【書類名】 明細書
【発明の名称】 建築工事シート用難燃剤とこれを用いた建築工事用シート
【特許請求の範囲】
【請求項１】 樹脂固形分３５〜７５質量％のアクリル変性ポリオレフィン系樹脂水性デイスパージョンおよび／またはエチレン−酢酸ビニル系共重合体の水性デイスパージョンの固形分１００質量部に対して、３０〜１３０質量部のポリ燐酸アンモニウム化合物、３０〜１５０質量部の金属水酸化物、オキサゾリン基含有水系架橋剤固形分１〜１０質量部を配合してなる建築工事シート用難燃剤。
【請求項２】 アクリル変性ポリオレフィン系樹脂水性デイスパージョンおよび／またはエチレン−酢酸ビニル系共重合体水性デイスパージョンが、
ａ． コアが酢酸ビニル含有量１０〜７５質量％、エチレン含有量５〜３０質量％、（メタ）アクリル酸エステル２０〜８５質量％の、エチレン−酢酸ビニル−（メタ）アクリル酸エステル共重合体、シエルが（メタ）アクリル酸エステル系重合体でコア部が３０〜８０質量％、シエル部が２０〜７０質量％で樹脂固形分が３５〜７５質量％であるスターポリマー水性デイスパージョン、
ｂ． コアが酢酸ビニル含有量１５〜７０質量％、エチレン含有量５〜３０質量％、バーサチック酸ビニル含有量２５〜７５質量％の、エチレン−酢酸ビニル−バーサチック酸ビニル共重合体、シエルが（メタ）アクリル酸エステル系重合体でコア部が３０〜８０質量％、シエル部が２０〜７０質量％で樹脂固形分が３５〜７５質量％であるスターポリマー水性デイスパージョン、
ｃ． コアが酢酸ビニル含有量４０〜９５質量％と残部がエチレンのエチレン−酢酸ビニル共重合体でシエルが（メタ）アクリル酸エステル系重合体でコアが３０〜８０質量％、シエル部が２０〜７０質量％で樹脂固形分が３５〜７５質量％であるスターポリマー水性デイスパージョン、
のａ．〜ｃ．から選んだ１または２以上のアクリル変性ポリオレフィン系樹脂スターポリマー水性デイスパージョンおよび／またはエチレン−酢酸ビニル系共重合体スターポリマー水性デイスパージョンである、請求項１に記載された建築工事シート用難燃剤。
【請求項３】 請求項２のスターポリマー水性デイスパージョンの樹脂固形分８０〜２０質量％に対し、酢酸ビニル含有量４５〜９５質量％、残部がエチレンであるエチレン−酢酸ビニル共重合体の非スターポリマーを樹脂固形分２０〜８０質量％配合した水性デイスパージョンの固形分１００質量部に対して、３０〜１３０質量部のポリ燐酸アンモニウム化合物、５０〜１５０質量部の金属水酸化物、オキサゾリン基含有水系架橋剤固形分１〜１０質量部を配合してなる建築工事シート用難燃剤。
【請求項４】 請求項２のスターポリマー水性デイスパージョンの樹脂固形分９０〜２０質量％に対し、樹脂固形分２５〜７０質量％のポリウレタン水性デイスパージョンを樹脂固形分で１０〜８０質量％配合した水性デイスパージョンの固形分１００質量部に対して、３０〜１３０質量部のポリ燐酸アンモニウム化合物、３０〜１５０質量部の金属水酸化物、オキサゾリン基含有水系架橋剤固形分１〜１０質量部を配合してなる建築工事シート用難燃剤。
【請求項５】 請求項３のスターポリマー水性デイスパージョンとエチレン−酢酸ビニル系共重合体の非スターポリマーの水性デイスパージョンとの混合系水性デイスパージョンの樹脂固形分９０〜２０質量％に対し、樹脂固形分２５〜７０質量％のポリウレタン水性デイスパージョンを樹脂固形分で１０〜８０質量％配合した水性デイスパージョンの固形分１００質量部に対して、３０〜１３０質量部のポリ燐酸アンモニウム化合物、５０〜１５０質量部の金属水酸化物、オキサゾリン基含有水系架橋剤固形分１〜１０質量部を配合してなる建築工事シート用難燃剤。
【請求項６】 エチレン−酢酸ビニル共重合体水性デイスパージョン固形分９０〜２０質量％に対しポリウレタン水性デイスパージョン固形分１０〜８０質量％を配合した水性デイスパージョンの固形分１００質量部に対して、３０〜１３０質量部のポリ燐酸アンモニウム化合物、５０〜１５０質量部の金属水酸化物、オキサゾリン基含有水系架橋剤固形分１〜１０質量部を配合してなる建築工事シート用難燃剤。
【請求項７】 ポリ燐酸アンモニウム化合物がマイクロカプセルに内包された、請求項１ないし６のいずれか１項に記載された建築工事シート用難燃剤。
【請求項８】 金属水酸化物が水酸化アルミニウムおよび／または水酸化マグネシウムである、請求項１ないし７のいずれか１項に記載された建築工事シート用難燃剤。
【請求項９】 請求項１ないし８のいずれか１項に記載された建築工事シート用難燃剤に、難燃剤の水性デイスパージョン樹脂の固形分１００質量部に対し有機リン酸エステル３〜３０質量部配合した、建築工事シート用難燃剤。
【請求項１０】 合繊基布は繊度２００〜１，５００デニール、引張強度４〜１０ gf／デニール、破断伸度１４〜４５％である合成繊維を、密度経糸３５〜６０本、緯糸２５〜６０本で平織したフィラメント糸を使用したターポリン基布を、請求項１ないし９のいずれか１項に記載された建築工事シート用難燃剤を用いて含浸被覆し熱処理加工した、建築工事用シート。
【請求項１１】 請求項１０において、ターポリン基布が経糸１本／６〜３０織糸本数、緯糸１本／６〜３０織糸本数間隔でリップストップが入った平織した基布である、建築工事用シート。
【請求項１２】 合繊基布は紡績糸を使用した帆布生材で糸の太さの帆布生材規格号数が２号〜６号で密度が経糸４３本〜５５本、緯糸３５本〜６０本、質量は１８０〜４７０ g／ｍ２ の基布である、請求項１０に記載された、建築工事用シート。
【請求項１３】 合繊基布またはフィラメント糸を使用したターポリン基布１００質量部に対し、請求項１ないし９のいずれか１項に記載された建築工事シート用難燃剤固形分６０〜５００質量部で含浸被覆した、請求項１０ないし１２のいずれか１項に記載された建築工事用シート。
【請求項１４】 基布をポリウレタン樹脂等で前処理し、その後請求項１ないし９のいずれか１項に記載された難燃剤で被覆してなる、建築工事用シート。
【請求項１５】 前処理するポリウレタン樹脂に難燃剤を配合した、請求項１４に記載された建築工事用シート。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は建設工事現場において危険防止、火災防止のために展張したり、被覆して使用される建築工事用シートに関する。
【０００２】
【従来の技術】
建築工事用シートは通常の工事用足場を持つ建設工事現場において、工事現場の周囲その他危険防止上必要な部分に落下物等による危険防止および火災発生防止のために用いられるもので、落下物に対する十分な強度を有するものである。そして防炎性、防水性、耐候性などの品質を確保するために合成繊維などの基布に塩化ビニル樹脂をコーティング加工、ディッピング加工、トッピング加工して製造されてきた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
塩化ビニル樹脂を用いて被覆加工した製品は全て塩素および可塑剤を含有するため、燃焼するとダイオキシン類の発生、また使用中に環境ホルモンがブリードし、流出するなどの恐れがある。
本発明はこのような実状に鑑みてなされたもので合繊基布と難燃剤との密着性が良好で、引張強度、防炎性、引裂強度、ウエルダー強度などが良好で、燃焼時有毒なハロゲンガス、ダイオキシン類の発生はせず、さらに可塑剤などの環境ホルモンを含有しない建築工事用シートを提供するものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明は、
「１． 樹脂固形分３５〜７５質量％のアクリル変性ポリオレフィン系樹脂水性デイスパージョンおよび／またはエチレン−酢酸ビニル系共重合体の水性デイスパージョンの固形分１００質量部に対して、３０〜１３０質量部のポリ燐酸アンモニウム化合物、３０〜１５０質量部の金属水酸化物、オキサゾリン基含有水系架橋剤固形分１〜１０質量部を配合してなる建築工事シート用難燃剤。
２． アクリル変性ポリオレフィン系樹脂水性デイスパージョンおよび／またはエチレン−酢酸ビニル系共重合体水性デイスパージョンが、
ａ． コアが酢酸ビニル含有量１０〜７５質量％、エチレン含有量５〜３０質量％、（メタ）アクリル酸エステル２０〜８５質量％の、エチレン−酢酸ビニル−（メタ）アクリル酸エステル共重合体、シエルが（メタ）アクリル酸エステル系重合体でコア部が３０〜８０質量％、シエル部が２０〜７０質量％で樹脂固形分が３５〜７５質量％であるスターポリマー水性デイスパージョン、
ｂ． コアが酢酸ビニル含有量１５〜７０質量％、エチレン含有量５〜３０質量％、バーサチック酸ビニル含有量２５〜７５質量％の、エチレン−酢酸ビニル−バーサチック酸ビニル共重合体、シエルが（メタ）アクリル酸エステル系重合体でコア部が３０〜８０質量％、シエル部が２０〜７０質量％で樹脂固形分が３５〜７５質量％であるスターポリマー水性デイスパージョン、
ｃ． コアが酢酸ビニル含有量４０〜９５質量％と残部がエチレンのエチレン−酢酸ビニル共重合体でシエルが（メタ）アクリル酸エステル系重合体でコアが３０〜８０質量％、シエル部が２０〜７０質量％で樹脂固形分が３５〜７５質量％であるスターポリマー水性デイスパージョン、
のａ．〜ｃ．から選んだ１または２以上のアクリル変性ポリオレフィン系樹脂スターポリマー水性デイスパージョンおよび／またはエチレン−酢酸ビニル系共重合体スターポリマー水性デイスパージョンである、１項に記載された建築工事シート用難燃剤。
３． ２項のスターポリマー水性デイスパージョンの樹脂固形分８０〜２０質量％に対し、酢酸ビニル含有量４５〜９５質量％、残部がエチレンであるエチレン−酢酸ビニル共重合体の非スターポリマーを樹脂固形分２０〜８０質量％配合した水性デイスパージョンの固形分１００質量部に対して、３０〜１３０質量部のポリ燐酸アンモニウム化合物、５０〜１５０質量部の金属水酸化物、オキサゾリン基含有水系架橋剤固形分１〜１０質量部を配合してなる建築工事シート用難燃剤。
４． ２項のスターポリマー水性デイスパージョンの樹脂固形分９０〜２０質量％に対し、樹脂固形分２５〜７０質量％のポリウレタン水性デイスパージョンを樹脂固形分で１０〜８０質量％配合した水性デイスパージョンの固形分１００質量部に対して、３０〜１３０質量部のポリ燐酸アンモニウム化合物、３０〜１５０質量部の金属水酸化物を配合してなる建築工事シート用難燃剤。
５． ３項のスターポリマー水性デイスパージョンとエチレン−酢酸ビニル系共重合体の非スターポリマーの水性デイスパージョンとの混合系水性デイスパージョンの樹脂固形分９０〜２０質量％に対し、樹脂固形分２５〜７０質量％のポリウレタン水性デイスパージョンを樹脂固形分で１０〜８０質量％配合した水性デイスパージョンの固形分１００質量部に対して、３０〜１３０質量部のポリ燐酸アンモニウム化合物、５０〜１５０質量部の金属水酸化物、オキサゾリン基含有水系架橋剤固形分１〜１０質量部を配合してなる建築工事シート用難燃剤。
６． エチレン−酢酸ビニル共重合体水性デイスパージョン固形分９０〜２０質量％に対しポリウレタン水性デイスパージョン固形分１０〜８０質量％を配合した水性デイスパージョンの固形分１００質量部に対して、３０〜１３０質量部のポリ燐酸アンモニウム化合物、５０〜１５０質量部の金属水酸化物、オキサゾリン基含有水系架橋剤固形分１〜１０質量部を配合してなる建築工事シート用難燃剤。
７． ポリ燐酸アンモニウム化合物がマイクロカプセルに内包された、１項ないし６項のいずれか１項に記載された建築工事シート用難燃剤。
８． 金属水酸化物が水酸化アルミニウムおよび／または水酸化マグネシウムである、１項ないし７項のいずれか１項に記載された建築工事シート用難燃剤。
９． １項ないし８項のいずれか１項に記載された建築工事シート用難燃剤に、難燃剤の水性デイスパージョン樹脂の固形分１００質量部に対し有機リン酸エステル３〜３０質量部配合した、建築工事シート用難燃剤。
１０． 合繊基布は繊度２００〜１，５００デニール、引張強度４〜１０ gf／デニール、破断伸度１４〜４５％である合成繊維を、密度経糸３５〜６０本、緯糸２５〜６０本で平織したフィラメント糸を使用したターポリン基布を、請求項１ないし９のいずれか１項に記載された建築工事シート用難燃剤を用いて含浸被覆し熱処理加工した、建築工事用シート。
１１． １０項において、ターポリン基布が経糸１本／６〜３０織糸本数、緯糸１本／６〜３０織糸本数間隔でリップストップが入った平織した基布である、建築工事用シート。
１２． 合繊基布は紡績糸を使用した帆布生材で糸の太さの帆布生材規格号数が２号〜６号で密度が経糸４３本〜５５本、緯糸３５本〜６０本、質量は１８０〜４７０ g／ｍ２ の基布である、１０項に記載された、建築工事用シート。
１３． 合繊基布またはフィラメント糸を使用したターポリン基布１００質量部に対し、１項ないし９項のいずれか１項に記載された建築工事シート用難燃剤固形分６０〜５００質量部で含浸被覆した、１０項ないし１２項のいずれか１項に記載された建築工事用シート。
１４． 基布をポリウレタン樹脂等で前処理し、その後１項ないし９項のいずれか１項に記載された難燃剤で被覆してなる、建築工事用シート。
１５． 前処理するポリウレタン樹脂に難燃剤を配合した、１４項に記載された建築工事用シート。」
に関する。
【０００５】
【発明の実施の形態】
本発明で難燃剤として使用するポリ燐酸アンモニウム化合物は、燃焼時に熱分解し窒素ガスを発生するため、この窒素ガスが酸素を遮断する。またポリ燐酸アンモニウム化合物が窒素ガスを発生しながら脱水炭化触媒として樹脂の炭化を促進し難燃効果を向上する。本発明においてポリ燐酸アンモニウム化合物は固形分３５〜７０％のアクリル変性ポリオレフィン系樹脂やエチレン−酢酸ビニル系共重合体の水性デイスパージョンのポリオレフィン系樹脂固形分の固形分１００質量部に対し３０〜１３０質量部存在することが必要で３０質量部以下では難燃効果が奏されず、１３０質量部以上加えても難燃効果が向上しなくなる。また水性デイスパージョン難燃樹脂液の粘度が増粘し、加工が困難になる。
本発明に使用するポリ燐酸アンモニウム化合物はマイクロカプセルに内包したものを使用することが好ましい。マイクロカプセル化したものを使用することにより、水性デイスパージョン樹脂中にポリ燐酸アンモニウム化合物を混合した場合水性デイスパージョンの粘度上昇を軽減することができる。さらに建築工事現用シートは建築現場に展張して４〜８ヶ月／回使用後、一旦取りはずし汚れを除去するため洗濯する。洗濯は洗剤が入った約４０℃の温水中に数時間浸漬後行う。この際、マイクロカプセルに内包することによりポリ燐酸アンモニウム化合物が水に溶解することを防止することができる。該マイクロカプセル中のポリ燐酸アンモニウム化合物濃度は７５〜９５％であり、平均粒径は１０〜４０μｍであることが好ましい。
マイクロカプセル化はポリ燐酸アンモニウム化合物粒子を樹脂や無機物で表面をコートすることにより行うことができるが、界面重合法、コアセルベーション法等が適宜用いられる。
【０００６】
さらに金属水酸化物を配合すると難燃効果が大となり好ましい。金属水酸化物としては水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウムがポリ燐酸アンモニウム化合物と併用効果があり好ましい。水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウムには表面処理したものと、表面処理なしのものがあるが、樹脂との密着性、機械的強度、耐水性から表面処理したものが好ましい。特にカップリング剤で表面処理したものが機械的強度の低下が少ないので好ましい。カップリング剤としてはシラン系カップリング剤、チタン系カップリング剤が挙げられる。水酸化アルミニウムをカップリング剤で処理したものとしては、昭和電工株式会社製 ハイジライトＨ−４２ＳＴＥ、ハイジライトＨ−４２ＳＴＶ等が挙げられる。水酸化マグネシウムをカップリング剤で処理したものとしては、神島化学工業株式会社製 ＮＳが挙げられる。表面処理してない水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウムを使用する場合はカップリング剤を添加してもよい。金属水酸化物は全樹脂固形分１００質量部に対して３０〜１５０質量部存在することが必要である。
金属水酸化物は樹脂固形分に対して３０質量部以下では難燃促進の効果は小さい。１５０質量部以上加えると水性デイスパージョンの粘度が上昇するので好ましくない。
本発明で使用するオキサゾリン基含有水系架橋剤は、オキサゾリン基含有水溶性ポリマーとオキサゾリン基含有エマルジョンのいずれもカルボキシル基等を有する樹脂と架橋反応またはグラフト反応する。その結果、カルボキシル基を有するエチレン−酢酸ビニル系水性共重合体、アクリル変性ポリオレフィン系水性樹脂等は耐水性、基布との密着性が向上し好ましい。
【０００７】
オキサゾリン基含有水溶性ポリマーとしては、日本触媒株式会社製 エポクロスＷＳ−５００が挙げられる。オキサゾリン基含有エマルジョンタイプとしては、日本触媒株式会社製 エポクロスＫ２０２０Ｅが挙げられる。
【０００８】
本発明では、樹脂の水性デイスパージョンとして、アクリル変性ポリオレフィン系樹脂水性デイスパージョンおよび／またはエチレン−酢酸ビニル系共重合体水性デイスパージョンを用いる。
これ等の樹脂水性デイスパージョンとしては、スターポリマーのデイスパージョンが好ましい。
スターポリマー水性デイスパージョンとしては、ａ．コアが酢酸ビニル含有量１０〜７５質量％、エチレン含有量５〜３０質量％、（メタ）アクリル酸エステル２０〜８５質量％の、エチレン−酢酸ビニル−（メタ）アクリル酸エステル共重合体、シエルが（メタ）アクリル酸エステル系重合体でコア部が３０〜８０質量％、シエル部が２０〜７０質量％で樹脂固形分が３５〜７５質量％であるスターポリマー水性デイスパージョン、ｂ．コアが酢酸ビニル含有量１５〜７０質量％、エチレン含有量５〜３０質量％、バーサチック酸ビニル含有量２５〜７５質量％の、エチレン−酢酸ビニル−バーサチック酸ビニル共重合体、シエルが（メタ）アクリル酸エステル系重合体でコア部が３０〜８０質量％、シエル部が２０〜７０質量％で樹脂固形分が３５〜７５質量％であるスターポリマー水性デイスパージョン、ｃ．コアが酢酸ビニル含有量４０〜９５質量％と残部がエチレンのエチレン−酢酸ビニル共重合体でシエルが（メタ）アクリル酸エステル系重合体でコアが３０〜８０質量％、シエル部が２０〜７０質量％で樹脂固形分が３５〜７５質量％であるスターポリマー水性デイスパージョン、が用いられるが２種以上併用してもよい。
これ等のスターポリマー水性デイスパージョンは基布との密着性がよい性能を有するので建築工事用シートに用いると効果が大きい。
【０００９】
このスターポリマー水性デイスパージョンに非スターポリマーであるアクリル変性ポリオレフィン系樹脂やエチレン−酢酸ビニル系共重合体の非スターポリマーの水性デイスパージョンやポリウレタン水性デイスパージョンを単独または併用して配合することもできる。非スターポリマーの配合割合はスターポリマーの樹脂固形分８０〜２０質量％に対し２０〜８０質量％であって、２０質量％以下では難燃剤の防炎効果が小となり、８０質量％以上では吸水性が大となり好ましくない。
またウレタン樹脂はスターポリマー樹脂固形分９０〜２０質量％に対し、１０〜８０質量％であり、１０質量％以下では耐摩耗性向上効果が小となり、８０質量％以上では粘度の安定性が悪くなり好ましくない。
このような樹脂を配合すると密着性、耐摩耗性に効果がある。
【００１０】
アクリル変性ポリオレフィン系樹脂スターポリマーとしては、ＦＫ−７１５、ＦＫ−Ｆ９８３７−４（中央理化工業株式会社製）等が用いられる。
エチレン−酢酸ビニル系共重合体スターポリマーとしては、ＦＫ−Ｆ９８３７−１、ＦＫ−Ｆ９８３７−２（中央理化工業株式会社製）等が用いられる。
この他、水性デイスパージョンとしてはエチレン−酢酸ビニル共重合体水性デイスパージョン樹脂固形分９０〜２０質量％に対しポリウレタン水性デイスパージョン樹脂固形分１０〜８０質量％を配合したものは基布に対する密着性が良好であるので好ましい。
ポリウレタン水性デイスパージョンを使用する場合樹脂固形分１００質量部に対し硬化剤１〜５質量部添加すると耐摩耗性が向上するので好ましい。
【００１１】
さらに、基布を難燃性樹脂で被覆する前に基布にポリウレタン樹脂等で前処理をすれば基布と難燃性樹脂との密着性が向上するので好ましい。
前処理するポリウレタン樹脂等に燐および／または窒素系難燃剤を配合すれば防炎性が向上し、さらに好ましい。難燃剤としては、株式会社三和ケミカル製 ポリ燐酸メラミン、硫酸メラミン アピノン９０１、日産化学株式会社製 シアヌル酸メラミン ＭＣ６１０大和化学工業株式会社製 フランＰＰＮ−２が挙げられる。
【００１２】
本発明の難燃剤は全樹脂固形分１００質量部に対して３〜３０質量部の有機リン酸エステルを含有させたものも包含する。有機リン酸エステルが３質量部以下では難燃性向上効果が小さく、光沢の改善、柔軟性の向上が小さく、３０質量部以上では難燃性の向上が小さくなり、製品にベタツキが出るので好ましくない。 該有機リン酸エステルがハロゲンを含まないリン酸エステルでリン元素含有量は７〜１８質量％、粘度（２０℃）は１０〜１５０cpであるものが好ましい。本発明に使用する有機リン酸エステルはアリルホスフェート系のものを使用することが好ましい。アリルホスフェート系のものは難燃効果と同時に樹脂との相溶性がよく、可塑化効果がある。
【００１３】
次に、本発明の難燃剤を用いた建築工事用シートについて説明する。
建築工事用シートの基材としては、合繊基布またはターポリン基布が用いられる。
本発明で用いる合繊基布としては、紡績糸を使用した帆布生材で糸の太さの帆布生材規格の号数が２〜６号で密度が１インチ当たり経糸４３本〜５５本、緯糸３５本〜６０本、質量１８０〜４７０ g／ｍ２ の基布であり、ターポリン基布は繊度２００〜１５００デニールの、引張強度４〜１０gf ／デニール、破断伸度１４〜４５％であるフィラメント糸を、経糸１５〜６０本、緯糸２０〜６０本使用し、平織した基布である。さらにこれらの基布において１本／６〜３０織糸本数／経、１本／６〜３０織糸本数／緯間隔でリップストップ糸を織り入れた基布を使用する。リップストップ糸は織糸より繊度が大きく強度が大きいフィラメント糸である。
この基布を用いることによりシートを高強力、高タフネス、軽量化することができ、落下衝撃エネルギーの吸収性を良好にすることができる。
基布と難燃剤含有樹脂固形分の質量割合は、基布１００質量部に対し、難燃剤含有樹脂が固形分で６０〜５００質量部である。６０質量部以下では難燃性が小となり、５００質量部以上では製品質量が大となり好ましくない。
基布を予めポリウレタン樹脂等で前処理してから難燃剤で処理すると、基布と難燃剤含有樹脂との密着性が向上する。また難燃剤含有水性ディスパージョン樹脂の水分が基布に吸水され難燃剤含有水性ディスパージョン樹脂の粘度が増粘するのを防止する効果があるので好ましい。
本発明で難燃剤に適宜に種類および量を選び顔料、染料、可塑剤、紫外線吸収剤、光安定剤、酸化防止剤、安定剤、希釈剤、増粘剤、発泡剤、分散剤、散泡剤、防黴剤、防藻剤等を併用することができる。
本発明の建築工事用シートは、上記の合繊基布やターポリン基布を難燃剤含有樹脂水性デイスパージョンに浸漬し含浸させることにより製造することができる。 本発明の建築工事用シートは白色となるので、工事現場に与える美感が優れている。
【００１４】
【実施例】
実施例１
プラネタリヤミキサー（容量５０リットル）の中へコアがエチレン−酢酸ビニル−アクリル酸エステル共重合体、シエルがメタアクリル酸エステル重合体であるスターポリマー水性デイスパージョン リカボンドＦＫ−７１５（中央理化工業株式会社製、固形分 ５５質量％）１２７質量部、ポリウレタン水性デイスパージョン レタン ＷＢ−Ｃ（固形分３８質量％、関西ペイント株式会社製） ７９質量部を投入し、プラネタリヤミキサーを撹拌しながら水系架橋剤オキサゾリン基含有水溶性ポリマー エポクロスＷＳ−５００（日本触媒株式会社製 固形分７８質量％）３質量部、ポリ燐酸アンモニウム化合物 ＴＥＲＲＡＪＵ Ｃ−６０（チッソ株式会社製）８０質量部、水酸化アルミニウム ハイジライト Ｈ−４２ＳＴＥ（昭和電工株式会社製）１００質量部、有機リン酸エステル ＴＣＰ（大八化学株式会社製）５質量部、酸化チタン ＴＩＰＡＱＵＥ Ｃ−９７（石原産業株式会社製）５質量部、紫外線吸収剤チヌピン３２７（チバガイギ株式会社製）０．５質量部、光安定剤 ＨＡＬＳ（チバガイギ株式会社製）０．３質量部、分散剤 アロンＴ−４Ｄ（東亜合成株式会社製）０．４質量部、消泡剤 ノプコ８０３４（サンノプコ 株式会社製）０．２質量部、水３０質量部を約５分かけて徐々に添加した。さらに２０分間撹拌した。次に該混練樹脂液を三本ロールを通し混練し粘度３，６７０cpの水性デイスパージョン難燃樹脂液を得た。 ポリウレタン溶液 水性ディスパージョン レタンＷＢ−Ｃ（固形分３８質量％、関西ペイント株式会社製）１００質量部に難燃剤フランＰＰＮ−２（大和化学工業株式会社製）４０質量部、水系架橋剤 エポクロスＷＳ−５００ １質量部、水１００質量部を添加し、プラネタリヤミキサー（容量５０リットル）で２０分間撹拌し、粘度５２０cpのポリウレタン樹脂前処理液を調合した。該樹脂前処理液をディップコート機のディップ槽に注入した。
ポリエステル製 ターポリン基布（経糸２５０De／２４f 、緯糸２５０De／２４f 、密度経糸４８本／インチ、緯糸４０本／インチ、質量９８ g／ｍ２ ）をガイドロールを通してディップ槽を通過浸漬した後マングロールで絞り、加熱処理して基布の前処理を行った。前処理した基布の質量は１２３ g／ｍ２ であった。前処理した該基布をドクターナイフコーター機により被覆するためガイドロールを通して引き出し、該基布上へ先に作った水性デイスパージョン難燃樹脂をホースで徐々に注入し、ドクターナイフにより第１回目の基布の片面をコートし、加熱炉温度９０℃、１００℃、１２０℃、１５０℃で加熱処理加工した後ワインダーに巻き取った。
次に、同様にしてもう一方の片面をコートし加熱処理した後ワインダーに巻き取った。さらに表面、裏面、ともに１回づつ合計４回コート、加熱処理加工を行って被覆シート原反をワインダーで巻き取った。
該被覆シート原反の厚さは０．２４mm、質量は２７６ g／ｍ２ であった。使用した難燃剤の組成を表１に示し、基布とその処理を表４に示し、処理したシートの性能を測定した結果は表７に示す。
【００１５】
実施例２
実施例１において水性デイスパージョン難燃樹脂液は実施例１と同様のものを使用し、ポリエステル製ターポリン基布はポリウレタン樹脂前処理液で前処理してない、ターポリン基布は（経糸２５０De／２４f 、緯糸２５０De／２４f 、密度経糸４８本／インチ、緯糸４０本／インチ、質量９８ g／ｍ２ ）を使用し、その他は実施例１と同様にドクターナイフコーターによりコート後、熱処理加工して被覆シート原反をワインダーに巻き取った。該シートの原反の厚さ０．２４mm、質量は２６８ g／ｍ２ であった。使用した難燃剤の組成を表１に示し、基布とその処理を表４に示し、処理したシートの性能を測定した結果は表７に示す。
【００１６】
実施例３
実施例１において水性デイスパージョン難燃樹脂液は実施例１と同様のものを使用し、ターポリン基布（経糸２５０De／２４f 、緯糸２５０De／２４f 、密度経糸４８本／インチ、緯糸４０本／インチ）において経糸に５５０De１本／２０本織糸、緯糸に５５０De１本／１０本織糸、間隔でリップストップ糸を織り込んだ平織した基布で実施例１と同様にポリウレタン樹脂前処理液で前処理したものを使用した。前処理した基布の質量は１２５ g／ｍ２ であった。その他は実施例１と同様にドクターナイフによりコート後熱処理して、被覆シート原反をワインダーに巻き取った。該シートの原反の厚さ０．２５mm、質量２９４ g／ｍ２ であった。使用した難燃剤の組成を表１に示し、基布とその処理を表４に示し、処理したシートの性能を測定した結果は表７に示す。
【００１７】
実施例４
実施例１において水性デイスパージョン難燃樹脂液は実施例１と同様のものを使用し、ポリエステル製ターポリン基布は経糸５５０De／４８f 、緯糸５５０De／４８f 、密度経糸２０本／インチ、緯糸３０本／インチ、質量１２４ g／ｍ２ を使用した。その他は実施例１と同様にドクターナイフによりコート後、熱処理加工して被覆シート原反をワインダーに巻き取った。使用した難燃剤の組成を表１に示し、基布とその処理を表４に示し、処理したシートの原反の厚さ０．３３mm、質量３９７ g／ｍ２ であった。
該シートの性能を測定した結果は表７に示す。
【００１８】
実施例５
実施例１において水系架橋剤エポクロスＷＳ−５００ ７質量部を添加した。ＴＣＰは添加せず、その他は実施例１と同様にして粘度３，８４０cp の水性デイスパージョン難燃樹脂液を得た。該難燃樹脂液を使用し、ターポリン基布は経糸５００De／４８f 、緯糸５５０De／４８f 、密度経糸２０本／インチ、緯糸３０本／インチ、質量１２４ g／ｍ２ を使用した。その他は実施例１と同様にドクターナイフによりコート後、熱処理加工して被覆シート原反をワインダーに巻き取った。該シートの原反の厚さ０．３４mm、質量４０５ g／ｍ２ であった。
使用した難燃剤の組成を表１に示し、基布とその処理を表４に示し、処理したシートの性能を測定した結果は表７に示す。
【００１９】
実施例６
実施例１において水性デイスパージョン難燃樹脂液は実施例１と同様のものを使用し、ターポリン基布は経糸５００De／４８f 、緯糸５５０De／４８f 、密度経糸５４本／インチ、緯糸５８本／インチ、質量２７８ g／ｍ２ を使用し、その他は実施例１と同様にドクターナイフによりコート後、加熱処理加工して被覆シート原反をワインダーに巻き取った。該シートの原反の厚さ０．４３mm、質量６５６ g／ｍ２ であった。
使用した難燃剤の組成を表１に示し、基布とその処理を表４に示し、処理したシートの性能を測定した結果は表７に示す。
【００２０】
実施例７
実施例１において水性デイスパージョン難燃樹脂液は実施例１と同様のものを使用し、基布は経糸２５０De／２４f 、フィラメント糸、緯糸１０Ｓ／１のスパン糸、密度経糸５４本／インチ、緯糸５８本／インチ、質量２０４ g／ｍ２ で実施例１と同様の前処理した基布を使用し、その他は実施例１と同様にドクターナイフによりコート後、加熱処理加工して被覆シート原反をワインダーに巻き取った。該シートの原反の厚さ０．３９mm、質量４７６ g／ｍ２ であった。
使用した難燃剤の組成を表１に示し、基布とその処理を表４に示し、処理したシートの性能を測定した結果は表７に示す。
【００２１】
実施例８
実施例１において水性デイスパージョン難燃樹脂液は実施例１と同様のものを使用し、基布は経糸２０Ｓ／２、緯糸２０Ｓ／２、密度経糸５５本／インチ、緯糸５８本／インチ、質量２７５ g／ｍ２ で実施例１と同様の前処理した基布を使用した。該基布をガイドロールを通して第１ディップ槽で水性デイスパージョン難燃樹脂液を含浸した後、該基布を上方へ垂直に連続して上げ、２本の絞りロールで絞った後、加熱炉でゲル化させ、次の第２ディップ槽でも第１ディップ槽と同様にディップ含浸、２本の絞りロールで絞った後熱処理して、さらに第３ディップ槽でも第１ディップ槽と同様ディップ含浸、２本の絞りロールで絞った後、熱処理して被覆シート原反をワインダーで巻き取った。該シート原反の厚さは０．４１mm、質量は５８２ g／ｍ２ であった。
使用した難燃剤の組成を表２に示し、基布とその処理を表５に示し、処理したシートの性能を測定した結果は表８に示す。
【００２２】
実施例９
実施例１において、使用したアクリル変性ポリオレフィン系樹脂スターポリマー水性デイスパージョン リカボンド ＦＫ−７１５（中央理化工業株式会社製、固形分５５質量％）７３質量部を用い、エチレン−酢酸ビニル系共重合体 Ｓ−９５２（住友化学工業株式会社製、固形分５５質量％）７３質量部、ポリウレタン水性デイスパージョン レタンＷＢ−Ｃ（関西ペイント株式会社製、固形分３８質量％）５３質量部を使用した。その他は実施例１と同様にして粘度４，４５０cp の水性デイスパージョン難燃樹脂液を調合した。該水性デイスパージョン難燃樹脂液を用いて、実施例１と同様のターポリン基布を使用して、実施例１と同様にドクターナイフによりコート後、加熱処理して被覆シート原反をワインダーに巻き取った。該シートの原反の厚さ０．３２mm、質量４２４ g／ｍ２ であった。
使用した難燃剤の組成を表２に示し、基布とその処理を表５に示し、処理したシートの性能を測定した結果は表８に示す。
【００２３】
実施例１０
実施例１において、リカボンド ＦＫ−７１５を使用する代わりに、エチレン −酢酸ビニル系共重合体 Ｓ−４６７（住友化学工業株式会社製、固形分６５質量％）４６質量部、ポリウレタン水性デイスパージョン レタンＷＢ−Ｃ（関西ペイント株式会社製、固形分３８質量％）１８４質量部を使用した。ポリ燐酸アンモニウム ＴＥＲＲＡＪＵ Ｃ−６０（チッソ株式会社製）を使用する代わりに、ホスターフラム ＡＰ−４６２（クラリアントジャパン株式会社製）４０質量部を使用した。水酸化アルミニウム Ｈ−４２Ｍ（昭和電工株式会社製）を使用する代わりに水酸化マグネシウム キスマ ５Ａ（協和化学株式会社製）１３０質量部を添加した。有機リン酸エステル ＴＣＰは１５質量部添加した。その他は実施例１と同様にして粘度４，８８０cp の水性デイスパージョン難燃樹脂液を調合した。該水性デイスパージョン難燃樹脂液を用いて、実施例１と同様のターポリン基布を使用して、実施例１と同様にドクターナイフによりコート後、加熱処理して被覆シート原反をワインダーに巻き取った。該シートの原反の厚さ０．３６mm、質量４９５ g／ｍ２ であった。
使用した難燃剤の組成を表２に示し、基布とその処理を表５に示し、処理したシートの性能を測定した結果は表８に示す。
【００２４】
実施例１１
実施例１において、リカボンド ＦＫ−７１５を使用する代わりに、エチレン−酢酸ビニル系共重合体 スターポリマー ＦＫ−Ｆ９８３７−１（中央理化工業株式会社製、固形分５５質量％）１２７質量部を使用した。その他は実施例１と同様にして粘度３，４３０cp の水性デイスパージョン難燃樹脂液を調合した。該水性デイスパージョン難燃樹脂液を用いて、実施例１と同様のターポリン基布を使用して、実施例１と同様にドクターナイフによりコート後、加熱処理して被覆シート原反をワインダーに巻き取った。該シートの原反の厚さ０．２１mm、質量１６３ g／ｍ２ であった。
使用した難燃剤の組成を表２に示し、基布とその処理を表５に示し、処理したシートの性能を測定した結果は表８に示す。
【００２５】
実施例１２
実施例１において、リカボンド ＦＫ−７１５を使用する代わりに、エチレン−酢酸ビニル系共重合体 Ｓ−９５２（住友化学工業株式会社製、固形分５５質量％）５５質量部を使用した。ポリウレタン水性デイスパージョン レタンＷＢ−Ｃは使用しなかった。ポリ燐酸アンモニウム ＴＥＲＲＡＪＵ Ｃ−６０ １２０質量部を使用した。水酸化アルミニウム Ｈ−４２Ｍ ６０質量部を使用した。水系架橋剤エポクロスＷＳ−５００ １質量部を添加した。その他は実施例１と同様にして粘度４，２４０cp の水性デイスパージョン難燃樹脂液を調合した。該水性デイスパージョン難燃樹脂液を用いて、実施例１と同様のターポリン基布を使用して、実施例１と同様にドクターナイフによりコート後、加熱処理して被覆シート原反をワインダーに巻き取った。該シートの原反の厚さ０．３４mm、質量４０６ g／ｍ２ であった。
使用した難燃剤の組成を表２に示し、基布とその処理を表５に示し、処理したシートの性能を測定した結果は表８に示す。
【００２６】
実施例１３
実施例１において、アクリル変性ポリオレフィン系樹脂水性デイスパージョン リカボンド ＦＫ−７１５（中央理化工業株式会社製、固形分５５質量％）１８２質量部を使用した。ポリウレタン水性デイスパージョン レタンＷＢ−Ｃは使用しなかった。水系架橋剤エポクロスＷＳ−５００ ５質量部を添加した。その他は実施例１と同様にして粘度３，４５０cp の水性デイスパージョン難燃樹脂液を調合した。該水性デイスパージョン難燃樹脂液を用いて、実施例１と同様のターポリン基布を使用して、実施例１と同様にドクターナイフによりコート後、加熱処理して被覆シート原反をワインダーに巻き取った。該シートの原反の厚さ０．２４mm、質量２７８ g／ｍ２ であった。
使用した難燃剤の組成を表２に示し、基布とその処理を表５に示し、処理したシートの性能を測定した結果は表８に示す。
【００２７】
実施例１４
実施例１において、リカボンド ＦＫ−７１５を使用する代わりに、エチレン−酢酸ビニル系共重合体 スターポリマー ＦＫ−Ｆ９８３７−１（中央理化工業株式会社製、固形分５５質量％）１８２質量部を使用した。ポリウレタン水性デイスパージョン レタンＷＢ−Ｃは使用しなかった。水系架橋剤エポクロスＷＳ−５００ ５質量部を添加した。その他は実施例１と同様にして粘度３，９１０cp の水性デイスパージョン難燃樹脂液を調合した。該水性デイスパージョン難燃樹脂液を用いて、実施例１と同様のターポリン基布を使用して、実施例１と同様にドクターナイフによりコート後、加熱処理して被覆シート原反をワインダーに巻き取った。該シートの原反の厚さ０．２８mm、質量３７０ g／ｍ２ であった。
使用した難燃剤の組成を表２に示し、基布とその処理を表５に示し、処理したシートの性能を測定した結果は表８に示す。
【００２８】
実施例１５
実施例１において、リカボンド ＦＫ−７１５を使用する代わりに、エチレン−酢酸ビニル系共重合体 Ｓ−４６７（中央理化工業株式会社製、固形分６５質量％）１５４質量部を使用した。ポリウレタン水性デイスパージョン レタンＷＢ−Ｃは使用しなかった。水系架橋剤エポクロスＷＳ−５００ ５質量部を添加した。その他は実施例１と同様にして粘度３，７８０cp の水性デイスパージョン難燃樹脂液を調合した。該水性デイスパージョン難燃樹脂液を用いて、実施例１と同様のターポリン基布を使用して、実施例１と同様にドクターナイフによりコート後、加熱処理して被覆シート原反をワインダーに巻き取った。該シートの原反の厚さ０．２５mm、質量３０３ g／ｍ２ であった。
使用した難燃剤の組成を表２に示し、基布とその処理を表５に示し、処理したシートの性能を測定した結果は表８に示す。
【００２９】
比較例１
実施例１において、ポリ燐酸アンモニウム ＴＥＲＲＡＪＵ Ｃ−６０（チッソ株式会社製）の添加量を２０質量部にした。その他は実施例１と同様にして粘度３，２５０cp の水性デイスパージョン難燃樹脂液を調合した。該水性デイスパージョン難燃樹脂液を用いて、実施例１と同様のターポリン基布を使用して、実施例１と同様にドクターナイフによりコート後、加熱処理して被覆シート原反をワインダーに巻き取った。該シートの原反の厚さ０．２３mm、質量２７６ g／ｍ２ であった。
使用した難燃剤の組成を表３に示し、基布とその処理を表６に示し、処理したシートの性能を測定した結果は表９に示す。
【００３０】
比較例２
実施例１において、ポリ燐酸アンモニウム ＴＥＲＲＡＪＵ Ｃ−６０（チッソ株式会社製）の添加量を１５０質量部にした。その他は実施例１と同様にして撹拌混練したところ粘度が増粘して水性デイスパージョン難燃樹脂液を調合することができなかった。
【００３１】
比較例３
実施例１において、水酸化アルミニウム Ｈ−４２ＳＴＥ（昭和電工株式会社製）の添加量を３０質量部にした。その他は実施例１と同様にして粘度３，４４０cp の水性デイスパージョン難燃樹脂液を調合した。該水性デイスパージョン難燃樹脂液を用いて、実施例１と同様にドクターナイフによりコート後、加熱処理して被覆シート原反をワインダーに巻き取った。該シートの原反の厚さ０．２４mm、質量２９２ g／ｍ２ であった。
使用した難燃剤の組成を表３に示し、基布とその処理を表６に示し、処理したシートの性能を測定した結果は表９に示す。
【００３２】
比較例４
実施例１において、実施例１と同様の水性デイスパージョン難燃樹脂液を用い、実施例１と同様のターポリン基布を使用して、実施例１と同様のドクターナイフによりコートする際ターポリン基布とドクターナイフとの間隔を狭くしてコートし、加熱処理して被覆シート原反をワインダーに巻き取った。該シートの原反の厚さ０．２０mm、質量１４２ g／ｍ２ であった。
使用した難燃剤の組成を表３に示し、基布とその処理を表６に示し、処理したシートの性能を測定した結果は表９に示す。
【００３３】
比較例５
実施例１において、水酸化アルミニウム ハイジライト Ｈ−４２ＳＴＥを２００質量部にした。その他は実施例１と同様にして撹拌混練したところ粘度が増粘して水性ディスパージョン難燃樹脂液を調合することができなかった。
【００３４】
比較例６
実施例１において、エポクロスＷＳ−５００を添加しなかった。それ以外は実施例１と同様にして粘度３，５８０cp の水性デイスパージョン難燃樹脂液を調合した。該水性デイスパージョン難燃樹脂液を使用して実施例１と同様にしてディップ含浸、熱処理加工を行って被覆シート原反を製造した。
該水性デイスパージョン難燃樹脂液の組成を表３に示し、基布とその処理を表６に示し、処理したシートの性能を測定した結果は表９に示す。
【００３５】
比較例７
実施例１において、有機リン酸エステル ＴＣＰ（大八化学株式会社製）の添加量を４０質量部にした。その他は実施例１同様にして粘度２，４４０cp の水性ディスパージョン難燃樹脂液を調合した。該水性ディスパージョン難燃樹脂液を用いて、実施例１と同様にドクターナイフによりコート後、加熱処理して被覆シート原反をワインダーに巻き取った。該シートの原反の厚さ０．２２mm、質量２４２ g／ｍ２ であった。
使用した難燃剤の組成を表３に示し、基布とその処理を表６に示し、処理したシートの性能を測定した結果は表９に示す。
【００３６】
比較例８
実施例１において水性デイスパージョン難燃樹脂液は実施例１と同様のものを使用し、ターポリン基布は経糸２５０De／２４f 、緯糸２５０De／２４f 、密度経糸４０本／インチ、緯糸２２本／インチ、質量７０ g／ｍ２ を実施例１と同様の前処理したものを使用した。前処理した基布の質量は９２ g／ｍ２ であった。その他は実施例１と同様にドクターナイフコーターによりコートところ、該ターポリン基布から難燃樹脂液が漏れ、被覆シートを製造することができなかった。
【００３７】
【表１】
【００３８】
【表２】
（註）表中の* はエポクロスＫ−２０２０Ｅを用いた。
【００３９】
【表３】
【００４０】
【表４】
【００４１】
【表５】
【００４２】
【表６】
【００４３】
【表７】
【００４４】
【表８】
【００４５】
【表９】
【００４６】
（註）
Ａ：ポリ燐酸アンモニウム ＴＥＲＲＡＪＵ−６０（チッソ株式会社製）
Ｂ：ポリ燐酸アンモニウム ホスターフラム ＡＰ−４６２（クラリアントジャパン株式会社製）
Ｃ：水酸化アルミニウム ハイジライト Ｈ−４２ＳＴＥ（昭和電工株式会社製）
Ｄ：水酸化マグネシウム キスマ ５Ａ（協和化学株式会社製）
【００４７】
試験方法
厚さ （mm） ： ＪＩＳ Ｌ １０９６
質量 （ g／ｍ２ ）：ＪＩＳ Ｌ １０９６
引張強度（kgf/3cm）：ＪＩＳ Ｌ １０９６
引張伸度（％）：ＪＩＳ Ｌ １０９６
タフネス（kgf、mm）：ＪＩＳ Ｌ １０９６
耐揉み性（スコット型法）１kg×10,000回：ＪＩＳ Ｌ １０９６
引裂強度（kgf）：ＪＩＳ Ｌ １０９６
燃焼試験 ：ＪＩＳ Ｌ １９０１
Ａ−１法
Ａ−２法
Ｄ法（接炎法）
吸水率：１０cm２ の試験片を５０℃の温水に２４時間浸漬し、浸漬前と浸漬後の質量増加を比率で示す。
評価
（１） 耐揉み性（スコット型法）
剥離がなく表面の変化がないもの ５
剥離はないが表面がやや膨らんでいるもの ４
剥離が僅かにあるもの ３
剥離が大きいもの ２
剥離が非常に大きいもの １
【００４８】
【発明の効果】
本発明は基布と難燃剤の密着性が良好で、防炎性が優れており、燃焼時にハロゲン系ガスを発生せず、可塑剤等の環境ホルモンも含まないものであり、処理したシートの引張強度や引裂強度等が良好な優れた効果を奏する。
[Document Name] Statement
[Title of the Invention] Flame retardant for architectural work sheet and sheet for architectural work using the same
[Claims]
1. An aqueous dispersion of an acrylic modified polyolefin resin having a resin solid content of 35 to 75% by mass and / or an aqueous dispersion of an ethylene-vinyl acetate copolymer having a solid content of 100 parts by mass. A flame retardant for architectural work sheets, which comprises from 130 to 130 parts by mass of an ammonium polyphosphate compound, from 30 to 150 parts by mass of a metal hydroxide, and from 1 to 10 parts by mass of an oxazoline group-containing aqueous crosslinking agent solid content.
2. An aqueous dispersion of an acrylic-modified polyolefin resin and / or an aqueous dispersion of an ethylene-vinyl acetate copolymer,
a. An ethylene-vinyl acetate- (meth) acrylate copolymer having a core having a vinyl acetate content of 10 to 75% by mass, an ethylene content of 5 to 30% by mass, and a (meth) acrylate of 20 to 85% by mass; A (meth) acrylic ester-based polymer having a core portion of 30 to 80% by mass, a shell portion of 20 to 70% by mass, and a resin solid content of 35 to 75% by mass;
b. An ethylene-vinyl acetate-vinyl versatate copolymer having a vinyl acetate content of 15 to 70% by mass, an ethylene content of 5 to 30% by mass, and a vinyl versatate content of 25 to 75% by mass, wherein the shell is (meth) A star polymer aqueous dispersion comprising an acrylate polymer having a core portion of 30 to 80% by mass, a shell portion of 20 to 70% by mass, and a resin solid content of 35 to 75% by mass;
c. The core is a vinyl acetate content of 40 to 95% by mass, and the remainder is ethylene-vinyl acetate copolymer, and the shell is a (meth) acrylate-based polymer, the core is 30 to 80% by mass, and the shell is 20 to 70%. An aqueous star polymer dispersion having a resin solid content of 35 to 75% by mass in mass%,
A. ~ C. An aqueous dispersion of one or more acrylic-modified polyolefin-based resin star polymers and / or an ethylene-vinyl acetate copolymer star polymer aqueous dispersion selected from the group consisting of: Flame retardants.
3. An ethylene-vinyl acetate copolymer having a vinyl acetate content of 45 to 95% by mass and a balance of ethylene based on a resin solid content of 80 to 20% by mass of the aqueous star polymer dispersion of claim 2. 30 to 130 parts by mass of an ammonium polyphosphate compound, 50 to 150 parts by mass of a metal hydroxide, based on 100 parts by mass of a solid content of an aqueous dispersion containing a non-star polymer in a resin solids content of 20 to 80% by mass. A flame retardant for architectural work sheets comprising 1 to 10 parts by mass of a solid content of an oxazoline group-containing aqueous crosslinking agent.
4. An aqueous polyurethane dispersion having a resin solid content of 25 to 70% by mass with respect to a resin solid content of 90 to 20% by mass of the aqueous star polymer dispersion of claim 2 having a resin solid content of 10 to 80% by mass. % To 100 parts by mass of the solid content of the aqueous dispersion, 30 to 130 parts by mass of the ammonium polyphosphate compound, 30 to 150 parts by mass of the metal hydroxide, and 1 to 10 parts by mass of the oxazoline group-containing aqueous crosslinking agent. A flame retardant for building construction sheets containing parts by mass.
5. The resin solid content of the aqueous dispersion of the star polymer aqueous dispersion of claim 3 and a non-star polymer aqueous dispersion of an ethylene-vinyl acetate copolymer as a solid content of 90 to 20% by mass. On the other hand, 30 to 130 parts by mass of a polystyrene is mixed with 100 parts by mass of an aqueous dispersion in which a polyurethane aqueous dispersion having a resin solids content of 25 to 70% by mass is blended with a resin solids content of 10 to 80% by mass. A flame retardant for building construction sheets comprising an ammonium phosphate compound, 50 to 150 parts by mass of a metal hydroxide, and 1 to 10 parts by mass of an oxazoline group-containing aqueous crosslinking agent solid content of 1 to 10 parts by mass.
6. A solid content of 100% by mass of an aqueous dispersion obtained by mixing 10 to 80% by mass of a polyurethane aqueous dispersion solid with respect to 90 to 20% by mass of an aqueous dispersion of an ethylene-vinyl acetate copolymer. Flame retardant for architectural construction sheets, comprising 30 to 130 parts by mass of an ammonium polyphosphate compound, 50 to 150 parts by mass of a metal hydroxide, and 1 to 10 parts by mass of an oxazoline group-containing aqueous crosslinking agent solids. .
7. The flame retardant for building construction sheets according to claim 1, wherein the ammonium polyphosphate compound is encapsulated in microcapsules.
8. The flame retardant for architectural work sheets according to claim 1, wherein the metal hydroxide is aluminum hydroxide and / or magnesium hydroxide.
9. The flame retardant for a building construction sheet according to claim 1, wherein the organic phosphoric acid ester is 3 to 30 parts by mass based on 100 parts by mass of a solid content of the aqueous dispersion resin as the flame retardant. A flame retardant for building construction sheets blended in parts by mass.
10. The synthetic base fabric has a fineness of 200 to 1,500 denier and a tensile strength of 4 to 10 g. f / Denier, synthetic fiber having a breaking elongation of 14 to 45% yarn 35-60, weft yarn A tarpaulin base fabric using a filament yarn woven from 25 to 60 filaments, impregnated and coated with the flame retardant for a building work sheet according to any one of claims 1 to 9, and heat treated. Sheet.
11. The method of claim 10, wherein the tarpaulin base cloth is yarn 1/6 to 30 yarns, weft yarn A sheet for construction work, which is a plain woven base cloth containing ripstops at intervals of 1/6 to 30 yarns.
12. The synthetic base fabric is a canvas raw material using spun yarn, the yarn raw material standard number of yarn thickness is 2 to 6, and the density is high. yarn 43 to 55, weft yarn 35 to 60, mass 180 to 470 g / m 2 The architectural construction sheet according to claim 10, which is a base cloth.
13. The flame retardant solid content for a building construction sheet according to any one of claims 1 to 9, based on 100 parts by mass of a tarpaulin base fabric using a synthetic fiber fabric or a filament yarn. The building construction sheet according to any one of claims 10 to 12, which is impregnated and coated with.
14. A building comprising pre-treating a base cloth with a polyurethane resin or the like, and thereafter coating the base cloth with the flame retardant according to any one of claims 1 to 9. Construction Construction sheet.
15. The sheet for building works according to claim 14, wherein a flame retardant is blended with the polyurethane resin to be pretreated.
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
TECHNICAL FIELD The present invention relates to a sheet for construction work which is stretched or covered to prevent danger and fire at a construction work site.
[0002]
[Prior art]
Sheets for construction work are used to prevent dangers and fires from falling objects, etc. around construction sites and other necessary parts for danger prevention at construction work sites with ordinary construction scaffolds. It has sufficient strength. And, in order to ensure the quality such as flameproofness, waterproofness, and weather resistance, it has been manufactured by coating, dipping, and topping a base cloth such as synthetic fiber with a vinyl chloride resin.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
Products coated with vinyl chloride resin all Since it contains chlorine and a plasticizer, there is a danger that dioxins will be generated when burnt, and that environmental hormones will bleed out during use and leak out.
The present invention has been made in view of such circumstances, has good adhesion between the synthetic fiber base fabric and the flame retardant, has good tensile strength, flame resistance, tear strength, welder strength, etc., and is toxic during combustion. An object of the present invention is to provide a sheet for construction work which does not generate gas and dioxins and does not contain environmental hormones such as plasticizers.
[0004]
[Means for Solving the Problems]
The present invention
[1. 30 to 130 parts by mass based on 100 parts by mass of the aqueous dispersion of the acrylic-modified polyolefin-based resin having a resin solid content of 35 to 75% by mass and / or the aqueous dispersion of the ethylene-vinyl acetate copolymer. A flame retardant for architectural work sheets, which comprises 1 part by mass of an ammonium polyphosphate compound, 30 parts by mass to 150 parts by mass of a metal hydroxide, and 1 to 10 parts by mass of an oxazoline group-containing aqueous crosslinking agent solids.
2. Acrylic-modified polyolefin-based resin aqueous dispersion and / or ethylene-vinyl acetate-based copolymer aqueous dispersion,
a. An ethylene-vinyl acetate- (meth) acrylate copolymer having a core having a vinyl acetate content of 10 to 75% by mass, an ethylene content of 5 to 30% by mass, and a (meth) acrylate of 20 to 85% by mass; A (meth) acrylic ester-based polymer having a core portion of 30 to 80% by mass, a shell portion of 20 to 70% by mass, and a resin solid content of 35 to 75% by mass;
b. An ethylene-vinyl acetate-vinyl versatate copolymer having a vinyl acetate content of 15 to 70% by mass, an ethylene content of 5 to 30% by mass, and a vinyl versatate content of 25 to 75% by mass, wherein the shell is (meth) A star polymer aqueous dispersion comprising an acrylate polymer having a core portion of 30 to 80% by mass, a shell portion of 20 to 70% by mass, and a resin solid content of 35 to 75% by mass;
c. The core is a vinyl acetate content of 40 to 95% by mass, and the remainder is ethylene-vinyl acetate copolymer, and the shell is a (meth) acrylate-based polymer, the core is 30 to 80% by mass, and the shell is 20 to 70%. An aqueous star polymer dispersion having a resin solid content of 35 to 75% by mass in mass%,
A. ~ C. 2. An aqueous dispersion of one or more acrylic-modified polyolefin-based resin star polymers and / or an ethylene-vinyl acetate copolymer star polymer aqueous dispersion selected from the group consisting of: Fire retardant.
3. 2. A non-star polymer of an ethylene-vinyl acetate copolymer having a vinyl acetate content of 45 to 95% by mass and a balance of ethylene based on the resin solid content of 80 to 20% by mass of the aqueous dispersion of the star polymer aqueous dispersion according to Item 2. 30 to 130 parts by mass of an ammonium polyphosphate compound, 50 to 150 parts by mass of a metal hydroxide, and an oxazoline group-containing aqueous crosslinking agent based on 100 parts by mass of the solid content of the aqueous dispersion mixed with 20 to 80% by mass. A flame retardant for architectural work sheets comprising 1 to 10 parts by mass of a solid content.
4. Aqueous dispersion obtained by mixing 10 to 80% by mass of resin solid content of 25 to 70% by mass of resin solid content with respect to 90 to 20% by mass of resin solid content of star polymer aqueous dispersion of item 2. A flame retardant for architectural work sheets, comprising 30 to 130 parts by mass of an ammonium polyphosphate compound and 30 to 150 parts by mass of a metal hydroxide with respect to 100 parts by mass of the solid content of John.
5. 3. The resin solid content of the mixed aqueous dispersion of the aqueous dispersion of the star polymer according to item 3 and the aqueous dispersion of the non-star polymer of the ethylene-vinyl acetate copolymer is 90 to 20% by mass. 30 to 130 parts by mass of an ammonium polyphosphate compound, 50 to 70 parts by mass, based on 100 parts by mass of a solid content of an aqueous dispersion in which 25 to 70% by mass of a polyurethane aqueous dispersion is blended in a resin solid content of 10 to 80% by mass. A flame retardant for building construction sheets comprising 150 parts by mass of a metal hydroxide and 1 to 10 parts by mass of an oxazoline group-containing aqueous crosslinking agent solids content.
6. 30 to 20 parts by mass of the solid content of the aqueous dispersion obtained by mixing 10 to 80% by mass of the polyurethane aqueous dispersion solid with 90 to 20% by mass of the aqueous dispersion of the ethylene-vinyl acetate copolymer. A flame retardant for architectural work sheets, which comprises 1 to 130 parts by mass of an ammonium polyphosphate compound, 50 to 150 parts by mass of a metal hydroxide, and 1 to 10 parts by mass of an oxazoline group-containing aqueous crosslinking agent solid content.
7. Item 1 to Item 6, wherein the ammonium polyphosphate compound is encapsulated in microcapsules. Term The flame retardant for building construction sheets according to any one of the above.
8. Item 8. The flame retardant for building construction sheets according to any one of Items 1 to 7, wherein the metal hydroxide is aluminum hydroxide and / or magnesium hydroxide.
9. The flame retardant for building construction sheets according to any one of items 1 to 8, wherein 3 to 30 parts by mass of an organic phosphoric acid ester is blended with respect to 100 parts by mass of the solid content of the aqueous dispersion resin as the flame retardant. Flame retardant for building construction sheets.
10. Synthetic fabric is 200 to 1,500 denier, 4 to 10 g tensile strength f / Denier, synthetic fiber having a breaking elongation of 14 to 45% yarn 35-60, weft yarn A tarpaulin base fabric using a filament yarn woven from 25 to 60 filaments, impregnated and coated with the flame retardant for a building work sheet according to any one of claims 1 to 9, and heat treated. Sheet.
11. In item 10, the tarpaulin base cloth yarn 1/6 to 30 yarns, weft yarn A sheet for construction work, which is a plain woven base cloth containing ripstops at intervals of 1/6 to 30 yarns.
12. Synthetic base fabric is a canvas raw material that uses spun yarn. yarn 43 to 55, weft yarn 35 to 60, mass 180 to 470 g / m 2 10. The sheet for construction work according to item 10, which is a base cloth of the above.
13. 100 parts by mass of a tarpaulin base fabric using a synthetic fiber fabric or a filament yarn was impregnated and coated with a flame retardant solid content of 60 to 500 parts by mass for a construction work sheet according to any one of Items 1 to 9, Item 13. The sheet for construction work according to any one of items 10 to 12.
14． A base fabric pretreated with a polyurethane resin or the like, and then coated with the flame retardant described in any one of paragraphs 1 to 9 above. Construction Construction sheet.
15. Item 15. The sheet for construction work according to item 14, wherein a flame retardant is mixed with the polyurethane resin to be pretreated. "
About.
[0005]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
The ammonium polyphosphate compound used as a flame retardant in the present invention is thermally decomposed during combustion to generate nitrogen gas, and this nitrogen gas blocks oxygen. Further, the ammonium polyphosphate compound promotes carbonization of the resin as a dehydration carbonization catalyst while generating nitrogen gas, thereby improving the flame retardant effect. In the present invention, the ammonium polyphosphate compound is used in an amount of 30 to 70 parts by mass per 100 parts by mass of the solid content of the polyolefin resin solid in the aqueous dispersion of the acrylic-modified polyolefin resin or the ethylene-vinyl acetate copolymer having a solid content of 35 to 70%. It is necessary to be present in an amount of 130 parts by mass. If the amount is 30 parts by mass or less, the flame retardant effect is not exhibited. In addition, the viscosity of the aqueous dispersion flame-retardant resin liquid increases, making processing difficult.
It is preferable to use the ammonium polyphosphate compound used in the present invention encapsulated in microcapsules. By using the microencapsulated product, when an ammonium polyphosphate compound is mixed in the aqueous dispersion resin, an increase in the viscosity of the aqueous dispersion can be reduced. More Construction After the work sheet is spread on the construction site and used 4 to 8 months / time, one Take off and wash to remove dirt. Washing is performed after immersion in warm water of about 40 ° C. containing detergent for several hours. At this time, the inclusion in microcapsules can prevent the ammonium polyphosphate compound from being dissolved in water. The concentration of the ammonium polyphosphate compound in the microcapsules is preferably from 75 to 95%, and the average particle size is preferably from 10 to 40 µm.
Microencapsulation can be performed by coating the surface of the ammonium polyphosphate compound particles with a resin or an inorganic substance, and an interfacial polymerization method, a coacervation method, or the like is appropriately used.
[0006]
Further, the addition of a metal hydroxide is preferable because the flame retardant effect is increased. As the metal hydroxide, magnesium hydroxide and aluminum hydroxide are preferable because they have an effect of being used in combination with the ammonium polyphosphate compound. Aluminum hydroxide and magnesium hydroxide include those subjected to a surface treatment and those without a surface treatment, and those subjected to a surface treatment are preferred from the viewpoint of adhesion to a resin, mechanical strength, and water resistance. In particular, those surface-treated with a coupling agent are preferable because the decrease in mechanical strength is small. Examples of the coupling agent include a silane coupling agent and a titanium coupling agent. Examples of those obtained by treating aluminum hydroxide with a coupling agent include Heidilite H-42STE and Heidilite H-42STV manufactured by Showa Denko KK. Examples of magnesium hydroxide treated with a coupling agent include NS manufactured by Kamishima Chemical Industry Co., Ltd. When using aluminum hydroxide or magnesium hydroxide without surface treatment, a coupling agent may be added. It is necessary that the metal hydroxide be present in an amount of 30 to 150 parts by mass based on 100 parts by mass of the total resin solids.
When the content of the metal hydroxide is 30 parts by mass or less with respect to the resin solid content, the effect of promoting flame retardancy is small. Addition of 150 parts by mass or more is not preferable because the viscosity of the aqueous dispersion increases.
In the oxazoline group-containing aqueous crosslinking agent used in the present invention, both the oxazoline group-containing water-soluble polymer and the oxazoline group-containing emulsion undergo a crosslinking reaction or a graft reaction with a resin having a carboxyl group or the like. As a result, a water-soluble ethylene-vinyl acetate-based copolymer having a carboxyl group, an acrylic-modified polyolefin-based aqueous resin, and the like are preferable because they have improved water resistance and adhesion to a base fabric.
[0007]
Examples of the oxazoline group-containing water-soluble polymer include Epocross WS-500 manufactured by Nippon Shokubai Co., Ltd. Examples of the oxazoline group-containing emulsion type include Epocross K2020E manufactured by Nippon Shokubai Co., Ltd.
[0008]
In the present invention, an aqueous dispersion of an acrylic-modified polyolefin resin and / or an aqueous dispersion of an ethylene-vinyl acetate copolymer is used as the aqueous dispersion of the resin.
As the resin aqueous dispersion, a star polymer dispersion is preferable.
Star polymer aqueous dispersions include: a. An ethylene-vinyl acetate- (meth) acrylate copolymer having a core having a vinyl acetate content of 10 to 75% by mass, an ethylene content of 5 to 30% by mass, and a (meth) acrylate of 20 to 85% by mass; Is a (meth) acrylic acid ester-based polymer having a core portion of 30 to 80% by mass, a shell portion of 20 to 70% by mass, and a resin solid content of 35 to 75% by mass; An ethylene-vinyl acetate-vinyl versatate copolymer having a vinyl acetate content of 15 to 70% by mass, an ethylene content of 5 to 30% by mass, and a vinyl versatate content of 25 to 75% by mass, wherein the shell is (meth) Aqueous dispersion of a star polymer having 30 to 80% by mass of a core portion, 20 to 70% by mass of a shell portion, and 35 to 75% by mass of a resin solid content of an acrylate polymer, c. The core is a vinyl acetate content of 40 to 95% by mass, and the remainder is ethylene-vinyl acetate copolymer, and the shell is a (meth) acrylate-based polymer, the core is 30 to 80% by mass, and the shell is 20 to 70%. An aqueous star polymer dispersion having a resin solid content of 35 to 75% by mass in terms of mass% is used, but two or more kinds may be used in combination.
These aqueous star polymer dispersions have good adhesion to the base fabric, and are therefore highly effective when used for building construction sheets.
[0009]
An aqueous dispersion of a non-star polymer, an acrylic-modified polyolefin-based resin or a non-star polymer of an ethylene-vinyl acetate-based copolymer, or an aqueous polyurethane dispersion is used alone or in combination with the aqueous dispersion of the star polymer. You can also. The compounding ratio of the non-star polymer is 20 to 80% by mass relative to the resin solid content of 80 to 20% by mass of the star polymer. It is not preferable because the property becomes large.
The urethane resin is 10 to 80% by mass with respect to the solid content of the star polymer resin of 90 to 20% by mass. When it is 10% by mass or less, the effect of improving abrasion resistance is small, and when it is 80% by mass or more, the viscosity stability is poor. It is not preferable.
The addition of such a resin has an effect on adhesion and abrasion resistance.
[0010]
As the acrylic-modified polyolefin-based resin star polymer, FK-715, FK-F9837-4 (manufactured by Chuo Rika Kogyo Co., Ltd.) and the like are used.
As the ethylene-vinyl acetate copolymer star polymer, FK-F9837-1, FK-F9837-2 (manufactured by Chuo Rika Kogyo Co., Ltd.) or the like is used.
In addition, as the aqueous dispersion, a mixture of a polyurethane aqueous dispersion resin solid content of 10 to 80 mass% with respect to an ethylene-vinyl acetate copolymer aqueous dispersion resin solid content of 90 to 20 mass% is a base cloth. It is preferable because the adhesiveness to the film is good.
When an aqueous polyurethane dispersion is used, it is preferable to add 1 to 5 parts by mass of a curing agent to 100 parts by mass of the resin solid content, because the abrasion resistance is improved.
[0011]
Further, it is preferable to pre-treat the base cloth with a polyurethane resin or the like before coating the base cloth with the flame-retardant resin because the adhesion between the base cloth and the flame-retardant resin is improved.
It is more preferable to add a phosphorus and / or nitrogen-based flame retardant to the polyurethane resin or the like to be pretreated, because the flame resistance is improved. Examples of the flame retardant include melamine polyphosphate and melamine sulfate Apinone 901 manufactured by Sanwa Chemical Co., Ltd., and melamine cyanurate MC610 manufactured by Nissan Chemical Co., Ltd. Furan PPN-2 manufactured by Daiwa Chemical Industry Co., Ltd.
[0012]
The flame retardant of the present invention also includes one containing 3 to 30 parts by mass of an organic phosphate based on 100 parts by mass of the total resin solids. When the content of the organic phosphoric acid ester is 3 parts by mass or less, the effect of improving the flame retardancy is small, and the improvement in gloss and flexibility is small. When the amount is 30 parts by mass or more, the improvement in the flame retardancy is small and the product becomes sticky. Absent. The organic phosphoric acid ester is preferably a halogen-free phosphoric acid ester having a phosphorus element content of 7 to 18% by mass and a viscosity (20 ° C.) of 10 to 150 cp. As the organic phosphate used in the present invention, it is preferable to use an allyl phosphate type. The allyl phosphate type has good flame retardant effect and good compatibility with resin, and has a plasticizing effect.
[0013]
Next, a sheet for construction work using the flame retardant of the present invention will be described.
As a base material of the sheet for building work, a synthetic fiber base fabric or a tarpaulin base fabric is used.
The synthetic fiber base fabric used in the present invention is a canvas raw material using a spun yarn, the number of which is 2 to 6 in the standard size of the canvas raw material, the density is 43 to 55 warp yarns per inch, and the weft yarn. 35 to 60, mass 180 to 470 g / m 2 And a tarpaulin base cloth having a fineness of 200 to 1500 denier and a tensile strength of 4 to 10 g. f This is a plain-woven base fabric using 15 to 60 warp yarns and 20 to 60 weft yarns / filament yarns having a denier of 14 to 45%. Further, in these base fabrics, a base fabric in which ripstop yarns are woven at 1/6 to 30 yarn counts / warp and 1/6 to 30 yarn counts / weft interval is used. The ripstop yarn is a filament yarn having higher fineness and higher strength than the woven yarn.
By using this base cloth, the sheet can be made high in strength, high in toughness and light in weight, and the absorption of drop impact energy can be made good.
The mass ratio of the flame retardant-containing resin to the solid content of the flame retardant-containing resin is 60 to 500 parts by mass with respect to 100 mass parts of the base fabric. When the amount is less than 60 parts by mass, the flame retardancy becomes small, and when it is more than 500 parts by mass, the product mass becomes large, which is not preferable.
If the base fabric is pretreated with a polyurethane resin or the like and then treated with a flame retardant, the adhesion between the base fabric and the flame retardant-containing resin is improved. Further, it is preferable because it has an effect of preventing the water content of the flame retardant-containing aqueous dispersion resin from being absorbed by the base fabric and increasing the viscosity of the flame retardant-containing aqueous dispersion resin.
In the present invention, the type and amount of the flame retardant are appropriately selected, and pigments, dyes, plasticizers, ultraviolet absorbers, light stabilizers, antioxidants, stabilizers, diluents, thickeners, foaming agents, dispersants, and foams are used. Agents, fungicides, anti-algal agents and the like can be used in combination.
The sheet for architectural work of the present invention can be manufactured by immersing and impregnating the above synthetic fiber base cloth or tarpaulin base cloth in a flame retardant-containing resin aqueous dispersion. Since the sheet for architectural work of the present invention is white, the aesthetic effect given to the construction site is excellent.
[0014]
【Example】
Example 1
Star Planet Aqueous Dispersion Ricabond FK-715 (Chuo Rika Kogyo Co., Ltd.) into a planetary mixer (50 liter capacity) with a core of ethylene-vinyl acetate-acrylate copolymer and a shell of methacrylate polymer 127 parts by mass of a company, solid content 55% by mass), 79 parts by mass of a polyurethane aqueous dispersion polyurethane WB-C (solid content 38% by mass, manufactured by Kansai Paint Co., Ltd.), and the aqueous system was stirred while stirring a planetary mixer. Crosslinking agent Oxazoline group-containing water-soluble polymer Epocross WS-500 (manufactured by Nippon Shokubai Co., Ltd., solid content 78% by mass) 3 parts by mass, ammonium polyphosphate compound TERRAJU C-60 (manufactured by Chisso Corporation) 80 parts by mass, aluminum hydroxide Heidi Light H-42STE (manufactured by Showa Denko KK) 100 parts by mass, 5 parts by mass of organic phosphoric acid ester TCP (manufactured by Daihachi Chemical Co., Ltd.), 5 parts by mass of titanium oxide TIPAQUE C-97 (manufactured by Ishihara Sangyo Co., Ltd.), and 0 UV absorber Tinupine 327 (manufactured by Ciba-Geigy Corporation) 0.5 parts by mass, light stabilizer HALS (manufactured by Ciba-Geigy Corporation) 0.3 parts by mass, dispersant Aron T-4D (manufactured by Toagosei Co., Ltd.) 0.4 parts by mass, defoamer Nopco 8034 (manufactured by San Nopco Co., Ltd.) ) 0.2 parts by weight and 30 parts by weight of water were gradually added over about 5 minutes. Stirred for an additional 20 minutes. Next, the kneaded resin liquid was kneaded through a three-roll mill to obtain an aqueous dispersion flame-retardant resin liquid having a viscosity of 3,670 cp. 100 parts by mass of polyurethane solution aqueous dispersion resin WB-C (solid content 38% by mass, manufactured by Kansai Paint Co., Ltd.) N 40 parts by mass of PPN-2 (manufactured by Daiwa Chemical Industry Co., Ltd.), 1 part by mass of an aqueous crosslinking agent Epocross WS-500, and 100 parts by mass of water were added, and the mixture was stirred for 20 minutes with a planetary mixer (volume: 50 liters), and had a viscosity of 520 cp. Was prepared. The resin pretreatment liquid was poured into a dip tank of a dip coater.
Polyester tarpaulin base cloth (warp 250De / 24f, weft 250De / 24f, density warp yarn 48 / inch, weft yarn 40 pieces / inch, mass 98 g / m 2 ) Was immersed in a dip tank through a guide roll, squeezed with a mang roll, and subjected to a heat treatment to pretreat the base fabric. The mass of the pretreated base cloth is 123 g / m 2 Met. The pretreated base cloth is pulled out through a guide roll to be coated with a doctor knife coater machine, and the previously prepared aqueous dispersion flame-retardant resin is gradually poured onto the base cloth with a hose, and the first time is performed with a doctor knife. Was coated on one side of the base cloth and subjected to heat treatment at a heating furnace temperature of 90 ° C., 100 ° C., 120 ° C., and 150 ° C., and then wound around a winder.
Next, the other side was similarly coated and heat-treated, and then wound around a winder. Further, the coating and heat treatment were performed once each on both the front surface and the back surface once in total, and the coated sheet material was wound up by a winder.
The thickness of the coated sheet is 0.24 mm and the weight is 276 g / m. 2 Met. The composition of the flame retardant used is shown in Table 1, the base fabric and its treatment are shown in Table 4, and the results of measuring the performance of the treated sheet are shown in Table 7.
[0015]
Example 2
In Example 1, the same aqueous dispersion flame-retardant resin liquid as in Example 1 was used, and the polyester tarpaulin base cloth was polyurethane. resin The tarpaulin base cloth which has not been pre-treated with the pre-treatment liquid is (warp 250 De / 24 f, weft 250 De / 24 f, density warp yarn 48 / inch, weft yarn 40 pieces / inch, mass 98 g / m 2 ) Was used and coated with a doctor knife coater in the same manner as in Example 1, followed by heat treatment, and the coated sheet was wound around a winder. The sheet thickness of the sheet is 0.24 mm and the weight is 268 g / m 2 Met. The composition of the flame retardant used is shown in Table 1, the base fabric and its treatment are shown in Table 4, and the results of measuring the performance of the treated sheet are shown in Table 7.
[0016]
Example 3
In Example 1, the same aqueous dispersion flame-retardant resin liquid as in Example 1 was used, and a tarpaulin base cloth (warp 250 De / 24 f, weft 250 De / 24 f, density warp) was used. yarn 48 / inch, weft yarn A pre-treatment liquid of polyurethane resin in the same manner as in Example 1 using a plain woven base cloth in which 550 De 1/20 weft yarns are used for the warp yarns, 550 De 1/10 weave yarns are used for the weft yarns, and ripstop yarns are interposed at intervals. Was used. The mass of the pretreated base cloth is 125 g / m 2 Met. Otherwise, the coated sheet was heat-treated after being coated with a doctor knife in the same manner as in Example 1, and the raw coated sheet was wound around a winder. The sheet thickness of the sheet is 0.25 mm, and the mass is 294 g / m. 2 Met. The composition of the flame retardant used is shown in Table 1, the base fabric and its treatment are shown in Table 4, and the results of measuring the performance of the treated sheet are shown in Table 7.
[0017]
Example 4
In Example 1, the same aqueous dispersion flame-retardant resin liquid as that of Example 1 was used, and the polyester tarpaulin base cloth was 550 De / 48f for warp, 550 De / 48f for weft, and density warp. yarn 20 / inch, weft yarn 30 pieces / inch, mass 124 g / m 2 It was used. Otherwise, after coating with a doctor knife in the same manner as in Example 1, the coated sheet was wound around a winder by heat treatment. The composition of the flame retardant used is shown in Table 1, the base fabric and its treatment are shown in Table 4, and the thickness of the treated sheet was 0.33 mm and the mass was 397 g / m. 2 Met.
The results of measuring the performance of the sheet are shown in Table 7.
[0018]
Example 5
In Example 1, 7 parts by mass of an aqueous crosslinking agent Epocross WS-500 was added. An aqueous dispersion flame-retardant resin solution having a viscosity of 3,840 cp was obtained in the same manner as in Example 1 except that TCP was not added. The flame-retardant resin liquid is used, and the tarpaulin base fabric has a warp of 500De / 48f, a weft of 550De / 48f, a density warp of yarn 20 / inch, weft yarn 30 pieces / inch, mass 124 g / m 2 It was used. Otherwise, after coating with a doctor knife in the same manner as in Example 1, the coated sheet was wound around a winder by heat treatment. The sheet thickness of the sheet is 0.34 mm, and the mass is 405 g / m. 2 Met.
The composition of the flame retardant used is shown in Table 1, the base fabric and its treatment are shown in Table 4, and the results of measuring the performance of the treated sheet are shown in Table 7.
[0019]
Example 6
In Example 1, the same aqueous dispersion flame-retardant resin liquid as in Example 1 was used, and the tarpaulin base fabric was a warp 500 De / 48 f, a weft 550 De / 48 f, a density warp 54 / inch, a weft. yarn 58 pieces / inch, mass 278 g / m 2 After coating with a doctor knife in the same manner as in Example 1, the coated sheet was wound around a winder by heat treatment. The sheet thickness of the sheet is 0.43 mm, and the mass is 656 g / m. 2 Met.
The composition of the flame retardant used is shown in Table 1, the base fabric and its treatment are shown in Table 4, and the results of measuring the performance of the treated sheet are shown in Table 7.
[0020]
Example 7
In Example 1, the same aqueous dispersion flame-retardant resin solution as used in Example 1 was used, and the base fabric used was a warp 250 De / 24f, a filament yarn, a spun yarn of 10S / 1 weft, a density warp. yarn 54 / inch, weft yarn 58 pieces / inch, mass 204 g / m 2 The same pretreated base fabric as in Example 1 was used, and the other materials were coated with a doctor knife in the same manner as in Example 1 and then heat-treated to wind the coated sheet material around a winder. The sheet thickness of the sheet is 0.39 mm, and the mass is 476 g / m. 2 Met.
The composition of the flame retardant used is shown in Table 1, the base fabric and its treatment are shown in Table 4, and the results of measuring the performance of the treated sheet are shown in Table 7.
[0021]
Example 8
In Example 1, the same aqueous dispersion flame-retardant resin liquid as in Example 1 was used, and the base fabric used was a warp 20S / 2, a weft 20S / 2, and a density warp. yarn 55 / inch, weft yarn 58 pieces / inch, mass 275 g / m 2 The same pretreated base fabric as in Example 1 was used. After impregnating the base cloth with the aqueous dispersion flame-retardant resin liquid in a first dip tank through a guide roll, the base cloth is vertically raised continuously and squeezed by two squeezing rolls, and then heated by a heating furnace. And then heat-treated after squeezing with two squeezing rolls in the second dipping tank in the same manner as in the first dipping tank, and then dipping in the third dipping tank as in the first dipping tank. After squeezing with two squeezing rolls, heat treatment was performed, and the coated sheet material was wound up with a winder. The sheet has a thickness of 0.41 mm and a weight of 582 g / m. 2 Met.
The composition of the flame retardant used is shown in Table 2, the base fabric and its treatment are shown in Table 5, and the results of measuring the performance of the treated sheet are shown in Table 8.
[0022]
Example 9
In Example 1, an ethylene-vinyl acetate copolymer was used, using 73 parts by mass of the acrylic-modified polyolefin-based resin star polymer aqueous dispersion Ricabond FK-715 (manufactured by Chuo Rika Kogyo Co., Ltd., solid content 55% by mass) in Example 1. 73 parts by mass of S-952 (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd., solid content: 55% by mass) and 53 parts by mass of polyurethane aqueous dispersion polyurethane WB-C (manufactured by Kansai Paint Co., Ltd., solid content: 38% by mass) were used. Otherwise in the same manner as in Example 1, an aqueous dispersion flame-retardant resin solution having a viscosity of 4,450 cp was prepared. Using the aqueous dispersion flame-retardant resin liquid, using the same tarpaulin base fabric as in Example 1, coating with a doctor knife in the same manner as in Example 1, and then heat-treating the coated sheet material into a winder. Wound up. The sheet thickness of the sheet is 0.32 mm, and the mass is 424 g / m. 2 Met.
The composition of the flame retardant used is shown in Table 2, the base fabric and its treatment are shown in Table 5, and the results of measuring the performance of the treated sheet are shown in Table 8.
[0023]
Example 10
In Example 1, instead of using Licabond FK-715, 46 parts by mass of an ethylene-vinyl acetate copolymer S-467 (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd., solid content: 65% by mass), aqueous polyurethane dispersion polyurethane 184 parts by mass of WB-C (manufactured by Kansai Paint Co., Ltd., solid content 38% by mass) was used. Instead of using ammonium polyphosphate TERRAJU C-60 (manufactured by Chisso Corporation), 40 parts by mass of Hosterflam AP-462 (manufactured by Clariant Japan KK) was used. Instead of using aluminum hydroxide H-42M (manufactured by Showa Denko KK), 130 parts by mass of magnesium hydroxide Kisuma 5A (manufactured by Kyowa Chemical Co., Ltd.) was added. 15 parts by mass of the organic phosphate TCP was added. Otherwise in the same manner as in Example 1, an aqueous dispersion flame-retardant resin solution having a viscosity of 4,880 cp was prepared. Using the aqueous dispersion flame-retardant resin liquid, using the same tarpaulin base fabric as in Example 1, coating with a doctor knife in the same manner as in Example 1, and then heat-treating the coated sheet material into a winder. Wound up. The sheet thickness of the sheet is 0.36 mm and the mass is 495 g / m 2 Met.
The composition of the flame retardant used is shown in Table 2, the base fabric and its treatment are shown in Table 5, and the results of measuring the performance of the treated sheet are shown in Table 8.
[0024]
Example 11
In Example 1, 127 parts by mass of ethylene-vinyl acetate copolymer star polymer FK-F9837-1 (manufactured by Chuo Rika Kogyo Co., Ltd., solid content: 55% by mass) was used instead of using Ricabond FK-715. . Otherwise in the same manner as in Example 1, an aqueous dispersion flame-retardant resin solution having a viscosity of 3,430 cp was prepared. Using the aqueous dispersion flame-retardant resin liquid, using the same tarpaulin base fabric as in Example 1, coating with a doctor knife in the same manner as in Example 1, and then heat-treating the coated sheet material into a winder. Wound up. The sheet thickness of the sheet is 0.21 mm, and the mass is 163 g / m. 2 Met.
The composition of the flame retardant used is shown in Table 2, the base fabric and its treatment are shown in Table 5, and the results of measuring the performance of the treated sheet are shown in Table 8.
[0025]
Example 12
In Example 1, 55 parts by mass of ethylene-vinyl acetate copolymer S-952 (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd., solid content 55% by mass) was used instead of using Ricabond FK-715. Polyurethane aqueous dispersion polyurethane WB-C was not used. 120 parts by mass of ammonium polyphosphate TERRAJU C-60 were used. 60 parts by mass of aluminum hydroxide H-42M was used. 1 part by mass of an aqueous crosslinking agent Epocross WS-500 was added. Otherwise in the same manner as in Example 1, an aqueous dispersion flame-retardant resin solution having a viscosity of 4,240 cp was prepared. Using the aqueous dispersion flame-retardant resin liquid, using the same tarpaulin base fabric as in Example 1, coating with a doctor knife in the same manner as in Example 1, and then heat-treating the coated sheet material into a winder. Wound up. The sheet thickness of the sheet is 0.34 mm, and the mass is 406 g / m. 2 Met.
The composition of the flame retardant used is shown in Table 2, the base fabric and its treatment are shown in Table 5, and the results of measuring the performance of the treated sheet are shown in Table 8.
[0026]
Example 13
In Example 1, 182 parts by mass of an acrylic-modified polyolefin-based resin aqueous dispersion Ricabond FK-715 (manufactured by Chuo Rika Kogyo Co., Ltd., solid content 55% by mass) was used. Polyurethane aqueous dispersion polyurethane WB-C was not used. 5 parts by mass of an aqueous crosslinking agent Epocross WS-500 was added. Otherwise in the same manner as in Example 1, an aqueous dispersion flame-retardant resin liquid having a viscosity of 3,450 cp was prepared. Using the aqueous dispersion flame-retardant resin liquid, using the same tarpaulin base fabric as in Example 1, coating with a doctor knife in the same manner as in Example 1, and then heat-treating the coated sheet material into a winder. Wound up. The sheet thickness of the sheet is 0.24 mm, and the mass is 278 g / m. 2 Met.
The composition of the flame retardant used is shown in Table 2, the base fabric and its treatment are shown in Table 5, and the results of measuring the performance of the treated sheet are shown in Table 8.
[0027]
Example 14
In Example 1, 182 parts by mass of ethylene-vinyl acetate copolymer star polymer FK-F9837-1 (manufactured by Chuo Rika Kogyo Co., Ltd., solid content 55% by mass) was used instead of using Ricabond FK-715. . Polyurethane aqueous dispersion polyurethane WB-C was not used. 5 parts by mass of an aqueous crosslinking agent Epocross WS-500 was added. Otherwise in the same manner as in Example 1, an aqueous dispersion flame-retardant resin solution having a viscosity of 3,910 cp was prepared. Using the aqueous dispersion flame-retardant resin liquid, using the same tarpaulin base fabric as in Example 1, coating with a doctor knife in the same manner as in Example 1, and then heat-treating the coated sheet material into a winder. Wound up. The sheet thickness of the sheet is 0.28 mm, and the mass is 370 g / m. 2 Met.
The composition of the flame retardant used is shown in Table 2, the base fabric and its treatment are shown in Table 5, and the results of measuring the performance of the treated sheet are shown in Table 8.
[0028]
Example 15
In Example 1, 154 parts by mass of ethylene-vinyl acetate copolymer S-467 (manufactured by Chuo Rika Kogyo Co., Ltd., solid content: 65% by mass) was used instead of using Ricabond FK-715. Polyurethane aqueous dispersion polyurethane WB-C was not used. 5 parts by mass of an aqueous crosslinking agent Epocross WS-500 was added. Otherwise in the same manner as in Example 1, an aqueous dispersion flame-retardant resin solution having a viscosity of 3,780 cp was prepared. Using the aqueous dispersion flame-retardant resin liquid, using the same tarpaulin base fabric as in Example 1, coating with a doctor knife in the same manner as in Example 1, and then heat-treating the coated sheet material into a winder. Wound up. The sheet thickness of the sheet is 0.25 mm, and the mass is 303 g / m. 2 Met.
The composition of the flame retardant used is shown in Table 2, the base fabric and its treatment are shown in Table 5, and the results of measuring the performance of the treated sheet are shown in Table 8.
[0029]
Comparative Example 1
In Example 1, the addition amount of ammonium polyphosphate TERRAJU C-60 (manufactured by Chisso Corporation) was set to 20 parts by mass. Otherwise in the same manner as in Example 1, an aqueous dispersion flame-retardant resin solution having a viscosity of 3,250 cp was prepared. Using the aqueous dispersion flame-retardant resin liquid, using the same tarpaulin base fabric as in Example 1, coating with a doctor knife in the same manner as in Example 1, and then heat-treating the coated sheet material into a winder. Wound up. The sheet thickness of the sheet is 0.23 mm, and the mass is 276 g / m. 2 Met.
The composition of the flame retardant used is shown in Table 3, the base fabric and its treatment are shown in Table 6, and the results of measuring the performance of the treated sheet are shown in Table 9.
[0030]
Comparative Example 2
In Example 1, the addition amount of ammonium polyphosphate TERRAJU C-60 (manufactured by Chisso Corporation) was set to 150 parts by mass. Otherwise, when the mixture was stirred and kneaded in the same manner as in Example 1, the viscosity was increased and the aqueous dispersion flame-retardant resin liquid could not be prepared.
[0031]
Comparative Example 3
In Example 1, the addition amount of aluminum hydroxide H-42STE (manufactured by Showa Denko KK) was set to 30 parts by mass. Otherwise in the same manner as in Example 1, an aqueous dispersion flame-retardant resin solution having a viscosity of 3,440 cp was prepared. Using the aqueous dispersion flame-retardant resin solution, coating was performed with a doctor knife in the same manner as in Example 1, and the coated sheet was wound around a winder by heat treatment. The sheet thickness of the sheet is 0.24 mm, and the mass is 292 g / m. 2 Met.
The composition of the flame retardant used is shown in Table 3, the base fabric and its treatment are shown in Table 6, and the results of measuring the performance of the treated sheet are shown in Table 9.
[0032]
Comparative Example 4
In Example 1, using the same aqueous dispersion flame-retardant resin liquid as in Example 1, using the same tarpaulin base cloth as in Example 1, and coating with the same doctor knife as in Example 1, the tarpaulin base was used. Coating was performed with the distance between the cloth and the doctor knife reduced, and the coated sheet was wound around a winder by heat treatment. The sheet thickness of the sheet is 0.20 mm, and the mass is 142 g / m. 2 Met.
The composition of the flame retardant used is shown in Table 3, the base fabric and its treatment are shown in Table 6, and the results of measuring the performance of the treated sheet are shown in Table 9.
[0033]
Comparative Example 5
In Example 1, 200 parts by mass of aluminum hydroxide Heidilite H-42STE was used. Otherwise, when the mixture was stirred and kneaded in the same manner as in Example 1, the viscosity was increased and the aqueous dispersion flame-retardant resin liquid could not be prepared.
[0034]
Comparative Example 6
In Example 1, Epocros WS-500 was not added. Otherwise in the same manner as in Example 1, an aqueous dispersion flame-retardant resin solution having a viscosity of 3,580 cp was prepared. Using the aqueous dispersion flame-retardant resin liquid, dip impregnation and heat treatment were performed in the same manner as in Example 1 to produce a raw coated sheet.
The composition of the aqueous dispersion flame-retardant resin liquid is shown in Table 3, the base fabric and its treatment are shown in Table 6, and the results of measuring the performance of the treated sheet are shown in Table 9.
[0035]
Comparative Example 7
In Example 1, the addition amount of the organic phosphate ester TCP (manufactured by Daihachi Chemical Co., Ltd.) was set to 40 parts by mass. Otherwise in the same manner as in Example 1, an aqueous dispersion flame-retardant resin solution having a viscosity of 2,440 cp was prepared. Using the aqueous dispersion flame-retardant resin liquid, coating was performed with a doctor knife in the same manner as in Example 1, and the coated sheet was wound around a winder by heat treatment. The sheet thickness of the sheet is 0.22 mm, and the mass is 242 g / m. 2 Met.
The composition of the flame retardant used is shown in Table 3, the base fabric and its treatment are shown in Table 6, and the results of measuring the performance of the treated sheet are shown in Table 9.
[0036]
Comparative Example 8
In Example 1, the same aqueous dispersion flame retardant resin liquid as that of Example 1 was used, and the tarpaulin base fabric was a warp 250 De / 24 f, a weft 250 De / 24 f, a density warp 40 / inch, a weft. yarn 22 pieces / inch, mass 70 g / m 2 Was subjected to the same pretreatment as in Example 1. The mass of the pretreated base fabric is 92 g / m 2 Met. Others were coated with a doctor knife coater in the same manner as in Example 1, but the flame-retardant resin liquid leaked from the tarpaulin base fabric, and a coated sheet could not be produced.
[0037]
[Table 1]
[0038]
[Table 2]
(Note) * in the table used Epocross K-2020E.
[0039]
[Table 3]
[0040]
[Table 4]
[0041]
[Table 5]
[0042]
[Table 6]
[0043]
[Table 7]
[0044]
[Table 8]
[0045]
[Table 9]
[0046]
(Note)
A: Ammonium polyphosphate TERRAJU-60 (manufactured by Chisso Corporation)
B: Ammonium polyphosphate Hosterfram AP-462 (manufactured by Clariant Japan KK)
C: Aluminum hydroxide Heidilite H-42STE (manufactured by Showa Denko KK)
D: Magnesium hydroxide Kisuma 5A (manufactured by Kyowa Chemical Co., Ltd.)
[0047]
Test method
Thickness (mm): JIS L 1096
Mass (g / m 2 ): JIS L 1096
Tensile strength ( kgf / 3cm): JIS L 1096
Tensile elongation (%): JIS L 1096
toughness( kgf , Mm): JIS L 1096
Massage resistance (Scott-type method) 1 k g × 10,000 times: JIS L 1096
Tear strength ( kgf ): JIS L 1096
Combustion test: JIS L 1901
A-1 method
A-2 method
Method D (flame contact method)
Water absorption: 10cm 2 Are immersed in warm water at 50 ° C. for 24 hours, and the increase in mass before and after immersion is indicated by a ratio.
Evaluation
(1) Resistance to kneading (Scott-type method)
No peeling and no surface change 5
No peeling but slightly swelled surface 4
Those with slight peeling 3
Those with large peeling 2
Those with very large peeling 1
[0048]
【The invention's effect】
The present invention has good adhesion between the base fabric and the flame retardant, excellent flame retardancy, and halogen when burning. System gas And does not contain environmental hormones such as plasticizers, and exhibits excellent effects such as excellent tensile strength and tear strength of the treated sheet.
