JP2002004026A - 炭化物系溶射用複合粉末 - Google Patents
炭化物系溶射用複合粉末Info
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- JP2002004026A JP2002004026A JP2000183478A JP2000183478A JP2002004026A JP 2002004026 A JP2002004026 A JP 2002004026A JP 2000183478 A JP2000183478 A JP 2000183478A JP 2000183478 A JP2000183478 A JP 2000183478A JP 2002004026 A JP2002004026 A JP 2002004026A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 溶射に際しての不均質皮膜の発生を防止す
る炭化物系複合粉末を得ること。 【解決手段】メカニカルアロイング法を適用して、機械
的に混合して造粒する過程で、ＷＣ、Ｍｏ２Ｃ、ＴｉＣ
等の炭化物をＣｏ、Ｎｉ、Ｎｉ−Ｐ等の金属中にその固
溶度を越えて非平衡状態で含有せしめ、過飽和に固溶せ
しめた炭化物系複合粉末合金とする。高温且つ高速で飛
行する間に金属と炭化物とが比重差による分離をするこ
とがなく、また、過飽和に固溶した炭化物は、溶射（加
熱−冷却）時に微細な二次炭化物として溶射皮膜中に析
出し、これによって、得られた溶射皮膜は均質となり、
硬度も増加し、耐摩耗性も向上する。
る炭化物系複合粉末を得ること。 【解決手段】メカニカルアロイング法を適用して、機械
的に混合して造粒する過程で、ＷＣ、Ｍｏ２Ｃ、ＴｉＣ
等の炭化物をＣｏ、Ｎｉ、Ｎｉ−Ｐ等の金属中にその固
溶度を越えて非平衡状態で含有せしめ、過飽和に固溶せ
しめた炭化物系複合粉末合金とする。高温且つ高速で飛
行する間に金属と炭化物とが比重差による分離をするこ
とがなく、また、過飽和に固溶した炭化物は、溶射（加
熱−冷却）時に微細な二次炭化物として溶射皮膜中に析
出し、これによって、得られた溶射皮膜は均質となり、
硬度も増加し、耐摩耗性も向上する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、機械部品用ロー
ル、シリンダー、金型などおよび航空機用ピストンリン
グ、エンジンシリンダーの表面に溶射皮膜を形成するの
に適した金属と炭化物との複合溶射材料に関する。
ル、シリンダー、金型などおよび航空機用ピストンリン
グ、エンジンシリンダーの表面に溶射皮膜を形成するの
に適した金属と炭化物との複合溶射材料に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来から、金属−セラミックスとの複合
材は、主として溶融粉砕法、焼結粉砕法、造粒法、被覆
法などにより製造されてきた。
材は、主として溶融粉砕法、焼結粉砕法、造粒法、被覆
法などにより製造されてきた。
【０００３】その中で、炭化物系セラミックスとの複合
溶射粉末としては、ＷＣ材料とＣｏ粉末を混合、予備焼
結をして粉砕したもの、ＷＣ粉末とＣｏ粉末、有機バイ
ンダーを混合した後、造粒したもの、ＷＣ粉末を無電解
ニッケルめっきにより被覆したものがある。
溶射粉末としては、ＷＣ材料とＣｏ粉末を混合、予備焼
結をして粉砕したもの、ＷＣ粉末とＣｏ粉末、有機バイ
ンダーを混合した後、造粒したもの、ＷＣ粉末を無電解
ニッケルめっきにより被覆したものがある。
【０００４】焼結−粉砕法では、粉末の形態が多角形状
で流動性が悪く粉末の供給が円滑にいきにくい。高温焼
結すると粉砕が困難であり、焼結温度が低いと炭化物と
結合相との固溶が不十分である。造粒焼結法では流動性
のよい球状の粉末が得られるが、焼結時の凝集を防ぐた
めに焼結法に工夫が要り、生産性を上げにくい。また、
硬質粒子よりなる分散相と母相との結合性が不十分であ
る。
で流動性が悪く粉末の供給が円滑にいきにくい。高温焼
結すると粉砕が困難であり、焼結温度が低いと炭化物と
結合相との固溶が不十分である。造粒焼結法では流動性
のよい球状の粉末が得られるが、焼結時の凝集を防ぐた
めに焼結法に工夫が要り、生産性を上げにくい。また、
硬質粒子よりなる分散相と母相との結合性が不十分であ
る。
【０００５】焼結−粉砕法では、粉末の形態が多角形状
で流動性が悪く粉末の供給が円滑にいきにくい。高温焼
結すると粉砕が困難であり、焼結温度が低いと炭化物と
結合相との固溶が不十分である。造粒焼結法では流動性
のよい球状の粉末が得られるが、焼結時の凝集を防ぐた
めに焼結法に工夫が要り、生産性を上げにくい。また、
硬質粒子よりなる分散相と母相との結合性が不十分であ
る。
で流動性が悪く粉末の供給が円滑にいきにくい。高温焼
結すると粉砕が困難であり、焼結温度が低いと炭化物と
結合相との固溶が不十分である。造粒焼結法では流動性
のよい球状の粉末が得られるが、焼結時の凝集を防ぐた
めに焼結法に工夫が要り、生産性を上げにくい。また、
硬質粒子よりなる分散相と母相との結合性が不十分であ
る。
【０００６】また、「まてりあ」第３３巻第３号には、
ＭＡ（メカニカル・アロイング）による金属と酸化物セ
ラミックスとの複合溶射材料が紹介されている。すなわ
ち、このＭＡは、それぞれの構成成分を所定量配合した
配合物をポット中で造粒する過程で複合化した溶射材料
は、その製造に際して、溶解に伴う諸現象が皆無となる
ため、元素の組み合わせに対する制約が緩和され、しか
も、この溶射材料により、比較的均質で微細構造の複合
皮膜の作成が可能とされている。
ＭＡ（メカニカル・アロイング）による金属と酸化物セ
ラミックスとの複合溶射材料が紹介されている。すなわ
ち、このＭＡは、それぞれの構成成分を所定量配合した
配合物をポット中で造粒する過程で複合化した溶射材料
は、その製造に際して、溶解に伴う諸現象が皆無となる
ため、元素の組み合わせに対する制約が緩和され、しか
も、この溶射材料により、比較的均質で微細構造の複合
皮膜の作成が可能とされている。
【０００７】ところが、従来の造粒法によって得られた
金属とセラミックスとの複合溶射材料は、粒子間結合が
不十分であるため、溶射に際して、高温且つ高速で飛行
する間に、複合粉末内での金属とセラミックスの間が濡
れ性と比重差によって分離が起こりやすく、不均質な皮
膜が発生しやすいという欠点がある。
金属とセラミックスとの複合溶射材料は、粒子間結合が
不十分であるため、溶射に際して、高温且つ高速で飛行
する間に、複合粉末内での金属とセラミックスの間が濡
れ性と比重差によって分離が起こりやすく、不均質な皮
膜が発生しやすいという欠点がある。
【０００８】この欠点を解消するために、適切な溶射距
離を置いたり、また、例えば、文献日本金属学会誌５７
（１９３３），１０７８に記載されているように、セラ
ミックスと金属との間にスピネル構造を有する中間層を
形成することが提案されている。しかしながら、この対
策は炭化物系複合粉末には適用できない。
離を置いたり、また、例えば、文献日本金属学会誌５７
（１９３３），１０７８に記載されているように、セラ
ミックスと金属との間にスピネル構造を有する中間層を
形成することが提案されている。しかしながら、この対
策は炭化物系複合粉末には適用できない。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】この発明が解決しよう
とする課題は、炭化物系複合粉末の溶射に際しての不均
質皮膜の発生を防止することにある。
とする課題は、炭化物系複合粉末の溶射に際しての不均
質皮膜の発生を防止することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】この発明は、上記の課題
を、炭化物を金属中にその固溶度を越えて非平衡状態で
含有せしめること、すなわち、過飽和に固溶せしめた複
合粉末とすることによって解決した。
を、炭化物を金属中にその固溶度を越えて非平衡状態で
含有せしめること、すなわち、過飽和に固溶せしめた複
合粉末とすることによって解決した。
【００１１】この複合粉末は、炭化物と金属の混合時
に、機械的に混合して造粒する過程で合金化する、いわ
ゆるメカニカルアロイング法を適用することによって得
られる。 ＭＡにより作製された複合粉末は、構成成分
である炭化物が金属結合相中に固溶しているため粒子間
結合力が強く、高温且つ高速で飛行する間に金属と炭化
物とが比重差による分離をすることがなく、また、過飽
和に固溶した炭化物は、溶射（加熱−冷却）時に微細な
二次炭化物として溶射皮膜中に析出し、これによって、
得られた溶射皮膜は均質となり、硬度も増加し、耐摩耗
性も向上する。
に、機械的に混合して造粒する過程で合金化する、いわ
ゆるメカニカルアロイング法を適用することによって得
られる。 ＭＡにより作製された複合粉末は、構成成分
である炭化物が金属結合相中に固溶しているため粒子間
結合力が強く、高温且つ高速で飛行する間に金属と炭化
物とが比重差による分離をすることがなく、また、過飽
和に固溶した炭化物は、溶射（加熱−冷却）時に微細な
二次炭化物として溶射皮膜中に析出し、これによって、
得られた溶射皮膜は均質となり、硬度も増加し、耐摩耗
性も向上する。
【００１２】本発明において適用できる炭化物として
は、如何なる炭化物も使用できるが、熱的に安定で耐摩
耗性付与として機能するＷＣ、Ｍｏ２Ｃ、ＴｉＣの中の
何れかの１つを含む炭化物とすることができる。とく
に、ＷＣ，Ｍｏ２Ｃは六方晶炭化物、ＴｉＣはＮａＣｌ
型立方晶炭化物で、これらは炭化物の最近接原子間距離
が小さく、体積弾性率が大きいので、熱的に安定で硬い
ために、耐摩耗性皮膜の形成に最適である。
は、如何なる炭化物も使用できるが、熱的に安定で耐摩
耗性付与として機能するＷＣ、Ｍｏ２Ｃ、ＴｉＣの中の
何れかの１つを含む炭化物とすることができる。とく
に、ＷＣ，Ｍｏ２Ｃは六方晶炭化物、ＴｉＣはＮａＣｌ
型立方晶炭化物で、これらは炭化物の最近接原子間距離
が小さく、体積弾性率が大きいので、熱的に安定で硬い
ために、耐摩耗性皮膜の形成に最適である。
【００１３】また、結合相として機能する複合材料中の
金属は、使用した炭化物との濡れ性がある高強度の金属
であれば、如何なる金属も使用できるが、ＷＣ、Ｍｏ２
Ｃ、ＴｉＣについては、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｎｉ−Ｐ等が使用
できる。
金属は、使用した炭化物との濡れ性がある高強度の金属
であれば、如何なる金属も使用できるが、ＷＣ、Ｍｏ２
Ｃ、ＴｉＣについては、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｎｉ−Ｐ等が使用
できる。
【００１４】
【発明の実施の形態】以下に、実施例によって本発明の
実施の形態を説明する。
実施の形態を説明する。
【００１５】実施例１ この実施例は、Ｃｏ−Ｎｉ−Ｐ合金相中にＷＣが固溶し
た造粒複合粉末の例を示す。
た造粒複合粉末の例を示す。
【００１６】原料粉末として、平均粒子径が約５μｍの
ＷＣ粉、平均粒径が約５μｍのＣｏ粉、平均粒径が約２
０μｍのＮｉ−Ｐ合金粉を用い、ＷＣ７３重量％、Ｃｏ
１７重量％、Ｎｉ−Ｐ合金１０重量％の組成に配合した
のち、直径１５ｍｍの超硬合金製球５００個とともに超
硬合金を内張りしたステンレス鋼製のポット（容積３
Ｌ）に充填し、Ａｒガス雰囲気中で振動型ボールミル装
置によりＭＡを行った。なお、ボール／混合粉末の重量
比は２０である。ＭＡの処理時間は２時間である。
ＷＣ粉、平均粒径が約５μｍのＣｏ粉、平均粒径が約２
０μｍのＮｉ−Ｐ合金粉を用い、ＷＣ７３重量％、Ｃｏ
１７重量％、Ｎｉ−Ｐ合金１０重量％の組成に配合した
のち、直径１５ｍｍの超硬合金製球５００個とともに超
硬合金を内張りしたステンレス鋼製のポット（容積３
Ｌ）に充填し、Ａｒガス雰囲気中で振動型ボールミル装
置によりＭＡを行った。なお、ボール／混合粉末の重量
比は２０である。ＭＡの処理時間は２時間である。
【００１７】このＭＡ処理によってＷＣはＷとＣに分解
し、Ｃｏ−Ｎｉ−Ｐ合金相中に微細に固溶したものにな
っている。また粉末は造粒され、平均粒径約１５μｍの
ＷＣ−Ｃｏ−Ｎｉ−Ｐ複合粉末が得られた。
し、Ｃｏ−Ｎｉ−Ｐ合金相中に微細に固溶したものにな
っている。また粉末は造粒され、平均粒径約１５μｍの
ＷＣ−Ｃｏ−Ｎｉ−Ｐ複合粉末が得られた。
【００１８】この複合粉末を溶射材料として用いて、高
速フレーム溶射（ＨＶＯＦ）を表１に示す条件で行い、
皮膜の硬さおよびアブレシブ摩耗量を市販品粉末と比較
した結果を表２に示す。
速フレーム溶射（ＨＶＯＦ）を表１に示す条件で行い、
皮膜の硬さおよびアブレシブ摩耗量を市販品粉末と比較
した結果を表２に示す。
【００１９】
【表１】
【表２】 本発明による粉末を用いて得られた溶射皮膜は、市販品
を用いた比較例による皮膜に比べて皮膜特性がすぐれて
いる。
を用いた比較例による皮膜に比べて皮膜特性がすぐれて
いる。
【００２０】実施例２ この実施例は、実施例１のＷＣ含有量を８３ｗｔ％から
７３ｗｔ％にした場合を説明するための例である。
７３ｗｔ％にした場合を説明するための例である。
【００２１】原料粉末として炭化タングステン（ＷＣ）
粉（平均粒子径約５μｍ）、コバルト（Ｃｏ）粉（平均
粒径約５μｍ）、ニッケル−リン（Ｎｉ−Ｐ）合金粉
（平均粒径約２０μｍ）を用い、ＷＣ８３重量％、Ｃｏ
１２重量％、Ｎｉ−Ｐ合金５重量％の組成に配合したの
ち、直径１５ｍｍの超硬合金製球５５０個とともに超硬
合金を内張りしたステンレス鋼製のポット（容積３Ｌ）
に充填し、アルゴン（Ａｒ）ガス雰囲気中で振動型ボー
ルミル装置によりメカニカルアロイング（以後ＭＡと記
述する）処理した。なおボール／混合粉末の重量比は２
０である。ＭＡの処理時間は５０時間である。このＭＡ
処理によってＷＣはＷとＣに分解し、Ｃｏ−Ｎｉ−Ｐ合
金相中に微細に固溶したものになっている。また粉末は
造粒され、平均粒径約１５μｍのＷＣ−Ｃｏ−Ｎｉ−Ｐ
複合粉末が得られた。この複合粉末を溶射材料として用
いて、高速フレーム溶射（以後ＨＶＯＦと記述）を表１
に示す条件で行い、市販品粉末と皮膜の硬さおよびアブ
レシブ摩耗量を比較した（表２）。
粉（平均粒子径約５μｍ）、コバルト（Ｃｏ）粉（平均
粒径約５μｍ）、ニッケル−リン（Ｎｉ−Ｐ）合金粉
（平均粒径約２０μｍ）を用い、ＷＣ８３重量％、Ｃｏ
１２重量％、Ｎｉ−Ｐ合金５重量％の組成に配合したの
ち、直径１５ｍｍの超硬合金製球５５０個とともに超硬
合金を内張りしたステンレス鋼製のポット（容積３Ｌ）
に充填し、アルゴン（Ａｒ）ガス雰囲気中で振動型ボー
ルミル装置によりメカニカルアロイング（以後ＭＡと記
述する）処理した。なおボール／混合粉末の重量比は２
０である。ＭＡの処理時間は５０時間である。このＭＡ
処理によってＷＣはＷとＣに分解し、Ｃｏ−Ｎｉ−Ｐ合
金相中に微細に固溶したものになっている。また粉末は
造粒され、平均粒径約１５μｍのＷＣ−Ｃｏ−Ｎｉ−Ｐ
複合粉末が得られた。この複合粉末を溶射材料として用
いて、高速フレーム溶射（以後ＨＶＯＦと記述）を表１
に示す条件で行い、市販品粉末と皮膜の硬さおよびアブ
レシブ摩耗量を比較した（表２）。
【００２２】本発明による粉末を用いて得られた溶射皮
膜は、市販品を用いた溶射皮膜に比べて皮膜特性がすぐ
れている。
膜は、市販品を用いた溶射皮膜に比べて皮膜特性がすぐ
れている。
【００２３】実施例３ 原料粉末として炭化タングステン（ＷＣ）粉（平均粒子
径約５μｍ）、コバルト（Ｃｏ）粉（平均粒径約５μ
ｍ）を用い、ＷＣ８３重量％、Ｃｏ１７重量％、Ｎｉ−
Ｐ合金１０重量％の組成に配合したのち、直径１５ｍｍ
の超硬合金製球５５０個とともに超硬合金を内張りした
ステンレス鋼製のポット（容積３Ｌ）に充填し、アルゴ
ン（Ａｒ）ガス雰囲気中で振動型ボールミル装置により
メカニカルアロイング（以後ＭＡと記述する）処理し
た。なおボール／混合粉末の重量比は２０である。ＭＡ
の処理時間は２時間である。
径約５μｍ）、コバルト（Ｃｏ）粉（平均粒径約５μ
ｍ）を用い、ＷＣ８３重量％、Ｃｏ１７重量％、Ｎｉ−
Ｐ合金１０重量％の組成に配合したのち、直径１５ｍｍ
の超硬合金製球５５０個とともに超硬合金を内張りした
ステンレス鋼製のポット（容積３Ｌ）に充填し、アルゴ
ン（Ａｒ）ガス雰囲気中で振動型ボールミル装置により
メカニカルアロイング（以後ＭＡと記述する）処理し
た。なおボール／混合粉末の重量比は２０である。ＭＡ
の処理時間は２時間である。
【００２４】このＭＡ処理によってＷＣはＷとＣに分解
し、Ｃｏ合金相中に微細に固溶したものになっている。
また粉末は造粒され、平均粒径約１５μｍのＷＣ−Ｃｏ
複合粉末が得られた。この複合粉末を溶射材料として用
いて、高速フレーム溶射（以後ＨＶＯＦと記述）を表１
に示す条件で行い、市販品粉末と皮膜の硬さおよびアブ
レシブ摩耗量を比較した（表２）。本発明による粉末を
用いて得られた溶射皮膜は、市販品を用いた溶射皮膜に
比べて皮膜特性がすぐれている。
し、Ｃｏ合金相中に微細に固溶したものになっている。
また粉末は造粒され、平均粒径約１５μｍのＷＣ−Ｃｏ
複合粉末が得られた。この複合粉末を溶射材料として用
いて、高速フレーム溶射（以後ＨＶＯＦと記述）を表１
に示す条件で行い、市販品粉末と皮膜の硬さおよびアブ
レシブ摩耗量を比較した（表２）。本発明による粉末を
用いて得られた溶射皮膜は、市販品を用いた溶射皮膜に
比べて皮膜特性がすぐれている。
【００２５】実施例４ 原料粉末として炭化チタン（ＴｉＣ）粉（平均粒子径約
４μｍ）、ニッケル（Ｎｉ）粉（平均粒径約３μｍ）を
用い、ＴｉＣ５０重量％、Ｎｉ５０重量％の組成に配合
したのち、直径１５ｍｍの超硬合金製球５００個ととも
に超硬合金を内張りしたステンレス鋼製のポット（容積
３Ｌ）に充填し、アルゴン（Ａｒ）ガス雰囲気中で振動
型ボールミル装置によりメカニカルアロイング（以後Ｍ
Ａと記述する）処理した。なおボール／混合粉末の重量
比は１８である。ＭＡの処理時間は２時間である。
４μｍ）、ニッケル（Ｎｉ）粉（平均粒径約３μｍ）を
用い、ＴｉＣ５０重量％、Ｎｉ５０重量％の組成に配合
したのち、直径１５ｍｍの超硬合金製球５００個ととも
に超硬合金を内張りしたステンレス鋼製のポット（容積
３Ｌ）に充填し、アルゴン（Ａｒ）ガス雰囲気中で振動
型ボールミル装置によりメカニカルアロイング（以後Ｍ
Ａと記述する）処理した。なおボール／混合粉末の重量
比は１８である。ＭＡの処理時間は２時間である。
【００２６】このＭＡ処理によってＴｉＣはＴｉとＣに
分解し、Ｎｉ相中に微細に固溶したものになっている。
また粉末は造粒され、平均粒径約２５μｍのＴｉＣ−Ｎ
ｉ複合粉末が得られた。この複合粉末を溶射材料として
用いて、高速フレーム溶射を表１に示す条件で行い、市
販品粉末と皮膜の硬さおよびアブレシブ摩耗量を比較し
た（表２）。本発明による粉末を用いて得られた溶射皮
膜は、市販品を用いた溶射皮膜に比べて皮膜特性がすぐ
れている。
分解し、Ｎｉ相中に微細に固溶したものになっている。
また粉末は造粒され、平均粒径約２５μｍのＴｉＣ−Ｎ
ｉ複合粉末が得られた。この複合粉末を溶射材料として
用いて、高速フレーム溶射を表１に示す条件で行い、市
販品粉末と皮膜の硬さおよびアブレシブ摩耗量を比較し
た（表２）。本発明による粉末を用いて得られた溶射皮
膜は、市販品を用いた溶射皮膜に比べて皮膜特性がすぐ
れている。
【００２７】実施例５ 原料粉末として炭化チタン（ＴｉＣ）粉（平均粒子径約
４μｍ）、ニッケル（Ｎｉ）粉（平均粒径約３μｍ）、
炭化モリブデン（Ｍｏ２Ｃ）粉（平均粒径約５μｍ）を
用い、ＴｉＣ７０重量％、Ｎｉ２０重量％、ＭＯ２Ｃ１
０重量％の組成に配合したのち、直径１５ｍｍの超硬合
金製球５００個とともに超硬合金を内張りしたステンレ
ス鋼製のポット（容積３Ｌ）に充填し、アルゴン（Ａ
ｒ）ガス雰囲気中で振動型ボールミル装置によりメカニ
カルアロイング（以後ＭＡと記述する）処理した。なお
ボール／混合粉末の重量比は１８である。ＭＡの処理時
間は２時間である。
４μｍ）、ニッケル（Ｎｉ）粉（平均粒径約３μｍ）、
炭化モリブデン（Ｍｏ２Ｃ）粉（平均粒径約５μｍ）を
用い、ＴｉＣ７０重量％、Ｎｉ２０重量％、ＭＯ２Ｃ１
０重量％の組成に配合したのち、直径１５ｍｍの超硬合
金製球５００個とともに超硬合金を内張りしたステンレ
ス鋼製のポット（容積３Ｌ）に充填し、アルゴン（Ａ
ｒ）ガス雰囲気中で振動型ボールミル装置によりメカニ
カルアロイング（以後ＭＡと記述する）処理した。なお
ボール／混合粉末の重量比は１８である。ＭＡの処理時
間は２時間である。
【００２８】このＭＡ処理によってＴｉＣはＴｉとＣに
分解し、Ｍ２ＣはＭｏとＣに分解し、Ｎｉ相中に微細に
固溶したものになっている。また粉末は造粒され、平均
粒径約１５μｍのＴｉＣ−Ｍｏ２Ｃ−Ｎｉ複合粉末が得
られた。
分解し、Ｍ２ＣはＭｏとＣに分解し、Ｎｉ相中に微細に
固溶したものになっている。また粉末は造粒され、平均
粒径約１５μｍのＴｉＣ−Ｍｏ２Ｃ−Ｎｉ複合粉末が得
られた。
【００２９】
【発明の効果】本発明によって、以下の効果が期待でき
る。
る。
【００３０】１．従来の焼結−粉砕−分級のプロセス、
もしくは造粒−焼結−分級プロセスと比較して焼結工程
を省略でき、エネルギー的にも有利である。
もしくは造粒−焼結−分級プロセスと比較して焼結工程
を省略でき、エネルギー的にも有利である。
【００３１】２．混合時の機械的エネルギーにより合金
と炭化物は一部合金化されているが、溶解に伴う諸現象
が皆無となるため組み合わせ原料に対する制約が緩和さ
れ、しかも炭化物と金属結合相が微細に結合した複合粉
末とすることができ、さらに溶射時、加熱−冷却された
母相（結合相）中に微細に炭化物が再析出するので、形
成された溶射皮膜の特性がすぐれている。
と炭化物は一部合金化されているが、溶解に伴う諸現象
が皆無となるため組み合わせ原料に対する制約が緩和さ
れ、しかも炭化物と金属結合相が微細に結合した複合粉
末とすることができ、さらに溶射時、加熱−冷却された
母相（結合相）中に微細に炭化物が再析出するので、形
成された溶射皮膜の特性がすぐれている。
【００３２】３．混合するための原料素材として、精製
された細紛でなくても比較的安価な原料を用いることが
でき、資源の活用ができる。
された細紛でなくても比較的安価な原料を用いることが
でき、資源の活用ができる。
Claims (3)
- 【請求項１】 炭化物と金属とをメカニカルアロイング
法によって合金化させた溶射用複合粉末であって、炭化
物が金属中に過飽和に固溶された溶射用複合粉末。 - 【請求項２】 複合粉末中に過飽和に固溶される炭化物
がＷＣ、ＴｉＣ、Ｍｏ ２Ｃの中の何れかの１つを含む炭
化物である請求項１に記載の溶射用複合粉末。 - 【請求項３】 複合粉末中の金属が、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｎｉ
−Ｐ合金の少なくとも一種である請求項１に記載の溶射
用複合粉末。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000183478A JP2002004026A (ja) | 2000-06-19 | 2000-06-19 | 炭化物系溶射用複合粉末 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000183478A JP2002004026A (ja) | 2000-06-19 | 2000-06-19 | 炭化物系溶射用複合粉末 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002004026A true JP2002004026A (ja) | 2002-01-09 |
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ID=18684059
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000183478A Pending JP2002004026A (ja) | 2000-06-19 | 2000-06-19 | 炭化物系溶射用複合粉末 |
Country Status (1)
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|---|---|
| JP (1) | JP2002004026A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2004001090A1 (ja) * | 2002-06-25 | 2003-12-31 | Ebara Corporation | セラミックス粒子含有自溶性合金溶射材料 |
| KR20060031136A (ko) * | 2004-10-07 | 2006-04-12 | 한국과학기술연구원 | 진공 플라즈마 챔버용 열용사 코팅막 및 그 제조방법 |
| JPWO2013176058A1 (ja) * | 2012-05-21 | 2016-01-12 | 株式会社フジミインコーポレーテッド | サーメット粉体物 |
-
2000
- 2000-06-19 JP JP2000183478A patent/JP2002004026A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2004001090A1 (ja) * | 2002-06-25 | 2003-12-31 | Ebara Corporation | セラミックス粒子含有自溶性合金溶射材料 |
| KR20060031136A (ko) * | 2004-10-07 | 2006-04-12 | 한국과학기술연구원 | 진공 플라즈마 챔버용 열용사 코팅막 및 그 제조방법 |
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| JP2017150090A (ja) * | 2012-05-21 | 2017-08-31 | 株式会社フジミインコーポレーテッド | サーメット粉体物及び溶射皮膜の形成方法 |
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