JP2002144061A - 加工装置 - Google Patents
加工装置Info
- Publication number
- JP2002144061A JP2002144061A JP2000335660A JP2000335660A JP2002144061A JP 2002144061 A JP2002144061 A JP 2002144061A JP 2000335660 A JP2000335660 A JP 2000335660A JP 2000335660 A JP2000335660 A JP 2000335660A JP 2002144061 A JP2002144061 A JP 2002144061A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- head
- processing apparatus
- processing
- guide member
- laser
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Abstract
(57)【要約】
【課題】 オシレート幅の変更等、加工条件の変更を容
易に行い得るとともに、常に一定の方向から金属材料を
供給して均質な造形部を形成することができる加工装置
を提供する。 【解決手段】 レーザ光を加工面に向けて照射するレー
ザヘッド１を、水平方向に移動可能にガイド部材１４の
ガイド孔１４ａを介して支持するとともに、このレーザ
ヘッド１が当該加工の加工進行方向に対して常に直角方
向にオシレートするよう、回動中心Ｏ1 を中心としてモ
ータ１３でガイド部材１４を回動させる一方、オシレー
ト幅を独立して変更可能に形成し、さらにレーザ光の照
射部に向けて金属粉末を供給する金属粉末供給ノズル５
が、上記加工進行方向において常にヘッド本体４の前方
に位置するように構成した。
易に行い得るとともに、常に一定の方向から金属材料を
供給して均質な造形部を形成することができる加工装置
を提供する。 【解決手段】 レーザ光を加工面に向けて照射するレー
ザヘッド１を、水平方向に移動可能にガイド部材１４の
ガイド孔１４ａを介して支持するとともに、このレーザ
ヘッド１が当該加工の加工進行方向に対して常に直角方
向にオシレートするよう、回動中心Ｏ1 を中心としてモ
ータ１３でガイド部材１４を回動させる一方、オシレー
ト幅を独立して変更可能に形成し、さらにレーザ光の照
射部に向けて金属粉末を供給する金属粉末供給ノズル５
が、上記加工進行方向において常にヘッド本体４の前方
に位置するように構成した。
Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は加工装置に関し、特
にレーザ光の照射により金属粉を溶融し、その後凝固さ
せることにより金属製品の造形、肉盛、補修を行う場合
に適用して有用なものである。 【０００２】 【従来の技術】金属製品の造形、肉盛、補修等を実施す
るために、金属粉末をレーザ照射部に供給して溶融し、
その後この金属粉末を凝固させることにより当該金属製
品の造形、肉盛、補修を行うレーザ加工装置が提案され
ている。図４はこの種のレーザ加工装置のヘッド部分を
抽出して示す図で、（ａ）は平面図、（ｂ）は縦断面図
である。両図に示すように、レーザヘッド１は、円錐状
に形成された下端開口部からレーザ光２を基材（金属部
材）３に向けて照射する円筒円錐状部材であるヘッド本
体４と、レーザ光２の照射点に金属粉末を供給するため
の金属粉末供給ノズル５とを有している。ここで、レー
ザヘッド１はレーザ光２を集光する光学系６をその下部
に内蔵しており、この光学系６でそのビーム径を絞った
後、焦点位置を過ぎてビーム径が若干広がった位置でレ
ーザ光２を基材３の加工面に照射するようになってい
る。レーザ光２の照射により基材３の表面には所定の溶
融池７が形成される。また、このときの基材３に照射す
るビーム径の大きさ、すなわち照射エネルギーは、レー
ザ光２の照射部分に供給された金属粉末が溶融・凝固し
て良好な金属の造形部９が形成されるように、光学系６
の位置調節により調節する。金属粉末供給ノズル５は支
持部材１０を介してレーザヘッド１に固着してある。レ
ーザヘッド１はその全体が、例えばＮＣ加工機に連結さ
れており、適正なＮＣデータの使用により、移動線に基
づいてレーザヘッド１を移動し、希望する形状の金属の
造形部９を形成する。すなわち、本装置では、レーザ光
２が金属製品である基材３に対して照射され、この照射
部分へ金属粉末が供給される結果、金属粉末が溶融・凝
固されて造形部９が形成される。 【０００３】 【発明が解決しようとする課題】上述の如きレーザ加工
装置において、例えば、図５（ａ）に示すような幅Ｗの
多層の３次元造形部（ここでは円筒の一部）９を形成し
たい場合、レーザ光２で形成される成形幅は小さいの
で、図５（ｂ）に示すように、レーザヘッド１（図４参
照。）はオシレートをかけるようにジグザグに移動させ
て、レーザ光２及び金属粉末供給ノズル５（図４参
照。）を一体的に移動する必要がある。 【０００４】実際に、レーザ光２の１パスで成形できる
金属層の形状（例えば、図６のｈとＷ、通常は０．５〜
２ｃｍ程度）は、金属の種類（母材や造形部の融点、熱
伝導率等の物性に関連する）や、レーザ加工の条件（出
力、焦点ぼかし量、速度など）によるので、目標とする
造形形状を得るには、このような１パスの金属層の形状
と、それの積層の仕方の組合せを最適化する必要があ
る。 【０００５】よって、成形幅を制御する場合、上述の如
き従来技術においては、図５（ｂ）に示すように、レー
ザヘッド１が通過すべき位置を１，２，３，４，…とい
うように位置データとして予め教示する必要がある。こ
の結果、当該加工の加工進行方向の軌跡である加工線１
１に沿って造形部９を形成する。 【０００６】かかる教示点は膨大であるばかりでなく、
加工条件が変わりオシレート幅Ｗが変わる度に全部を変
更しなければならない。 【０００７】さらに、造形部９の高さに関し、この造形
部９の表面をうねらせないように施工する必要がある。
これには、レーザヘッド１の進行方向のビードのラップ
率を適正にすることが必要である。すなわち、希望する
高さで、うねりをださないように施工するには、レーザ
加工条件とラップ率等、駆動データとのマッチングをと
る必要がある。 【０００８】かかる作業は、通常試行錯誤で行うこのた
め、この作業に多大の時間を要する。すなわち、かかる
条件適正化を行うとき、例えば図７に示すように、進行
方向（図７（ａ），（ｃ），（ｅ）中の上下方向）のラ
ップ率を変化させ、施工結果との対応を見て、最適なも
のを選択するというようなことが必要である。ここで、
図７（ｂ），（ｄ），（ｆ）は、図７（ａ），（ｃ），
（ｅ）に示す造形部９の横断面形状をそれぞれ示してお
り、対となってレーザヘッド１の移動速度が異なる３つ
の場合の造形部９の形状を示している。何れの場合もオ
シレート幅は同じであるが、移動速度を図７（ａ），
（ｂ）の状態から図７（ｅ），（ｆ）の状態へ向けて遅
くしたものである。 【０００９】図８は、上記従来技術に係る装置における
レーザヘッド１の移動軌跡を概念的に示す説明である。
当該図８は、図５（ｂ）に示す教示点データに基づきレ
ーザヘッド１が移動する場合の軌跡である。同図に示す
ように、従来技術に係る装置においては、レーザヘッド
１の姿勢は常に同じである。すなわち、当該加工の加工
進行方向の軌跡である加工線１１が変化してもレーザヘ
ッド１は常に一定の姿勢を保持し続け、同図に示すよう
に、ヘッド本体４に対する金属粉末供給ノズル５の位置
関係は変わらない。このため、加工線１１の曲線部で
は、金属粉末供給ノズル５を介する金属粉末の供給方向
が変化する。すなわち、或る位置では、例えば加工方向
に対してヘッド本体４の前方から金属粉末が供給される
のに対し、他の位置では同方向に対しヘッド本体４の横
方向から金属粉末が供給されということになり金属粉末
の供給方向が一定しない。このため、造形部９の形状の
均一化を図ることが困難になる。 【００１０】以上、要するに従来技術に係るレーザ加工
装置は、次の２つの問題を有する。すなわち、レーザヘ
ッド１の移動位置を逐一教示しなけれはならないので、
かかる教示作業自体に多大の時間を要するばかりなく、
加工条件の変更等に対応してオシレート幅を変更する場
合、全ての教示点のデータを変更する必要があり、この
点でもさらに教示作業の作業性が悪化する。次に、レー
ザヘッド１の姿勢が常に一定であるため、加工方向に対
して前方、横方向、後方等の様々の位置から金属粉末が
供給される結果、造形部９の形状の均質化を図るのが困
難になる。 【００１１】本発明は、上記従来技術に鑑み、オシレー
ト幅の変更等、加工条件の変更を容易に行い得るととも
に、常に一定の方向から金属材料を供給して均質な造形
部を形成することができる加工装置を提供することを目
的とする。 【００１２】 【課題を解決するための手段】上記目的を達成する本発
明の構成は次の点を特徴とする。 【００１３】１） 金属の基材の表面に向けて熱線を照
射するとともにこのときの照射部に向けて金属粉末を供
給することにより、この金属粉末を溶融し、その後凝固
させてこの金属粉末による造形部を上記基材の表面に形
成するようにした加工装置において、上記熱線を上記基
材に向けて照射するヘッド本体と、このヘッド本体に一
体的に固着されて上記熱線の照射部に向けて金属粉末を
供給する金属粉末供給ノズルとを一体化したヘッドを、
走行移動する装置本体に対し垂直軸回りに回動可能に支
持するとともに、ガイド部材に沿って水平方向にオシレ
ートするように支持し、さらに上記オシレートの際のオ
シレート幅を独立して変更可能に形成するとともに、ヘ
ッドが上記装置本体の走行方向に対し常に直角方向でオ
シレートするようにガイド部材を装置本体に対して回動
するように形成したこと。 【００１４】２） 上記１）に記載する加工装置におい
て、熱線はレーザ光とし、ヘッド本体はレーザ光を照射
するレーザヘッド本体としたこと。 【００１５】３） 上記１）又は２）に記載する加工装
置において、金属材料供給手段は、金属粉末を供給する
金属粉末供給ノズルであること。 【００１６】４） 上記１）乃至３）の何れか一つに記
載する加工装置において、ガイド部材の回動中心点は、
ヘッドのオシレート軌跡である直線上の点と一致してい
ること。 【００１７】５） 上記１）乃至３）の何れか一つに記
載する加工装置において、ガイド部材の回動中心は、ヘ
ッドのオシレート軌跡である直線の中点と一致している
こと。 【００１８】６） 上記１）乃至５）の何れか一つに記
載する加工装置において、金属材料供給手段は、当該加
工の加工進行方向において常にヘッド本体の前方に位置
するように構成したこと。 【００１９】 【発明の実施の形態】以下本発明の実施の形態を図面に
基づき詳細に説明する。 【００２０】図１は本発明の実施の形態に係るレーザ加
工装置を示す構造図で、（ａ）は斜視図、（ｂ）はその
Ａ線矢視図、（ｃ）はそのＢ線矢視図である。これらの
図に示すように、支持部材１２は、ＮＣ加工装置の本体
（図示せず。）に固着してある。この支持部材１２の先
端部には回転手段であるモータ１３が配設してある。こ
のモータ１３の回転軸１３ａは、水平方向に伸びるガイ
ド部材１４の中心部に固着してある。かくして、モータ
１３は、ガイド部材１４を垂直軸回りに回動するように
なっている。 【００２１】ガイド部材１４は、水平部材１４ａ及び垂
直部材１４ｂを組み合わせて断面が逆Ｌ字状になるよう
に形成したものであり、その垂直部材１４ｂには水平方
向に伸びるガイド孔１４ｃが形成してある。レーザヘッ
ド１は、それ自体は図４に示すレーザヘッド１と変わる
ところはない。すなわちヘッド本体４と金属粉末供給ノ
ズル５とを有しているが、本形態におけるレーザヘッド
１は、支持部材１５を介してガイド部材１４に支持して
ある。ここで、支持部材１５はヘッド本体４の上部に固
着されて水平に伸びる部材であり、ガイド孔１４ｃを貫
通してガイド部材１４に支持されている。ここで、ガイ
ド孔１４ｃは、水平方向に伸びる孔であり、支持部材１
５は、駆動手段（図示せず。）により、ガイド孔１４ｃ
に沿って水平方向に往復移動可能に形成してある。した
がって、レーザヘッド１も支持部材１５と一体的に水平
方向に移動して同方向にオシレート動作を行う。このオ
シレート動作は支持部材１５の端部に回転可能に支持さ
れて垂直部材１４ｂの裏面に当接するローラ１６を介し
て円滑に行われる。 【００２２】ここで、レーザヘッド１のオシレート幅
は、他の部分と独立して調節し得るようになっている。
これは、例えば支持部材１５の駆動手段（図示せず。）
の移動距離を制御することにより容易に実現し得る。ま
た、金属粉末供給ノズル５は、当該加工の加工進行方向
において常にヘッド本体４の前方に位置するように構成
するとともに、モータ１３によるガイド部材１４の回動
は、レーザヘッド１のオシレート移動方向が当該加工の
加工線１１（図２参照。）と直角になるように制御され
る。かくしてレーザヘッド１のオシレート方向を、加工
線１１に対して常に直交させることができる。さらに、
ガイド部材１４の回動中心Ｏ1 は、レーザヘッド１のオ
シレート軌跡である直線の中点Ｏ2 と一致するように形
成してある。 【００２３】かかる本形態のレーザ加工装置の機能を図
２に基づき説明しておく。図２は図１に示す装置を平面
的に見た場合の状態を簡略化して示す図である。 【００２４】同図に示すように、レーザヘッド１はガイ
ド部材１４に支持されてオシレート幅Ｗ0 でオシレート
しながら加工線１１に沿って移動する。このとき、ガイ
ド部材１４の回動中心Ｏ1 は加工線１１に沿って移動す
る。このように加工線１１に沿わせるための制御手段に
特別な制限はない。例えば加工対象である基材３の形状
を検出しながらその情報を移動部にフードバックするこ
と等によっても実現し得る。本形態では、ＮＣ加工装置
にレーザヘッド１等を搭載しているので、当該ＮＣ加工
機の移動軌跡として加工線１１の情報を与えておけば良
い。この際、モータ１３に対する回動情報も加工線１１
の位置情報に対応させて与えてあり、ガイド部材１４は
その方向が加工線１１に対して直角になるように制御さ
れる。 【００２５】本形態では、ガイド部材１４の回動中心Ｏ
1 が、レーザヘッド１のオシレート軌跡である直線の中
点Ｏ2 と一致するように形成してある。このため、回動
中心Ｏ1 とオシレート位置とが一致するので、回動中心
Ｏ1 の位置を加工線１１に沿わせる制御を最も簡易に実
現できる。ただ、このよう構成するのは必須ではない。
回動中心Ｏ1 とオシレート軌跡である直線の中点Ｏ2 と
が加工進行方向に関してずれている場合には、このとき
のずれを見込んで、オシレート方向が加工線１１に直交
するようにガイド部材１４を回動・制御すれば良い。 【００２６】かくしてレーザヘッド１はガイド部材１４
に支持され加工線１１に直交する方向にオシレートしな
がら加工線１１に沿って走行する。このときの加工線１
１に沿う走行及びオシレートの態様を図３にさらに詳細
に示す。同図に示すように、実線で示すレーザヘッド１
はオシレートしながら順次一点鎖線で示すように加工線
１１に沿って移動しながら所定の造形部９（図５等参
照。）を形成する。造形部９の幅が変化すればこれに合
わせてレーザヘッド１のオシレート幅Ｗ0 を調整する。
また、金属粉末供給ノズル５は、当該加工の加工進行方
向において常にヘッド本体４の前方に位置するしている
ので、金属粉末はこの方向から既に形成された造形部９
に連続するように供給される。 【００２７】なお、上記実施の形態では、熱線がレーザ
光２の場合、すなわち熱源としてレーザヘッド１を用い
る場合を示したが、熱源はこれに限られない。他に、プ
ラスマ及びアーク等が考えられる。また、金属粉末供給
ノズル５により金属粉末を供給するようにしたが、これ
に限る必要はない。溶融・凝固して造形部９を形成し得
るものであれば金属ワイヤ等でも良い。 【００２８】 【発明の効果】以上実施の形態とともに具体的に説明し
た通り、〔請求項１〕に記載する発明は、金属の基材の
表面に向けて熱線を照射するとともにこのときの照射部
に向けて金属材料を供給することにより、この金属材料
を溶融し、その後凝固させてこの金属材料による造形部
を上記基材の表面に形成するようにした加工装置におい
て、上記熱線を上記基材に向けて照射するヘッド本体
と、このヘッド本体に一体的に固着されて上記熱線の照
射部に向けて金属材料を供給する金属材料供給手段とを
一体化したヘッドを、走行移動する装置本体に対し垂直
軸回りに回動可能に支持するとともに、ガイド部材に沿
って水平方向にオシレートするように支持し、さらに上
記オシレートの際のオシレート幅を独立して変更可能に
形成するとともに、ヘッドが当該加工の加工進行方向に
対し常に直角方向でオシレートするようにガイド部材を
装置本体に対して回動するように形成したので、加工進
行方向に沿う加工線を決めるだけで所望の造形部を形成
することができるばかりでなく、造形部の幅及び高さ等
が変化しても加工条件に合わせてオシレート幅を変更す
るだけで対処し得る。この結果、本発明によれば成形さ
れる造形部の厚み、高さ精度の向上を容易化するだけで
なく、造形部の形状等の変更にも迅速に対処して良好な
作業性を確保し得る。ちなみに、造形物の幅の変更に対
してはレーザヘッドのオシレート幅の変更のみで対処し
得る。 【００２９】〔請求項２〕に記載する発明は、〔請求項
１〕に記載する加工装置において、熱線はレーザ光と
し、ヘッド本体はレーザ光を照射するレーザヘッド本体
としたので、レーザ光を熱源として上記〔請求項１〕に
記載する発明と同様の効果を得る。 【００３０】〔請求項３〕に記載する発明は、〔請求項
１〕又は〔請求項２〕に記載する加工装置において、金
属材料供給手段は、金属粉末を供給する金属粉末供給ノ
ズルであるので、金属粉末を材料として所定の造形部を
容易且つ迅速に形成することができる。 【００３１】〔請求項４〕に記載する発明は、〔請求項
１〕乃至〔請求項３〕の何れか一つに記載する加工装置
において、ガイド部材の回動中心点は、ヘッドのオシレ
ート軌跡である直線上の点と一致しているので、ガイド
部材の回動中心点を加工線に沿わせることにより所定の
造形部を形成することができる。また、このように加工
線に沿わせる位置制御も容易に行うことができる。 【００３２】〔請求項５〕に記載する発明は、〔請求項
１〕乃至〔請求項３〕の何れか一つに記載する加工装置
において、ガイド部材の回動中心は、ヘッドのオシレー
ト軌跡である直線の中点と一致しているので、〔請求項
４〕に記載する発明の効果を、加工線に対して左右対称
な造形部を形成する場合に発揮することができる。 【００３３】〔請求項６〕に記載する発明は、〔請求項
１〕乃至〔請求項５〕の何れか一つに記載する加工装置
において、金属材料供給手段は、当該加工の加工進行方
向において常にヘッド本体の前方に位置するように構成
したので、金属粉末等、造形部の材料となる金属は何の
障害物もない方向から供給することができるので、溶融
・凝固する金属の環境が攪乱されることなく最良の条件
で金属材料を所定位置に供給することができ、造形部を
最も正確且つ良好に形成することができる。
にレーザ光の照射により金属粉を溶融し、その後凝固さ
せることにより金属製品の造形、肉盛、補修を行う場合
に適用して有用なものである。 【０００２】 【従来の技術】金属製品の造形、肉盛、補修等を実施す
るために、金属粉末をレーザ照射部に供給して溶融し、
その後この金属粉末を凝固させることにより当該金属製
品の造形、肉盛、補修を行うレーザ加工装置が提案され
ている。図４はこの種のレーザ加工装置のヘッド部分を
抽出して示す図で、（ａ）は平面図、（ｂ）は縦断面図
である。両図に示すように、レーザヘッド１は、円錐状
に形成された下端開口部からレーザ光２を基材（金属部
材）３に向けて照射する円筒円錐状部材であるヘッド本
体４と、レーザ光２の照射点に金属粉末を供給するため
の金属粉末供給ノズル５とを有している。ここで、レー
ザヘッド１はレーザ光２を集光する光学系６をその下部
に内蔵しており、この光学系６でそのビーム径を絞った
後、焦点位置を過ぎてビーム径が若干広がった位置でレ
ーザ光２を基材３の加工面に照射するようになってい
る。レーザ光２の照射により基材３の表面には所定の溶
融池７が形成される。また、このときの基材３に照射す
るビーム径の大きさ、すなわち照射エネルギーは、レー
ザ光２の照射部分に供給された金属粉末が溶融・凝固し
て良好な金属の造形部９が形成されるように、光学系６
の位置調節により調節する。金属粉末供給ノズル５は支
持部材１０を介してレーザヘッド１に固着してある。レ
ーザヘッド１はその全体が、例えばＮＣ加工機に連結さ
れており、適正なＮＣデータの使用により、移動線に基
づいてレーザヘッド１を移動し、希望する形状の金属の
造形部９を形成する。すなわち、本装置では、レーザ光
２が金属製品である基材３に対して照射され、この照射
部分へ金属粉末が供給される結果、金属粉末が溶融・凝
固されて造形部９が形成される。 【０００３】 【発明が解決しようとする課題】上述の如きレーザ加工
装置において、例えば、図５（ａ）に示すような幅Ｗの
多層の３次元造形部（ここでは円筒の一部）９を形成し
たい場合、レーザ光２で形成される成形幅は小さいの
で、図５（ｂ）に示すように、レーザヘッド１（図４参
照。）はオシレートをかけるようにジグザグに移動させ
て、レーザ光２及び金属粉末供給ノズル５（図４参
照。）を一体的に移動する必要がある。 【０００４】実際に、レーザ光２の１パスで成形できる
金属層の形状（例えば、図６のｈとＷ、通常は０．５〜
２ｃｍ程度）は、金属の種類（母材や造形部の融点、熱
伝導率等の物性に関連する）や、レーザ加工の条件（出
力、焦点ぼかし量、速度など）によるので、目標とする
造形形状を得るには、このような１パスの金属層の形状
と、それの積層の仕方の組合せを最適化する必要があ
る。 【０００５】よって、成形幅を制御する場合、上述の如
き従来技術においては、図５（ｂ）に示すように、レー
ザヘッド１が通過すべき位置を１，２，３，４，…とい
うように位置データとして予め教示する必要がある。こ
の結果、当該加工の加工進行方向の軌跡である加工線１
１に沿って造形部９を形成する。 【０００６】かかる教示点は膨大であるばかりでなく、
加工条件が変わりオシレート幅Ｗが変わる度に全部を変
更しなければならない。 【０００７】さらに、造形部９の高さに関し、この造形
部９の表面をうねらせないように施工する必要がある。
これには、レーザヘッド１の進行方向のビードのラップ
率を適正にすることが必要である。すなわち、希望する
高さで、うねりをださないように施工するには、レーザ
加工条件とラップ率等、駆動データとのマッチングをと
る必要がある。 【０００８】かかる作業は、通常試行錯誤で行うこのた
め、この作業に多大の時間を要する。すなわち、かかる
条件適正化を行うとき、例えば図７に示すように、進行
方向（図７（ａ），（ｃ），（ｅ）中の上下方向）のラ
ップ率を変化させ、施工結果との対応を見て、最適なも
のを選択するというようなことが必要である。ここで、
図７（ｂ），（ｄ），（ｆ）は、図７（ａ），（ｃ），
（ｅ）に示す造形部９の横断面形状をそれぞれ示してお
り、対となってレーザヘッド１の移動速度が異なる３つ
の場合の造形部９の形状を示している。何れの場合もオ
シレート幅は同じであるが、移動速度を図７（ａ），
（ｂ）の状態から図７（ｅ），（ｆ）の状態へ向けて遅
くしたものである。 【０００９】図８は、上記従来技術に係る装置における
レーザヘッド１の移動軌跡を概念的に示す説明である。
当該図８は、図５（ｂ）に示す教示点データに基づきレ
ーザヘッド１が移動する場合の軌跡である。同図に示す
ように、従来技術に係る装置においては、レーザヘッド
１の姿勢は常に同じである。すなわち、当該加工の加工
進行方向の軌跡である加工線１１が変化してもレーザヘ
ッド１は常に一定の姿勢を保持し続け、同図に示すよう
に、ヘッド本体４に対する金属粉末供給ノズル５の位置
関係は変わらない。このため、加工線１１の曲線部で
は、金属粉末供給ノズル５を介する金属粉末の供給方向
が変化する。すなわち、或る位置では、例えば加工方向
に対してヘッド本体４の前方から金属粉末が供給される
のに対し、他の位置では同方向に対しヘッド本体４の横
方向から金属粉末が供給されということになり金属粉末
の供給方向が一定しない。このため、造形部９の形状の
均一化を図ることが困難になる。 【００１０】以上、要するに従来技術に係るレーザ加工
装置は、次の２つの問題を有する。すなわち、レーザヘ
ッド１の移動位置を逐一教示しなけれはならないので、
かかる教示作業自体に多大の時間を要するばかりなく、
加工条件の変更等に対応してオシレート幅を変更する場
合、全ての教示点のデータを変更する必要があり、この
点でもさらに教示作業の作業性が悪化する。次に、レー
ザヘッド１の姿勢が常に一定であるため、加工方向に対
して前方、横方向、後方等の様々の位置から金属粉末が
供給される結果、造形部９の形状の均質化を図るのが困
難になる。 【００１１】本発明は、上記従来技術に鑑み、オシレー
ト幅の変更等、加工条件の変更を容易に行い得るととも
に、常に一定の方向から金属材料を供給して均質な造形
部を形成することができる加工装置を提供することを目
的とする。 【００１２】 【課題を解決するための手段】上記目的を達成する本発
明の構成は次の点を特徴とする。 【００１３】１） 金属の基材の表面に向けて熱線を照
射するとともにこのときの照射部に向けて金属粉末を供
給することにより、この金属粉末を溶融し、その後凝固
させてこの金属粉末による造形部を上記基材の表面に形
成するようにした加工装置において、上記熱線を上記基
材に向けて照射するヘッド本体と、このヘッド本体に一
体的に固着されて上記熱線の照射部に向けて金属粉末を
供給する金属粉末供給ノズルとを一体化したヘッドを、
走行移動する装置本体に対し垂直軸回りに回動可能に支
持するとともに、ガイド部材に沿って水平方向にオシレ
ートするように支持し、さらに上記オシレートの際のオ
シレート幅を独立して変更可能に形成するとともに、ヘ
ッドが上記装置本体の走行方向に対し常に直角方向でオ
シレートするようにガイド部材を装置本体に対して回動
するように形成したこと。 【００１４】２） 上記１）に記載する加工装置におい
て、熱線はレーザ光とし、ヘッド本体はレーザ光を照射
するレーザヘッド本体としたこと。 【００１５】３） 上記１）又は２）に記載する加工装
置において、金属材料供給手段は、金属粉末を供給する
金属粉末供給ノズルであること。 【００１６】４） 上記１）乃至３）の何れか一つに記
載する加工装置において、ガイド部材の回動中心点は、
ヘッドのオシレート軌跡である直線上の点と一致してい
ること。 【００１７】５） 上記１）乃至３）の何れか一つに記
載する加工装置において、ガイド部材の回動中心は、ヘ
ッドのオシレート軌跡である直線の中点と一致している
こと。 【００１８】６） 上記１）乃至５）の何れか一つに記
載する加工装置において、金属材料供給手段は、当該加
工の加工進行方向において常にヘッド本体の前方に位置
するように構成したこと。 【００１９】 【発明の実施の形態】以下本発明の実施の形態を図面に
基づき詳細に説明する。 【００２０】図１は本発明の実施の形態に係るレーザ加
工装置を示す構造図で、（ａ）は斜視図、（ｂ）はその
Ａ線矢視図、（ｃ）はそのＢ線矢視図である。これらの
図に示すように、支持部材１２は、ＮＣ加工装置の本体
（図示せず。）に固着してある。この支持部材１２の先
端部には回転手段であるモータ１３が配設してある。こ
のモータ１３の回転軸１３ａは、水平方向に伸びるガイ
ド部材１４の中心部に固着してある。かくして、モータ
１３は、ガイド部材１４を垂直軸回りに回動するように
なっている。 【００２１】ガイド部材１４は、水平部材１４ａ及び垂
直部材１４ｂを組み合わせて断面が逆Ｌ字状になるよう
に形成したものであり、その垂直部材１４ｂには水平方
向に伸びるガイド孔１４ｃが形成してある。レーザヘッ
ド１は、それ自体は図４に示すレーザヘッド１と変わる
ところはない。すなわちヘッド本体４と金属粉末供給ノ
ズル５とを有しているが、本形態におけるレーザヘッド
１は、支持部材１５を介してガイド部材１４に支持して
ある。ここで、支持部材１５はヘッド本体４の上部に固
着されて水平に伸びる部材であり、ガイド孔１４ｃを貫
通してガイド部材１４に支持されている。ここで、ガイ
ド孔１４ｃは、水平方向に伸びる孔であり、支持部材１
５は、駆動手段（図示せず。）により、ガイド孔１４ｃ
に沿って水平方向に往復移動可能に形成してある。した
がって、レーザヘッド１も支持部材１５と一体的に水平
方向に移動して同方向にオシレート動作を行う。このオ
シレート動作は支持部材１５の端部に回転可能に支持さ
れて垂直部材１４ｂの裏面に当接するローラ１６を介し
て円滑に行われる。 【００２２】ここで、レーザヘッド１のオシレート幅
は、他の部分と独立して調節し得るようになっている。
これは、例えば支持部材１５の駆動手段（図示せず。）
の移動距離を制御することにより容易に実現し得る。ま
た、金属粉末供給ノズル５は、当該加工の加工進行方向
において常にヘッド本体４の前方に位置するように構成
するとともに、モータ１３によるガイド部材１４の回動
は、レーザヘッド１のオシレート移動方向が当該加工の
加工線１１（図２参照。）と直角になるように制御され
る。かくしてレーザヘッド１のオシレート方向を、加工
線１１に対して常に直交させることができる。さらに、
ガイド部材１４の回動中心Ｏ1 は、レーザヘッド１のオ
シレート軌跡である直線の中点Ｏ2 と一致するように形
成してある。 【００２３】かかる本形態のレーザ加工装置の機能を図
２に基づき説明しておく。図２は図１に示す装置を平面
的に見た場合の状態を簡略化して示す図である。 【００２４】同図に示すように、レーザヘッド１はガイ
ド部材１４に支持されてオシレート幅Ｗ0 でオシレート
しながら加工線１１に沿って移動する。このとき、ガイ
ド部材１４の回動中心Ｏ1 は加工線１１に沿って移動す
る。このように加工線１１に沿わせるための制御手段に
特別な制限はない。例えば加工対象である基材３の形状
を検出しながらその情報を移動部にフードバックするこ
と等によっても実現し得る。本形態では、ＮＣ加工装置
にレーザヘッド１等を搭載しているので、当該ＮＣ加工
機の移動軌跡として加工線１１の情報を与えておけば良
い。この際、モータ１３に対する回動情報も加工線１１
の位置情報に対応させて与えてあり、ガイド部材１４は
その方向が加工線１１に対して直角になるように制御さ
れる。 【００２５】本形態では、ガイド部材１４の回動中心Ｏ
1 が、レーザヘッド１のオシレート軌跡である直線の中
点Ｏ2 と一致するように形成してある。このため、回動
中心Ｏ1 とオシレート位置とが一致するので、回動中心
Ｏ1 の位置を加工線１１に沿わせる制御を最も簡易に実
現できる。ただ、このよう構成するのは必須ではない。
回動中心Ｏ1 とオシレート軌跡である直線の中点Ｏ2 と
が加工進行方向に関してずれている場合には、このとき
のずれを見込んで、オシレート方向が加工線１１に直交
するようにガイド部材１４を回動・制御すれば良い。 【００２６】かくしてレーザヘッド１はガイド部材１４
に支持され加工線１１に直交する方向にオシレートしな
がら加工線１１に沿って走行する。このときの加工線１
１に沿う走行及びオシレートの態様を図３にさらに詳細
に示す。同図に示すように、実線で示すレーザヘッド１
はオシレートしながら順次一点鎖線で示すように加工線
１１に沿って移動しながら所定の造形部９（図５等参
照。）を形成する。造形部９の幅が変化すればこれに合
わせてレーザヘッド１のオシレート幅Ｗ0 を調整する。
また、金属粉末供給ノズル５は、当該加工の加工進行方
向において常にヘッド本体４の前方に位置するしている
ので、金属粉末はこの方向から既に形成された造形部９
に連続するように供給される。 【００２７】なお、上記実施の形態では、熱線がレーザ
光２の場合、すなわち熱源としてレーザヘッド１を用い
る場合を示したが、熱源はこれに限られない。他に、プ
ラスマ及びアーク等が考えられる。また、金属粉末供給
ノズル５により金属粉末を供給するようにしたが、これ
に限る必要はない。溶融・凝固して造形部９を形成し得
るものであれば金属ワイヤ等でも良い。 【００２８】 【発明の効果】以上実施の形態とともに具体的に説明し
た通り、〔請求項１〕に記載する発明は、金属の基材の
表面に向けて熱線を照射するとともにこのときの照射部
に向けて金属材料を供給することにより、この金属材料
を溶融し、その後凝固させてこの金属材料による造形部
を上記基材の表面に形成するようにした加工装置におい
て、上記熱線を上記基材に向けて照射するヘッド本体
と、このヘッド本体に一体的に固着されて上記熱線の照
射部に向けて金属材料を供給する金属材料供給手段とを
一体化したヘッドを、走行移動する装置本体に対し垂直
軸回りに回動可能に支持するとともに、ガイド部材に沿
って水平方向にオシレートするように支持し、さらに上
記オシレートの際のオシレート幅を独立して変更可能に
形成するとともに、ヘッドが当該加工の加工進行方向に
対し常に直角方向でオシレートするようにガイド部材を
装置本体に対して回動するように形成したので、加工進
行方向に沿う加工線を決めるだけで所望の造形部を形成
することができるばかりでなく、造形部の幅及び高さ等
が変化しても加工条件に合わせてオシレート幅を変更す
るだけで対処し得る。この結果、本発明によれば成形さ
れる造形部の厚み、高さ精度の向上を容易化するだけで
なく、造形部の形状等の変更にも迅速に対処して良好な
作業性を確保し得る。ちなみに、造形物の幅の変更に対
してはレーザヘッドのオシレート幅の変更のみで対処し
得る。 【００２９】〔請求項２〕に記載する発明は、〔請求項
１〕に記載する加工装置において、熱線はレーザ光と
し、ヘッド本体はレーザ光を照射するレーザヘッド本体
としたので、レーザ光を熱源として上記〔請求項１〕に
記載する発明と同様の効果を得る。 【００３０】〔請求項３〕に記載する発明は、〔請求項
１〕又は〔請求項２〕に記載する加工装置において、金
属材料供給手段は、金属粉末を供給する金属粉末供給ノ
ズルであるので、金属粉末を材料として所定の造形部を
容易且つ迅速に形成することができる。 【００３１】〔請求項４〕に記載する発明は、〔請求項
１〕乃至〔請求項３〕の何れか一つに記載する加工装置
において、ガイド部材の回動中心点は、ヘッドのオシレ
ート軌跡である直線上の点と一致しているので、ガイド
部材の回動中心点を加工線に沿わせることにより所定の
造形部を形成することができる。また、このように加工
線に沿わせる位置制御も容易に行うことができる。 【００３２】〔請求項５〕に記載する発明は、〔請求項
１〕乃至〔請求項３〕の何れか一つに記載する加工装置
において、ガイド部材の回動中心は、ヘッドのオシレー
ト軌跡である直線の中点と一致しているので、〔請求項
４〕に記載する発明の効果を、加工線に対して左右対称
な造形部を形成する場合に発揮することができる。 【００３３】〔請求項６〕に記載する発明は、〔請求項
１〕乃至〔請求項５〕の何れか一つに記載する加工装置
において、金属材料供給手段は、当該加工の加工進行方
向において常にヘッド本体の前方に位置するように構成
したので、金属粉末等、造形部の材料となる金属は何の
障害物もない方向から供給することができるので、溶融
・凝固する金属の環境が攪乱されることなく最良の条件
で金属材料を所定位置に供給することができ、造形部を
最も正確且つ良好に形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態に係るレーザ加工装置を示
す構造図で、（ａ）は斜視図、（ｂ）はそのＡ線矢視
図、（ｃ）はそのＢ線矢視図である。 【図２】本発明の実施の形態に係るレーザ加工装置の機
能を説明するための説明図である。 【図３】本発明の実施の形態に係るレーザ加工装置の移
動軌跡を示す説明図である。 【図４】従来技術に係るレーザ加工装置のヘッド部分を
抽出した示す図で、（ａ）は平面図、（ｂ）は縦断面図
である。 【図５】従来技術に係る造形部を示す説明図（ａ）、及
びレーザヘッドの移動軌跡を示す説明図である。 【図６】レーザ光の１パスで成形できる金属層の形状を
示す説明図である。 【図７】レーザ加工条件と造形部のラップ率等の関係を
示す説明図である。 【図８】従来技術に係るレーザ加工装置におけるレーザ
ヘッドの移動軌跡を概念的に示す説明図である。 【符号の説明】 １ レーザヘッド ２ レーザ光 ３ 基材 ４ ヘッド本体 ５ 金属粉末供給ノズル ９ 造形部 １３ モータ １４ ガイド部材 １４ｃ ガイド孔 Ｏ1 回動中心 Ｏ2 中点
す構造図で、（ａ）は斜視図、（ｂ）はそのＡ線矢視
図、（ｃ）はそのＢ線矢視図である。 【図２】本発明の実施の形態に係るレーザ加工装置の機
能を説明するための説明図である。 【図３】本発明の実施の形態に係るレーザ加工装置の移
動軌跡を示す説明図である。 【図４】従来技術に係るレーザ加工装置のヘッド部分を
抽出した示す図で、（ａ）は平面図、（ｂ）は縦断面図
である。 【図５】従来技術に係る造形部を示す説明図（ａ）、及
びレーザヘッドの移動軌跡を示す説明図である。 【図６】レーザ光の１パスで成形できる金属層の形状を
示す説明図である。 【図７】レーザ加工条件と造形部のラップ率等の関係を
示す説明図である。 【図８】従来技術に係るレーザ加工装置におけるレーザ
ヘッドの移動軌跡を概念的に示す説明図である。 【符号の説明】 １ レーザヘッド ２ レーザ光 ３ 基材 ４ ヘッド本体 ５ 金属粉末供給ノズル ９ 造形部 １３ モータ １４ ガイド部材 １４ｃ ガイド孔 Ｏ1 回動中心 Ｏ2 中点
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(72)発明者 橋本 義男
兵庫県高砂市荒井町新浜二丁目１番１号
三菱重工業株式会社高砂研究所内
(72)発明者 小岩 正巳
兵庫県神戸市兵庫区和田崎町一丁目１番１
号 三菱重工業株式会社神戸造船所内
(72)発明者 辻 正
兵庫県高砂市荒井町新浜二丁目１番１号
三菱重工業株式会社高砂製作所内
Ｆターム(参考） 4E068 BB00 BB02 CB05 CD06 CD15
CE03
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 【請求項１】 金属の基材の表面に向けて熱線を照射す
るとともにこのときの照射部に向けて金属材料を供給す
ることにより、この金属材料を溶融し、その後凝固させ
てこの金属材料による造形部を上記基材の表面に形成す
るようにした加工装置において、 上記熱線を上記基材に向けて照射するヘッド本体と、こ
のヘッド本体に一体的に固着されて上記熱線の照射部に
向けて金属材料を供給する金属材料供給手段とを一体化
したヘッドを、 走行移動する装置本体に対し垂直軸回りに回動可能に支
持するとともに、ガイド部材に沿って水平方向にオシレ
ートするように支持し、 さらに上記オシレートの際のオシレート幅を独立して変
更可能に形成するとともに、ヘッドが当該加工の加工進
行方向に対し常に直角方向でオシレートするようにガイ
ド部材を装置本体に対して回動するように形成したこと
を特徴とする加工装置。 【請求項２】 〔請求項１〕に記載する加工装置におい
て、 熱線はレーザ光とし、ヘッド本体はレーザ光を照射する
レーザヘッド本体としたことを特徴とする加工装置。 【請求項３】 〔請求項１〕又は〔請求項２〕に記載す
る加工装置において、 金属材料供給手段は、金属粉末を供給する金属粉末供給
ノズルであることを特徴とする加工装置。 【請求項４】 〔請求項１〕乃至〔請求項３〕の何れか
一つに記載する加工装置において、 ガイド部材の回動中心点は、ヘッドのオシレート軌跡で
ある直線上の点と一致していることを特徴とする加工装
置。 【請求項５】 〔請求項１〕乃至〔請求項３〕の何れか
一つに記載する加工装置において、 ガイド部材の回動中心は、ヘッドのオシレート軌跡であ
る直線の中点と一致していることを特徴とする加工装
置。 【請求項６】 〔請求項１〕乃至〔請求項５〕の何れか
一つに記載する加工装置において、 金属材料供給手段は、当該加工の加工進行方向において
常にヘッド本体の前方に位置するように構成したことを
特徴とする加工装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000335660A JP2002144061A (ja) | 2000-11-02 | 2000-11-02 | 加工装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000335660A JP2002144061A (ja) | 2000-11-02 | 2000-11-02 | 加工装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002144061A true JP2002144061A (ja) | 2002-05-21 |
Family
ID=18811367
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000335660A Withdrawn JP2002144061A (ja) | 2000-11-02 | 2000-11-02 | 加工装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002144061A (ja) |
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007222869A (ja) * | 2006-02-22 | 2007-09-06 | General Electric Co <Ge> | レーザネットシェイプ製造法のためのノズル |
| JP2014500147A (ja) * | 2010-10-22 | 2014-01-09 | エレクトロ サイエンティフィック インダストリーズ インコーポレーテッド | ビームディザリング及びスカイビングのためのレーザ加工システム並びに方法 |
| WO2015095552A1 (en) * | 2013-12-19 | 2015-06-25 | Siemens Energy, Inc. | Rastered laser melting of a curved surface path with uniform power density distribution |
| WO2016128430A1 (de) * | 2015-02-10 | 2016-08-18 | Trumpf Laser- Und Systemtechnik Gmbh | Bestrahlungseinrichtung, bearbeitungsmaschine und verfahren zum herstellen einer schicht bzw. eines teilbereichs einer schicht eines dreidimensionalen bauteils |
| WO2017137391A1 (de) * | 2016-02-10 | 2017-08-17 | Trumpf Laser- Und Systemtechnik Gmbh | Verfahren zum herstellen einer schicht bzw. eines teilbereichs einer schicht eines dreidimensionalen bauteils; entsprechendes computerprogrammprodukt |
| JP2017524827A (ja) * | 2014-05-30 | 2017-08-31 | プリマ インドゥストリー ソシエタ ペル アチオニＰｒｉｍａ Ｉｎｄｕｓｔｒｉｅ Ｓｏｃｉｅｔａ Ｐｅｒ Ａｚｉｏｎｉ | レーザ焼結による積層造形用レーザ加工機およびそれに対応する方法 |
| JPWO2019116944A1 (ja) * | 2017-12-12 | 2021-01-07 | 株式会社ニコン | 処理装置及び処理方法、加工方法、並びに、造形装置、造形方法、コンピュータプログラム、及び、記録媒体 |
| JPWO2019116943A1 (ja) * | 2017-12-12 | 2021-01-21 | 株式会社ニコン | 処理装置、処理方法、マーキング方法、造形方法、コンピュータプログラム、及び、記録媒体 |
| JP7428621B2 (ja) | 2020-09-25 | 2024-02-06 | 株式会社神戸製鋼所 | 造形条件の設定方法、積層造形方法、積層造形システム、およびプログラム |
-
2000
- 2000-11-02 JP JP2000335660A patent/JP2002144061A/ja not_active Withdrawn
Cited By (13)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007222869A (ja) * | 2006-02-22 | 2007-09-06 | General Electric Co <Ge> | レーザネットシェイプ製造法のためのノズル |
| JP2014500147A (ja) * | 2010-10-22 | 2014-01-09 | エレクトロ サイエンティフィック インダストリーズ インコーポレーテッド | ビームディザリング及びスカイビングのためのレーザ加工システム並びに方法 |
| WO2015095552A1 (en) * | 2013-12-19 | 2015-06-25 | Siemens Energy, Inc. | Rastered laser melting of a curved surface path with uniform power density distribution |
| US9358635B2 (en) | 2013-12-19 | 2016-06-07 | Siemens Energy, Inc. | Rastered laser melting of a curved surface path with uniform power density distribution |
| JP2017524827A (ja) * | 2014-05-30 | 2017-08-31 | プリマ インドゥストリー ソシエタ ペル アチオニＰｒｉｍａ Ｉｎｄｕｓｔｒｉｅ Ｓｏｃｉｅｔａ Ｐｅｒ Ａｚｉｏｎｉ | レーザ焼結による積層造形用レーザ加工機およびそれに対応する方法 |
| WO2016128430A1 (de) * | 2015-02-10 | 2016-08-18 | Trumpf Laser- Und Systemtechnik Gmbh | Bestrahlungseinrichtung, bearbeitungsmaschine und verfahren zum herstellen einer schicht bzw. eines teilbereichs einer schicht eines dreidimensionalen bauteils |
| CN108883499A (zh) * | 2015-02-10 | 2018-11-23 | 通快激光与系统工程有限公司 | 用于制造三维构件的层或者说层的子区域的方法；相应的计算机程序载体 |
| CN108883499B (zh) * | 2015-02-10 | 2021-07-06 | 通快激光与系统工程有限公司 | 用于制造三维构件的层或者说层的子区域的方法；相应的计算机程序载体 |
| US11135680B2 (en) | 2015-02-10 | 2021-10-05 | Trumpf Laser- Und Systemtechnik Gmbh | Irradiation devices, machines, and methods for producing three-dimensional components |
| WO2017137391A1 (de) * | 2016-02-10 | 2017-08-17 | Trumpf Laser- Und Systemtechnik Gmbh | Verfahren zum herstellen einer schicht bzw. eines teilbereichs einer schicht eines dreidimensionalen bauteils; entsprechendes computerprogrammprodukt |
| JPWO2019116944A1 (ja) * | 2017-12-12 | 2021-01-07 | 株式会社ニコン | 処理装置及び処理方法、加工方法、並びに、造形装置、造形方法、コンピュータプログラム、及び、記録媒体 |
| JPWO2019116943A1 (ja) * | 2017-12-12 | 2021-01-21 | 株式会社ニコン | 処理装置、処理方法、マーキング方法、造形方法、コンピュータプログラム、及び、記録媒体 |
| JP7428621B2 (ja) | 2020-09-25 | 2024-02-06 | 株式会社神戸製鋼所 | 造形条件の設定方法、積層造形方法、積層造形システム、およびプログラム |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US10688581B2 (en) | 3D metal printing device and process | |
| US6861613B1 (en) | Device and method for the preparation of building components from a combination of materials | |
| EP0542729B1 (en) | Method and apparatus for producing parts by selective sintering | |
| US5147999A (en) | Laser welding device | |
| JP2007275945A (ja) | 三次元自由形状の造形物を製作する造形方法及びその装置 | |
| JP2004514053A (ja) | 電磁放射線束によって焼結、物質除去および／またはラベリングを行う装置およびその装置を操作する方法 | |
| JP2001504549A (ja) | 原料のレーザー融解を用いる高速製造システム | |
| JPH02290685A (ja) | レーザ加工機 | |
| Liu et al. | In-time motion adjustment in laser cladding manufacturing process for improving dimensional accuracy and surface finish of the formed part | |
| US20190366473A1 (en) | Metal additive manufacturing equipment utilizing semi-solid mental formation | |
| JP2002144061A (ja) | 加工装置 | |
| CN113423847A (zh) | 使用能量束进行加热的方法和系统 | |
| WO2021005690A1 (ja) | 付加製造装置 | |
| CN110614445B (zh) | 一种用于激光辅助切削的激光头旋转角自适应调节方法 | |
| JP3131288B2 (ja) | レーザ加工方法及び装置 | |
| CN101468395A (zh) | 回转体表面激光快速成形方法及其系统 | |
| KR20160116167A (ko) | 삼차원 구조물 제조장치 및 방법 | |
| CA2913288C (en) | 3d metal printing device and process | |
| JP2680256B2 (ja) | レーザ加工装置 | |
| JPH0533898B2 (ja) | ||
| WO2021225924A1 (en) | Oscillating nozzle for sinusoidal direct metal deposition | |
| JP3126790B2 (ja) | レーザ溶接装置 | |
| JP4243894B2 (ja) | レーザ加工装置 | |
| JPH11239887A (ja) | レーザ加工条件自動設定方法およびレーザ加工条件自動設定装置 | |
| JP2001150168A (ja) | レーザ開先切断装置 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20080108 |