JP2001517259A

JP2001517259A - プラスチック材料を熱処理する方法及び装置

Info

Publication number: JP2001517259A
Application number: JP54132798A
Authority: JP
Inventors: エス．エドワーズ，レイモンド
Original assignee: エス．エドワーズ，レイモンド
Priority date: 1997-03-27
Filing date: 1998-03-09
Publication date: 2001-10-02
Also published as: WO1998044074A1; US5824193A; AU6226898A; EP0970162A1

Abstract

(57)【要約】プラスチック材料を熱処理する方法であって、処理室を、プラスチック材料の少なくとも一部の融点と、その溶融した材料の液相が気相に遷移する点を有意に超えない点との間の範囲内の温度に加熱するステップと、処理室の酸素レベルをプラスチック材料からできた液状またはガス状の生成物の燃焼レベル以下に維持するステップと、処理室の表面内部の少なくとも一部に液化したプラスチック材料の膜を確実に形成するレートでプラスチック材料を処理室に送り込んで、処理室を加熱した結果として液化したプラスチック材料を気相に遷移させるステップと、処理室内の気相の蒸発圧力によって気相を前記処理室の外へ送り出すステップと、を具えるプラスチック材料を熱処理する方法。上記方法を実行する装置が、燃料投入口（３６）と排出口（３８）を有する燃料エンジン（３４）と、プラスチック材料を処理室（１０）に供給する入口（１４）と、処理室（１０）内のプラスチック材料を熱処理して得た気相を排出する排出口（３０）とを有する処理室（１０）とを具え、処理室（１０）の排出口（３０）から送り出された気相をコンデンサ（４６）に送り込んで、濃縮可能なガス成分の蒸留液を得、コンデンサ（４６）で得た蒸留液をフィルタ（４８）に送り込んで、粒子および他の不要な成分を気相から除去し、コンデンサ（４６）から送り出された濃縮不可能なガス成分の気相をバーナに送り込んで、処理室（１０）に付加熱を与え、濾過された蒸留液をタンク（５４）に送り込んで、燃焼エンジン（３４）の燃料投入口（３６）に送り込むことを特徴とする装置。

Description

【発明の詳細な説明】プラスチック材料を熱処理する方法及び装置発明の背景本発明はプラスチック材料を熱処理する方法に関するものである。より詳しくは、本発明は、プラスチック材料を熱処理して未使用のプラスチック材料またはある程度選択されすでに消費された廃棄プラスチック材料を処理してガス状および／または液状の製品を得る方法に関する。このガス状または液状の製品は、限界のある有限な自然発掘燃料源に替えて燃焼エンジン、タービンまたはボイラの合成燃料として使用できる。また、低品質の自然発掘燃料の添加剤として使用し、得られる混合燃料製品の発熱量を増加させ得る。従来の技術従来、プラスチック材料の熱処理を行うための効果的な方法を発見することが望まれていた。しかしながら、公知の方法はすべて、プラスチック材料を処理をする間高圧および／または高温にする必要がある。更に、これらの公知の方法の効果は満足のいくものではなく、これらの方法を実行するのに必要な装置は、高圧および／または高温にする必要上、製造およびその維持に高い費用がかかる。米国特許第５，０８４，１４０号は、マイクロ波による加熱の影響を受けにくい高分子廃棄物と粉末状の炭素質材料との混合物を安定雰囲気中でマイクロ波に当てて、４００〜８００℃の温度範囲でプラスチックを熱分解する旨を開示している。更に、米国特許第５，０８４，１４０号は、当該炭素質材料が赤熱する（約８００℃）ことを教示している。米国特許第５，０８４，１４０号は、材料を高温で加熱することによってダイオキシンまたはこれに類似の有毒物質が発生するリスクを最小化あるいは低減するために、少なくとも８００℃の温度範囲で操作することを明確に教示している。米国特許第５，０８４，１４０号は、高分子廃棄物と炭素質材料とを１：４から１：６の混合比で混合する旨を教示している。この公知の方法では、高分子廃棄物に照射されたマイクロ波のエネルギーを遷移させるために、１６〜２５％の炭素質材料が存在しなくてはならない。この炭素質材料は熱分解せず、反応室内に炭として残り、除去しなければならない。更に、米国特許第５，０８４，１４０号では、粉末の炭素質材料を部分的に満たしたボールまたは他の適当な容器を使用しており、プラスチック廃棄物はこの炭素質材料内に部分的に埋まる。米国特許第５，５８４，９６９号は、プラスチック用熱分解装置を開示しており、ここではプラスチックが溶解して熱分解される。結果として生じた分解ガスは濃縮すべく冷却され、熱分解オイルとして再生される。この特許は、特に、このシステムの熱分解の結果生じるＨＣＬガスを除去するときの問題を取り上げている。反応容器内のプラスチックは加熱されバーナの燃焼熱で溶融して溶融体になる。この溶融体は、熱分解反応をする際に、熱分解ガスを生成する。この分解ガスは廃棄ダクトを介して、触媒層を有するユニットへ送られ、この発生した分解ガスを、低炭素鎖の炭化水素にする。これは米国特許第５，５８４，９６９号が２段階のプロセスを教示していることを意味する。米国特許第５，５８４，９６９号は、コンテナ内に設けた真空状態をシステムに使用しており、このコンテナはその導管とバルブを介して反応室へ連結することができる。この真空状態を解除するとき、反応室内の溶融物が蒸気になる。更に、この特許はプラスチック材料の溶融物で部分的に満たされた反応器を教示している。本発明が解決しようとする問題点本発明が解決しようとする問題は、プラスチック材料を急速に熱処理して、合成燃料としてまたは自然燃料の添加剤として使用することのできるガス状および／または液状の生産物を得る方法を提供することである。この方法は非常に効果的であり、コストの面で効果的な装置で行うことが可能であり、発熱量の高いガス状および／または液状燃料を他に負けないコストで得ることができる。本発明はまた、本発明を効果的な、またコストの面でも効果的な方法で実行する装置を提供することを目的とする。この装置は、例えば、製造プラントの発電機、あるいは自動車やトラックなどの、静止アプリケーションや自動アプリケーションに使用される。発明の概要本発明は、プラスティック材料を熱処理する方法に関するものであり、この方法は処理室を前記プラスチック材料の少なくとも一部の融点と、その溶融した材料が液相が気相に遷移する点を有意に超えない点との間の範囲内の温度に加熱するステップと；前記処理室の酸素レベルを前記プラスチック材料からできた液状またはガス状の生成物の燃焼レベル以下に維持するステップと；前記処理室の内側表面の少なくとも一部に液化したプラスチック材料の膜を確実に形成するレートで前記プラスチック材料を前記処理室に送り込んで、前記処理室を加熱した結果として前記液化したプラスチック材料を前記気相に遷移させるステップと；前記処理室内の気相の蒸気圧によって前記処理室の外へ前記液層を排出するステップと、を具えることを特徴とする。前記処理室を前記プラスチック材料の少なくとも一部の融点まで少なくとも加熱することは、本発明の重要な特徴の一つである。同時に、処理室の温度は溶融したプラスチック材料の液層が気相へ遷移する点を有意に越えるものであってはならない。いくつかの従来の方法が提言しているような約１０００°Ｆを越える温度を用いる代わりに、本発明ではプラスチック材料を“ソフトに”熱処理する方法を採っており、本発明の方法では、プラスチック材料はまず液層に遷移して、順次気相へ遷移する。したがって、気相は大部分が発熱量の高いガス状部分を含んでいる。このことは、本発明が単一のステップのプラスチック材料の分解を教示していることを意味する。処理室内の雰囲気を燃焼レベル以下に（多かれ少なかれ酸素フリーである）維持することは、プラスチック材料またはプラスチック材料から得られる液状またはガス状の生成物の燃焼を防ぐ。更に、有害物質またはダイオキシンの発生を防ぐ。前記プラスチック材料を前記処理室に、前記処理室の内側表面の少なくとも一部に液化したプラスチック材料の膜または薄い層を確実に形成するレートで連続的に送り込み、前記処理室を加熱して前記液化したプラスチック材料を気相に遷移させることは、本発明の他の重要な特徴である。これに対して、公知の高圧システムでは、圧力が高くなればなるほど、必然的により高い温度が必要である。このことは、ガス状および／または液状の蒸留物を生成するにはより高いエネルギーを必要とするため好ましくない。驚くべきことに、処理室の加熱された表面が溶融するプラスチック材の薄膜で被覆されるか、あるいは溶融したプラスチック材がすでに維持されている場合、固相プラスチック材料が大変効果的に気相へ転化する旨が発見された。この膜厚は１インチを越えてはならない。膜厚が数ミリを越えない場合に大変すばらしい結果が得られる。本発明の他の重要な特徴は、前記処理室外への気相排出は、前記処理室内の気相の蒸気圧によってのみなされることである。このことは、処理室内に高圧が生じる従来の方法と逆である。この高圧は、大部分の様々なガス成分にクラックを引き起こす。これに対して、本発明の方法は、処理室に気相を残す“ソフト”アプローチを採用している。これは、ガス成分の大部分に高い発熱量を持たせることに寄与する。プラスチック材料を処理室に送り込むときに処理室に空気が入り込むことを防ぐために、本発明はプラスチック材料を前記処理室に送り込む前にこのプラスチック材料を圧縮することを教示している。このことは、ペレットまたはこれに類する手段による引き抜きプレスによって実現できる。操作の初期段階においては、処理室とそれに続くパイプシステム（後述する）を、窒素またはこれに類するガスでパージして、酸素が存在しないようにすることができる。処理室の加熱された表面への膜の形成を促進するために、本発明の方法の好ましい実施例では、プラスチック材料をこの処理室に送り込む前に当該プラスチック材料のサイズを、好ましくは１インチ以下（２．５４ｃｍ以下）のサイズに設計し直すようにしている。これは、粉砕、細断または粉末化することによってなし得る。本発明の他の特徴によれば、またプラスチック材を加熱することによって得られる製品の使用目的によっては、本発明は前記処理室から出て行く気相の濃縮可能な成分を濃縮して蒸留液を得ることを教示している。液状の生成物のみを更に使用するのであれば、前記気相の濃縮不可能なガス成分を処理室の下のバーナに送り込んで処理室を加熱するのに使用することができる。この気相によって生成される熱が不十分な場合は、気相に加えて処理室の加熱に前記蒸留液を使用することができる。処理室の加熱した表面に互いに邪魔をすることなくフィルムを形成し、それを維持するために、前記処理室から残留しているススを除去することが好ましい。前記蒸留液を濾過して前記蒸留液から固相分子を除去することが好ましい。気相を保存し、移動させるには、当該気相をガス保存コンテナに圧縮することが好ましい。本発明の特徴によれば、前記気相を他の燃焼可能なガスと混合することによって、結果として得られるガスの発熱量が増加する。本発明においては、前記処理室の加熱は、前記処理室の表面を約１８０ °Ｆから約７２０°Ｆ（約８０℃から３８５℃）の間の温度で加熱することを含み、その気相を処理室から排出することは処理室の内部圧と濾過ステージまたは濃縮ステージの圧力との間の圧力差を、約１ｐｓｉｇ（約６８９０パスカル）以下に維持することを含む。この圧力差は約０．５ｐｓｉｇ（３４４５パスカル）であることが好ましい。これに関連して、濾過ステージまたは濃縮ステージは処理室の直後に急速に行われるステージであると理解される。本発明によれば、プラスチック材料を送り込むステップは、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）を含有するプラスチック材料を供給することを含み、処理室の加熱した表面の温度は約２４５°Ｆから約６５０°Ｆ（約１１８℃から約３４５℃）の範囲である。本発明によれば、プラスチック材料を送り込むステップは、また、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）を含有するプラスチック材料を供給することを含み、処理室の加熱した表面の温度は約２２５°Ｆから約６５０°Ｆ（約１１８℃から約３４５℃）の範囲である。本発明によれば、プラスチック材料を送り込むステップは、また、線状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）を含有するプラスチック材料を供給することを含み、処理室の加熱した表面の温度は約２２５°Ｆから約６５０°Ｆ（約１０５℃から約３４５℃）の範囲である。本発明によれば、プラスチック材料を送り込むステップは、また、ポリプロピレン（ＰＰ）を含有するプラスチック材料を供給することを含み、処理室の加熱した表面の温度は約３００°Ｆから約６５０°Ｆ（約１４５℃から約３４５℃）の範囲である。本発明によれば、プラスチック材料を送り込むステップは、また、ポリスチレン（ＰＳ）を含有するプラスチック材料を供給することを含み、処理室の加熱した表面の温度は約２００°Ｆから約６５０°Ｆ（約９０℃から約３４５℃ ）の範囲である。本発明によれば、プラスチック材料を送り込むステップは、また、塩化ポリビニル（ＰＶＣ）を含有するプラスチック材料を供給することを含み、処理室の加熱した表面の温度は約５８０°Ｆから約６５０°Ｆ（約３０５℃から約３４５℃）の範囲である。本発明の好ましい形態においては、プラスチック材料を送り込むステップは、約５−１０、好ましくは７体積％の塩化ポリビニル（ＰＶＣ）と、約１０ −２０、好ましくは約１６体積％のポリプロピレン（ＰＰ）と、約１５−２０、好ましくは約２１体積％の高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）と、約１０−２０、好ましくは約１６体積％のポリスチレン（ＰＳ）と、約２３−３３、好ましくは約２７体積％の線状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）を処理室に送り込むことを含み、処理室の加熱した表面の温度は約７２０°Ｆ（約３８０℃）であり、約８６°Ｆ（約３０℃）で、上述した供給プラスチック材料の混合物約１ポンド（０．４５ｋｇ）から最小発熱量が立方フィートあたり１０００ＢＴＵ（１０．８５ｋＷｈ／ｍ³）の気相を２０立方フィート産出する。同様に、プラスチック材料を送り込むステップは、約５−１０、好ましくは７体積％の塩化ポリビニル（ＰＶＣ）と、約１０−２０、好ましくは約１６体積％のポリプロピレン（ＰＰ）と、約１５−２０、好ましくは約２１体積％の高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）と、約１０−２０、好ましくは約１６体積％のポリスチレン（ＰＳ）と、約２３−３３、好ましくは約２７体積％の線状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）を処理室に送り込むことを含み、処理室の加熱した表面の温度は約７２０°Ｆ（約３８０℃）であり、上述した供給プラスチック材料の混合物約７ポンド（３．１８ｋｇ）から発熱量が１ポンドあたり１９８５０ＢＴＵ（１２．８２ｋＷｈ／ｋｇ）ないし１ポンドあたり２２３００ＢＴＵ（１４．４１ｋＷｈ／ｋｇ）の蒸留液であって、ＡＰＩ度４８．４、比重０．７８７の蒸留液を１ガロン（３．８リットル）を産出する。本発明の好ましい実施例では、バーナの排気ガス、タービン、または内燃エンジンの排気ガスを処理室の加熱用に利用する。本発明は、また、上述の方法によって得られた気相生成物および／または液相生成物に関するものである。更に、本発明は、本発明にかかる上述の方法を実行する装置に関するものであり、この装置は燃料投入口と排出口を有する燃焼エンジンと、プラスチック材料を供給する供給口と当該プラスチック材料を熱処理して得られる気相を排出する排出口を有する処理室とを具え、この処理室から気相を燃焼エンジンの燃料投入口へ送り込むように構成されている。好ましくは、濾過ステージは、処理室の排出口と燃焼エンジンの投入口との間に設けられて、粒子および他の不要な成分を処理室の気相から除去する。また、濃縮ステージは、処理室と燃焼エンジンの燃料投入口との間に設けられており、濃縮可能なガス成分を液化する。更に、ガスおよび／または液体タンクが処理室の排出口と燃焼エンジンの燃料投入口の間に設けられている。添付の請求項の従属は、発明の範囲を限定するものではない。特徴の他の組み合わせも、同様に本発明の範囲内にある。このことは、以下の詳細な説明からも明らかである。発明の詳細な説明本発明を実行する装置の好適な実施例の概略図を示している添付の図面についての以下の説明を熟読すれば、本発明の更なる特徴、変形例、利点及び特質は当業者には明らかになる。ステンレススチール又は同種のものでできた処理室１０は、ほぼ八角形あるいは六角形の断面を有する。処理室１０は、その外側に断熱カバーを具えた炉室１２内に封入されている。処理室は、コンプレッサ／エクストルーダ１８を介して送出ホッパー１６からプラスチック材料を供給する入口１４を具える。処理室１０の内部には、回転ワイパ２０が処理室１０の加熱した表面２２に近接するかあるいは接触するように設けられており、処理室１０の出口２４を介して当該表面２２からススを取り除く。ワイパ２０はモータ２６で駆動する。処理室１０の加熱した表面２２の外側にはフィン２８が設けられており、後述する供給源から直接熱いガスを加熱した表面２２の外側に沿って送り出す。出口３０は、前記処理室内でプラスチック材料を熱処理して得た気相用であり、当該処理室１０に設けられている。出口３０から排出された気相は燃焼エンジン３４の燃料投入口３６に送り込まれる。燃焼エンジン３４は、出口３８を具えており、処理室１０を加熱するために炉室１２に送り込む。炉室１２は、消音器（及び触媒コンバータ）４２に通じている排気口４０を具えており、この排気口を介して燃焼エンジン３４からの排気ガスを大気中に排出する。燃焼エンジン３４は、自動車あるいはジェネレータ（図示せず）又は同種のものを駆動する出力シャフト４４を具えている。尚、モータ２６は、ワイパ２０を燃焼エンジン３４の出力シャフトと連結する伝動装置によって代替可能である。処理室１０の出口３０から排出した気相は、コンデンサ４６へ供給され、当該コンデンサ４６内で周囲温度に下がるまで気相を冷却して濃縮ガスの蒸留液を得る。自動車あるいはトラックにおいては、コンデンサ４６は空冷される。コンデンサ４６にはフィルタ４８が連設されており、蒸留液から粒子あるいはその他の不要な成分を取り除く。濃縮不可能なガス成分の気相は、コンデンサ４６から炉室１２へのダクト５２を介して、バーナ５０へと送られ、処理室１０を追加加熱することができる。コンデンサ４６及びフィルタ４８の順番は逆の状態であっても良い。濾過された蒸留液は、燃料ポンプ（図示せず）でタンク５４から燃焼エンジン３４の燃料投入口へ送り込まれる。装置の運転中は、前記処理室の酸素レベルが、前記プラスチック材料からできた液状またはガス状の生成物の燃焼レベル以下に維持される。圧縮されペレットにされたプラスチック材料を送り込むことによって、実際には約１体積％以下に酸素レベルが維持される。装置を連続運転させる場合は、プラスチック材料を、処理室１０の表面２２の内側の下側部分に液化したプラスチック材料の薄膜を確実に形成するレートで処理室に送り込む。処理室１０の加熱とプラスチック材料の供給レートは、多かれ少なかれ液状の膜を約２から２５ミリメーターまでの一定の厚さに維持している間に、処理室１０を加熱した結果気相に遷移する液化プラスチック材料の量が、新しいプラスチック材料に入れ替わるようなレートに調整する。最適な厚さは、処理室１０に送り込むプラスチック材料の混合に依存し、これは簡単な実験により非常に容易に知ることができる。プラスチック材料を熱処理した結果得られた気相は、処理室１０内の気相の蒸発圧力によって処理室から排出される。他の付加圧あるいは余分な圧力は加えられない。更に、濾過及び濃縮ステージが形成されており、これは処理室１０内にいかなる圧力も形成しないような大きさとされる。ＰＶＣを約７体積％と、ＰＰを約１６体積％と、ＨＤＰＥを約２１体積％と、ＰＳを約１６体積％と、ＬＤＰＥを約２７体積％とを含んだプラスチック材料を処理室１０に送り込んで、処理室の加熱表面の温度を約７２０°Ｆ（約３８０℃）に維持することにより、約８６°Ｆ（約３０℃）で、上述の供給プラスチック材料の混合物約１ポンド（０．４５ｋｇ）から１立方フィートあたり１０００ＢＴＵ（１０．８５ｋＷｈ／ｍ³）の最小発熱量を有する２０立方フィートの気相を産出する。同様に、プラスチック材料を同じように混合したものを７ポンド（３．１８ｋｇ）を送り込み、前記処理室１０の加熱した表面２２を同じ温度に維持すれば、発熱量が１ポンドあたり１９８５０ＢＴＵ（１２．８２ｋＷｈ／ｋｇ）から１ポンド当たり２２３００ＢＴＵ（１４．４１ｋＷｈ／ｋｇ）であって、ＡＰＩ度４８．４、比重０．７８７の蒸留液を１ガロン（３．８リットル）を産出する。上述した方法及び装置は様々な変形例が可能である。例えば、処理室１０の形状をダイヤモンド形状、あるいはらせん型のワイパを有するシリンダ形状のものに変えることができる。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (81)指定国ＥＰ(ＡＴ，ＢＥ，ＣＨ，ＤＥ，ＤＫ，ＥＳ，ＦＩ，ＦＲ，ＧＢ，ＧＲ，ＩＥ，ＩＴ，ＬＵ，ＭＣ，ＮＬ，ＰＴ，ＳＥ)，ＯＡ(ＢＦ，ＢＪ，ＣＦ，ＣＧ，ＣＩ，ＣＭ，ＧＡ，ＧＮ，ＭＬ，ＭＲ，ＮＥ，ＳＮ，ＴＤ，ＴＧ)，ＡＰ(ＧＨ，ＧＭ，ＫＥ，ＬＳ，ＭＷ，ＳＤ，ＳＺ，ＵＧ，ＺＷ)，ＥＡ(ＡＭ，ＡＺ，ＢＹ，ＫＧ，ＫＺ，ＭＤ，ＲＵ，ＴＪ，ＴＭ)，ＡＬ，ＡＭ，ＡＴ，ＡＵ，ＡＺ，ＢＡ，ＢＢ，ＢＧ，ＢＲ，ＢＹ，ＣＡ，ＣＨ，ＣＮ，ＣＵ，ＣＺ，ＤＥ，ＤＫ，ＥＥ，ＥＳ，ＦＩ，ＧＢ，ＧＥ，ＧＨ，ＧＭ，ＧＷ，ＨＵ，ＩＤ，ＩＬ，ＩＳ，ＪＰ，ＫＥ，ＫＧ，ＫＰ，ＫＲ，ＫＺ，ＬＣ，ＬＫ，ＬＲ，ＬＳ，ＬＴ，ＬＵ，ＬＶ，ＭＤ，ＭＧ，ＭＫ，ＭＮ，ＭＷ，ＭＸ，ＮＯ，ＮＺ，ＰＬ，ＰＴ，ＲＯ，ＲＵ，ＳＤ，ＳＥ，ＳＧ，ＳＩ，ＳＫ，ＳＬ，ＴＪ，ＴＭ，ＴＲ，ＴＴ，ＵＡ，ＵＧ，ＵＳ，ＵＺ，ＶＮ，ＹＵ，ＺＷ

Claims

【特許請求の範囲】１．プラスチック材料を熱処理する方法であって、処理室を、前記プラスチック材料の少なくとも一部の融点と、その溶融した材料の液相が気相に遷移する点を有意に超えない点との間の範囲内の温度に加熱するステップと；前記処理室の酸素レベルを前記プラスチック材料からできた液状またはガス状の生成物の燃焼レベル以下に維持するステップと；前記処理室の表面内部の少なくとも一部に液化したプラスチック材料の膜を確実に形成するレートで前記プラスチック材料を前記処理室に送り込んで、前記処理室を加熱した結果として前記液化したプラスチック材料を前記気相に遷移させるステップと；前記処理室内の気相の蒸発圧力によって前記処理室の外へ気相を排出するステップと；を具えることを特徴とするプラスチック材料を熱処理する方法。２．請求項１に記載の方法が、前記処理室に送り込む前に前記プラスチック材料を圧縮するステップを具えることを特徴とするプラスチック材料を熱処理する方法。３．請求項１に記載の方法が、プラスチック材料を前記処理室に送り込む前に当該プラスチック材料のサイズを、好ましくは１インチ以下（２．５４ｃｍ以下）のサイズに設計し直すステップを具えることを特徴とするプラスチック材料を熱処理する方法。４．請求項１に記載の方法が、前記処理室から排出される前記気相の濃縮可能なガス成分を濃縮して蒸留液を得るステップを具えることを特徴とするプラスチック材料を熱処理する方法。５．請求項１に記載の方法が、前記気相及び／又は前記蒸留液の一部の前記濃縮不可能なガス成分を前記処理室の加熱に使用するステップを具えることを特徴とするプラスチック材料を熱処理する方法。６．請求項１に記載の方法が、残留しているススを前記処理室から取り除くステップを具えることを特徴とするプラスチック材料を熱処理する方法。７．請求項４に記載の方法が、前記蒸留液を濾過することを特徴とするプラスチック材料を熱処理する方法。８．請求項４に記載の方法が、前記気相を濾過することを特徴とするプラスチック材料を熱処理する方法。９．請求項８に記載の方法が、前記気相をガス保存コンテナに圧縮するステップを具えることを特徴とするプラスチック材料を熱処理する方法。１０．請求項８又は９に記載の方法が、前記気相を他の燃焼可能なガスと混合して、結果として得られるガスの発熱量を増加させるステップを具えることを特徴とするプラスチック材料を熱処理する方法。１１．請求項１に記載の方法において、前記処理室を加熱するステップが、前記処理室の表面を約１８０°Ｆから約７２０°Ｆ（約８０℃から３８５℃）の間の範囲で加熱するステップを具えることを特徴とするプラスチック材料を熱処理する方法。１２．請求項１に記載の方法において、前記処理室から前記気相を排出するステップが、前記処理室の内部と濾過ステージ又は濃縮ステージとの間の圧力差を約１ｐｓｉｇ（約６８９０パスカル）以下に維持するステップを具えることを特徴とするプラスチック材料を熱処理する方法。１３．請求項１に記載の方法において、プラスチック材料を供給するステップが、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）を含有するプラスチック材料を供給するステップを含み、前記処理室の加熱した表面の温度が約２４５°Ｆから約６５０° Ｆ（約１１８℃から約３４５℃）の範囲内にあることを特徴とするプラスチック材料を熱処理する方法。１４．請求項１に記載の方法において、プラスチック材料を供給するステップが、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）を含有するプラスチック材料を供給するステップを含み、前記処理室の加熱した表面の温度が約２２５°Ｆから約６５０° Ｆ（約１１８℃から約３４５℃）の範囲内にあることを特徴とするプラスチック材料を熱処理する方法。１５．請求項１に記載の方法において、プラスチック材料を供給するステップが、線状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）を含有するプラスチック材料を供給するステップを含み、前記処理室の加熱した表面の温度が約２２５°Ｆから約６５０°Ｆ（約１０５℃から約３４５℃）の範囲内にあることを特徴とするプラスチック材料を熱処理する方法。１６．請求項１に記載の方法において、プラスチック材料を供給するステップが、ポリプロピレン（ＰＰ）を含有するプラスチック材料を供給するステップを含み、前記処理室の加熱した表面の温度が約３００°Ｆから約６５０°Ｆ（約１４５℃から約３４５℃）の範囲内にあることを特徴とするプラスチック材料を熱処理する方法。１７．請求項１に記載の方法において、プラスチック材料を供給するステップが、ポリエステル（ＰＳ）を含有するプラスチック材料を供給するステップを含み、前記処理室の加熱した表面の温度が約２００°Ｆから約６５０°Ｆ（約９０ ℃から約３４５℃）の範囲内にあることを特徴とするプラスチック材料を熱処理する方法。１８．請求項１に記載の方法において、プラスチック材料を供給するステップが、塩化ポリビニル（ＰＶＣ）を含有するプラスチック材料を供給するステップを含み、処理室の加熱した表面の温度が約５８０°Ｆから約６５０°Ｆ（約３０５℃から約３４５℃）の範囲内にあることを特徴とするプラスチック材料を熱処理する方法。１９．請求項１に記載の方法において、プラスチック材料を供給するステップが、約７体積％のＰＶＣと、約１６体積％のＰＰと、約２１体積％のＨＤＰＥと、約１６体積％のＰＳと、約２７体積％のＬＤＰＥとを処理室に供給するステップを含み、前記処理室の加熱表面の温度が約７２０°Ｆ（約３８０℃）であり、供給プラスチック材料の上述の混合物約１ポンド（０．４５ｋｇ）から立方フィートあたり１０００ＢＴＵ（１０．８５ｋＷｈ／ｍ³）の最小発熱量を有する気相を約８６°Ｆ（約３０℃）で約２０立方フィート産出することを特徴とするプラスチック材料を熱処理する方法。２０．請求項１に記載の方法において、プラスチック材料を供給するステップが、約７体積％のＰＶＣと、約１６体積％のＰＰと、約２１体積％のＨＤＰＥと、約１６体積％のＰＳと、約２７体積％のＬＤＰＥを処理室に供給するステップを含み、前記処理室の加熱表面の温度が約７２０°Ｆであり、供給したプラスチック材料の上述の混合物約７ポンド（３．１８ｋｇ）から発熱量が１ポンドあたり１９８５０ＢＴＵ（１２．８２ｋＷｈ／ｋｇ）から１ポンドあたり２２３００ＢＴＵ（１４．４１ｋＷｈ／ｋｇ）の蒸留液であって、ＡＰＩ度４８．４、比重０．７８７の蒸留液を１ガロン（３．８リットル）を産出することを特徴とするプラスチック材料を熱処理する方法。２１．請求項１に記載の方法において、前記処理室を加熱するステップが、バーナ、タービン、または内燃エンジンの排気ガスを前記処理室の加熱に利用するステップを含むことを特徴とするプラスチック材料を熱処理する方法。２２．請求項１乃至２１のいずれかに記載の方法によって得られた気相生成物。２３．請求項１乃至２１のいすれかに記載の方法によって得られた液相生成物。２４．請求項１に記載の方法を実行する装置が、燃料投入口（３６）と排出口（３８）を有する燃料エンジン（３４）と、プラスチック材料を前記処理室（１０）に供給する入口（１４）と、前記処理室（１０）内のプラスチック材料を熱処理して得られる気相を排出する排出口（３０）とを有する処理室（１０）と、を具え、前記処理室（１０）内のプラスチック材料を熱処理して得られ、前記処理室（１０）の前記排出口（３８）を介して排出される気相が前記燃焼エンジン（３４）の燃料投入口（３６）へ送り込まれる、ことを特徴とする装置。２５．請求項２４に記載の装置において、フィルタステージが、前記処理室（１０）の排出口（３０）と燃焼エンジン（３４）の投入口（３６）との間に設けられていることを特徴とする装置。２６．請求項２４に記載の装置において、濃縮ステージが、前記処理室（１０）の排出口（３０）と燃焼エンジン（３４）の投入口（３６）との間に設けられていることを特徴とする装置。２７．請求項２４に記載の装置において、ガス及び／又は液体タンク（５４）が前記処理室（１０）の排出口（３０）と燃焼エンジン（３４）の燃料投入口（３６）の間に設けられていることを特徴とする装置。２８．請求項１に記載の方法を実行する装置が、燃料投入口（３６）と排出口（３８）を有する燃料エンジン（３４）と、プラスチック材料を前記処理室（１０）に供給する入口（１４）と、前記処理室（１０）内のプラスチック材料を熱処理して得られる気相を排出する排出口（３０）とを有する処理室（１０）と、を具え、前記処理室（１０）の前記排出口（３０）から排出された前記気相を前記コンデンサ（４６）に送り込んで、濃縮可能なガス成分の蒸留液を得、前記コンデンサ（４６）で得た前記蒸留液をフィルタ（４８）に送り込んで、粒子および他の不要な成分を気相から除去し、前記コンデンサ（４６）から排出された濃縮不可能なガス成分の前記気相をバーナに送り込んで、前記処理室（１０）に付加熱を与え、前記濾過された蒸留液をタンク（５４）に送り込んで、タンクから前記燃焼エンジン（３４）の燃料投入口（３６）に送り込む、ことを特徴とする装置。