JP2001523130A

JP2001523130A - Composite plastic material core for safety footwear and method of manufacturing the same

Info

Publication number: JP2001523130A
Application number: JP54667798A
Authority: JP
Inventors: ジャンカルミエ; オリヴイエクレイソン
Original assignee: ジヤラット
Priority date: 1997-04-30
Filing date: 1998-04-29
Publication date: 2001-11-20
Anticipated expiration: 2018-04-29
Also published as: ATE260754T1; DE69822144D1; JP4100718B2; EP0979165A1; EP0979165B1; AU7537098A; WO1998048999A1

Abstract

The present invention relates to a process for the fabrication of toe caps (1', 1'') made of composite plastic material and intended to be used inside footwear, said toe caps (1', 1'') being comprised of organic and/or mineral fibres bound by a thermoplastic or thermosettable resin. The process of the invention comprises the simultaneous fabrication, in mirror symmetry, of a pair of right and left toe caps (1', 1'') joined by their boat-tails (2', 2''), and forming surfaces for fixation to a shoe sole, the fabrication using a single mould comprising the prints of both toe caps (1', 1'') and both toe caps (1', 1'') are separated at the connection between said boat-tails (2', 2''). Application to security and/or protection toe caps.

Description

【発明の詳細な説明】安全履物用の複合プラスチック材料製先芯及びその製造方法本発明の目的は、後に特に安全及び／又は保護用の履物の内部に使用するための複合プラスチック材料製の特に安全及び／又は保護用の先芯の製造方法において、該先芯が熱可塑性又は熱硬化性樹脂によって結合された有機及び／又は鉱物繊維で構成されているような方法にある。これらの保護用先芯は、特に、欧州規格（ＥＮ３４４−３４５−３４６），日本規格（ＪＩＳＴ８１０１）又は米国規格（ＡＮＳＩＺ４１−１９９１）に従って規定されているような保護及び/又は安全用の履物において利用されることを目的としている。金属製の安全用先芯に代わって、非磁性で、電気絶縁性及び断熱性をもち1ユーザーの履き心地を改善するような形で低い重量を呈する非金属性先芯を実現することが知られている。このタイプの非金属製先芯は、熱可塑性又は熱硬化性樹脂で含浸又は被覆された繊維のバンド、マット又は織物の形をした繊維といったような多種多様な補強用材料を利用する。これらの先芯の多くが、異なる繊維質補強材を結びつけることによって得られる。かくして、このタイプの複合先芯を、例えば熱可塑性樹脂製の合成繊維と無機繊維から成るハイブリッド織地の圧縮によって（ＥＰ−Ａ−０５２８２４９）；例えば熱可塑性マトリクスの内部での織られた長ガラス繊維及び不織短ガラス繊維から構成された複合多層構造の熱成形によって（ＥＰ−Ａ−０６１４６２３）；熱硬化性樹脂の含浸された複数の織地層を積層によって（ＧＢ−Ａ−２０５０１４４）；ガラス繊維及び熱可塑性マトリクスの複合体材料の内部で織られた金属繊維の圧縮によって（ＥＰ−Ａ−０６１４６２３）；ポリカーボネート（ＦＲ −Ａ−２５２５４４３），ポリプロピレン，ポリウレタン（ＥＰ−Ａ−０６１７５８２），ポリアミド（ＦＲ−Ａ−２５７２２５９），ＡＢＳ（ＧＢ−Ａ−１２８４７３６）などといった、繊維での充てんを受けた又は受けない熱硬化性材料の射出によって；さらには又、熱可塑性マトリクス内の１方向繊維から成る予備成形されたバンドの圧縮によって（ＥＰ−Ａ−０１００１８１）得ることが知られている。これらの非金属複合先芯は、製造が比較的複雑な部類に属していることが非常に多い。ＵＳ−Ａ−３９７５８４０は、高い強度をもち予め定められたゾーン内で剛性を示すスポーツ用シューズを直接作製することさえ提案している。かくして、この文書は、外部シェルを構成する材料中で包み込まれた足の形で直接補強用インサートを作製することを提案している。スキーやスケートといったようなスポーツを実践するのに特に適合した履物を唯一回の作業で得ることを可能にするこの製造方法は、いかなる場合でも、後に履物の中で使用することを目的とした安全靴向けの複合先芯を得る要領を教示するものではない。選択された繊維質積層又は補強材及び樹脂の性質に応じて、先芯は、熱可塑性又は熱硬化性樹脂の圧縮成形、熱成形又は射出成形によって製造されることが最も多い。かくして、ＪＰ−Ａ−０６１４１９０８により、１方向に沿って整列させられた長繊維を含む熱可塑性樹脂の複数のシートを積層することによって得られる軽量の安全用先芯が知られており、ここでこれらのシートは複数の方向の繊維を得るような形で積層されており、この積層は次に、多方向性繊維により補強された樹脂層を形成するため加熱されプレスされ、この層はその後成形によって整形される。同様に、ＵＳ−Ａ−５５６０９８５から、織布又は編み格子の形をした繊維により補強された熱硬化性樹脂層及びマットを用いて繊維により補強された熱可塑性樹脂層から得られるサンドイッチ構造をもつ層状材料も知られている。これらの層は、一つを材料の核として、もう１つを表面層として、及びその逆の要領で役立つ。このような層状材料は、前記材料を圧力下で加熱することで成形により安全用先芯を製造することを可能にする。これらの方法は、それらが左右に単一構造の２つの金型を使用することを必要とするという点で先芯の製造には経済性の低いものであることがわかっており、同様に、特に部品の深さ／幅比のため、製造すべき前記先芯のサイズが小さいことから実現可能性の問題を提起する可能性もある。さらに金属製先芯に代わるこのような先芯が提供しなくてはならない保護、特に２００Ｊ以上の衝撃強度及び１５ＫＮの圧壊強度に関する欧州（規格ＥＮ３４４，３４５，３４６），日本（ＪＩＳＴ８１０１）又は米国（ＡＮＳＩＺ４１−１９９１）の必要条件は、以上で記した先芯を用いて満足のいく形で達成することができないものである。実際、このような機械的特性を達成するためには、このタイプの先芯を製造するのに、生産ライン上で直接金属先芯とこれらの非金属製先芯を直接置換することができないような材料厚みを備える必要がある。その上このよう先芯の過剰厚みは、美観及び履物の履き心地を損ない、金属製先芯に比べた重量の節減を制限する。これらの欠点を補正するため、本発明の目的は、主として単純かつ経済的な形で（左右の）先芯対を同時に製造することを目的とする。このため、本発明の目的は、後に履物の内部に使用するための複合プラスチック材料製の先芯の製造方法において、該先芯が熱可塑性又は熱硬化性樹脂によって結びつけられた有機及び／又は鉱物繊維で構成されており、履物の底に対する固定用表面を形成するそのボートテールによって統合される一対の左右の先芯を、２つの先芯用キャビティを有する唯一の金型の中で鏡対称で同時に製造し、前記ボートテールの結合レベルで前記先芯を分離すること、を特徴とする製造方法にある。２つの先芯の分離は、結合のレベルで、カット又は他のあらゆる適切な手段によって実施される。有利なことに、かくして相対的幅が倍増するため、かくして深絞りの結果としてもたらされるエアースリップ現象に関連する全ての問題が回避されることになる。好ましくは、２つの先芯の後の分離を可能にするべく、唯一の金型は、前記先芯のスペーサとして役立つ、２つの先芯の隣接する２つのボートテールの間に結合用壁用キャビティを少なくとも有し、この結合用壁は、得られた２つの先芯の離型及び硬化の後２つのボートテールに対しほぼ平行にカットされ、かつ/又は例えば研削、のこびきなどといったあらゆる適切な手段によってこの結合用壁が除去される。好ましくは、結合用壁は、直線であるが、この結合用壁は、全体的又は部分的に円弧の形状を呈していてもよい。本発明の方法の第１の実施形態に従うと、唯一の金型の中に設置された熱可塑性又は熱硬化性樹脂を予備含浸させた有機及び/又は鉱物繊維を圧縮することによって成形が実施される。本発明の方法の第２の実施形態に従うと、熱可塑性又は熱硬化性樹脂の射出又は熱形成により本発明の方法に従った複合先芯が得られる。本発明の好ましい第３の実施形態に従うと、熱可塑性又は熱硬化性樹脂のトランスファにより成形が実施される（ＲＴＭ（Resin Transfer Molding」技術）。好ましくは、鉱物及び／又は有機繊維は、連続系のプライ又はバンド及び/又は長繊維及び／又は短繊維のマット及び／又は繊維織物によって構成された繊維層及び／又は繊維質の積層の形をしている。好ましい一実施形態に従うと、これらの繊維は、ガラス繊維及び／又はアラミド繊維及び／又は炭素繊維及び／又はポリエチレン繊維及び／又はその他全ての有機繊維である。好ましくは、熱硬化性樹脂は、ポリエステル樹脂、ポリエポキシド樹脂、ポリウレタン樹脂、ビニルエステル樹脂さらにはポリエステル−ウレタン樹脂といった網状化可能な重合体マトリックスで構成されている。金型内で現場重合可能な熱可塑性樹脂は、好ましくは、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリカプロラクタン樹脂、環状単量体又はプレポリマーで構成されている。特に、上述の欧州、日本及び米国の規格を満たすものといったような機械的性能を達成し、履物の美観と同様はき心地の視点から見ても満足のいく厚みを呈ししかも製造ライン内で金属製先芯に直接置き換わることを可能にさせるような高強度の先芯を得る目的で、樹脂トランスファ成形という特殊な方法が使用される。かくして、唯一の金型内には、積層られた少なくとも２つの繊維層から成る予備成形された補強用インサートが設置され、この補強用インサートは、金型内に導かれた熱硬化性又は熱可塑性樹脂でコーティングされ、この樹脂は補強用インサートに含浸される。有利には、製造工程に先立って、その整形によって剛性の半完成要素を得ることが可能となる、予備成形された繊維製補強用インサートを形成するブランクの製作が行なわれる。好ましくは、補強用インサートは、少なくとも２つの繊維層の積層から作られ、繊維は、連続系のバンド又はプライ及び／又は長繊維及び／又は短繊維のマット及び／又は織物の形をしていてよい。これらの層は、求められる性能に応じて同一又は異なる寸法のものであってよく、繊維の配向は、例えば多方向性といったように異なるものであっても同一であってもよい。積層の内部の前記層の組成は、有利には一定の機械的性能を得るような形で選ばれる。かくして、補強用インサートに付与したいと考えている機械的特性に応じて、織物の積層のみを利用するか或いは又織物の積層とマット、又は織物、マット及び連続系プライの組合せを利用し、積層中の異なる層の中で繊維の配向を加減することができる。補強用インサートの予備成形は、予備成形金型内で積層さられた繊維をプレスすることによって得ることができる。同様に、繊維の基本層のうちの少なくとも１つ又は全体の２次元又は３次元での織布作業の際に、予備成形された補強用インサートを直接得ることも可能である。有利には、特に圧縮による予備成形の際に予備成形された補強用インサートに対し形状維持及び保存の品質を付与するために、繊維に熱活性化可能な結合剤の粉末をふりかける。この結合剤は、工程の後段階の間不活性状態にとどまり、そうでなければ少なくともこれらの後段階を妨げないような形で選択される。予備成形された補強用インサートは、有利には本発明に従った方法の使用段階に従って直接処理され得、或いは又必要とあらば待機状態に保管しておくこともできる半完成品を構成する。従って、本発明は、予備成形された補強用インサートをも目的としている。この補強用インサートは、唯一の金型の中に設置され、その後、金型内で熱の作用下で反応する熱硬化性又は熱可塑性樹脂でコーティングされる。なおこの熱硬化性樹脂は金型内で現場網状化可能であり熱可塑性樹脂は現場重合可能である。第１の変形形態に従うと、加熱され温度調節された唯一の射出用金型の中に補強用インサートが設置され、この中に、この補強用インサートを含浸させるための熱硬化性又は熱可塑性樹脂が低圧で射出される。好ましくは、射出圧力は１〜１０バール、より特定的には１〜３バールの範囲内にある。第２の変形形態に従うと、補強用インサートは、適当な量の熱硬化性又は熱可塑性樹脂を注し込むことになる唯一の金型の中に導入される。加熱され温度調節された金型はその後閉じられる。このとき、樹脂は圧縮により補強用インサートに含浸され、次に熱の作用下で反応する。これらの２つの変形形態については、完成品の中の多孔性の存在を最大限に除去しかくして加工性を改善するべく、金型内で真空を用いることも考えられる。好ましくは、かくして得られたマトリクスの中の繊維率は、５０質量％を上回る。かくして、本発明の方法は、金属製先芯の欠点を呈することなくそれに匹敵する品質及び物性を呈する熱硬化性又は熱可塑性樹脂の含浸を受けた補強用インサートから成り、この含浸されたインサートがその後２つの先芯に分離されるような、特に安全及び／又は保護用の２つの先芯のアセンブリを得ることを可能にする。特に本発明のこの実施形態に従った安全及び／又は保護用先芯は、前方ゾーン内で６mm，後縁部上で２mmの最大厚みを呈する。本発明は同様に、本発明の方法に従って得られた特に安全及び／又は保護用先芯，ならびにこのような先芯特に高強度先芯を備えた安全及び／又は保護用の履物をも目的とする。以下では、図面を参照しながらより詳細に本発明について記述する。なお図面中、図１は、金型の出口に対に配置された（左右）先芯の側面図を表わす。図２は、図１に従った先芯の断面図を表わす。鉱物及び／又は有機繊維の少なくとも２層から成る予備成形された補強用インサートを唯一の金型の中に設置した。補強用インサートを樹脂で含浸させるような形で加熱され温度調節された金型の中に、熱硬化性樹脂を低圧で射出した。金型の出口で、履物の底に対する固定用表面を形成するその水平なボートテール２’，２”により鏡対称で張り合わされた右先芯１’と左先芯１”から成る一対の先芯１を得る。前記先芯１を後で容易に分離できるような形でボートテールのスペーサとして、２つのボートテール２’及び２”の間に結合用壁３が設けられる。好ましくは、結合用壁３は直線で、アセンブリ１に対する充分な付着力を確保し、これが製造を容易にしている。この結合用壁３は、樹脂の最高の射出を可能にするよう金型内でのインサートの容易な使用を確保するべく、ボートテール２’，２”との関係において鋭角を呈していない。本発明のその他の実施形態の場合、この鋭角の不在は、熱成形又は圧縮成形の場合に適正なクリープを確保し、一般に、成形品上の機械的に脆弱なゾーンをことごとく回避できるようにする。先芯１’，１”のアセンブリ１を離型した後、これらの先芯は、結合用壁３のカット、のこ引き又は研削又はその他の適当なあらゆる手段により分離される。DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION Composite plastic material core for safety footwear and method of manufacturing the same It is an object of the present invention to later use, especially inside safety and / or protective footwear. In the production of composite cores, especially for safety and / or protection Organic and / or mineral whose tip is bound by a thermoplastic or thermosetting resin In a way that is made up of fibers. These protective cores are in particular European standards (EN344-345-346), Japanese According to this standard (JIST8101) or US standard (ANSI Z41-1991) Used in footwear for protection and / or safety as specified in It is an object. Instead of a metal safety tip, a non-magnetic, electrically insulating and heat insulating unit Non-metallic core with low weight in a manner that improves the user's comfort It is known that This type of non-metallic core is made of thermoplastic or thermoset resin. Such as bands of fibers impregnated or coated with grease, fibers in the form of mats or fabrics A wide variety of such reinforcing materials are utilized. Many of these cores are obtained by combining different fibrous reinforcements You. Thus, this type of composite core is made of, for example, thermoplastic synthetic fibers and inorganic fibers. By compression of a hybrid fabric consisting of fibers (EP-A-0528249); For example, woven long glass fibers and non-woven short glass fibers inside a thermoplastic matrix By thermoforming a composite multilayer structure composed of fibers (EP-A-0614623) A plurality of fabric layers impregnated with thermosetting resin by lamination (GB-A-2050); 144); Gold woven inside composite material of glass fiber and thermoplastic matrix By compression of genus fibers (EP-A-0614623); polycarbonate (FR -A-2525443), polypropylene, polyurethane (EP-A-0617). 582), polyamide (FR-A-2572259), ABS (GB-A-12) 84736) Thermosetting materials with or without fiber filling By means of injection; furthermore also of a preliminary consisting of unidirectional fibers in a thermoplastic matrix Obtaining (EP-A-0100181) by compression of a shaped band It has been known. These non-metallic composite cores are very likely to be in a relatively complex class of manufacture. Many. US-A-3975840 has high strength and rigidity in a predetermined zone It has even been suggested to make sports shoes directly showing Thus, this Documents are directly reinforced in the form of feet wrapped in the material that makes up the outer shell. It is proposed to make a saat. Sports such as skiing and skating This makes it possible to obtain footwear specially adapted for practicing The method of manufacture is, in any case, safe for later use in footwear. It does not teach how to obtain a composite tip for shoes. Depending on the chosen fibrous laminate or reinforcement and the nature of the resin, the core will be thermoplastic Or, it is best manufactured by compression molding, thermoforming or injection molding of thermosetting resin. There are many. Thus, according to JP-A-06141908, it is aligned along one direction. Light obtained by laminating multiple sheets of thermoplastic resin containing A known amount of safety forehead is known where these sheets obtain fibers in multiple directions. The laminate is then reinforced with multidirectional fibers Heated and pressed to form a resin layer, which is then shaped by molding It is. Similarly, from US Pat. No. 5,560,985, fibers in the form of woven or knitted lattices Thermoplastic reinforced with fibers using a more reinforced thermosetting resin layer and mat Layered materials having a sandwich structure obtained from a conductive resin layer are also known. these Layers are one as the core of the material and the other as the surface layer, and vice versa. Useful. Such a layered material is formed by molding the material by heating the material under pressure. Enables manufacture of safety foreheads. These methods require that they use two dies with a single structure on the left and right It is known that the production of the leading core is economically low in that Similarly, the size of the core to be manufactured should be small, especially due to the depth / width ratio of the part. This may raise feasibility issues. In addition, such alternatives to metal cores must provide the protection, features, The European standard for impact strength of 200 J or more and crush strength of 15 KN (standard EN34) 4,345,346), Japan (JIS T8101) or US (ANSI Z4) 1-1-1991) is satisfactorily achieved using the forehead described above. Cannot be done. In fact, to achieve such mechanical properties, this type of tip is manufactured. However, it is possible to directly replace metal cores and these non-metal cores directly on the production line. It is necessary to provide a material thickness that cannot be used. Besides, the excessive thickness of the tip core like this MIMI impairs aesthetics and comfort of footwear and limits weight savings compared to metal front cores I do. In order to correct these drawbacks, the object of the present invention is mainly to provide a simple and economical form. The purpose of this is to simultaneously manufacture (left and right) leading core pairs. Therefore, an object of the present invention is to provide a composite plastic for later use inside footwear. In the method of manufacturing a core made of a plastic material, the core is made of a thermoplastic or thermosetting resin. Composed of organic and / or mineral fibers tied together, A pair of left and right leading cores integrated by its boat tail forming the anchoring surface Manufactured simultaneously and mirror-symmetrically in only one mold with two leading core cavities, Separating said leading core at the connection level of said boat tail. It is in. Separation of the two cores, at the level of bonding, can be achieved by cutting or any other suitable means It is implemented. Advantageously, the relative width is thus doubled, thus resulting in a deep drawing All the problems associated with the resulting air slip phenomenon will be avoided. You. Preferably, the only mold is said tip to allow for separation after the two leading cores. A tie between two adjacent boat tails of two leading cores that serves as a core spacer It has at least a joining wall cavity, the joining wall being the two leading cores obtained. After demolding and curing, cut approximately parallel to the two boat tails and / or The bonding wall may be formed by any suitable means, such as grinding, sawing, etc. Removed. Preferably, the connecting wall is straight, but the connecting wall can be wholly or partially May have an arc shape. According to a first embodiment of the method of the invention, a thermoplastic installed in only one mold Compressing organic and / or mineral fibers pre-impregnated with a thermosetting or thermosetting resin Thus, molding is performed. According to a second embodiment of the method of the present invention, the injection or injection of a thermoplastic or thermosetting resin By thermoforming, a composite core according to the method of the invention is obtained. According to a third preferred embodiment of the present invention, a thermoplastic or thermosetting resin tiger is used. The molding is performed by the transfer (RTM (Resin Transfer Molding) technology). Preferably, the mineral and / or organic fibers are continuous plies or bands and / or Is a fiber composed of a long fiber and / or short fiber mat and / or fiber woven fabric In the form of layers and / or fibrous laminates. According to one preferred embodiment, this These fibers are glass fibers and / or aramid fibers and / or carbon fibers and / or Polyethylene fibers and / or all other organic fibers. Preferably, the thermosetting resin is a polyester resin, polyepoxide resin, poly Urethane resin, vinyl ester resin, and polyester-urethane resin And a reticulated polymer matrix. The thermoplastic resin that can be polymerized in-situ in the mold is preferably a polyester resin or a polyester resin. Consists of urethane resin, polycaprolactan resin, cyclic monomer or prepolymer Have been. In particular, mechanical properties such as those meeting the above European, Japanese and US standards Achieves Noh performance and has a satisfactory thickness from the viewpoint of comfort as well as the aesthetics of footwear And high enough to allow direct replacement with a metal tip in the production line A special method called resin transfer molding is used to obtain a strong leading core . Thus, within a single mold, a pre-composed of at least two fiber layers laminated together. A pre-formed reinforcing insert is installed, and this reinforcing insert is inserted into the mold. Coated with a guided thermosetting or thermoplastic resin, this resin It is impregnated in the salt. Advantageously, a rigid semi-finished element is obtained by shaping prior to the manufacturing process. Of a blank forming a preformed fiber reinforced insert Production is performed. Preferably, the reinforcing insert is made from a laminate of at least two fiber layers The fibers may be continuous bands or plies and / or long and / or short fiber mats. And / or fabric. These layers may be of the same or different dimensions depending on the performance required. The orientation of the fibers is the same even if they are different, for example, multidirectional. There may be. The composition of said layers inside the stack is advantageously chosen in such a way as to obtain a certain mechanical performance. Devour. Thus, depending on the mechanical properties that one wishes to impart to the reinforcing insert, Therefore, use only the lamination of the fabric, or alternatively, the lamination and mat of the fabric, or Use a combination of ply and continuous plies to orient the fibers in different layers of the stack. Can be adjusted. The preforming of the reinforcing insert is performed by pressing the laminated and exposed fibers in a preforming mold. Can be obtained. Similarly, in two or three dimensions of at least one or the whole of the basic layer of fibers It is also possible to obtain preformed reinforcing inserts directly during woven fabric work. You. Advantageously, for preformed reinforcing inserts, especially during preforming by compression In order to give the quality of shape maintenance and storage to the fiber, a heat-activatable binder Sprinkle the powder. This binder remains inactive during later stages of the process, Otherwise, they are selected in such a way that they do not interfere with at least these later steps. The preformed reinforcing insert is advantageously used during the use of the method according to the invention. Can be processed directly according to the requirements or stored in a standby state if necessary Construct a semi-finished product that can be made. Accordingly, the present invention provides a preformed reinforcing insert. It is also aimed at. This reinforcing insert is installed in the only mold and then heat It is coated with a thermosetting or thermoplastic resin that reacts under action. Note that this heat Curable resins can be reticulated in-situ in molds and thermoplastics can be polymerized in-situ . According to a first variant, it is possible to make up the only heated and temperature-controlled injection mold. A heavy duty insert is installed, in which the reinforcing insert is impregnated. Is injected at a low pressure. Preferably, the injection pressure is between 1 and It is in the range of 10 bar, more particularly 1-3 bar. According to a second variant, the reinforcing insert is provided with a suitable amount of thermosetting or thermosetting material. Introduced into the only mold that will inject the plastic resin. Heated and temperature controlled The finished mold is then closed. At this time, the resin is compressed and the reinforcing insert And then react under the action of heat. For these two variants, the elimination of porosity in the finished product is maximised. It is also conceivable to use a vacuum in the mold in order to improve the processability. Preferably, the fiber fraction in the matrix thus obtained is above 50% by weight You. Thus, the method of the present invention is comparable to that of a metal core without the disadvantages. Reinforcement inserts impregnated with thermosetting or thermoplastic resins exhibiting high quality and physical properties So that the impregnated insert is then separated into two leading cores. To obtain a two-core assembly, especially for safety and / or protection. You. In particular, the safety and / or protective tip according to this embodiment of the invention may be provided with a front It has a maximum thickness of 6 mm in the housing and 2 mm on the trailing edge. The invention likewise relates to a particularly safe and / or protective tip obtained according to the method of the invention. Cores and safety and / or protective shoes with such a core, especially a high strength core The purpose is also a thing. Hereinafter, the present invention will be described in more detail with reference to the drawings. Drawing During, FIG. 1 shows a side view of a pair of (left and right) leading cores arranged at the exit of the mold. FIG. 2 shows a sectional view of the leading core according to FIG. Preformed reinforcing ins consisting of at least two layers of mineral and / or organic fibers The sert was placed in the only mold. Make sure that the reinforcing insert is impregnated with resin. The thermosetting resin was injected at a low pressure into a mold heated and temperature-controlled in a simple manner. At the exit of the mold, its horizontal boat table forming a fastening surface against the sole of the footwear 1 'and a left tip 1', which are mirror-symmetrically bonded by the A pair of cores 1 is obtained. As a spacer for a boat tail, the leading core 1 can be easily separated later. A coupling wall 3 is provided between the two boat tails 2 'and 2 ". Preferably, the coupling wall 3 is straight and ensures sufficient adhesion to the assembly 1 And this facilitates manufacturing. This bonding wall 3 is inserted into the mold to allow the best injection of resin. In order to ensure easy use of the boat, an acute angle with respect to the boat tail 2 ', 2 " Not presented. In other embodiments of the invention, the absence of this acute angle may be due to thermoforming or Ensures proper creep in compression molding and is generally mechanically fragile on the part So that you can avoid all unnecessary zones. After releasing the assembly 1 of the leading cores 1 ′, 1 ″, these leading cores are Separated by cutting, sawing or grinding or any other suitable means.

【手続補正書】特許法第１８４条の８第１項【提出日】平成１１年５月１４日（１９９９．５．１４）【補正内容】特許請求の範囲１．後に履物の内部に使用するための複合プラスチック材料製の先芯（１’，１ ”）の製造方法において、該先芯（１’，１”）が熱可塑性又は熱硬化性樹脂によって結合された有機及び/又は鉱物繊維で構成されており、履物の底に対する固定用表面を形成するそのボートテール（２’，２”）によって統合される一対の左右の先芯（１’，１”）を鏡対称で同時に製造するため、唯一の金型の中に、少なくとも２つの繊維層の積層で構成された予備成形されたインサートを設置し、金型の中に熱硬化性又は熱可塑性樹脂を導入し、この樹脂が含浸により予備成形された補強用インサートをコーティングし、前記ボートテール（２’，２” ）の結合レベルで前記先芯（１’，１”）を分離すること、を特徴とする製造方法。２．唯一の金型が、２つの先芯（１’，１”）用キャビティに加えて、２つの先芯（１’，１”）の２つのボートテール（２’，２”）の間に前記先芯（１’，１”）のスペーサとして役立つ結合用壁（３）用キャビティを有し、この結合用壁（３）を２つのボートテール（２’，２”）に対しほぼ平行にカットしかつ／又は例えば研削、のこびきなどといったあらゆる適切な手段によって前記結合用壁（３）を除去すること、を特徴とする請求項１に記載の方法。３．結合用壁（３）が直線であること、を特徴とする請求項２に記載の方法。４．結合用壁（３）が全体的又は部分的に円弧の形状を呈すること、を特徴とする請求項２に記載の方法。５．鉱物及び／又は有機繊維が、連続系のプライ又はバンド及び／又は長繊維及び／又は短繊維のマット及び／又は繊維織物によって構成された繊維層及び／又は繊維質の積層の形を呈していること、を特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の方法。６．繊維が、ガラス繊維及び／又はアラミド繊維及び／又は炭素繊維及び／又はポリエチレン繊維及び／又はその他全ての有機繊維であること、を特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の方法。７．繊維が、熱活性化結合剤の粉末で覆われていること、を特徴とする請求項５及び６のいずれか１項に記載の方法。８．唯一の金型の中に設置された熱可塑性又は熱硬化性樹脂を予備含浸させた有機及び／又は鉱物繊維を圧縮することによって成形を実施すること、を特徴とする請求項１〜７のいずれか１項に記載の製造方法。９．熱可塑性又は熱硬化性樹脂のトランスファ成形を実施すること、を特徴とする請求項１〜７のいずれか１項に記載の方法。 10．熱硬化性樹脂が、ポリエステル樹脂、ポリエポキシド樹脂、ポリウレタン樹脂、ビニルエステル樹脂さらには、ポリエステル−ウレタン樹脂といった網状化可能な重合体マトリックスで構成されていること、を特徴とする請求項１〜９のいずれか１項に記載の製造方法。 11．金型内で現場重合可能な熱可塑性樹脂が、好ましくは、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリカプロラクタン樹脂、環状単量体又はプレポリマーで構成されていること、を特徴とする請求項１〜９のいずれか１項に記載の製造方法。 12．補強用インサートが加熱され温度調節された唯一の金型の中に設置され、この金型の中に、前記補強用インサートをコーティングし含浸させるための熱硬化性又は熱可塑性樹脂が低圧で注入されること、を特徴とする請求項１〜１１に記載の方法。 13．その後熱硬化性又は熱可塑性樹脂を適切な量だけ流込むことになる唯一の金型内に補強用インサートを設置し、その後、加熱され温度調節された金型は閉じられ、樹脂は補強用インサートに圧縮により含浸しその後熱の作用下で反応すること、を特徴とする請求項１〜１１のいずれか１項に記載の方法。 14．熱硬化性又は熱可塑性樹脂が、補強用インサートに含浸する間に金型の中に真空を作ること、を特徴とする請求項１２及び１３のいずれか１項に記載の方法。 15．補強用インサートを構成する繊維層が積層中で、そのそれぞれの繊維の異なる配向を呈していること、を特徴とする請求項１２〜１４のいずれか１項に記載の製造方法。 16．予備成形用金型の中に積層された繊維をプレスすることにより補強用インサートを予備成形し、これらの層は予め加熱されていること、を特徴とする請求項１２〜１５のいずれか１項に記載の方法。 17．補強用インサートが、繊維の基本層のうちの少なくとも１つ又はその全体の２次元又は３次元での織布作業の際に予備成形されること、を特徴とする請求項１２〜１５のいずれか１項に記載の方法。 18．マトリックスの内部の繊維の率が５０質量％を上回ること、を特徴とする請求項１２〜１７のいずれか１項に記載の方法。 19．予備成形用金型の中で積層されプレスされた繊維で構成され、これらの層が予め加熱されていること、を特徴とする請求項１〜１８に記載の複合プラスチック材料製の先芯の製造方法において利用されることを目的とした、予備成形された補強用インサート。 20．繊維の基本層のうちの少なくとも１つ又はその全体の２次元又は３次元での織布作業の際に予備成形されること、を特徴とする請求項１２〜１８のいずれか１項に記載の複合プラスチック材料製の先芯の製造方法において利用されることを目的とした、予備成形された補強用インサート。 21．熱硬化性又は熱可塑性樹脂により結合された有機及び/又は鉱物繊維で構成された、後に履物の内部に使用するための特に安全用及び/又は保護用の先芯において、少なくとも２つの繊維層の積層を呈する予備成形された補強用インサートを有し、この補強用インサートは、履物の底に対する固定用表面を形成する前記ボートテール（２’，２”）の間の結合レベルで分離されている一対の左右の先芯対（１’，１”）を鏡対称で同時に製造するための唯一の金型内で、熱硬化性又は熱可塑性樹脂によるコーティング及び含浸を受けていること、を特徴とする先芯。 22．少なくとも２つの繊維層が、繊維の異なる配向を呈するような形で積層されていること、を特徴とする請求項２１に記載の先芯。 23．熱硬化性又は熱可塑性樹脂により結合された有機及び／又は鉱物繊維で構成された、高い強度をもつ特に安全用及び／又は保護用の先芯を有するタイプの、特に安全用及び／又は保護用の履物において、少なくとも２つの繊維層の積層を呈する予備成形された補強用インサートで構成された先芯を有し、この補強用インサートは、履物の底に対する固定用表面を形成する前記ボートテール（２’，２”）の間の結合レベルで分離された左右の先芯対（１’，１”）を鏡対称で同時に製造するための唯一の金型の中で熱硬化性又は熱可塑性樹脂のコーティング及び含浸を受けていること、を特徴とする履物。[Procedure of Amendment] Article 184-8, Paragraph 1 of the Patent Act [Submission date] May 14, 1999 (May 14, 1999) [Correction contents] Claims 1. A tip (1 ', 1) made of a composite plastic material for later use inside footwear. )), The tip (1 ′, 1 ″) is made of a thermoplastic or thermosetting resin. It is therefore composed of organic and / or mineral fibers bound together, A pair integrated by its boat tail (2 ', 2 ") forming a fastening surface The left and right front cores (1 ', 1 ") are manufactured mirror-symmetrically at the same time. Installing a preformed insert composed of a laminate of at least two fiber layers Then, a thermosetting or thermoplastic resin is introduced into the mold, and this resin is The molded reinforcing insert is coated, and the boat tail (2 ', 2 ") is coated. ), The leading cores (1 ', 1 ") are separated at the bonding level. Law. 2. Only one mold has two tip (1 ', 1 ") cavities plus two tips Between the two boat tails (2 ', 2 ") of the wick (1', 1"); 1 ") having a cavity for the coupling wall (3) serving as a spacer, Cutting the wall (3) approximately parallel to the two boat tails (2 ', 2 ") and / or Or by any suitable means such as grinding, sawing, etc. Method according to claim 1, characterized in that the wall (3) is removed. 3. 3. The method according to claim 2, wherein the connecting wall is straight. 4. Characterized in that the connecting wall (3) has a circular or arc shape in whole or in part. 3. The method according to claim 2, wherein 5. The mineral and / or organic fibers are continuous plies or bands and / or long fibers; And / or a fiber layer composed of staple fiber mats and / or textile fabrics and / or Is in the form of a fibrous laminate. The method described in the section. 6. The fiber is glass fiber and / or aramid fiber and / or carbon fiber and / or A polyethylene fiber and / or all other organic fibers. The method according to any one of claims 1 to 5. 7. 6. The fiber according to claim 5, wherein the fibers are covered with a heat-activated binder powder. The method according to any one of claims 6 and 7. 8. Pre-impregnated with thermoplastic or thermosetting resin installed in only one mold Performing the forming by compressing the machine and / or the mineral fibers. The method according to claim 1. 9. Carrying out transfer molding of a thermoplastic or thermosetting resin. A method according to any one of claims 1 to 7. Ten. Thermosetting resin is polyester resin, polyepoxide resin, polyurethane resin Resin, vinyl ester resin, and polyester-urethane resin Characterized in that it is constituted by a possible polymer matrix. The production method according to any one of the preceding claims. 11． Thermoplastic resin that can be polymerized in situ in the mold, preferably, polyester resin, Polyurethane resin, polycaprolactan resin, cyclic monomer or prepolymer The manufacturing method according to any one of claims 1 to 9, . 12． The reinforcing insert is installed in the only heated and temperature-controlled mold, Thermosetting to coat and impregnate the reinforcing insert in the mold The thermoplastic or thermoplastic resin is injected at a low pressure. The method described. 13. The only gold that will then be filled with the appropriate amount of thermosetting or thermoplastic resin Place the reinforcing insert in the mold and then close the heated and temperature-controlled mold The resin is impregnated by compression into the reinforcing insert and then reacts under the action of heat The method according to claim 1, wherein: 14. The thermosetting or thermoplastic resin is placed in the mold during the impregnation of the reinforcing insert. 14. The method according to claim 12, wherein a vacuum is created. . 15． The fiber layers that make up the reinforcing insert are being laminated, 15. An alignment according to any one of claims 12 to 14, wherein Manufacturing method. 16． Pressing the laminated fibers in a preforming mold allows the reinforcing insert to be pressed. Preforming the sheets, wherein the layers are pre-heated. 16. The method according to any one of 12 to 15. 17． The reinforcing insert is provided for at least one or all of the basic layers of fibers. The preform is formed during a two-dimensional or three-dimensional woven fabric operation. 16. The method according to any one of 12 to 15. 18． The percentage of fibers inside the matrix is greater than 50% by mass. 18. The method according to any one of claims 12 to 17. 19. Consists of pressed and laminated fibers in a preforming mold, these layers 19. The composite plastic according to claim 1, wherein the composite plastic is pre-heated. Preformed, intended to be used in the manufacturing process of Insert for reinforcement. 20. At least one of the basic layers of the fiber or its entirety in two or three dimensions 19. It is preformed during woven fabric operation. Item 1. Use in the method for manufacturing a composite plastic material core according to item 1. Preformed reinforcing inserts for the purpose. twenty one. Consists of organic and / or mineral fibers bonded by thermosetting or thermoplastic resin Especially for safety and / or protection for later use inside footwear A preformed reinforcing insert exhibiting a laminate of at least two fiber layers. The reinforcing insert is used to form a fastening surface for the sole of the footwear. A pair of left and right sides separated by a coupling level between the boat tails (2 ', 2 ") Thermoset in the only mold to simultaneously manufacture the core pair (1 ', 1 ") mirror-symmetrically Coated or impregnated with a conductive or thermoplastic resin. Tip. twenty two. At least two fibrous layers are laminated in such a way as to exhibit different orientations of the fibers 22. The leading core according to claim 21, wherein: twenty three. Consists of organic and / or mineral fibers bonded by thermosetting or thermoplastic resin Of a type with a high strength, especially a safety and / or protective tip Particularly in footwear for safety and / or protection, lamination of at least two fiber layers Having a leading core made up of a preformed reinforcing insert, The inserts are said boat tails (2 ', 2 ″), the left and right core pairs (1 ′, 1 ″) separated at the coupling level are mirror-symmetrical. Thermoset or thermoplastic coatings in the only mold to produce sometimes And being impregnated.

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (81)指定国ＥＰ(ＡＴ，ＢＥ，ＣＨ，ＣＹ，ＤＥ，ＤＫ，ＥＳ，ＦＩ，ＦＲ，ＧＢ，ＧＲ，ＩＥ，ＩＴ，ＬＵ，ＭＣ，ＮＬ，ＰＴ，ＳＥ)，ＯＡ(ＢＦ，ＢＪ，ＣＦ，ＣＧ，ＣＩ，ＣＭ，ＧＡ，ＧＮ，ＭＬ，ＭＲ，ＮＥ，ＳＮ，ＴＤ，ＴＧ)，ＡＰ(ＧＨ，ＧＭ，ＫＥ，ＬＳ，ＭＷ，ＳＤ，ＳＺ，ＵＧ，ＺＷ)，ＥＡ(ＡＭ，ＡＺ，ＢＹ，ＫＧ，ＫＺ，ＭＤ，ＲＵ，ＴＪ，ＴＭ)，ＡＬ，ＡＭ，ＡＴ，ＡＵ，ＡＺ，ＢＡ，ＢＢ，ＢＧ，ＢＲ，ＢＹ，ＣＡ，ＣＨ，ＣＮ，ＣＵ，ＣＺ，ＤＥ，ＤＫ，ＥＥ，ＥＳ，ＦＩ，ＧＢ，ＧＥ，ＧＨ，ＧＭ，ＧＷ，ＨＵ，ＩＤ，ＩＬ，ＩＳ，ＪＰ，ＫＥ，ＫＧ，ＫＰ，ＫＲ，ＫＺ，ＬＣ，ＬＫ，ＬＲ，ＬＳ，ＬＴ，ＬＵ，ＬＶ，ＭＤ，ＭＧ，ＭＫ，ＭＮ，ＭＷ，ＭＸ，ＮＯ，ＮＺ，ＰＬ，ＰＴ，ＲＯ，ＲＵ，ＳＤ，ＳＥ，ＳＧ，ＳＩ，ＳＫ，ＳＬ，ＴＪ，ＴＭ，ＴＲ，ＴＴ，ＵＡ，ＵＧ，ＵＳ，ＵＺ，ＶＮ，ＹＵ，ＺＷ────────────────────────────────────────────────── ─── Continuation of front page (81) Designated country EP (AT, BE, CH, CY, DE, DK, ES, FI, FR, GB, GR, IE, I T, LU, MC, NL, PT, SE), OA (BF, BJ , CF, CG, CI, CM, GA, GN, ML, MR, NE, SN, TD, TG), AP (GH, GM, KE, L S, MW, SD, SZ, UG, ZW), EA (AM, AZ , BY, KG, KZ, MD, RU, TJ, TM), AL , AM, AT, AU, AZ, BA, BB, BG, BR, BY, CA, CH, CN, CU, CZ, DE, DK, E E, ES, FI, GB, GE, GH, GM, GW, HU , ID, IL, IS, JP, KE, KG, KP, KR, KZ, LC, LK, LR, LS, LT, LU, LV, M D, MG, MK, MN, MW, MX, NO, NZ, PL , PT, RO, RU, SD, SE, SG, SI, SK, SL, TJ, TM, TR, TT, UA, UG, US, U Z, VN, YU, ZW

Claims

[Claims] 1. A tip (1 ', 1) made of a composite plastic material for later use inside footwear. )), The tip (1 ′, 1 ″) is made of a thermoplastic or thermosetting resin. It is therefore composed of organic and / or mineral fibers that are exposed to the One integrated by its boat tail (2 ', 2 ") forming an anchoring surface The left and right cores (1 ', 1 ") of the pair have two cavities for the cores (1', 1"). Mirror-symmetrical and simultaneously manufactured in the only mold that does the said boat tail (2 ', 2 ") Separating said leading core (1 ', 1 ") at a bonding level of . 2. The only mold is two boat tails (2 ', 2 ") with two leading cores (1', 1"). "), A key for the connecting wall (3) which serves as a spacer for said tip (1 ', 1"). The connecting wall (3) to the two boat tails (2 ', 2 "). Cut almost parallel to the other and / or any such as grinding, sawing, etc. 2. The method according to claim 1, wherein said connecting wall is removed by suitable means. The method described in. 3. 3. The method according to claim 2, wherein the connecting wall is straight. 4. Characterized in that the connecting wall (3) has a circular or arc shape in whole or in part. 3. The method according to claim 2, wherein 5. The mineral and / or organic fibers are continuous plies or bands and / or long fibers; And / or a fiber layer composed of staple fiber mats and / or textile fabrics and / or Is in the form of a fibrous laminate. The method described in the section. 6. The fiber is glass fiber and / or aramid fiber and / or carbon fiber and / or A polyethylene fiber and / or all other organic fibers. The method according to any one of claims 1 to 5. 7. 6. The fiber according to claim 5, wherein the fibers are covered with a heat-activated binder powder. The method according to any one of claims 6 and 7. 8. Pre-impregnated with thermoplastic or thermosetting resin installed in only one mold Performing the forming by compressing the machine and / or the mineral fibers. The method according to claim 1. 9. Carrying out transfer molding of a thermoplastic or thermosetting resin. A method according to any one of claims 1 to 7. Ten. Thermosetting resin is polyester resin, polyepoxide resin, polyurethane resin Resin, vinyl ester resin, and polyester-urethane resin Characterized in that it is constituted by a possible polymer matrix. The production method according to any one of the preceding claims. 11． Thermoplastic resin that can be polymerized in situ in the mold, preferably, polyester resin, Polyurethane resin, polycaprolactan resin, cyclic monomer or prepolymer The manufacturing method according to any one of claims 1 to 9, . 12． In a single mold, a preformed structure consisting of a stack of at least two fiber layers Insert the inserted insert and guide the thermosetting or thermoplastic resin into the mold. Coating of preformed reinforcing inserts by impregnation with grease. The method according to claim 9, wherein: 13. The reinforcing insert is installed in the only heated and temperature-controlled mold, Thermosetting to coat and impregnate the reinforcing insert in the mold The thermoplastic or thermoplastic resin is injected at low pressure, according to claim 12, characterized in that: Method. 14. The only gold that will then be filled with the appropriate amount of thermosetting or thermoplastic resin Place the reinforcing insert in the mold and then close the heated and temperature-controlled mold. The resin is impregnated into the reinforcing insert by compression and then reacts under the action of heat. 13. The method of claim 12, wherein: 15． The thermosetting or thermoplastic resin is inserted into the mold during the impregnation of the reinforcing insert. The method according to any one of claims 12 to 14, wherein an empty space is created. 16． The fiber layers that make up the reinforcing insert are being laminated, 16. An alignment according to any one of claims 12 to 15, wherein Manufacturing method. 17． Pressing the laminated fibers in a preforming mold allows the reinforcing insert to be pressed. Preforming the sheets, wherein the layers are pre-heated. 17. The method according to any one of 12 to 16. 18． The reinforcing insert is provided for at least one or all of the basic layers of fibers. The preform is formed during a two-dimensional or three-dimensional woven fabric operation. 17. The method according to any one of 12 to 16. 19. The percentage of fibers inside the matrix is greater than 50% by mass. The method according to any one of claims 12 to 18. 20. Preformed by pressing the fibers laminated in the preforming mold, 20. The method according to claim 12, wherein the layer is pre-heated. To be used in the method of manufacturing a core made of a composite plastic material described in the paragraph. The intended, preformed reinforcing insert. twenty one. At least one of the basic layers of the fiber or its entirety in two or three dimensions 20. A preform is formed during woven fabric operation. Item 1. Use in the method for manufacturing a composite plastic material core according to item 1. Preformed reinforcing inserts for the purpose. twenty two. Consists of organic and / or mineral fibers bonded by thermosetting or thermoplastic resin Especially for safety and / or protection for use inside footwear The boat tail (2 ', 2 ") forming a fastening surface for the sole of the footwear. ), A pair of left and right leading cores (1 ', 1 ") is combined with two leading cores (1', 1"). 1 '') in a single mold having a cavity for By separating the two leading cores (1 ', 1 ") at the coupling level of Is manufactured. twenty three. A preformed reinforcing insert exhibiting a lamination of at least two fiber layers; The reinforcing insert has a thermosetting or thermoplastic coating and 23. The lead according to claim 22, which has been immersed. twenty four. At least two fibrous layers are laminated in such a way as to exhibit different orientations of the fibers The leading core according to claim 23, wherein: twenty five. Consists of organic and / or mineral fibers bonded by thermosetting or thermoplastic resin Of a type with a high strength, especially a safety and / or protective tip Especially for safety and / or protective footwear, the surface for fixing to the sole of the footwear is formed. A pair of left and right leading cores (2 ', 2 ") 1 ', 1 ") connected by at least their boat tails (2', 2") Molded mirror-symmetrically in only one mold with two leading core (1 ', 1 ") cavities And two leading cores (1 ', 1 ") at the connection level of the boat tail (2', 2"). Footwear comprising a toe manufactured by separating a toe.