JP2003067051A

JP2003067051A - 工場レイアウト表示システム

Info

Publication number: JP2003067051A
Application number: JP2001259957A
Authority: JP
Inventors: Shinichi Nakane; 慎一中根
Original assignee: Trinity Industrial Corp
Current assignee: Trinity Industrial Corp
Priority date: 2001-08-29
Filing date: 2001-08-29
Publication date: 2003-03-07

Abstract

(57)【要約】【課題】工場全体の状況を瞬時に直感的に把握し得る
システムを提供する。【解決手段】（イ）工場内の所定位置に配備された検
知手段と、（ロ）検知手段から各工程での稼働状態又は
環境に関する情報を得る第一の制御装置と、（ハ）第一
の制御装置を統括管理し得る第二の制御装置（用いなく
てもよい）と、（ニ）第二の制御装置（又は第一の制御
装置）を制御し、所定の評価基準に基づいて、情報（例
えば異常の有無に関する情報）を評価し得る制御手段
と、（ホ）評価結果を、工場全体のレイアウトに関連付
け、所定位置ごとに区別し、且つ所定レベルに分類して
表示するためのディスプレイであって、評価すべき箇所
に複数の前記レベルが存在する場合は、前記箇所に対す
る評価結果として、最も注意を払うべきレベルを表示し
得るディスプレイとからなる工場レイアウト表示システ
ム。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、工場レイアウト表
示システム、更に詳しくは、工場内の各設備の諸工程で
の稼働状態〔装置の稼働（例えば、通常運転中；異常な
し）又は停止（例えば、異常発生による運転停止又は点
検などによる一時停止）〕又は環境に関する情報（例え
ば、温度、湿度等）を、工場全体のレイアウトに関連付
け、且つ工場内の各設備の位置を含む所定位置ごとに区
別し、所定レベルに分類して表示し、評価すべき箇所に
複数の前記レベルが存在する場合は、常に安全サイドで
判断するために、前記箇所に対する評価結果として、最
も注意を払うべきレベル（例えば、最も危険度の高いレ
ベル、最も緊急性を要するレベル、最も重大な結果を及
ぼし得るレベル等）を表示し、工場全体としての異常の
有無及び状況（例えば過去の状況、現況、又は予測可能
な近未来の状況）を直感的に把握し得るシステムに関す
るものである。

【０００２】

【従来の技術】生産管理表示システム、例えば、工場に
おける生産ラインに設置され、当日の生産目標、現在の
実績、停止時間等の生産管理情報と、生産ラインの各工
程での異常の有無に関する情報とを１個の表示器に表示
する生産管理表示システムは、自動車や機械の製造等を
行う工場の生産管理手段として非常に有用である。前記
生産管理表示システムにおいては、種々の情報が取得、
制御、管理、表示、又は記憶されている。生産管理情報
の表示装置や表示方法に関しては、従来から多くの提案
がなされており、例えば、特開平６−２０８６９０号公
報には「生産管理表示システム」が、特開平６−２２７
４９号公報には「アンドン情報表示装置」が、特開平６
−２７４２０８号公報には「生産ライン表示方法」が、
各々開示されている。

【０００３】生産管理情報は多岐にわたり、その中に
は、生産現場の各工程における日々の情報が含まれてい
る。従来、工場において使用されている生産管理表示シ
ステムとしては、例えば、各設備の各工程の情報を取得
するための各種センサ、該各種センサからの情報を管理
する第一の制御装置〔以下、本明細書ではスレーブＰＬ
Ｃ(Programable Logic Controller)とも呼ぶ〕、該スレ
ーブＰＬＣを統括管理する第二の制御装置（以下、本明
細書ではマスターＰＬＣとも呼ぶ）、該マスターＰＬＣ
に接続された制御手段及び取得された各種の情報を表示
するためのディスプレイからなるシステムを挙げること
ができる。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】工場内の各種処理現
場、例えば生産現場は通常、工場内の複数の設備に分散
しているので、各設備から得られた情報は、例えば、各
設備ごとの生産工程を表示するフローチャートとして、
適当なディスプレイ、例えばパーソナルコンピュータの
ディスプレイや、専用に設けられた表示板形式のディス
プレイに表示される。前記フローチャートは、基本的
に、各生産工程（又は、各生産工程で用いられる装置）
の相互のつながりを示すものであり、通常、各生産工程
で用いられる装置相互の位置関係までは示されていな
い。

【０００５】工場内の各設備の処理工程、例えば生産工
程を管理するのであれば、前述の管理手法、例えば個々
の生産工程を示すフローチャートなどによる管理でもよ
いが、このような管理手法では、工場全体に対する異常
の有無を即座に、且つ直感的に把握することは困難であ
る。すなわち、従来の管理手法は、工場全体の安全管理
を行ううえで必要な情報、具体的には、処理ライン、例
えば生産ラインの各工程での異常の有無に関する情報又
は環境の異常の有無に関する情報を、特定の評価基準に
基づく工場全体に対する評価結果として、瞬時に把握す
るためには不都合である。

【０００６】それ故、従来は、例えば工場全体の管理、
例えば、生産管理（例えば、異常が生じた設備の工場全
体に対する位置付けの把握、各設備ごとの生産工程の状
況からの工場全体としての生産状況の把握）に携わる者
（例えば、工場全体の生産管理業務の担当者等）、工場
全体の安全又は保安管理（例えば、事故、火災、洪水、
地盤沈下、地震等への対応）に携わる者（例えば、工場
長や副工場長、安全又は保安管理の担当者等）、部外者
（例えば、工場への来客、工場の見学者等）、或いは、
例えば、同じ会社の他の工場や本社に勤務する者等が、
例えば特定のディスプレイに表示された工程管理情報か
ら、工場全体の異常の有無を瞬時に、且つ直感的に把握
することは困難又はほとんど不可能であった。

【０００７】本発明は、前記従来技術の問題点を解決す
るためのものであり、その目的とするところは、既存の
処理ライン、例えば生産ラインの各工程での稼働状態又
は環境に関する情報、例えば、生産ラインの各工程での
異常の有無又は環境の異常の有無に関する情報を一層有
効に活用し、例えば、工場全体の生産管理に携わる者、
工場全体の安全又は保安管理に携わる者、部外者、或い
は、例えば、同じ会社の他の工場や本社に勤務する者等
が、特定のディスプレイに表示された情報から、工場全
体の現況、例えば、異常の有無に関する工場全体の状況
を瞬時に、且つ直感的に把握することができる工場レイ
アウト表示システムを提供することにある。

【０００８】

【課題を解決するための手段】すなわち、本第一の発明
の工場レイアウト表示システムは、（イ）工場内の所定
位置に配備された検知手段と、（ロ）前記検知手段から
の処理ラインの各工程での稼働状態又は環境に関する情
報を記憶した第一の記憶装置を装備し、且つ前記各情報
を制御し得る第一の制御装置と、（ハ）前記第一の制御
装置からの前記各情報を記憶した第二の記憶装置を装備
し、且つ前記第一の制御装置にアクセスし、前記第一の
制御装置から前記各情報を取得し、又は前記各情報を制
御し得る第二の制御装置と、（ニ）前記第二の制御装置
にアクセスし、前記第二の制御装置から前記各情報を取
得し、又は前記各情報を制御し得るとともに、所定の評
価基準に基づいて前記各情報を評価し得る制御手段と、
（ホ）前記制御手段から取得した前記各情報に関する評
価結果を、工場全体のレイアウトに関連付け、工場内の
各設備の位置を含む所定位置ごとに区別し、且つ所定レ
ベルに分類して表示するためのディスプレイであって、
評価すべき箇所に複数の前記レベルが存在する場合は、
前記箇所に対する評価結果として、最も注意を払うべき
レベルを表示し得るディスプレイとからなることを特徴
とする（以下、ｉと称する）。また、本第二の発明の工
場レイアウト表示システムは、（ヘ）工場内の所定位置
に配備された検知手段と、（ト）前記検知手段からの処
理ラインの各工程での稼働状態又は環境に関する情報を
記憶した第一の記憶装置を装備し、且つ前記各情報を制
御し得る第一の制御装置と、（チ）前記第一の制御装置
にアクセスし、前記第一の制御装置から前記各情報を取
得し、又は前記各情報を制御し得るとともに、所定の評
価基準に基づいて前記各情報を評価し得る制御手段と、
（リ）前記制御手段から取得した前記各情報に関する評
価結果を、工場全体のレイアウトに関連付け、工場内の
各設備の位置を含む所定位置ごとに区別し、且つ所定レ
ベルに分類して表示するためのディスプレイであって、
評価すべき箇所に複数の前記レベルが存在する場合は、
前記箇所に対する評価結果として、最も注意を払うべき
レベルを表示し得るディスプレイとからなることを特徴
とする（以下、iiと称する）。以下の本発明の工場レイ
アウト表示システムは特に好ましい。 (iii) 前記ディスプレイにおいて、(a) 前記評価結果
が、分類されたレベルに応じて色分けして表示され、
(b) 前記工場全体のレイアウトが、所定間隔をおいて設
けられた各々の縦軸線と横軸線とによって矩形に区分さ
れた領域に、工場内の各設備の位置又は環境情報を取得
すべき箇所の位置が現実の位置に対応して記載されてお
り、(c) 前記所定位置が、各設備の各工程において情報
を評価すべき位置又は環境情報を取得すべき位置である
ｉ又はii記載の工場レイアウト表示システム。 (iv)前記第一の制御装置と前記第二の制御装置と前記制
御手段とが、ネットワークを介して接続されているｉの
工場レイアウト表示システム。 (v) 前記第一の制御装置と前記制御手段とが、ネットワ
ークを介して接続されているiiの工場レイアウト表示シ
ステム。 (vi)前記第一の制御装置、前記第二の制御装置又は前記
制御手段が、パーソナルコンピュータであるｉ又はivの
工場レイアウト表示システム。 (vii) 前記第一の制御装置又は前記制御手段が、パーソ
ナルコンピュータであるii又はv の工場レイアウト表示
システム。

【０００９】

【発明の実施の形態】検知手段は、各種情報を検知し又
は検知した結果を所定機器に入力し得る手段であればよ
く、例えば、各種センサ、必要な情報の人間による手入
力手段（例えば、パーソナルコンピューター端末、ボタ
ンやスイッチやキーなどを用いる入力機器など）等を意
味し、これらは単独又は組み合わせて使用してよい。前
記検知手段は、稼働状態、例えば装置の運転又は停止、
異常の有無等を判断するうえで必要な情報を取得し得る
工場内の所定位置、例えば、各設備の各工程の所定位
置、又は、工場内の環境に関する情報（例えば、特定箇
所の温度、湿度、風速等）を取得すべき特定箇所に設け
る。前記検知手段の種類、数、大きさ、形状等は、取得
すべき情報に応じて適宜選択する。各検知手段から得ら
れる情報は等価ではないので、各々の情報に重みを付け
て評価してよい。具体的には、例えば、検知手段として
センサを用い且つ各設備の各工程に複数のセンサが配備
されている場合には、重要度に応じて、各センサから得
られる情報に数値を付すか又は各センサから得られる情
報を適切な尺度によりランク分けしてよい。

【００１０】第一の制御装置（スレーブＰＬＣ）は、前
記センサからの情報を制御し得るものであればよい。ま
た第二の制御装置（マスターＰＬＣ）は、前記スレーブ
ＰＬＣから前記各情報を取得し、又は前記各情報を制御
し得るものであればよい。それ故、スレーブＰＬＣとマ
スターＰＬＣとからなるシステムは、例えば、各工場に
設けられた生産管理システム（例えば、前記の各種セン
サ、複数のコンピュータやデータベースを組み合わせた
システム）であってよい。前記生産管理システムは種々
の形態のシステムであってよく、例えば、既存の生産管
理システムを使用している工場においては、この生産管
理システムの利用可能部分（例えば、各種の制御コンピ
ュータや各工程から取得した情報）をそのまま利用する
ことができる。前記第二の制御装置を用いない本発明の
工場レイアウト表示システムを構成することも可能であ
り、この場合、前記制御手段は第一の制御装置に直接ア
クセスする。場合に応じて最適な本システムを使用する
とよい。

【００１１】本発明における制御手段としては、例え
ば、マスターＰＬＣ又はスレーブＰＬＣに接続された制
御用コンピュータ、例えば制御用パーソナルコンピュー
タを用いることができる。前記の制御用コンピュータ
は、必要であれば、例えばネットワークによって接続さ
れた複数のコンピュータからなるシステムであってよ
い。前記制御手段で用いる評価基準としては、例えば、
各設備全体の状態又は各設備の各工程の状態を経時的に
表示させ、且つ制御するための種々の形式の表（例えば
タイムテーブルであり、これらは、表示及び制御のため
のコマンド、コマンド群、コマンド集などを、必要に応
じて含んでいてよい）を、単独又は組み合わせて用いる
ことができる。各情報に関する評価結果は、工場全体の
レイアウトに関連付け、且つ工場内の各設備の位置を含
む所定位置ごとに区別し、所定レベルに分類して表示す
ることが重要である。すなわち、前記評価基準（例え
ば、コマンド群が記載された表）に基づく評価を前記制
御手段にて行い、その結果を予め決定された所定の様式
で、工場全体のレイアウトに関連付け、工場内の各設備
の位置を含む所定位置ごとに区別し、且つ所定レベルに
分類してディスプレイに表示する。この際、評価すべき
箇所に複数の前記レベルが存在する場合は、前記箇所に
対する評価結果として、最も注意を払うべきレベルを、
予め決定された所定の様式（例えば、色分けする）で表
示する。

【００１２】前述の最も注意を払うべきレベルに関して
更に詳しく説明する。評価すべき箇所に検知手段、例え
ばセンサが１個しか存在しない場合には、前記センサか
らの情報をもとに評価したレベルも一つしか存在しない
ので、評価すべき箇所に対して、適切な評価手段によ
り、前記レベルを表示すればよい。他方、評価すべき箇
所に複数の検知手段、例えばセンサが存在し、それ故、
複数の前記レベルが存在する場合は、常に、工場全体の
安全が確保し得るように（安全サイドで判断して）、適
切な評価手段により、前記レベルを表示する。すなわ
ち、評価すべき箇所に複数の評価レベルが存在する場合
には、評価すべき箇所に対する評価結果として、工場レ
イアウト上に、最も注意を払うべきレベルを表示し、他
は表示しない。なお、前記において、表示しない他の評
価レベルを確認したい場合には、例えば、前記工場レイ
アウト表示（例えば、これを第一頁とする）の下位（例
えば、第二頁以降）に、各設備の各センサの評価レベル
を表示し得るようにしておけばよい。

【００１３】工場全体のレイアウトは、工場内の各設備
の実際の設置状態が一目で判るように、設置面積、地理
的配置、各設備相互の位置関係及び接続状態等を考慮し
て作成する。工場内の各設備の位置や環境情報（例え
ば、周辺温度など）の側定点の位置が、工場全体のレイ
アウトのどの位置に相当するか明確に判断できるように
するとよい。例えば、工場全体のレイアウトを、縦軸と
横軸とによって碁盤の目状に区切られた領域に表示する
と、各設備の位置が判り易い。必要であれば、例えば、
工場全体のレイアウトを示す図の所定位置に、方角や、
図中の距離と実際の距離との関係（縮尺）を示してもよ
い。

【００１４】評価結果は、区別すべき状態に応じて所定
レベルに分類して、例えば色分けして、ディスプレイ上
に表示する。具体的には、例えば、工場全体のレイアウ
トにおいて工場内の各設備の各工程が所定形状（例え
ば、矩形）で示されている場合には、前記各工程の所定
形状の区画を所定の色で表示する。前記の色分けに用い
る色は特に限定されないが、例えば交通信号に用いられ
ているような、赤、黄、青（三原色）を用いると、各工
程の状態が直感的に判り易くてよい。この場合、例えば
各色は次のような意味に用いるとよい。赤：異常有り、工程停止等黄：要注意、軽度の異常等青：異常無し、工程正常稼働等これらの色を組み合わせて得られる色を用いて、前記
〜以外の他の意味を表すこともできる。また、必要に
応じて、数字や記号などにより、種々の情報を付加する
ことができる。色分けした部分については、前述の事柄
以外にも、例えば、色を所定間隔で変化させたり、又
は、色分けした部分を所定間隔で点滅させる、等の視認
性を向上させる種々の工夫を行うとよい。

【００１５】工場レイアウトや、これに加えて、他の有
用な種々の情報を表示するためのディスプレイは、例え
ば工場のモニターやパーソナルコンピュータなどにおけ
る慣用のディスプレイ、例えばＣＲＴや液晶ディスプレ
イを単独又は組み合わせて使用することができる。前記
ディスプレイとして、例えば電光表示板などの他の形式
のディスプレイを用いることもできる。

【００１６】本第一の発明におけるスレーブＰＬＣとマ
スターＰＬＣと制御手段、又は本第二の発明におけるス
レーブＰＬＣと制御手段とは、ネットワークを介して接
続されていることが好ましい。前記ネットワークは、例
えば各設備を結んで独自に構築したネットワークでもよ
いし、又は、例えば、その全部又は一部として、インタ
ーネットのような既存のネットワークを利用してもよ
い。本第一の発明におけるスレーブＰＬＣとマスターＰ
ＬＣと制御手段、又は本第二の発明におけるスレーブＰ
ＬＣと制御手段としては、大型のコンピュータを用いて
もよいが、例えば、比較的小型のコンピュータで管理し
得る情報を扱う場合には、費用、設置面積、取り扱い易
さなどの点で、パーソナルコンピュータを用いるのが簡
便である。

【００１７】スレーブＰＬＣ、マスターＰＬＣ及び制御
手段を有効に機能させるための種々のプログラム、例え
ば、工程管理プログラムや前記評価基準を構成する又は
作成するプログラム（例えば、メインプログラムと幾つ
かのサブプログラムとからなるプログラム）は、前記ス
レーブＰＬＣ、マスターＰＬＣ及び制御手段に単独で組
み込まれていてもよいし、或いは前記スレーブＰＬＣ、
マスターＰＬＣ及び制御手段から利用し得る他のコンピ
ュータに組み込まれていてもよい。幾つかのプログラム
を組み合わせて使用することが必要な場合には、例えば
ネットワークを介して、各々の装置又は制御手段が互い
にアクセスすることにより、複数の場所に分散されたプ
ログラムを互いに利用してもよい。

【００１８】評価基準は、工場全体に対して評価すべき
情報の種類に応じて適宜選択する。例えば、稼働してい
る塗装工場の工場レイアウトを表示しようとする場合に
は、前記塗装工場の各設備の稼働に関する情報を、例え
ば前記塗装工場の生産管理システムのコンピュータ（例
えば、マスターＰＬＣやスレーブＰＬＣ）から取得し、
この情報を、例えば表形式にまとめた評価基準により評
価すると便利である。

【００１９】

【実施例】以下、図に基づいて、本発明の工場レイアウ
ト表示システムの基本的な考え方を説明する。図１は、
本工場レイアウト表示システムの一例の基本構成を説明
するための図である。工場内の各設備（図１には、設備
Ａ及び設備Ｃのみを示す）には、各工程を監視又は制御
するための種々のセンサが配置されている。各センサか
ら取得された情報は、スレーブＰＬＣに伝達される。具
体的には、例えば、設備Ａのセンサから取得された情報
はスレーブＰＬＣ１に伝達され、設備Ｃのセンサから取
得された情報はスレーブＰＬＣ３に伝達される。スレー
ブＰＬＣ１〜スレーブＰＬＣ４は、マスターＰＬＣによ
って統括管理されている。本例では、マスターＰＬＣに
は制御用ＰＣからアクセス可能であり、表示すべき工場
レイアウトに関する情報を含む種々の情報を得ることが
できる。

【００２０】制御用ＰＣのディスプレイ又は専用に設け
た他の表示システム（例えば、電光表示板など）には、
工場レイアウト又はこれに加えて他の必要な種々の情報
を表示することができる。図１の制御用ＰＣから上矢印
で示す矩形部分に、ディスプレイに表示された工場レイ
アウトの一例〔図１(a) 〕を示す。また、図２に、図１
(a) の工場レイアウトの拡大図を示す。

【００２１】図２について説明する。図２は塗装工場の
レイアウトを示す図である。この塗装工場においては、
矩形の敷地内に各工程〔例えば、予備処理工程(PRE TRE
ATMENT) など〕を行う設備が分散配置されている。各工
程（各工程を行う設備）の相対的な大きさは、ほぼ各工
程を囲む矩形の大きさに対応する。図２の工場レイアウ
トにおいて、横軸には所定間隔で１〜９の数字が記載さ
れ、また縦軸には所定間隔でＡ〜Ｅのアルファベットが
記載されている。必要であれば、横軸及び縦軸共に、更
に細かく区分してもよい。従って、図２の工場レイアウ
ト内の各箇所の位置（点）又は領域（面積）は、横軸の
数字と縦軸のアルファベットとの組み合わせによって表
すことができる。例えば、９−Ａ（又はＡ−９）の表記
により、図２の工場レイアウトの右上角部の点が示さ
れ、又、例えば、８−９，Ａ−Ｂ（又はＡ−Ｂ，８−
９）の表記により、図２の工場レイアウトの右上角部の
領域が示される。

【００２２】図１の説明に戻る。図１(b) に示すような
タイムテーブルによって、図１(a)の工場レイアウトに
示される各設備の種々の工程の管理が行われる。図１
(b) のタイムテーブルによって管理された各設備の状態
は、必要であれば、ディスプレイに、例えば図１(c) の
ように、表形式で表示することができる。各設備の状態
に関する情報の中で、図１(d) に示すような、設備の異
常の有無〔図１(d) では、×印で示す中央の設備（又は
工程）に異常が起こっている〕に関する情報を確認す
る。そして、各設備の種々の工程に対して、例えば、図
１(e) に示されるように、異常の有無を適切な色を用い
て、直感的に判り易い形態で表示することができる。す
なわち、図１(e) の如く、表面プレート（例えば、TOP
A と印刷された透明板）と基板との間に、赤、黄及び青
の各色に発光するプレートを単独又は組み合わせて配置
しておけば、工程「TOP A 」を赤、黄、青又はこれらを
組み合わせた色に発光表示させることができる。

【００２３】例えば、工程「TOP A 」が図１(d) に示す
ような三つの工程からなり、このうち一つの工程のみに
異常が起こっている場合は、異常が起こっている工程
（×印で示す）に対応するセンサに対する評価結果は、
図１(e) の赤の表示（この場合の最も注意を払うべき評
価結果）であり、異常が起こっていない残りの二つの工
程に対応する各センサに対する評価結果は、図１(e) の
青の表示（この場合は特に注意を払わなくてよい評価結
果）であるが、工程「TOP A 」に対する表示（総合評
価）は赤である。赤の表示を確認することにより、工程
「TOP A 」全体として、異常が起こっていることが判
る。

【００２４】図１(a) の工場レイアウトを、例えば、大
型の発光表示板に表示させれば、その発光表示板を見れ
ば、誰にも、工程「TOP A 」の異常の有無を瞬時に把握
することができる。他の工程に関しても同様であるの
で、前記発光表示板によって、工場全体の異常の有無及
び現況を、誰にも判り易い形で、認識させることが可能
である。

【００２５】図３及び図４に、図１(b) のタイムテーブ
ル又は図１(c) の各設備の状態を表示する表の例を示
す。これらのタイムテーブル又は表において、横軸及び
縦軸には適切な項目（例えば、No.1-48 ，Signal Name
などの項目）を設け、また必要であれば、何に関するタ
イムテーブル又は表であるかを示す記載〔例えば、Equi
pment Name:Master PLC Tag 、Data Name:ANDON(A010
0)、Data Name:Inventry Data(1)などの記載〕を設け
る。

【００２６】

【発明の効果】本発明の工場レイアウト表示システムを
用いれば、工場内の各設備の諸工程における稼働状態又
は環境に関する情報を一目で把握できるので、工場全体
の状況を瞬時に確認し、的確な判断をすることが可能で
ある。とりわけ、本発明の工場レイアウト表示システム
によると、例えば、諸工程での異常の有無（例えば、工
程停止）や工場内の所定箇所に関する環境（例えば、温
度や湿度）の異常の有無（例えば、所定箇所の異常な温
度上昇）を、工場全体のレイアウトに関連付け、且つ工
場内の各設備の位置を含む所定位置ごとに区別し、所定
レベルに分類して表示し、工場全体の異常の有無及び状
況（例えば過去の状況、現況、又は予測可能な近未来の
状況）を直感的に把握し得るので、既存の生産ラインの
各工程での異常の有無に関する情報又は環境の異常の有
無に関する情報を一層有効に活用することができる。

【００２７】また、本発明の工場レイアウト表示システ
ムを用いれば、例えば、工場全体の安全の確保を第一に
考えなければならない立場の者、工場全体の生産管理に
携わる者、工場全体の保安管理に携わる者、部外者、或
いは、例えば、同じ会社の他の工場や本社に勤務する者
等が、特定のディスプレイに表示された工程管理情報か
ら、工場全体の異常の有無及び状況を瞬時に、且つ直感
的に把握することができるので、本発明の工場レイアウ
ト表示システムは、工場全体に関する安全の確保、保
全、危機管理、外部への状況説明などに有用である。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１は、本発明の工場レイアウト表示システム
の一例の基本構成を説明するための図である。

【図２】図２は、本工場レイアウト表示システムを用い
て表示した工場レイアウトの一例を示す図である。

【図３】図３は、本工場レイアウト表示システムに用い
るタイムテーブル又は表の一例を示す図である。

【図４】図４は、本工場レイアウト表示システムに用い
るタイムテーブル又は表の他の例を示す図である。

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】（イ）工場内の所定位置に配備された検
知手段と、（ロ）前記検知手段からの処理ラインの各工
程での稼働状態又は環境に関する情報を記憶した第一の
記憶装置を装備し、且つ前記各情報を制御し得る第一の
制御装置と、（ハ）前記第一の制御装置からの前記各情
報を記憶した第二の記憶装置を装備し、且つ前記第一の
制御装置にアクセスし、前記第一の制御装置から前記各
情報を取得し、又は前記各情報を制御し得る第二の制御
装置と、（ニ）前記第二の制御装置にアクセスし、前記
第二の制御装置から前記各情報を取得し、又は前記各情
報を制御し得るとともに、所定の評価基準に基づいて前
記各情報を評価し得る制御手段と、（ホ）前記制御手段
から取得した前記各情報に関する評価結果を、工場全体
のレイアウトに関連付け、工場内の各設備の位置を含む
所定位置ごとに区別し、且つ所定レベルに分類して表示
するためのディスプレイであって、評価すべき箇所に複数の前記レベルが存在する場合は、
前記箇所に対する評価結果として、最も注意を払うべき
レベルを表示し得るディスプレイとからなることを特徴
とする工場レイアウト表示システム。
【請求項２】（ヘ）工場内の所定位置に配備された検
知手段と、（ト）前記検知手段からの処理ラインの各工
程での稼働状態又は環境に関する情報を記憶した第一の
記憶装置を装備し、且つ前記各情報を制御し得る第一の
制御装置と、（チ）前記第一の制御装置にアクセスし、
前記第一の制御装置から前記各情報を取得し、又は前記
各情報を制御し得るとともに、所定の評価基準に基づい
て前記各情報を評価し得る制御手段と、（リ）前記制御
手段から取得した前記各情報に関する評価結果を、工場
全体のレイアウトに関連付け、工場内の各設備の位置を
含む所定位置ごとに区別し、且つ所定レベルに分類して
表示するためのディスプレイであって、評価すべき箇所に複数の前記レベルが存在する場合は、
前記箇所に対する評価結果として、最も注意を払うべき
レベルを表示し得るディスプレイとからなることを特徴
とする工場レイアウト表示システム。
【請求項３】前記ディスプレイにおいて、(a) 前記評
価結果が、分類されたレベルに応じて色分けして表示さ
れ、(b) 前記工場全体のレイアウトが、所定間隔をおい
て設けられた各々の縦軸線と横軸線とによって矩形に区
分された領域に、工場内の各設備の位置又は環境情報を
取得すべき箇所の位置が現実の位置に対応して記載され
ており、(c) 前記所定位置が、各設備の各工程において
情報を評価すべき位置又は環境情報を取得すべき位置で
あることを特徴とする請求項１又は２記載の工場レイア
ウト表示システム。
【請求項４】前記第一の制御装置と前記第二の制御装
置と前記制御手段とが、ネットワークを介して接続され
ていることを特徴とする請求項１記載の工場レイアウト
表示システム。
【請求項５】前記第一の制御装置と前記制御手段と
が、ネットワークを介して接続されていることを特徴と
する請求項２記載の工場レイアウト表示システム。
【請求項６】前記第一の制御装置、前記第二の制御装
置又は前記制御手段が、パーソナルコンピュータである
ことを特徴とする請求項１又は４記載の工場レイアウト
表示システム。
【請求項７】前記第一の制御装置又は前記制御手段
が、パーソナルコンピュータであることを特徴とする請
求項２又は５記載の工場レイアウト表示システム。