の脱硫を行うことができる。プラス
チックの粒径が０．００１ｍｍより小さくなると、プラ
スチックが搬送ガスと共に浮上したり、急激に熱分解し
て生成した炭化水素や水素等の気体が搬送用のガスと一
緒になって浮上し易くなり、生成した水素等の気体と溶
銑の接触が不足して脱硫効率が低下する。一方、１０．
０ｍｍを超えると、インジェクションランスのノズルに
詰まりが生じ易くなって吹き込みが困難になる。この理
由からプラスチックの粒径を０．００１〜５．０ｍｍに
すると望ましく、更に、０．００１〜１．０ｍｍにする
ことにより、より好ましい結果が得られる。
脱硫方法において、前記プラスチックの粒径を０．００
１〜１０．０ｍｍにすると良い。これにより、溶銑に接
触するプラスチックの表面積を大きくでき、しかも、小
さい粒子を吹き込むので、プラスチックの熱分解を促進
し、しかも、溶銑中から浮上するプラスチックを少なく
でき、安定して溶銑の脱硫を行うことができる。プラス
チックの粒径が０．００１ｍｍより小さくなると、プラ
スチックが搬送ガスと共に浮上したり、急激に熱分解し
て生成した炭化水素や水素等の気体が搬送用のガスと一
緒になって浮上し易くなり、生成した水素等の気体と溶
銑の接触が不足して脱硫効率が低下する。一方、１０．
０ｍｍを超えると、インジェクションランスのノズルに
詰まりが生じ易くなって吹き込みが困難になる。この理
由からプラスチックの粒径を０．００１〜５．０ｍｍに
すると望ましく、更に、０．００１〜１．０ｍｍにする
ことにより、より好ましい結果が得られる。
【０００７】更に、本発明に係るプラスチックを用いた
溶銑の脱硫方法において、前記プラスチックを吹き込む
位置を前記溶銑の表面から１００ｍｍ以上の深さにする
ことが好ましい。これにより、溶銑中から浮上するプラ
スチックをより少なくでき、プラスチックが熱分解して
生成した水素（Ｈ）を溶銑の脱硫に有効に作用させるこ
とができ、脱硫効率を確実に高めることができる。吹き
込む位置が１００ｍｍより浅くなると、プラスチックの
粒子が溶銑と十分に接触することができず、溶銑の表面
で燃焼し、溶銑の昇熱効率が低下する。
溶銑の脱硫方法において、前記プラスチックを吹き込む
位置を前記溶銑の表面から１００ｍｍ以上の深さにする
ことが好ましい。これにより、溶銑中から浮上するプラ
スチックをより少なくでき、プラスチックが熱分解して
生成した水素（Ｈ）を溶銑の脱硫に有効に作用させるこ
とができ、脱硫効率を確実に高めることができる。吹き
込む位置が１００ｍｍより浅くなると、プラスチックの
粒子が溶銑と十分に接触することができず、溶銑の表面
で燃焼し、溶銑の昇熱効率が低下する。
【０００８】
【発明の実施の形態】続いて、添付した図面を参照しつ
つ、本発明を具体化した実施の形態につき説明し、本発
明の理解に供する。図１は本発明の一実施の形態に係る
プラスチックを用いた溶銑の脱硫方法に適用される溶銑
の脱硫装置の説明図である。図１に示すように、本発明
の一実施の形態に係るプラスチックを用いた溶銑の脱硫
方法に用いられる溶銑の脱硫装置１０は、スラグ１１に
覆われた溶銑１２を入れた容器の一例である溶銑鍋１３
と、溶銑鍋１３の上方に、図示しない昇降装置に載置さ
れたインジェクションランス１４と、粉砕したプラスチ
ックの粒子１５を貯蔵するプラスチック貯蔵ホッパ１６
と、プラスチック貯蔵ホッパ１６とインジェクションラ
ンス１４に連通したフレキシブルホース１７を備えてい
る。
つ、本発明を具体化した実施の形態につき説明し、本発
明の理解に供する。図１は本発明の一実施の形態に係る
プラスチックを用いた溶銑の脱硫方法に適用される溶銑
の脱硫装置の説明図である。図１に示すように、本発明
の一実施の形態に係るプラスチックを用いた溶銑の脱硫
方法に用いられる溶銑の脱硫装置１０は、スラグ１１に
覆われた溶銑１２を入れた容器の一例である溶銑鍋１３
と、溶銑鍋１３の上方に、図示しない昇降装置に載置さ
れたインジェクションランス１４と、粉砕したプラスチ
ックの粒子１５を貯蔵するプラスチック貯蔵ホッパ１６
と、プラスチック貯蔵ホッパ１６とインジェクションラ
ンス１４に連通したフレキシブルホース１７を備えてい
る。
【０００９】次に、溶銑の脱硫装置１０を用い本実施の
形態に係るプラスチックを用いた溶銑の脱硫方法につい
て説明する。高炉から溶銑鍋１３に出銑された２５０ト
ンの溶銑１２には、５０〜２００ｍｍの厚みのスラグ１
１が覆っている。この溶銑１２に、インジェクションラ
ンス１４を下降させる。インジェクションランス１４が
下降を開始し、スラグ１１の直上に達した時点で、プラ
スチック貯蔵ホッパ１６に搬送ガスの一例である窒素ガ
スを２〜６ｋｇ／ｃｍ2 の圧力で供給して、窒素ガスに
より粒径が０．００１〜１０．０ｍｍのプラスチックの
粒子１５をフレキシブルホース１７を介してインジェク
ションランス１４に搬送し、インジェクションランス１
４の先端のノズルから窒素ガスと粒子１５を吹き出す。
そして、窒素ガスと粒子１５を吹き出しながらインジェ
クションランス１４の先端を溶銑１２の表面から１００
〜１５００ｍｍの深さ（図中、二点鎖線で示す位置）の
溶銑１２内に浸漬し、溶銑１２中に窒素ガスと粒子１５
の吹き込みを行う。溶銑１２中に吹き込まれたプラスチ
ックの粒子１５は、吹き込み位置を深くしているので、
浮上過程で、溶銑１２の熱によって炭素（Ｃ）、炭化水
素（ＣＨ2 ）、水素（Ｈ）等に熱分解する。
形態に係るプラスチックを用いた溶銑の脱硫方法につい
て説明する。高炉から溶銑鍋１３に出銑された２５０ト
ンの溶銑１２には、５０〜２００ｍｍの厚みのスラグ１
１が覆っている。この溶銑１２に、インジェクションラ
ンス１４を下降させる。インジェクションランス１４が
下降を開始し、スラグ１１の直上に達した時点で、プラ
スチック貯蔵ホッパ１６に搬送ガスの一例である窒素ガ
スを２〜６ｋｇ／ｃｍ2 の圧力で供給して、窒素ガスに
より粒径が０．００１〜１０．０ｍｍのプラスチックの
粒子１５をフレキシブルホース１７を介してインジェク
ションランス１４に搬送し、インジェクションランス１
４の先端のノズルから窒素ガスと粒子１５を吹き出す。
そして、窒素ガスと粒子１５を吹き出しながらインジェ
クションランス１４の先端を溶銑１２の表面から１００
〜１５００ｍｍの深さ（図中、二点鎖線で示す位置）の
溶銑１２内に浸漬し、溶銑１２中に窒素ガスと粒子１５
の吹き込みを行う。溶銑１２中に吹き込まれたプラスチ
ックの粒子１５は、吹き込み位置を深くしているので、
浮上過程で、溶銑１２の熱によって炭素（Ｃ）、炭化水
素（ＣＨ2 ）、水素（Ｈ）等に熱分解する。
【００１０】この炭化水素や発生した水素が、溶融した
溶銑１２に接触するいわゆる気体・融体の接触反応によ
って、溶銑１２の硫黄と水素が下式の反応によって硫化
水素反応を生じ、溶銑１２に含まれる硫黄が脱硫され
る。 Ｈ2 ＋Ｓ＝Ｈ2 Ｓ↑ この反応は、プラスチックの粒子１５の熱分解で生成し
た水素を利用するため、生石灰（ＣａＯ）やカルシウム
カーバイト（ＣａＣ2 ）等の脱硫用のフラックスの使用
量を大幅に節減することができ、脱硫処理コストを大幅
に低減することができる。更に、脱硫に用いるフラック
スの使用量を節減することにより、脱硫処理で発生する
スラグ量を大幅に低減でき、しかも、スラグ処理コスト
の低減が可能となり、製鉄所内のスラグの発生に伴う環
境を改善することができる。また、熱分解によって生成
した炭素は、溶銑中に浸炭したり、一部が燃焼し、水素
の燃焼等も加わり、溶銑の温度低下を抑制することがで
きる。そして、インジェクションランス１４によりプラ
スチックの粒子１５を吹き込んで脱硫された溶銑１２
は、精錬炉である上底吹き転炉に装入され、吹酸して脱
炭精錬が行われて溶鋼が製造される。
溶銑１２に接触するいわゆる気体・融体の接触反応によ
って、溶銑１２の硫黄と水素が下式の反応によって硫化
水素反応を生じ、溶銑１２に含まれる硫黄が脱硫され
る。 Ｈ2 ＋Ｓ＝Ｈ2 Ｓ↑ この反応は、プラスチックの粒子１５の熱分解で生成し
た水素を利用するため、生石灰（ＣａＯ）やカルシウム
カーバイト（ＣａＣ2 ）等の脱硫用のフラックスの使用
量を大幅に節減することができ、脱硫処理コストを大幅
に低減することができる。更に、脱硫に用いるフラック
スの使用量を節減することにより、脱硫処理で発生する
スラグ量を大幅に低減でき、しかも、スラグ処理コスト
の低減が可能となり、製鉄所内のスラグの発生に伴う環
境を改善することができる。また、熱分解によって生成
した炭素は、溶銑中に浸炭したり、一部が燃焼し、水素
の燃焼等も加わり、溶銑の温度低下を抑制することがで
きる。そして、インジェクションランス１４によりプラ
スチックの粒子１５を吹き込んで脱硫された溶銑１２
は、精錬炉である上底吹き転炉に装入され、吹酸して脱
炭精錬が行われて溶鋼が製造される。
【００１１】
【実施例】次に、本発明に係るプラスチックを用いた溶
銑の脱硫方法の実施例について説明する。高炉から溶銑
鍋に溶銑を２５０トン受銑し、この溶銑の表面を１００
ｍｍの厚みのスラグが覆った状態で脱硫処理場に移動さ
せた。この溶銑内に、先端から窒素ガスとプラスチック
の粒子を吹き出ながらインジェクションランスを溶銑の
表面から７５〜１４５ｍｍの範囲で浸漬し、粒子の大き
さを０．００１〜１．８ｍｍにして脱硫処理を行った。
そして、それぞれ溶銑の脱硫率、スラグの発生量等を含
めた総合評価を調査した。その結果を表１に示す。実施
例１〜５は、プラスチックの粒子を０．００１〜１ｍｍ
にし、プラスチックの溶銑内への吹き込み位置（深さ）
を本発明の範囲最適範囲とした場合であり、いずれも溶
銑の脱硫率が９３％以上を達成でき、スラグの発生量も
少なくなり、総合評価として優れた（◎）結果が得られ
た。実施例６は、プラスチックの粒子が１．８ｍｍと大
きくなった場合であり、熱分解の途中でその一部が浮上
し、溶銑の表面で燃焼し、気体の水素と溶銑との気体と
融体の反応が多少低下し、溶銑の脱硫率が６２％と良い
（○）結果となった。実施例７は、プラスチックの粒子
が０．０７ｍｍで、その吹き込み深さを７５ｍｍと浅く
した場合であり、熱分解の途中でその一部が浮上し、溶
銑の表面で燃焼し、気体の水素と溶銑との気体と融体の
反応が多少低下したが、溶銑の脱硫率が６６％と良い
（○）結果が得られた。
銑の脱硫方法の実施例について説明する。高炉から溶銑
鍋に溶銑を２５０トン受銑し、この溶銑の表面を１００
ｍｍの厚みのスラグが覆った状態で脱硫処理場に移動さ
せた。この溶銑内に、先端から窒素ガスとプラスチック
の粒子を吹き出ながらインジェクションランスを溶銑の
表面から７５〜１４５ｍｍの範囲で浸漬し、粒子の大き
さを０．００１〜１．８ｍｍにして脱硫処理を行った。
そして、それぞれ溶銑の脱硫率、スラグの発生量等を含
めた総合評価を調査した。その結果を表１に示す。実施
例１〜５は、プラスチックの粒子を０．００１〜１ｍｍ
にし、プラスチックの溶銑内への吹き込み位置（深さ）
を本発明の範囲最適範囲とした場合であり、いずれも溶
銑の脱硫率が９３％以上を達成でき、スラグの発生量も
少なくなり、総合評価として優れた（◎）結果が得られ
た。実施例６は、プラスチックの粒子が１．８ｍｍと大
きくなった場合であり、熱分解の途中でその一部が浮上
し、溶銑の表面で燃焼し、気体の水素と溶銑との気体と
融体の反応が多少低下し、溶銑の脱硫率が６２％と良い
（○）結果となった。実施例７は、プラスチックの粒子
が０．０７ｍｍで、その吹き込み深さを７５ｍｍと浅く
した場合であり、熱分解の途中でその一部が浮上し、溶
銑の表面で燃焼し、気体の水素と溶銑との気体と融体の
反応が多少低下したが、溶銑の脱硫率が６６％と良い
（○）結果が得られた。
【００１２】
【表１】
【００１３】これに対し、従来例は、先端から窒素ガス
と生石灰粉をインジェクションランスにより、溶銑内に
７５ｍｍの深さで吹き込んで脱硫を行った場合であり、
脱硫率が６０％になり、生石灰の使用量が増加し、スラ
グ発生量も増加してスラグ処理の費用が高くなり、総合
評価として悪い（×）結果になった。
と生石灰粉をインジェクションランスにより、溶銑内に
７５ｍｍの深さで吹き込んで脱硫を行った場合であり、
脱硫率が６０％になり、生石灰の使用量が増加し、スラ
グ発生量も増加してスラグ処理の費用が高くなり、総合
評価として悪い（×）結果になった。
【００１４】以上、本発明の実施の形態を説明したが、
本発明は、上記した形態に限定されるものでなく、要旨
を逸脱しない条件の変更等は全て本発明の適用範囲であ
る。例えば、溶銑の脱硫処理に、プラスチックの粒子に
生石灰等の脱硫剤のフラックスを混合してインジェクシ
ョンランスから溶銑内に吹き込むことができる。更に、
プラスチックの粒子の搬送ガスに、窒素の他に、窒素に
酸素を混合したガスや空気等を使用することができる。
また、溶銑を入れる容器として、溶銑鍋の他に、トピー
ドカー等の溶銑を搬送することができる容器を用いるこ
とができる。更に、プラスチックの粒子は、ポリエチレ
ンやポリプロピレン、ポリスチレン等のビン状の容器、
あるいは板等の使用済の廃プラスチックを破砕したもの
を用いることができる。
本発明は、上記した形態に限定されるものでなく、要旨
を逸脱しない条件の変更等は全て本発明の適用範囲であ
る。例えば、溶銑の脱硫処理に、プラスチックの粒子に
生石灰等の脱硫剤のフラックスを混合してインジェクシ
ョンランスから溶銑内に吹き込むことができる。更に、
プラスチックの粒子の搬送ガスに、窒素の他に、窒素に
酸素を混合したガスや空気等を使用することができる。
また、溶銑を入れる容器として、溶銑鍋の他に、トピー
ドカー等の溶銑を搬送することができる容器を用いるこ
とができる。更に、プラスチックの粒子は、ポリエチレ
ンやポリプロピレン、ポリスチレン等のビン状の容器、
あるいは板等の使用済の廃プラスチックを破砕したもの
を用いることができる。
【００１５】
【発明の効果】請求項１〜３記載のプラスチックを用い
た溶銑の脱硫方法は、容器に入れた溶銑に、インジェク
ションランスを用いて粉砕したプラスチックを吹き込む
ので、溶銑に吹き込んだプラスチックの熱分解により生
成した水素を溶銑の脱硫に活用するため、溶銑の脱硫を
促進でき、生石灰等のフラックスの使用量を少なくして
脱硫処理コストを低減でき、電力や蒸気等の使用量を節
減することができる。
た溶銑の脱硫方法は、容器に入れた溶銑に、インジェク
ションランスを用いて粉砕したプラスチックを吹き込む
ので、溶銑に吹き込んだプラスチックの熱分解により生
成した水素を溶銑の脱硫に活用するため、溶銑の脱硫を
促進でき、生石灰等のフラックスの使用量を少なくして
脱硫処理コストを低減でき、電力や蒸気等の使用量を節
減することができる。
【００１６】特に、請求項２記載のプラスチックを用い
た溶銑の脱硫方法は、プラスチックの粒径を０．００１
〜１０．０ｍｍにしているので、溶銑に接触するプラス
チック表面積を大きくして気体と融体の接触反応を促進
し、溶銑の脱硫効率を安定して高めることができる。
た溶銑の脱硫方法は、プラスチックの粒径を０．００１
〜１０．０ｍｍにしているので、溶銑に接触するプラス
チック表面積を大きくして気体と融体の接触反応を促進
し、溶銑の脱硫効率を安定して高めることができる。
【００１７】請求項３記載のプラスチックを用いた溶銑
の脱硫方法は、プラスチックを吹き込む位置を溶銑の表
面から１００ｍｍ以上の深さにするので、溶銑中から浮
上するプラスチックをより少なくし、プラスチックが熱
分解して生成した水素を溶銑の脱硫に有効に作用させる
ことができ、脱硫効率をより高めることができる。
の脱硫方法は、プラスチックを吹き込む位置を溶銑の表
面から１００ｍｍ以上の深さにするので、溶銑中から浮
上するプラスチックをより少なくし、プラスチックが熱
分解して生成した水素を溶銑の脱硫に有効に作用させる
ことができ、脱硫効率をより高めることができる。
【図１】本発明の一実施の形態に係るプラスチックを用
いた溶銑の脱硫方法に適用される溶銑の脱硫装置の説明
図である。
いた溶銑の脱硫方法に適用される溶銑の脱硫装置の説明
図である。
１０：溶銑の脱硫装置、１１：スラグ、１２：溶銑、１
３：溶銑鍋、１４：インジェクションランス、１５：プ
ラスチックの粒子、１６：プラスチック貯蔵ホッパ、１
７：フレキシブルホース
３：溶銑鍋、１４：インジェクションランス、１５：プ
ラスチックの粒子、１６：プラスチック貯蔵ホッパ、１
７：フレキシブルホース
Claims (3)
- 【請求項１】 容器に入れた溶銑に、インジェクション
ランスを用いて粉砕したプラスチックを吹き込むことを
特徴とするプラスチックを用いた溶銑の脱硫方法。 - 【請求項２】 請求項１記載のプラスチックを用いた溶
銑の脱硫方法において、前記プラスチックの粒子径が
０．００１〜１０．０ｍｍであることを特徴とするプラ
スチックを用いた溶銑の脱硫方法。 - 【請求項３】 請求項１又は２記載のプラスチックを用
いた溶銑の脱硫方法において、前記プラスチックを吹き
込む位置を前記溶銑の表面から１００ｍｍ以上の深さに
することを特徴とするプラスチックを用いた溶銑の脱硫
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001331006A JP2003138306A (ja) | 2001-10-29 | 2001-10-29 | プラスチックを用いた溶銑の脱硫方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001331006A JP2003138306A (ja) | 2001-10-29 | 2001-10-29 | プラスチックを用いた溶銑の脱硫方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003138306A true JP2003138306A (ja) | 2003-05-14 |
Family
ID=19146645
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001331006A Withdrawn JP2003138306A (ja) | 2001-10-29 | 2001-10-29 | プラスチックを用いた溶銑の脱硫方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003138306A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007231427A (ja) * | 2006-02-27 | 2007-09-13 | Yamauchi Corp | セラミックス−樹脂複合ロールおよびその製造方法 |
| JP2009263705A (ja) * | 2008-04-23 | 2009-11-12 | Nippon Steel Corp | 溶鉄の脱硫精錬方法 |
-
2001
- 2001-10-29 JP JP2001331006A patent/JP2003138306A/ja not_active Withdrawn
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007231427A (ja) * | 2006-02-27 | 2007-09-13 | Yamauchi Corp | セラミックス−樹脂複合ロールおよびその製造方法 |
| JP2009263705A (ja) * | 2008-04-23 | 2009-11-12 | Nippon Steel Corp | 溶鉄の脱硫精錬方法 |
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| Date | Code | Title | Description |
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