JP2001503686A

JP2001503686A - 微細金属ファイバーを製造するための方法

Info

Publication number: JP2001503686A
Application number: JP52274498A
Authority: JP
Inventors: リーバーマン、マイケル; ソボレフスキー、アレクサンダー; アール．マクニース、レイモンド
Original assignee: ユーエスエフフィルトレイションアンドセパレイションズグループインク．
Priority date: 1996-11-12
Filing date: 1997-11-12
Publication date: 2001-03-21
Also published as: EP1015171A1; WO1998021004A1; EP1015171A4; CN1275940A; AU5253398A

Abstract

(57)【要約】複数の金属ワイヤーをコーティング材料でコーティングする工程（１１）を含む、微細な金属ファイバーを製造するための方法である。これら複数の金属ワイヤーをチューブで被覆（１２）し、クラッディングを設ける。このクラッディングを引き抜き（１３）、その外径を縮小する。このクラッディングを除去（１４）し、内部に複数の金属ワイヤーが収容されたコーティング材料を含む残りの部分を設ける。この残りの部分を引き抜き（１５）、その直径を縮小すると共に、内部に収容された複数の金属ワイヤーの対応する直径も縮小する。次にコーティング材料を除去（１６）し、複数の金属ファイバーを提供する。

Description

【発明の詳細な説明】［発明の名称］微細金属ファイバーを製造するための方法［発明の背景］［発明の分野］本発明は金属ファイバーに関し、より詳細には、新規なクラッディングおよび引き抜き方法により微細な金属ファイバーを製造する改良された方法に関する。［情報開示の記述］近年、当業者により高品質の小径の金属ファイバーに対する新しい用途が開発されるにつれ、かかる金属ファイバーに対する要求が高まっている。高品質の小径金属ファイバーは広範な用途、例えば濾過媒体のみならず、電子機器などを静電シールドするために、ポリマー材料内に金属ファイバーを分散させる用途などに使用されている。高品質の小径金属ファイバーに対するこのような要求から、当技術における種々の用途のためにこれら高品質の金属ファイバーを製造するための新規な種々の方法が考えられてきた。一般に高品質の金属ファイバーはその長手方向の長さに沿って直径がほぼ均一であり、５０マイクロメータよりも小さい直径を有する小径金属ファイバーとして特徴付けることができる。一般にこれらファイバーは１本のファイバートウとして製造され、金属ファイバーの直径の少なくとも１０００倍の長手方向長さを有するように剪断される。本明細書に説明する金属ファイバーは、一般にクラッディング材料により１本の金属ワイヤーをクラッディングし、第１のクラッディングを形成するように製造される。この第１クラッディングは、第１クラッディングの直径を縮小するように引き抜かれ、アニーリングされる。複数の第１クラッディングをクラッドし、第２クラッドを形成する。この第２クラッドは、その直径およびこの内部に収容された第１クラッディングの対応する直径を縮小するよう、引き抜きおよびアニール加工を多数回受ける。第１クラッディングの所望する最終直径に応じ、第３クラッディングを形成するように複数の第２クラッディングにクラッディングを施してもよい。この第３クラッディングを多数回引き抜き加工することによって、第１および第２クラッディングの直径を縮小し、所望の直径の第１クラッディング内に金属ファイバーを形成する。第１クラッディング内の金属ファイバーの所望する直径が得られた後に、電気分解または化学的方法により、クラッディング材料を除去し、所望する最終直径の金属ファイバーを得る。理想的には金属ファイバーはステンレススチールから構成し、引き抜き方法によって製造する。引き抜き方法は冷間圧延スチールクラッド材料によりステンレススチールワイヤーをクラッディングし、第１クラッディングを製造する工程を含む。次にこの第１クラッディングはその直径を縮小するための一連の引き抜きおよびアニール加工方法を受ける。その後、複数の第１クラッディングを第２のクラッディング材料、例えば冷間圧延スチール内に収容し、第２クラッディングを製造する。この第２クラッディングは更にこの第２クラッディングの直径を縮小するため、一連の引き抜きおよびアニール加工方法を受ける。この第２引き抜き加工方法の後に、第１クラッディングの元のワイヤーは一部の用途に適した１０〜５０ミクロンの直径まで細くなる。更に細い金属ファイバーを必要とする用途に対しては、複数の第２クラッディングを第３クラッディング材料でクラッディングし、第３クラッディングを設ける。次に元の金属ワイヤーの直径を更に小さくするために第３クラッディングに対し一連の引き抜きおよびアニール加工を行う。３回のクラッディング方法によって直径が６ミクロン程度に細い最終ワイヤーを製造することができる。最終引き抜きされたクラッディングに酸浸出加工を施し、この酸によってクラッディング材料を溶解し、金属ファイバーを残すよう、クラッディング材料を除去する。これら金属ファイバーを剪断し、金属スライバー、すなわち切断された金属ファイバーを製造したり、またはこの金属ファイバーを金属ファイバートウとして使用することができる。上記のような微細な金属ファイバーを製造する方法は従来技術では満足できるものであることが判っているが、この方法は一部の用途に対しては所定の欠点がある。第１の欠点とは、直径が６ミクロンの範囲の金属ファイバーを製造するのに３回のクラッディング方法を実行しなければならないことである。他の欠点は最初の金属ワイヤーに炭素鋼をクラッディングするために、金属ワイヤーの最初の直径を十分な大きさとしなければならないことである。上記方法の更に別の欠点は、浸出方法中の金属ファイバーからのクラッディング材料の除去が不完全となることである。この従来技術の方法の別の欠点は、引き抜き加工中に金属ファイバー内に炭素鋼の不純物が拡散することである。この引き抜き加工中にかなりの量の熱および圧力が発生し、炭素鋼からの望ましくない材料が金属ファイバーの表面に溶着する。浸出方法により金属ファイバーの表面にこれら望ましくない材料、例えばカーボン、オイルのような炭化水素材料が残り、最終製品の表面に残留する。所定の用途では、これら望ましくない不純物は金属ファイバーの応用および利用に有害である。例えば、これら金属ファイバーを濾過または同等な方法に使用する際には、これら望ましくない不純物は有害となり得る。微細な金属ファイバーを製造するためにクラッディング材料として銅を使用することを試みた従来技術もある。エベレットに付与された米国特許第2,050,298 号は、並置されたロッドをマトリックス内でバンドル（束）状にする工程と、このバンドルを引き抜く工程と、マトリックスを除去する工程と、ワイヤーを分離する工程とを含む、ロッドからフィラメントを製造するための方法を開示している。マトリックスは要素を分離し、引き抜き中の歪みを制限し、かつ隣接する要素が互いに接着することを防止するように働く。ここに記載されているマトリックス材料の２つの実施例としては、金属パウダーと個々の金属シースまたはこれらの２つの組み合わせがある。シースは酸によって溶解することができる。記載されている一例は銅のマトリックスと高炭素鋼のチューブ状ケーシングを有するステンレススチールファイバから構成され、高温の酸の浴によりこれらマトリックスおよびケーシングの除去を行っている。ステンレススチールファイバーのための別の方法は、別個の銅製チューブ内にファイバーを収容し、次にこれら多数の銅製チューブを１本の銅製チューブに詰め込むことから成る。米国特許第2,077,682号は０.０５％〜０.２０％の炭素、６％〜１４％のニッケル、および１０％〜２０％のクロムを含む合金スチールから構成された複数の金属要素を管状ケーシング内に集合する工程と、こうしてケーシング内に収容された要素に、１つのユニットとして全ての要素の横断面積を同時に縮小するための縮小加工を施す工程と、次にケーシングを除去する工程とを備えた、より大きい横断面の要素から横断面を縮小することにより微細なワイヤー、ストリップ、薄いシートまたは同等品を製造するための方法を開示している。米国特許第3,066,384号は、ステンレススチール、合金鉄、チタン、ジルコニウムおよびそれらの合金から成る群から選択された、圧延の困難な金属製の約２ｍ（８０”）幅〜約４ｍ（１６０”）幅の薄いシートを製造する方法を開示しており、この方法は以下の工程から成る。即ち、この方法は、プレート間に溶着防止材料を介在した状態で金属のプレートのパックを集合（アセンブル）する工程と、このパックを頂部プレートおよび底部プレートが側方バーおよび端部バーに重なった状態でこれらスチール製の頂部プレートおよび底部プレートならびにスチール製の側部バーおよび端部バーを溶接して製造したボックス内に前記パックを入れる工程と、バーの全てに通気孔を設ける工程と、この結果得られるボックス内のパックをまずクロス圧延し、次に長手方向に圧延し、最初に述べたプレートをシート状に縮小するよう、ボックス内のパックを熱間圧延する工程と、次にシートをボックス内に閉じ込めながら所定の順序で加熱段階と冷却段階を施し、よってシートに所望する物理的特性を生じさせる工程と、熱間圧延されたパックをボックス内に入れたまま、ローラでレベリング加工を加える工程と、次にボックスを開ける工程と、シートを除去し、分離する工程とから成る。米国特許第3,204,326号は、圧延ミルを利用し、一端部から他端部まで延びる、多数の並置された、長く、かつ薄いエネルギー伝達ガイドを有する溶着された（fused）エネルギー伝達構造を製造する方法を開示している。この方法は軟化点および膨張係数が比較的小さいガラスで、各々がクラッディングされた多数のエネルギー伝達ファイバーを長手方向に並置されたバンドル状態で、かつファイバーの本数が支持部材を実質的に満たし、ファイバーの間に長手方向に延び、空気およびガスを含む望ましくない間隙が生じるようにガラスよりも軟化点および膨張係数が実質的に大きい金属製の管状支持部材内に収容する工程と、クラッディングを共に軟化し、かつ溶融状態にするのに十分な温度となるように、支持部材とファイバーとの集合体を加熱する工程と、縮小された横断面のサイズとなるように、一端部から他端部に向かって漸次圧縮力を加えながら加熱された集合体を圧延する工程とを備え、サイズの縮小の大きさは、集合体の長手方向に沿って漸次間隙をほぼ完全に閉じると同時に、集合体を圧延するにつれ、間隙に沿ったクラッディングの部分が隣接し、溶着する直前に間隙内の空気およびガスを長手方向に押し出すのに十分な大きさとなっている。米国特許第3,277,564号は、フィラメントを形成する複数の細長い引き抜き可能な金属要素の各々を、合体するようにシースをプレス加工し、ほぼモノリシックな本体を形成することができ、金属要素からシース材料を分離できるように金属要素の特性とほぼ化学的に異なる特性を有する材料から成るチューブ状にシースする工程を備えた、ほぼ剥き出しのフィラメントのトウを形成する方法を開示している。シースされた要素はほぼ平行な状態でバンドル状にされる。これらシースされ、バンドル状にされた金属要素は、金属要素の横断面を約１０ミクロンの最大横方向寸法よりも小さい所定のフィラメント横断面に縮小し、シース材料が横断面にてほぼ連続的に延びるマトリックスを形成し、シースに収容された個々のフィラメントの分離を防止するよう、少なくとも１回の加工工程で機械的に加工される。シース材料はバンドル状態のフィラメントを維持しながらほぼ完全に除かれ、ほぼ剥き出しの別々のフィラメントのトウが得られる。米国特許第3,378,916号は、３０〜１２０分間、不活性条件下で１０００℃〜１２５０℃の温度範囲内で、高濃度の不純物を実質的に含まない、実質的に非デンドライト状の精製された結晶構造を有し、第２相の成分を含む、ニオビウムージルコニウム材料を熱処理し、第２相の成分がニオビウム−ジルコニウム材料と溶液内に置かれる（placed in solution with）工程を含む、超電導ニオビウム −ジルコニウム合金ワイヤーを製造するための方法を開示している。この方法は、溶液内で第２相の成分を維持するようにできるだけ迅速に材料を急冷（クウェンチ）する工程と、横断面を縮小するように５００℃よりも低い温度で材料を加工する工程と、存在し得る表面の欠陥を除く工程とを含む。材料は１５〜１３０分の間、不活性条件下で７５０℃〜８２５℃の範囲の温度で熱処理し、これを延展性、加工硬化レートおよび硬度に関し、材料とほぼ同様な加工性質を有する異なる材料のシース内に収容する。この材料は材料の必要な最終横断面となるようにシース内で共に変形される。シースを溶解し、材料を銅でメッキする。米国特許第3,394,213号は、約１５ミクロン未満のフィラメントのような、長い微細フィラメントの製造方法を開示し、この方法ではバンドル状フィラメントを熱間形成することにより、複数のシースに収容された要素を、まず径縮小されたビレットに圧縮（締め付け）する。熱成形圧縮後、次にこのビレットを最終サイズとなるように引き抜く。この最終サイズではフィラメントは所望する最終小径を有する。次に、適当な手段によりフィラメントを囲む材料を除去し、トウ状のフィラメントを残す。ロバーツ他に付与された米国特許第3,503,200号はシースに収容された複数のフィラメントを共にバンドル状にし、或いはこれらをマトリックスに埋設し、圧縮ダイにより引き抜くことによって圧縮する、フィラメントの撚られたバンドルを形成する方法を提供するものである。引き抜きにより圧縮されたバンドルを圧延機へ送り、同時にフィラメントに撚りを付ける。米国特許第3,540,114号は、上部に潤滑材料の薄膜を有する複数の細長い要素のマルチプルエンドドローイングを行うことにより、金属のような材料から成る微細フィラメントを形成する方法を開示している。これら複数の要素は引き抜き可能な材料から形成されたチューブ状シース内でバンドル状にすることができる。バンドル状にする前に、個々の要素に潤滑剤を塗布するか、コーティング機構、例えば引き抜きダイにより個々の要素が引き抜かれている間に要素に潤滑剤を塗布することによって潤滑剤を塗布してもよい。この潤滑剤は引き抜きプロセスの極端に高い圧力条件下でも膜が維持されるよう、高度に靭性特性を有する膜を形成できる材料を含む。圧縮加工が完了した時にチューブ状シースを除く。シースを除けば、この結果得られるフィラメントから潤滑剤を除くこともできる。米国特許第3,550,247号は、電着、無電解メッキすなわち化学的メッキにより金属がコーティングされた炭素フィラメントを開示している。好ましくは金属をコーティングする前に強力な酸化条件下で炭素フィラメントを酸化処理する。エレクトロフォーミング（electroforming）、粉体技術、鋳造により、またはコーティングされたフィラメントに熱と圧力とを加え、フィラメントを複合材料となるように合体させることにより、金属マトリックス内に金属コーティングされたフィラメントを組み込む。米国特許第3,596,349号は、一体的な超電導マルチストランド導体を製造する方法を開示している。この方法は、超電導金属に類似する延展性特性を有する通常の金属で複数の微細な超電導ワイヤーをコーティングする工程と、コーティングされたワイヤーを密に詰まった配列に集合する工程と、一体的にワイヤーが埋め込まれた導電性の連続マトリックスをワイヤーの金属コーティングが形成するように、このワイヤーアレイをスウェージングする（swagging）工程とを含む。米国特許第3,762,025号は、プレートの各々をエッジ溶接することにより、矩形の横断面を有し、第２金属から構成されたビレットの細長い側面の各々に第１金属の４つの平らなプレートを固定することを含む、金属フィラメントの連続的な長尺物を製造する方法を開示している。この方法の結果得られた集合体は実質的に空隙がない。ビレットの矩形横断面は熱間圧延により細長くされながら縮小される。細長い側面に第２金属のコアおよび第１金属のクラッディングを有する、上記方法によって得られた細長くされた長方形構造体を同じ長さの複数の要素に分割する。要素の長手方向軸線とチューブの長手方向軸線とがほぼ平行な状態で空隙をほぼなくすように、長方形横断面を有する、両端が開いた中空金属チューブ内にこれら要素を挿入する。チューブの端部をシールし、熱間圧延によりシールされたユニットの横断面を縮小し、かつシールされたユニットを細長くする。この結果得られる第１金属製のフィラメントから他の材料を除き、金属クロス内に織り込むのに適した材料ができる。米国特許第3,785,036号は、外側チューブ金属により複数の金属ワイヤーのバンドルをカバーし、この結果得られる複合ワイヤーを引き抜くことにより、微細な金属フィラメントを製造する方法を開示している。引き抜き工程後得られる最終複合ワイヤーの両側にある外側チューブ金属を外側チューブ内に存在するコアフィラメントの近くまでカットし、複合ワイヤーの双方のカットされていない表面を若干圧延し、複合ワイヤーの外側チューブ金属を連続的に分割し、よって微細な金属フィラメントから外側チューブ金属を分離する。この分離処理は短時間のうちに簡単な装置によって行うことができる。これにより製造コストを低減し、外側チューブ金属をその場所で回収することが可能となる。米国特許第3,807,026号は、複合ワイヤーを形成するように外側チューブ金属で複数の金属ワイヤーのバンドルをカバーする工程と、この複合ワイヤーを引き抜く工程と、複合ワイヤー内のコアフィラメントから外側チューブ金属を分離する工程とを備え、分離する処理を容易とするために外側チューブ金属によるカバーの前に金属ワイヤーの表面に適当な分離剤をコーティングするか、または適当な表面処理を施し、よって複合ワイヤーのその後の引き抜きまたは熱処理の際のコアフィラメント相互の金属接合を防止するようになっている、低コストで微細な金属フィラメントのヤーンを製造する方法を開示している。米国特許第4,044,447号は、多数のワイヤーを集合させ、バンド状の外装材料でバインドした多数のワイヤーを開示している。ダイスおよびキャプスタンを有するワイヤー引き抜き装置によりこの状態のワイヤーを引き抜く。かかるワイヤーの複数のバンドルを集合させ、上記と同様にバインドし、複合バンドル体を形成し、このバインド体を更に引き抜き、特定の直径の少なくともフィラメントが所定量だけ得られるまでこれらプロセスを繰り返す。米国特許第4,065,046号は、圧縮操作中にチューブ状要素を支持するためのコアが各々に設けられた複数のチューブ状要素を圧縮することにより形成される、コリメート化された孔構造を開示している。要素が効果的にほぼモノリシック体に溶着する点まで要素のバンドルを圧縮する（締め付ける）。次にコアを除き、一体的本体内に複数の極端に小径の、ほぼ平行な通路を残す。チューブ状要素は任意の配列に配列でき、よって同様に任意の配列に通路を設けることができる。これら通路は高いアスペクト比を有し、密な状態で並置できる。図示された応用例では、コリメート化された孔構造に誘電体膜が設けられ、この構造体は電解コンデンサの陽極部分として利用する。別の図示された応用例では、コリメート化された孔構造はボーリング装置用のチップとして利用する。米国特許第4,118,845号は、バンドルの周りに要素の材料と異なる材料のシースを形成することにより、細長い要素、例えばロッドまたはワイヤーのバンドルをクラッディングし、その後、このバンドルを引き抜き、要素を所望する小径に圧縮する（締め付ける）、フィラメントのトウを形成する方法およびこの方法によって形成されるトウを開示している。これら要素は金属から形成できる。所望する場合、引き抜き工程の間でバンドルをアニールし、歪みを緩和してもよい。シースは金属から形成でき、組立体を保持するように共に溶着された並置されたエッジを有することができる。このシースはトウ状のフィラメントを自由にするように最終の締め付けバンドルから除く。ジーメックに付与された米国再発行特許第28,526号は、アルミニウムコアワイヤーを中心として形成された銅バンドを開示しており、全ての表面が清浄化され、酸化物がない状態に維持されるように注意を払いながら、シースとコアとを接合することなく、シース材料内の単一シームを溶接する。銅製チューブをアルミニウムコアの直径まで縮小する。次に、銅製シースが引き裂かれるのを防止するよう注意を払いながら、ワイヤーの直径を、好ましくは少なくとも５０％縮小する複数の引き抜きワイヤーに、この複合ワイヤーを通過させる。この引き抜き作業により、縮小率に応じ、コアとシースとの間に初期の接合部または完了した接合部が得られる。その後、このクラッドワイヤーに、限定された拡散熱処理を施す。この熱処理の条件はもろい（展性の極めて低い）相状態であるＣｕＡｌ₂の形成を避けると同時に、シースとコアとの間の完全かつ無傷の接合部を生じるように制御する。または、必要なグレードが得られるようにクラッドワイヤーをアニール加工する。一般にシースとコアの境界部のいずれかの側での拡散層は、約１０ミクロンに限定される。ウェーバー他に付与された米国特許第3,277,564号は、フィラメントを形成する複数の細長い引き抜き可能な金属要素の各々を、合体するようにシースをプレス加工し、実質的にモノリシックな本体を形成することができ、所望する場合に金属要素からシース材料を分離できるよう金属要素の特性と実質的に化学的に異なる特性を有する材料から成るチューブ状シースに収容する工程を備えた、実質的に剥き出しのフィラメントのトウを形成する方法を教示している。シースに収容された要素はほぼ平行な状態でバンドル状にされる。これらシースに収容され、バンドル状にされた金属要素は、金属要素の横断面を約１０ミクロンの最大横方向寸法よりも小さい所定のフィラメント横断面に縮小し、シース材料が横断面にてほぼ連続的に延びるマトリックスを形成し、個々のシースに収容されたフィラメントの分離を防止するよう、少なくとも１回の加工工程で機械的に加工される。シース材料はバンドル状態のフィラメントを維持しながらほぼ完全に除かれ、実質的に剥き出しの別々のフィラメントのトウが得られる。アイヒンガー他に付与された米国特許第3,375,569号は、内部に多数のワイヤー巻線部を有し、かつ所定のピッチを有するようにワイヤーの第１の列を巻線支持体に巻く工程と、ワイヤー巻線部の各々がワイヤー巻線部の直接隣接する巻線部のほぼ全てに接触するよう、第１の列と同じピッチをその後の各列が有する状態で、第１の列にその後のワイヤーの列を巻く工程と、巻線部の各々を隣接する巻線部のほぼ全てに接合する工程と、セクションが多孔質構造体の所望する厚みに対応するよう、巻線方向に対してほぼ横方向に巻線部からセクションを切断する工程とを備えた、多孔質構造体を製造する方法を教示している。クレーブル他に付与された米国特許第3,894,675号は、銅シートをワイヤーの周りに設けられたチューブとなるように成形し、銅チューブの両端を溶接し、細長いシームを製造することによって連続的に製造される銅製クラッドスチールワイヤーを開示している。溶接された銅製チューブの直径はワイヤーの直径まで縮小され、この複合体は少なくとも８５０℃の温度まで加熱され、この温度で複合ワイヤーの横断面は少なくとも１０％だけ縮小され、銅をスチールワイヤーに接合する。シュミットに付与された米国特許第3,945,555号は、内部をベリリウムで補強したアルミまたはチタンから成る中実または中空シャフトを製造する方法を開示している。ベリリウムロッドはアルミニウムまたはチタンでクラッディングされるか、または別の例ではアルミまたはチタンブロックに孔をドリル加工し、その後、これら孔にベリリウム材料を挿入する。ベリリウムロッドが周りに設けられる硬質スチール中心マンドレルを備えた予備成形体をスチールカン内に設置し、これを所定温度まで加熱する。次にカンの外周部に均一に圧力を加え、ベリリウム補強部の均一な変形を保証する。縮小方法の結果、ロッドの下面に対する硬質スチールマンドレルによって生じるベリリウムロッドの外側表面に対する均一な外部圧力およびこれらロッドに対する内部圧力により、ベリリウムはアーチ状に湾曲したリボン構造となる。中空のシャフトにするために予備成形の中心にあるマンドレルをその後除くことができる。ウォルバーに付与された米国特許第4,109,870号は、マルチオリフィス構造体およびこのマルチオリフィス構造体を製造する方法を開示している。この構造体は一定の幾何学的パターンに積み重ねられた複数の平行ロッドを溶着することによって製造される。溶着されたロッドの間の間隙は加圧流体を霧化するのに理想的に適した非円形構造の複数の小オリフィスを形成する。好ましい実施例では、このマルチオリフィス構造体は自動車の燃料注入バルブから注入される燃料を霧化するための燃料アトマイザとなっている。ヨシダ他に付与された米国特許第4,156,500号は、５〜１５ｍｍの直径のスチールロッドおよび２１〜６６.７ｍｍ幅の銅製テープを調製する工程と、スチールロッドおよび銅製テープを別々に、かつ連続的に供給し、これら表面を清浄化する工程と、スチールロッドおよび銅製テープを並列に供給しながら、銅製テープがスチールロッドをカバーできるよう、銅製テープをチューブ状に成形する工程と、非酸化雰囲気内で銅製テープのエッジを溶接する工程と、銅製テープに対しチューブ状銅製テープを十分に沈降させ、実質的にスチールロッドに接触させ、銅でクラッドされたスチールロッドを形成する工程と、銅でクラッドされたスチールロッドを冷間引き抜きし、および／または４００〜８００℃の温度でクラッドされたロッドを熱間加工し、その横断面を２０％よりも大きく縮小する工程と、次に３００℃〜１０５０℃の温度で、銅でクラッドされたスチールロッドをアニーリングする工程とを備えた、銅でクラッドされたスチールワイヤーを製造する方法を教示している。ウォルバーに付与された米国特許第4,166,564号は、マルチオリフィス構造体およびこのマルチオリフィス構造体を製造する方法を開示している。この構造体は一定の幾何学的パターンに積み重ねられた複数の平行ロッドを溶着することによって製造される。溶着されたロッドの間の間隙は加圧流体を霧化するのに理想的に適した非円形構造の複数の小オリフィスを形成する。好ましい実施例では、このマルチオリフィス構造体は自動車の燃料注入バルブから注入される燃料を霧化するための燃料アトマイザとなっている。これらの上記方法は、所望する範囲の直径の高品質の金属ファイバーを提供するが、これらの上記方法はまだ所定の欠陥がある。第１に、マルチクラッディング方法は一例としてステンレススチールファイバーの炭素鋼クラッディングを使用する。不幸なことにステンレススチールワイヤー、すなわちファイバーから炭素鋼のクラッディング材料を除去することはコストがかかり、時間がかかり、かつ環境上好ましくない方法である。このことは、微細金属ファイバーを製造する方法で三回のクラッディングプロセスを実施する際に特に当てはまる。炭素鋼クラッディングを使用することによりステンレススチールファイバーを製造する際の上記方法の別の欠点は、ステンレススチールファイバーから炭素鋼クラッディングを除去するのに化学的方法を実施することである。従来方法のさらに別の欠点は微細金属ファイバーを製造するのにステンレススチールから除かれる炭素鋼から使用できない副産物が多量に生じることである。従って、本発明の目的は従来技術の欠点を克服し、経済的かつ効率的に微細な金属ファイバーを製造する、微細金属ファイバーを製造するための改良された方法を提供することにある。本発明の別の目的は、成形タイプまたは予備成形タイプの単一クラッディングプロセスしか実行しない、微細金属ファイバーを製造するための改良された方法を提供することにある。本発明の別の目的は、成形タイプまたは予備成形タイプのクラッディングを引き抜きプロセスにより部分的にしか使用しない、微細金属ファイバーを製造するための改良された方法を提供することにある。本発明の別の目的は、１回の連続クラッディングプロセスしか実行しない、微細な金属ファイバーを製造するための改良された方法を提供することにある。本発明の別の目的は、引き抜きプロセスによりクラッディングを部分的にしか使用しない、微細金属ファイバーを製造するための改良された方法を提供することにある。本発明の別の目的は、化学的浸出方法を必要とすることなく、成形タイプまたは予備成形タイプのクラッディングを機械的に除去する、微細な金属ファイバーを製造するための改良された方法を提供することにある。本発明の別の目的は、２工程の引き抜きおよびアニール方法だけで、微細な金属ファイバーを製造するための改良された方法を提供することにある。本発明の別の目的は、銅のコーテイングが炭素鋼クラッディングから金属ファイバーへの望ましくない不純物の拡散を防止する、金属製銅コーテイングと炭素鋼クラッディングとが合体された微細金属ファイバーを製造するための改良された方法を提供することにある。本発明の別の目的は、金属ファイバーを１回の化学的浸出方法または電気分解方法により製造し、除去された材料を全体にプロセス内で再使用できるようにする、微細な金属ファイバーを製造するための改良された方法を提供することにある。本発明の別の目的は、浸出方法または電気分解方法が、簡単でかつ効率的であり、実行するのに速く、かつ経済的となるように、微細な金属ファイバーを製造するための改良された方法を提供することにある。本発明の別の目的は、商業的な量で１マイクロメータ未満のファイバーを得ることができるよう、微細な金属ファイバーを製造するための改良された方法を提供することにある。本発明の別の目的は、経済的な製造コストで不純物の少ない高品質の金属ファイバーを提供する、微細な金属ファイバーを製造するための改良された方法を提供することにある。本発明の別の目的は、再使用可能な副製品か、または環境上安全な廃棄可能な副製品となり得る製品しか製造しない方法を含む、微細な金属ファイバーを製造するための改良された方法を提供することにある。これまでの説明は、本発明の、より適当な目的の一部しか概略的に述べたにすぎない。これら目的は本発明の、より顕著な特徴および応用例の一部を単に示したにすぎないと見なすべきである。ここに開示する発明を別の態様で実施することにより、すなわち本発明の範囲内で本発明を変形することにより、その他の有益な多くの結果が得られる。従って、添付図面を参照しながら請求の範囲に記載された発明の範囲に加えて発明の概略、好ましい実施例についで述べている詳細な説明を参照することにより、本発明を完全に理解できれば、他の目的も理解できよう。［発明の概略］本発明は、添付図面に示されている特定の実施例と共に、添付図面によって定義される。本発明の概要を述べれば、本発明は複数の金属ワイヤーをコーティング材料でコーティングする工程を含む、金属ファイバーを製造するための方法に関する。この複数の金属ワイヤーは、チューブで被覆され、クラッディングを形成する。このクラッディングはクラッディングの外径を縮小するために引き抜かれる。チューブを除去し、内部に複数の金属ワイヤーが収容された状態のコーティング材料を含む残りの部分を得る。この残りの部分を引き抜き、この残りの部分の直径を縮小し、かつ内部に収容された複数の金属ワイヤーの対応する直径を縮小する。コーティング材料を除去し、複数の微細金属ファイバーを得る。本発明のより特定の実施例では、複数の金属ワイヤーをコーティング材料でコーティングする工程は複数の金属ワイヤーにコーティング材料ろ電気メッキすることを含む。複数の金属ワイヤーをコーティング材料でコーティングする工程は、第１のコーティングされた金属ワイヤーの直径が第２のコーティングされた金属ワイヤーの直径よりも小さくなっている状態の、第１のコーティングされた金属ワイヤーと第２のコーティングされた金属ワイヤーとの混合（組み合わせ）とすることを含んでもよい。本発明の一実施例では、この方法は複数の金属ワイヤーを金属ワイヤーの複数のアレイに形成する工程を含む。金属ワイヤーの複数のアレイの各々をラッピング材料でバインドし、複数のバインドされたアレイとする。バインドされた複数のアレイをチューブで被覆し、クラッディングとする。本発明の別の実施例では、この方法は複数のコーティングされた金属ワイヤーをケーシング材料に収容し、ケーシングを設ける。このケーシングはチューブで被覆し、クラッディングとする。複数の金属ワイヤーを被覆するチューブは、予備成形されたチューブに複数の金属ワイヤーを同時に挿入した予備成形されたチューブとすることができる。別の例では、チューブ内の複数の金属ワイヤーの周りにクラッディング材料の長手方向に延びるシートを形成してもよい。クラッディングを引き抜く方法は、クラッディング内のコーティング材料を拡散溶着（diffusion weld）し、内部に収容された複数の金属ワイヤーとほぼ一体的なコーティング材料を形成する。引き抜き後、適当な手段、例えばチューブを切断しチューブを残りの部分から剥離することによってチューブを機械的に除去してもよい。コーティング材料を除去する方法は、残りの部分を酸内に浸漬し、コーティング材料を溶解させることにより、コーティング材料を化学的に除去し、複数の微細な金属ファイバーを得るように行ってもよい。上記説明は次の詳細な説明をより良好に理解し、当技術に対する本発明の貢献をより完全に理解できるよう、これまでの説明は本発明のより適当かつ重要な特徴をかなり広義に説明したものである。本発明の請求の範囲の要旨を構成する本発明の別の特徴については後に説明する。発明の概念およびここに開示する特定の実施例は、本発明の同じ目的を達成するための他の構造に変形し、または設計するための基礎として容易に利用できると理解すべきである。更に、かかる均等な構造は請求の範囲に記載された発明の精神および範囲から逸脱するものでないと当業者は理解すべきである。［図面の簡単な説明］本発明の特徴および目的をより完全に理解するには、次の添付図面に関連し、下記の詳細な説明を参照すべきである。図１は、本発明の新規なクラッディングおよび引き抜き方法により微細な金属ファイバーを形成するための改良された方法を示すブロック図である。図２は、図１に示された金属ワイヤーの等角図である。図２Ａは、図２の拡大端面図である。図３は、上部にコーティング材料が設けられた、図２のワイヤーの等角図である。図３Ａは、図３の拡大端面図である。図４は、予備成形されたチューブ内に挿入された図３の複数のワイヤーの等角図である。図４Ａは、図４の端面図である。図５は、予備成形されたチューブを引き抜いた後の、予備成形されたチューブ内に挿入された複数のワイヤーの等角図である。図５Ａは、図５の拡大端面図である。図６は、図１の第１引き抜き工程後の、予備成形されたチューブの機械的除去を示す等角図である。図６Ａは、図６の拡大端面図である。図７は、予備成形されたチューブを完全に除去した後の複数のワイヤーを示す等角図である。図７Ａは、図７の拡大端面図である。図８は、第２の引き抜き工程により複数の微細な金属ファイバーに縮小された図７の複数のワイヤーの等角図である。図８Ａは、図８の拡大端面図である。図９は、コーティング材料を化学的に除去した後の、図８の複数の微細な金属ファイバーの等角図である。図９Ａは、図９の拡大端面図である。図１０は、ステンレススチールワイヤーに銅のコーティングをメッキする工程として示された、金属ワイヤーをコーティングする特定の方法を示す図である。図１１は、クラッディングを設けるための、予備成形されたチューブ内の図１の複数のコーティングされたワイヤーを被覆する第１工程の図である。図１２は、本発明の微細な金属ファイバーを形成する改良された方法の変形例を示すブロック図である。図１３は、細いワイヤーと太いワイヤーとを組み合わせたアレイの等角図である。図１３Ａは、図１３の拡大端面図である。図１４は、細いワイヤーと太いワイヤーにコーティングが塗布されている、図１３のアレイの等角図である。図１４Ａは、図１４の拡大端面図である。図１５は、ケーシング内に図１４の複数のアレイを収容する初期の工程の等角図である。図１５Ａは、図１５の端面図である。図１６は、複数のアレイを収容する、完了した工程の等角図である。図１６Ａは、図１６の端面図である。図１７は、チューブにより図１６のケーシングを被覆する初期の工程の等角図である。図１７Ａは、図１７の端面図である。図１８は、ケーシングを被覆する完了した工程の等角図である。図１８Ａは、図１８の端面図である。図１９は、最初の引き抜き工程後の図１８のクラッディングの等角図である。図１９Ａは、図１９の拡大端面図である。図２０は、図１９の第１の引き抜き工程後のチューブの機械的な除去を示す等角図である。図２０Ａは、図２０の拡大端面図である。図２１は、第２引き抜き工程後の、図２０のケーシングの等角図である。図２１Ａは、図２１の拡大端面図である。図２２は、コーティング材料を化学的に除去した後の、図２１の複数の微細な金属ファイバーの等角図である。図２２Ａは、図２２の拡大端面図である。図２３は、多数の第１のコーティングされた金属ワイヤーと第２のコーティングされた金属ワイヤーを組み合わせた集合体の第２例の等角図である。図２４は、多数の第１のコーティングされた金属ワイヤーと第２のコーティングされた金属ワイヤーを組み合わせた集合体の第３例の等角図である。図２５は、多数の第１のコーティングされた金属ワイヤーと第２のコーティングされた金属ワイヤーを組み合わせた集合体の第４例の等角図である。図２６は、多数の第１のコーティングされた金属ワイヤーと第２のコーティングされた金属ワイヤーを組み合わせた集合体の第５例の等角図である。いくつかの添付図面において同様な参照番号は同様な部品を示す。［詳細な説明］図１は、微細な金属ファイバーを製造するための改良された方法１０を示すブロック図である。図１の改良された方法１０は、金属ワイヤー２０の各々がコーティング材料３０を有する状態の多数のコーティングされた金属ワイヤー２０を設ける工程１１を含む。図２は、図１に示された金属ワイヤー２０の等角図であり、図２Ａは図２の拡大端面図である。金属ワイヤー２０は直径２０Ｄを有するステンレススチールワイヤーであることが好ましい。図３は、表面にコーティング材料３０が設けられた、図２の金属ワイヤー２０の等角図である。図３Ａは、図３の拡大端面図である。コーティング材料３０は銅材料であることが好ましい。金属ワイヤー２０にコーティング材料３０を被覆する方法は種々の方法で行うことができるが、金属ワイヤー２０にコーティング材料３０を被覆する好ましいコーティング方法１１は電気メッキ方法である。このコーティング材料３０はコーティング径３０Ｄを定める。コーティング材料３０は金属ワイヤー２０とコーティング材料３０の合計重量の約５パーセント（５％）を有することが好ましい。図１は複数のコーティングされた金属ワイヤー２０をチューブ４０で被覆する工程１２を示す。図４は、予備成形ないし形成（preformced）されたチューブ４０で被覆またはこのチューブ内に挿入された複数のワイヤー２０の等角図であり、図４Ａは、図４の端面図である。図４Ａは、図４の端面図である。本発明のこの実施例では、チューブ４０は予備成形されたチューブ４０である。この予備成形されたチューブ４０は直線状にされ、約６０ｍ（２００フィート）〜約１２０ｍ（４００フィート）の長さにカットされている。この予備成形されたチューブ４０の内部は、予備成形されたチューブ４０とこのチューブ４０で被覆すべき複数の金属ワイヤー２０との化学的な相互作用を防止するために剥離材料４２で処理される。この予備成形されたチューブ４０は炭素鋼材料から構成することが好ましい。剥離材料４２は二酸化チタンＴｉＯ₂、珪酸ナトリウム、酸化アルミニウム、タルクまたは予備成形されたチューブ４０と複数の金属ワイヤー２０との間の化学的相互作用を防止するのに適当な他の材料とすることができる。この剥離材料４２は、これを予備成形されたチューブ４０の内部に塗布できるように液体内に懸濁させてもよい。複数の金属ワイヤー２０はコーティング材料３０を有する複数の金属ワイヤー２０をアレイ５０に組み立てる（アセンブルする）。次に直径６０Ｄを有するクラッディング６０となるチューブ４０で、表面にコーティング材料３０を有する複数の金属ワイヤー２０のアレイ５０を被覆する。この実施例では、チューブ４０で複数の金属ワイヤー３０のアレイ５０を被覆する工程１２は、複数のコーティングされた金属ワイヤー２０のアレイ５０を予備成形された金属チューブ４０内に同時に挿入し、クラッディング６０を形成することを含む。このクラッディング６０は外径６０Ｄを有する。金属チューブ４０を予備成形された炭素鋼チューブとして開示したが、従来のクラッディング方法によりチューブ４０内に複数の金属ワイヤー２０のアレイ５０を収容してもよい。チューブ４０内には約１０００本の金属ワイヤー２０を挿入することが好ましい。図１は、クラッディング６０を引き抜く工程１３を示す。このクラッディング６０を引き抜く工程１３は３つの効果を与える。第１に、この工程１３はクラッディング６０の外径６０Ｄを縮小する。第２に、この工程１３は複数の金属ワイヤー２０の各々の対応する外径２０Ｄおよびコーティング材料３０の各々の対応する外径３０Ｄを縮小する。第３に、この工程１３は金属ワイヤー２０の各々の表面にあるコーティング材料３０を、隣接する金属ワイヤー２０表面のコーティング材料３０に拡散溶着させる。予備成形されたチューブ４０と、このチューブ４０内に挿入すべき複数の金属ワイヤー２０との間の化学的相互作用、すなわち接合を防止するのに十分な量の剥離材料４２が、予備成形されたチューブ４０の内部に堆積されている。しかしながら、この剥離材料４２は隣接する金属ワイヤー２０へのコーティング材料３０の拡散溶着を防止するには不十分な量だけ、予備成形されたチューブ４０の内側に堆積されている。図５はクラッディング６０を引き抜く工程１３の後に予備成形されたチューブ４０内に挿入された複数のワイヤー２０の等角図である。図５Ａは、図５の拡大端面図である。クラッディング６０を引き抜くことにより金属ワイヤー２０の各々の表面のコーティング材料３０は、隣接する金属ワイヤー２０に拡散溶着する。この隣接する金属ワイヤー２０へのコーティング材料３０の拡散溶着により一体的材料７０が形成される。コーティング材料３０の拡散溶着の後に、コーティング材料３０はクラッディング６０の内部を貫通するほぼ一体的な材料７０に形成される。クラッディング６０の内部を完全に貫通する一体的材料７０の内部に複数の金属ワイヤー２０が含まれる。好ましくはコーティング材料３０は銅材料であり、クラッディング６０内で拡散溶着し、クラッディング内部に含まれる複数のステンレススチールワイヤー２０とほぼ一体的な銅材料７０を形成する。図１は、チューブ４０を除く工程１４を示す。好ましい形態の方法では、このチューブ４０を除く工程１４は機械的にチューブ４０を除くことを含む。図６は、予備成形されたチューブ４０の機械的な除去を示す等角図であり、図６Ａは、図６の拡大端面図である。この工程１４の一例では、機械的なスコアラーまたはカッター（図示せず）によりチューブ４０の７１および７２にスコア（切り目）が付けられるか、またはカットされる。７１および７２におけるスコアまたはカット部はチューブ４０を残りの部分８０から剥離するように機械的に引き離されるチューブ部分７３および７４を形成する。図７は、チューブ４０を完全に除去した後の残りの部分３０内に配置された複数のワイヤー２０を示す等角図である。残りの部分８０はコーティング材料７０内に含まれる複数の金属ワイヤー２０とほぼ一体的なコーティング材料７０を含む。この残りの部分８０は外径８０Ｄを有する。図１は、残りの部分８０の外径８０Ｄを縮小し、更に内部に含まれる複数の金属ワイヤー２０の対応する外径２０Ｄを縮小するよう、残りの部分８０の引き抜き工程１５を示す。図８は、残りの部分８０を引き抜く工程１５により複数の微細な金属ファイバー９０に縮小された図７の複数のワイヤー２０の等角図である。図８Ａは、図８の拡大端面図である。ほぼ一体的な材料７０は、クラッディング６０がない状態で残りの部分５０を引き抜くことができるようにする、機械的な強度を、内部に含まれる複数の金属ワイヤー２０に与える。このほぼ一体的なコーティング材料３０は残りの部分８０を引き抜き、その外径８０Ｄを縮小し、複数の微細な金属ファイバー９０を得るようにしている。図９は、一体的な材料７０を除く工程１６の後の、図８の複数の微細な金属ファイバー９０の等角図である。図９Ａは図９の拡大端面図である。好ましくは一体的銅材料７０を溶解するための酸浸出方法によって一体的材料７０を除去し、複数のステンレススチールファイバー９０を得る。工程１６の一例としては酸浸出方法が挙げられる。ほぼ一体的な銅材料３０と複数のステンレススチールワイヤー２０を含む残りの部分８０を８％〜１５％のＨ₂ＳＯ₄および０.１％〜１.０％のＨ₂Ｏ₂の溶液に浸漬し、ステンレススチールファイバー９０を溶解することなく、一体的銅材料７０を溶解する。０.１％〜１.０％のＨ₂Ｏ₂はＨ₂ＳＯ₄によるステンレススチールファイバー９０の浸出を防止するための酸化剤として機能する。好ましくは０.５％〜３.０％のＨ₂Ｏ₂は、ＰＣ回路基板グレードのＨ₂Ｏ₂のように銅が存在していても崩壊（分解）しないように安定化されている。本方法では他の酸化剤、例えばソディウムスタネート（錫酸ナトリウム）または安息香酸ナトリウムまたは同等品を使用できると理解すくきである。上記酸浸出方法１６は次の化学式によって示される反応によって決定される。Ｃｕ＋Ｈ₂Ｏ₂＋Ｈ₂ＳＯ₄→ ＣｕＳＯ₄＋２Ｈ₂ＯＨ₂ＳＯ₄の初期濃度は２７℃（８０度Ｆ）〜４９℃（１２０度Ｆ）の温度でＣｕＳＯ₄として、Ｃｕ⁺²の１リットル当たり２０.０グラムの濃度で１１％である。この濃度は８.０％〜１１.０％のＨ₂ＳＯ₄の間、更にＣｕＳＯ₄としてのＣｕ⁺ ² １リットル当たり２０.０〜７０.０グラムの間に維持される。Ｈ₂Ｏ₂の存在下で一体的銅材料７０を溶解すると、ステンレススチールファイバー９０を溶解することなく、この一体的銅材料７０が溶解される。この一体的銅材料７０が溶解された後にステンレススチールファイバー９０をリンス工程へ送る。除去工程１６はＨ₂Ｏ₂で調節される２.０〜３.０のｐＨを有するＨ₂Ｏを含むリンス溶液内でステンレススチールファイバー９０をリンスすることを含む。リンス溶液のｐＨを２.０〜３.０の間に維持することにより、Ｆｅ（ＯＨ）₂の形成が防止される。ステンレススチールファイバー９０をリンスした後にこれらステンレススチールファイバー９０をカットしたステンレススチールファイバー９０またはステンレススチールファイバーのトウとして使用できる。図１０は、コーティング材料３０を有する多数のコーティングされた金属ワイヤー２０を提供する特定の工程１１Ａを示す図である。本例では、この特定の工程は電気メッキ工程でステンレススチールワイヤー２０に銅材料３０を電気メッキすることを含む。スプール１１０から駆動スプール１１１および１１２によりステンレススチールワイヤー２０が取り出され、スプール１２１〜１２４によりクリーニング溶液１２５を有するクリーニングタンク１２０を通過するように向きが定められる。このクリーニングタンク１２０はステンレススチールワイヤー２０の外径部２０Ｄから酸化物または他の汚染物を除くものである。クリーニングされたステンレススチールワイヤー２０はメッキ溶液１３５を有するメッキタンク１３０を通過するように、スプール１３１〜１３４によって向きが定められる。メッキタンク１３０はステンレススチールワイヤー２０の外径部２０Ｄに銅材料３０を電気メッキする。こうしてコーティングされたステンレススチールワイヤー２０はスプール１４１〜１４４によって向きが定められ、リンス剤１４５を有するリンスタンク１４０を通過し、メッキタンク１３０を通過後も残っていた残留物が除かれる。図１１は、コーティング材料３０を有する複数の金属ワイヤー２０をチューブ４０で被覆する特定の工程１２Ａを示す図である。複数のスプール１６０はコーティング材料３０を有する複数の金属ワイヤー２０を含む。コーティング材料３０を有する複数の金属ワイヤー２０は工程１７０でアレイ５０に集められる。工程１８０は複数の金属ワイヤー２０のアレイ５０をリーダー（図示せず）に取り付けることを示す。このリーダー（図示せず）は工程１９０でチューブ４０内に挿入され、このリーダー（図示せず）は工程２００でチューブ４０を通過するように引かれ、コーティング材料３０を有する複数の金属ワイヤー２０のアレイ５０を第１クラッディング６０となるチューブ４０を貫通して引く。図１２は図１に示された方法１０の変形例であり、微細な金属ファイバーを製造するための第２の改良された方法１０Ｂを示すブロック図である。この改良された方法１０Ｂは図１の工程１１の変形例１１Ｂである。本例ではこの工程１１Ｂは第１の金属ワイヤー２１を設ける工程２１１と第２の金属ワイヤー２２を設ける工程２１２とを含む。この工程１１Ｂは第１金属ワイヤー２１と第２金属ワイヤー２２とを集合し、集合体２４を形成する工程２１３を含む。第１金属ワイヤー２１と第２金属ワイヤー２２とはサイズ、組成、物理的性質またはそれらの組み合わせのいずれかに関して異なっていてもよい。図１３は、集合体２４に集合された第１金属ワイヤー２１および第２金属ワイヤー２２の等角図である。図１３Ａは図１３の端面図である。この集合体２４は第１金属ワイヤー２１および第２金属ワイヤー２２の組み合わせを含む。本例では、複数の第１金属ワイヤー２１の各々は第１の直径２１Ｄを有するが、第２金属ワイヤー２２は第２の直径２２Ｄを有する。第１金属ワイヤー２１の第１の直径２１Ｄは第２金属ワイヤー２２の第２の直径２２Ｄよりも小さい。後により詳細に説明するように、この集合体２４は種々の方法で形成できる。図１４は、表面にコーティング材料３１および３２がコーティングされた、図１４の第１の複数のワイヤー２１および第２の複数のワイヤー２２の集合体２４の等角図である。図１４Ａは図１４の端面図である。第１金属ワイヤー２１および第２金属ワイヤー２２はステンレススチールワイヤーであり、コーティング材料３１および３２は銅材料であることが好ましい。これとは異なり、第１金属ワイヤー２１および第２金属ワイヤー２２の一方はコーティング材料３１および３２と同様な組成および／または物理的性質を有していてもよい。第１コーティング材料３１および第２コーティング材料３２は、第１のコーティング径３１Ｄおよび第２コーティング径３２Ｄを定める。コーティング材料３１および３２を金属ワイヤー２１および２２に被覆する工程は種々の方法で実施できるが、金属ワイヤー２１および２２にコーティング材料３１および３２を被覆する好ましいコーティング方法は、図１０に示された電気メッキ方法である。図１２は、第１の複数のコーティングされたワイヤー２１と第２の複数のコーティングされたワイヤー２２との集合体２４のアレイ５０Ａを収容する工程２１４を示す。図１５は、ケーシング材料３３を有する集合体２４のアレイ５０Ａを収容する初期工程を示す。図１５Ａは図１５の端面図である。第１の複数のワイヤー２１と第２の複数のワイヤー２２との集合体２４のアレイ５０Ａは、ケーシング材料３３内に収容され、直径３４Ｄを有するケーシング３４を提供する。このケーシング材料３３はコーティング材料３１および３２と同一材料であることが好ましい。図１６は、第１の複数のワイヤー２１と第２の複数のワイヤー２２との集合体２４のアレイ５０Ａをケーシング材料３３内に収容する完了した工程を示す。図１６Ａは図１６の端面図である。ケーシング材料３３内に集合体２４のアレイ５０Ａを収容する工程は、長手方向に延びるケーシング材料３３の第１エッジ３５および第２エッジ３７を曲げ、ケーシング材料３３の第１エッジ３５がケーシング材料３０の第２エッジ３７に重なった状態のケーシング３４を形成することを含む。図１２は、集合体２４のアレイ５０Ａのケーシング３４をチューブ４０で被覆する工程１２を示す。図１７は、ケーシング３４をチューブ４０で被覆する初期工程を示す等角図である。図１７Ａは図１７の端面図である。ケーシング３４をチューブ４０で被覆する工程は、クラッディング材料４１からチューブ４０を形成することを含む。クラッディング材料４１の長手方向に延びるシートの第１エッジ５５および第２エッジ５７は、ケーシング３４を収容するためのクラッディング６０を形成するように曲げられる。このクラッディング６０は外径６０Ｄを有する。図１８は、ケーシング３４を被覆する完了した工程の等角図である。図１８Ａは図１８の端面図である。クラッディング４１の長手方向に延びるシートはクラッディング材料４１の第１エッジ５５がクラッディング材料４１の第２エッジ５７に当接した状態で曲げられる。クラッディング材料４１の第１エッジ５５は溶接部５９によりクラッディング材料４１の第２エッジ５７に溶接される。ケーシング材料３４はクラッディング材料４１の第２エッジ５７への第１エッジ５５の溶接を容易にするためのヒートシンクとして働く。更にケーシング３４はケーシング材料３４内の第１の複数のコーティングされたワイヤー２１と第２の複数のコーティングされたワイヤー２２の集合体２４のアレイ５０Ａを溶接方法の熱から保護するためのヒートシンクとしても働く。クラッディング材料４１は、炭素鋼材料であり、複数の第１金属ワイヤー２１および複数の第２金属ワイヤー２２がステンレススチール材料から製造することが好ましい。コーティング材料３１および３２、およびケーシング材料３３は銅材料であることが好ましい。ケーシング３４内には約１０００本の第１金属ワイヤー２１および第２金属ワイヤー２２を収容することが好ましい。ケーシング３４内に収容された第１の複数の金属ワイヤー２１および第２の複数の金属ワイヤー２２とクラッディング材料４１との間の化学的な相互作用を防止するために、クラッディング材料４１の内部を剥離材料４２で処理することができる。この剥離材料４２はクラッディング材料４１と複数の第１金属ワイヤー２１および複数の第２金属ワイヤー２２との間の化学的相互作用を防止する適当な材料とすることができる。図１２は、クラッディング６０の外径６０Ｄを縮小するためにクラッディング６０を引き抜く工程１３を示す。図１９は、第１の引き抜き工程１３後の図１８のクラッディング６０の等角図である。図１９Ａは、図１９の端面図である。第１に、この工程１３はクラッディング６０の外径６０Ｄを縮小する。第２に、この工程１３は複数の第１金属ワイヤー２１および複数の第２金属ワイヤー２２の各々の対応する外径２１Ｄおよび２２Ｄ、およびコーティング材料３１および３２の各々の対応する外径３１Ｄおよび３２Ｄを縮小する。第３に、工程１３は第１の複数の金属ワイヤー２１および第２の複数の金属ワイヤー２２の各々の上のコーティング材料３１および３２を、隣接する金属ワイヤー２１および２２上のコーティング材料３１および３２に拡散溶着させる。第４に、工程１３はケーシング材料３３を第１の複数の金属ワイヤー２１および第２の複数の金属ワイヤー２２上のコーティング材料３１および３２に拡散溶着させる。クラッディング６０を引き抜くことにより第１の複数の金属ワイヤー２１および第２の複数の金属ワイヤー２２の各々の上のコーティング材料３１および３２は、隣接する第１の複数の金属ワイヤー２１および第２の複数の金属ワイヤー２２上のコーティング材料３１および３２に拡散溶着され、更にケーシング材料３３に拡散溶着される。コーティング材料３１および３２とケーシング材料３３との拡散溶着により、一体的材料７０が形成される。コーティング材料３１および３２とケーシング材料３３との拡散溶着の後に、コーティング材料３１および３２とケーシング材料３３とはクラッディング６０の内部を貫通するほぼ一体的な材料７０に形成される。クラッディング６０の内部を貫通する一体的材料７０の内部には、第１の複数の金属ワイヤー２１および第２の複数の金属ワイヤー２２が収容されている。これらコーティング材料３１および３２とケーシング材料３３は銅材料であり、クラッディング６０内に拡散溶着され、内部に第２の複数の金属ワイヤー２１および第２の複数の金属ワイヤー２２が収容された、ほぼ一体的な銅材料７０を形成することが好ましい。図１２は、チューブ４０を除去する工程１４を示す。このチューブ４０を取り除くこの１４はチューブ４０を機械的に除去することが好ましい。図２０は、チューブ４０の機械的な除去を示す等角図であり、図２０Ａは図２０の拡大端面図である。この工程の一例ではチューブ４０は機械式のスコアラーまたはカッター（図示せず）により７１および７２にてスコアが付けられるか、またはカットされる。７１および７２におけるこれらスコアまたはカット部は、残りの部分８０からチューブ４０を剥離するように機械的に引き離されるチューブ部分７２および７４を形成する。残りの部分８０は内部に第１の複数の金属ワイヤー２１および第２の複数の金属ワイヤー２２が含まれるほぼ一体的な材料７２を含む。この残りの部分８０は外径８０Ｄを有する。図１２は、外径８０Ｄを縮小し、かつ内部に含まれる第１の複数の金属ワイヤー２１の対応する外径２１Ｄおよび第２の複数の金属ワイヤー２２の対応する外径２２Ｄを縮小するための残りの部分８０を引き抜く工程１５を示す。図２１は、図１２の引き抜き工程１５の後の残りの部分８０の等角図である。図２１Ａは、図２１の拡大端面図である。ほぼ一体的な材料７０はクラッディング６０がなくても残りの部分８０を引き抜きできるようにする強度を第１の複数の金属ワイヤー２１および第２の複数の金属ワイヤー２２に与えている。引き抜き工程１５により第１の複数の金属ワイヤー２１の直径２１Ｄおよび第２の複数の金属ワイヤー２２の直径２２Ｄは縮小し、それぞれ第１の複数の微細な金属ファイバー９１および第２の複数の微細な金属ファイバー９２が得られる。図２２は、一体的材料７０を除く工程１６の後の、図２１の第１の複数の微細な金属ファイバー９１および第２の複数の微細な金属ファイバー９２の等角図である。図２２Ａは図２２の端面図である。この一体的材料７０は銅のコーティング３１および３２並びにケーシング３３を溶解する酸浸出方法により除去し、複数の第１の微細な金属ファイバー９１および第２の複数の金属ファイバー９２を提供する。図２３は、第１の複数の金属ワイヤー２１および第２の複数の金属ワイヤー２２の集合体２４Ａの第２例の等角図である。第１の金属ワイヤー２１は第１の直径２１Ｄを有し、他方、第２の金属ワイヤー２２は第２の直径２２Ｄを有する。更に、第１の金属ワイヤーは第２の金属ワイヤー２２と組成が異なっていてもよい。第１の金属ワイヤー２１および第２の金属ワイヤー２２は図１３〜２２に示された集合体２４として使用するのに適した組み合わされた集合体２４Ａを形成する。本例では、第１の金属ワイヤー２１と第２の金属ワイヤー２２とは集合体２４Ａ内でランダムに位置する。図２４は第１の複数の金属ワイヤー２１と第２の複数の金属ワイヤー２２との集合体２４Ｂの第３例の等角図である。第１の金属ワイヤー２１は第１の直径２１Ｄを有するが、他方、第２の金属ワイヤー２２は第２の直径２２Ｄを有する。本例では第１の金属ワイヤー２１と第２の金属ワイヤー２２の比は、図１３の集合体２４に対して変えられる。更に、第１の複数の金属ワイヤー２１と第２の複数の金属ワイヤー２２とはストランド２６０を形成するように撚られている。このストランド２６０は第１の複数の金属ワイヤー２１と第２の複数の金属ワイヤー２２の撚られたアレイ２４Ｂを含む。第１の金属ワイヤー２１と第２の金属ワイヤー２２を２.５ｃｍ当たり１.５回の巻き回数の比率でストランド２６０を形成するように螺旋パターンに撚られている。ストランド２６０は一時的に貯蔵するためにスプール（図示せず）上にコイル巻きにしてもよい。多数のスプール（図示せず）から多数のストランド２６０を集め、ストランド２６０のアレイを形成してもよい。このストランド２６０のアレイは図１２の工程１２で使用できる。図２５は、第１のコーティングされた金属ワイヤー２１と、第２のコーティングされた金属ワイヤー２２と、第２のコーティングされた金属ワイヤー２３との集合体２４Ｃのアレイ５０Ｃの第４例の等角図である。第１の金属ワイヤー２１は第１の直径２１Ｄを有し、第２の金属ワイヤー２２は第２の直径２２Ｄを有し、第３の金属ワイヤー２３は第３の直径２３Ｄを有する。本例では図１２における工程１２の間、集合体２４Ｄの一体性を維持するために集合体２４Ｃのアレイ５０Ｃの各々はラッピング材料２８Ｃによってバインドされている。このラッピング材料２８Ｃはコーティング材料３１および３２と同一材料であることが好ましい。図２６は、第１の複数の金属ワイヤー２１と、第２の複数の金属ワイヤー２２と、第３の複数の金属ワイヤー２３との集合体２４Ｄのアレイ５０Ｄの第５例の等角図である。本例では第１のコーティングされた金属ワイヤー２１と、第２のコーティングされた金属ワイヤー２２と、第２のコーティングされた金属ワイヤー２３との複数の集合体２４Ｄの各々をラッピング材料２８Ｄがバインドしている。ラッピング材料２８Ｄは複数のバインドされた集合体２４Ｄを設けるよう、ラッピング材料２８Ｄの連続シートとして示されている。このラッピング材料２８Ｄはコーティング材料３１および３２と同一材料から製造することが好ましい。本明細書は、これまでの説明の内容だけでなく、添付した請求の範囲に記載されている内容も含む。ある程度詳細に本発明の好ましい形態を説明したが、この好ましい形態の本開示は単なる例にすぎず、本発明の精神および範囲から逸脱することなく、部品の構造の細部およびその組み合わせ、配置について多数の変形を行うことができると理解されよう。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (81)指定国ＥＰ(ＡＴ，ＢＥ，ＣＨ，ＤＥ，ＤＫ，ＥＳ，ＦＩ，ＦＲ，ＧＢ，ＧＲ，ＩＥ，ＩＴ，ＬＵ，ＭＣ，ＮＬ，ＰＴ，ＳＥ)，ＯＡ(ＢＦ，ＢＪ，ＣＦ，ＣＧ，ＣＩ，ＣＭ，ＧＡ，ＧＮ，ＭＬ，ＭＲ，ＮＥ，ＳＮ，ＴＤ，ＴＧ)，ＡＰ(ＧＨ，ＫＥ，ＬＳ，ＭＷ，ＳＤ，ＳＺ，ＵＧ，ＺＷ)，ＥＡ(ＡＭ，ＡＺ，ＢＹ，ＫＧ，ＫＺ，ＭＤ，ＲＵ，ＴＪ，ＴＭ)，ＡＬ，ＡＭ，ＡＴ，ＡＵ，ＡＺ，ＢＡ，ＢＢ，ＢＧ，ＢＲ，ＢＹ，ＣＡ，ＣＨ，ＣＮ，ＣＵ，ＣＺ，ＤＥ，ＤＫ，ＥＥ，ＥＳ，ＦＩ，ＧＢ，ＧＥ，ＧＨ，ＨＵ，ＩＬ，ＩＳ，ＪＰ，ＫＥ，ＫＧ，ＫＰ，ＫＲ，ＫＺ，ＬＣ，ＬＫ，ＬＲ，ＬＳ，ＬＴ，ＬＵ，ＬＶ，ＭＤ，ＭＧ，ＭＫ，ＭＮ，ＭＷ，ＭＸ，ＮＯ，ＮＺ，ＰＬ，ＰＴ，ＲＯ，ＲＵ，ＳＤ，ＳＥ，ＳＧ，ＳＩ，ＳＫ，ＳＬ，ＴＪ，ＴＭ，ＴＲ，ＴＴ，ＵＡ，ＵＧ，ＵＺ，ＶＮ，ＹＵ，ＺＷ (72)発明者ソボレフスキー、アレクサンダーアメリカ合衆国、フロリダ 32720、ディランド、バレーフォージロード 2870 (72)発明者マクニース、レイモンドアール. アメリカ合衆国、フロリダ 32713、ディバリー、ドッグウッドトレイル 55

Claims

【特許請求の範囲】１．コーティング材料により複数の金属ワイヤーをコーティングする工程と、チューブにより前記複数の金属ワイヤーを被覆し、クラッディングを提供する工程と、前記クラッディングを引き抜き、その外径を縮小する工程と、前記チューブを除去し、内部に前記複数の金属ワイヤーが収容された前記コーティング材料を含む残りの部分を提供する工程と、前記残りの部分を引き抜き、その直径を縮小し、かつ内部に収容された前記複数の金属ワイヤーの対応する直径を縮小する工程と、前記コーティング材料を除去し、複数の微細な金属ファイバーを提供する工程とを備えた、微細な金属ファイバーを製造するための方法。２．前記コーティング材料により前記複数の金属ワイヤーをコーティングする前記工程が、前記複数の金属ワイヤーにコーティング材料を電気メッキすることを含む、請求項１記載の、微細な金属ファイバーを製造するための方法。３．前記コーティング材料により前記複数の金属ワイヤーをコーティングする前記工程が、第１のコーティングされた金属ワイヤーと第２のコーティングされた金属ワイヤーとの組み合わせを設けることを含む、請求項１記載の、微細な金属ファイバーを製造するための方法。４．前記コーティング材料により前記複数の金属ワイヤーをコーティングする前記工程が、第１のコーティングされた金属ワイヤーの直径が第２のコーティングされた金属ワイヤーの直径よりも小径である、第１のコーティングされた金属ワイヤーと第２のコーティングされた金属ワイヤーとの組み合わせを設けることを含む、請求項１記載の、微細な金属ファイバーを製造するための方法。５．前記複数の金属ワイヤーをこれら金属ワイヤーの複数の集合体に形成する工程と、前記金属ワイヤーの前記複数の集合体の各々をラッピング材料でバインドし、複数のバインドされた集合体を設ける工程とを更に備え、チューブで前記複数の金属ワイヤーを被覆する前記工程が、前記複数のバインドされた集合体をチューブで被覆し、クラッディングを設けることを含む、請求項１記載の、微細な金属ファイバーを製造するための方法。６．前記複数の金属ワイヤーを、これら金属ワイヤーの複数の集合体に形成する工程と、金属ワイヤーの前記複数の集合体の各々をラッピングワイヤー内にバインドし、複数のバインドされた集合体を設ける工程とを更に備え、チューブで前記複数の金属ワイヤーを被覆する前記工程が、前記複数のバインドされたアセンブリをチューブで被覆し、クラッディングを設けることを含む、請求項１記載の、微細な金属ファイバーを製造するための方法。７．複数の金属ワイヤーを、これら金属ワイヤーの複数の集合体に形成する工程と、金属ワイヤーの前記複数の集合体の各々をラッピング材料の連続シート内にバインドし、複数のバインドされた集合体を設ける工程とを更に備え、チューブで前記複数の金属ワイヤーを被覆する工程が、前記複数のバインドされたアセンブリをチューブで被覆し、クラッディングを設けることを含む、請求項１記載の、微細な金属ファイバーを製造するための方法。８．前記複数のコーティングされたワイヤーをケーシング材料でケースに収容し、ケーシングを設ける工程を含み、前記複数の金属ワイヤーをチューブで被覆する前記工程がチューブでケーシングを被覆し、クラッディングを設ける工程を含む、請求項１記載の、微細な金属ファイバーを製造するための方法。９．前記複数のコーティングされたワイヤーをケーシング材料の連続シートでケースに収容し、ケーシングを設ける工程を含み、前記複数の金属ワイヤーをチューブで被覆する前記工程がチューブでケーシングを被覆し、クラッディングを設ける工程を含む、請求項１記載の、微細な金属ファイバーを製造するための方法。１０．前記チューブと該チューブ内の前記複数のコーティングされた金属ワイヤーとの間の化学的相互作用を防止するよう、剥離材料で前記チューブ内の内部を処理する工程を含む、請求項１記載の、微細な金属ファイバーを製造するための方法。１１．前記チューブと該チューブ内の前記複数のコーティングされた金属ワイヤーとの間の化学的相互作用を防止するのに十分な量であって、かつ隣接する前記コーティングされた金属ワイヤーへの前記コーティング材料の拡散溶着を防止するのには不十分な量の剥離材料で前記チューブ内の内部を処理する工程を含む請求項１記載の、微細な金属ファイバーを製造するための方法。１２．前記チューブの内部に剥離材料を塗布することにより、剥離材料で前記チューブ内の内部を処理する工程を含む、請求項１記載の、微細な金属ファイバーを製造するための方法。１３．前記複数の金属ワイヤーをチューブで被覆する前記工程が、前記複数のコーティングされた金属ワイヤーを予備成形されたチューブ内に挿入することを含む、請求項１記載の、微細な金属ファイバーを製造するための方法。１４．前記複数の金属ワイヤーをチューブで被覆する前記工程が、前記複数の金属ワイヤーを予備成形されたチューブ内に同時に挿入することを含む、請求項１記載の、微細な金属ファイバーを製造するための方法。１５．前記複数の金属ワイヤーをチューブで被覆する前記工程が、前記複数の金属ワイヤーを中心として長手方向に延びるシート状のクラッディング材料をチューブへと成形することを含む、請求項１記載の、微細な金属ファイバーを製造するための方法。１６．前記複数の金属ワイヤーをチューブで被覆する前記工程が、前記クラッディング材料の第１エッジが該クラッディング材料の第２エッジに当接するようなチューブを形成するよう、長手方向に延びるシート状のクラッディング材料の第１エッジおよび第２エッジを曲げる工程と、前記クラッディング材料の第１エッジを、このクラッディング材料の第２エッジに溶接することを含む、請求項１記載の、微細な金属ファイバーを製造するための方法。１７．クラッディングの外径を縮小するよう前記クラッディングを引き抜、く前記工程が、前記クラッディングを引き抜き、該クラッディング内の前記コーティング材料を拡散溶着させ、内部に前記複数の金属ワイヤーが収容された、ほぼ体的なコーティング材料を形成することを含む、請求項１記載の、微細な金属ファイバーを製造するための方法。１８．前記チューブを除去する前記工程がチューブを機械的に除去する工程を含む、請求項１記載の微細な金属ファイバーを製造するための方法。１９．前記チューブを除去する前記工程が前記チューブを切断し、チューブを残りの部分から剥離することを含む、請求項１５記載の微細な金属ファイバーを製造するための方法。２０．前記コーティング材料を除去する工程が、前記コーティング材料を化学的に除去し、複数の微細な金属ファイバーを提供することを含む、請求項１記載の、微細な金属ファイバーを製造するための方法。２１．前記コーティング材料を除去する前記工程が、前記コーティング材料を溶解するための酸中に残りの部分を浸漬し、複数の微細な金属ファイバーを提供することを含む、請求項１記載の、微細な金属ファイバーを製造するための方法。２２．複数の金属ワイヤーをコーティング材料でコーティングする工程と、前記複数の金属ワイヤーをチューブ内に挿入し、クラッディングを設ける工程と、前記クラッディングを引き抜き、その外径を縮小する工程と、チューブを除去し、内部に前記複数の金属ワイヤーが収容されたコーティング材料を含む残りの部分を設ける工程と、前記残りの部分を引き抜き、その直径を縮小すると共に、内部に収容された前記複数の金属ワイヤーの対応する直径も縮小する工程と、コーティング材料を除去し、複数の微細な金属ファイバーを提供する工程とを備えた、微細な金属ファイバーを製造するための方法。２３．複数の金属ワイヤーをコーティング材料でコーティングする工程と、前記複数の金属ワイヤーの周りに連続するチューブを形成し、クラッディングを設ける工程と、該クラッディングを引き抜き、その外径を縮小する工程と、前記チューブを除去し、内部に前記複数の金属ワイヤーが収容された前記コーティング材料を含む残りの部分を設ける工程と、前記残りの部分を引き抜き、その直径を縮小すると共に、内部に収容された前記複数の金属ワイヤーの対応する直径も縮小する工程と、前記コーティング材料を除去し、複数の微細な金属ファイバーを提供する工程とを備えた、微細な金属ファイバーを製造するための方法。２４．複数の第１の金属ワイヤーをコーティング材料でコーティングし、第１の複数のコーティングされたワイヤーを設ける工程と、複数の第２の金属ワイヤーをコーティング材料でコーティングし、第２の複数のコーティングされたワイヤーを設ける工程と、前記第１の複数のコーティングされたワイヤーと前記第２の複数のコーティングされたワイヤーを集合させる工程と、前記第１の複数のコーティングされたワイヤーと前記第２の複数のコーティングされたワイヤーとの集合体をチューブで被覆し、クラッディングを設ける工程と、該クラッディングを引き抜き、その外径を縮小する工程と、チューブを除去し、内部に前記第１および第２の複数の金属ワイヤーが収容されたコーティング材料を含む残りの部分を設ける工程と、前記残りの部分を引き抜き、その直径を縮小すると共に、内部に収容された前記第１および第２の複数の金属ワイヤーの対応する直径も縮小する工程と、コーティング材料を除去し、第１の複数の微細な金属ファイバーと第２の複数の微細な金属ファイバーとの組み合わせを提供する工程とを備えた、微細な金属ファイバーを製造するための方法。２５．複数の金属ワイヤーをコーティング材料でコーティングする工程と、前記複数の金属ワイヤーをケーシング材料でケースに収容し、ケーシングを設ける工程と、該ケーシングをチューブで被覆し、クラッディングを設ける工程と、クラッディングを引き抜き、その外径を縮小する工程と、前記チューブを除去し、内部に前記複数の金属ワイヤーが収容された前記コーティング材料および前記ケーシング材料を含む残りの部分を設ける工程と、前記残りの部分を引き抜き、その直径を縮小すると共に、内部に収容された前記複数の金属ワイヤーの対応する直径も縮小する工程と、前記ケーシング材料および前記コーティング材料を除去し、複数の微細な金属ファイバーを提供する工程とを備えた、微細な金属ファイバーを製造するための方法。２６．複数の金属ワイヤーをコーティング材料でコーティングする工程と、前記複数の金属ワイヤーを金属ワイヤーの複数の集合体に形成する工程と、金属ワイヤーの前記複数の集合体の各々をラッピング材料でバインドし、複数のバインドされた集合体を設ける工程と、複数の前記集合体を形成する工程と、前記複数の金属ワイヤーをケーシング材料でケースに収容し、ケーシングを設ける工程と、該ケーシングをチューブで被覆し、クラッディングを設ける工程と、クラッディングを引き抜き、その外径を縮小する工程と、前記クラッディング材料を除去し、内部に前記複数の金属ワイヤーが収容された前記コーティング材料および前記ケーシング材料を含む残りの部分を設ける工程と、前記残りの部分を引き抜き、その直径を縮小すると共に、内部に収容された前記複数の金属ワイヤーの対応する直径も縮小する工程と、前記ケーシング材料および前記コーティング材料を除去し、複数の微細な金属ファイバーを提供する工程とを備えた、微細な金属ファイバーを製造するための方法。２７．複数のステンレススチールワイヤーを銅のコーティング材料で被覆する工程と、前記複数のステンレススチールワイヤーを炭素鋼チューブ内に挿入し、クラッディングを設ける工程と、クラッディングを引き抜き、その外径を縮小する工程と、前記炭素鋼チューブを除去し、内部に前記複数のステンレススチールワイヤーが収容された前記銅のコーティング材料を含む残りの部分を設ける工程と、前記残りの部分を引き抜き、その直径を縮小すると共に、内部に収容された前記複数のステンレススチールワイヤーの対応する直径も縮小する工程と、前記銅のコーティング材料を除去し、複数の微細な金属ファイバーを提供する工程とを備えた、微細な金属ファイバーを製造するための方法。２８．前記複数の金属ワイヤーをコーティング材料でコーティングする前記工程が、前記複数のステンレススチールワイヤーに銅を電気メッキすることを含む、請求項２７記載の、微細な金属ファイバーを製造するための方法。２９．前記複数の金属ワイヤーをコーティング材料でコーティングする前記工程が、０.０２８ｃｍ〜０.０８ｃｍの直径を有するステンレススチールワイヤーに２０μｍ〜５０μｍの厚みの銅を電気メッキすることを含む、請求項２７記載の、微細な金属ファイバーを製造するための方法。３０．前記複数の金属ワイヤーを前記チューブ内に収容する前記工程が、予備成形された炭素鋼チューブ内に前記複数の銅でコーティングされたステンレススチールワイヤーを同時に挿入することを含み、コーティング材料を除去する工程が、８％〜１５％のＨ₂ＳＯ₄および０.１〜１.０％のＨ₂Ｏ₂の第２溶液に残りの部分を浸漬し、ステンレススチールファイバーを溶解することなく、銅のコーティングを溶解することを含む、請求項２７記載の、微細な金属ファイバーを製造するための方法。