JP2001223128A - 環状射出成形品 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 環状射出成形品の機械的強度を向上する。 【解決手段】 環状本体１２における軸方向の一端部側
の内周面に、周方向に等間隔で３つのゲート部１４が内
方に所定高さで突出するよう形成される。環状本体１２
の内周面には、ゲート部１４が形成される同じ軸端部側
において、各周方向に隣り合う両ゲート部１４,１４か
ら周方向に略等距離の位置に、内方に所定高さで突出す
る突起１６が夫々形成される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、環状射出成形品
に関し、更に詳細には、希土類磁石粉末と樹脂バインダ
ーとを所要の割合で混合した材料を射出成形することで
得られる環状射出成形品に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】希土類磁石粉末と樹脂バインダーとを所
要の割合で混合した材料を、射出成形技法により環状に
成形した環状射出成形品が、例えばモータのロータ等に
好適に使用されている。図８に示す環状射出成形品５０
は、図９に示す如く、金型５２の内部に形成されたキャ
ビティ５４に、複数のゲート５６を介して溶融状態の前
記材料を所定圧力で射出することで成形される。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】前記環状射出成形品５
０を成形する材料は、磁力性能を考慮して樹脂成分の配
合割合が少なく抑えられているため、射出成形の際の材
料の流動性が低く、ゲート５６とゲート５６とのキャビ
ティ内での略中間、すなわち材料が合流する部位にウェ
ルドライン５８が発生し易く、強度が不足する部位を内
在する難点が指摘される。このため、成形後の着磁工程
や組立工程等に際して、環状射出成形品５０にクラック
が発生したり破損する問題があった。

【０００４】

【発明の目的】この発明は、前述した従来の技術に内在
している前記課題に鑑み、これを好適に解決するべく提
案されたものであって、機械的強度を向上し得る環状射
出成形品を提供することを目的とする。

【０００５】

【課題を解決するための手段】前述した課題を解決し、
所期の目的を好適に達成するため、本発明に係る環状射
出成形品は、希土類磁石粉末と樹脂バインダーとを所要
の割合で混合した材料を射出成形した環状射出成形品で
あって、環状本体の軸端部に、周方向に等間隔で複数の
ゲート部が形成されると共に、該環状本体には、周方向
に隣り合う両ゲート部から周方向に等距離の位置に突起
が形成されていることを特徴とする。

【０００６】

【発明の実施の形態】次に、本発明に係る環状射出成形
品につき、好適な実施例を挙げて、添付図面を参照しな
がら以下説明する。

【０００７】

【第１実施例】図１〜図３は、本発明の好適な第１実施
例に係る環状射出成形品を示すものであって、該環状射
出成形品１０は、例えばネオジウム-鉄-ボロン(Ｎｄ-Ｆ
ｅ-Ｂ)、サマリウム-鉄-窒素(Ｓｍ-Ｆｅ-Ｎ)、サマリウ
ム-コバルト(Ｓｍ-Ｃｏ)等の希土類磁石粉末と、例えば
ナイロン１２、ナイロン６、ナイロン６６、ポリフェニ
ールサルファイド(ＰＰＳ)等の高耐熱性を有する樹脂バ
インダーとを、所要の割合で混合した材料を射出成形す
ることで得られる。ちなみに、該材料の配合割合は、磁
力性能を考慮して、樹脂バインダーが約５〜１０重量％
で、好適には７重量％に設定される。

【０００８】前記環状射出成形品１０は、射出成形技法
により成形された環状本体１２における軸方向の一端部
側の内周面に、図２に示す如く、周方向に等間隔(１２
０°の間隔)で３つのゲート部１４が内方に所定高さで
突出するよう形成されている。このゲート部１４は、環
状射出成形品１０を射出成形した際に、金型に形成され
るゲートにより形成されるものであって、該成形品１０
の軸端から突出しないよう設定される。また環状本体１
２の内周面には、前記ゲート部１４が形成される同じ軸
端部側において、各周方向に隣り合う両ゲート部１４,
１４から周方向に略等距離の位置に、内方に所定高さで
突出する突起１６が夫々形成されている。すなわち各突
起１６は、射出成形の際に各ゲートから金型のキャビテ
ィに射出される材料の流れが合流する部分(ウェルドラ
インが発生する部分)に位置し、該突起１６により機械
的強度を向上し得るようになっている。

【０００９】前記適宜位置の突起１６には、環状本体１
２の軸端から突出しない状態で、キャビナンバー１８が
付されている。すなわち、ランナに複数の金型を接続し
て環状射出成形品１０を多数個取りする場合に、該成形
品１０がどの金型で成形されたものであるのかを確認し
得るようになっている。これにより、製造された環状射
出成形品１０から、対応する金型の状態を把握すること
ができる。

【００１０】このように第１実施例では、ウェルドライ
ンが発生する部分に突起１６を形成することで、環状射
出成形品１０の機械的強度を向上することができ、着磁
工程や組立工程等に際してクラックが生じたり破損する
のを抑制することができる。また、前記突起１６を形成
するために金型に形成された部分が材料だまりとして機
能し、ウェルド部を突起１６に移動させて環状本体１２
に生ずるのを抑制し得ると共に、ショートショットを抑
制する効果を奏する。更に、第１実施例のようにゲート
部１４を環状本体１２の内周面から内方に突出した状態
で形成することで、環状本体１２の厚みに制限を受ける
ことなくゲート径を大きくすることが可能となり、射出
成形の際における材料の流動性を向上してウェルドライ
ンやショートショットの発生を抑制する利点がある。

【００１１】なお、複数の突起１６は周方向に等間隔で
形成されているから回転バランスが悪くなることはな
く、環状射出成形品１０をモータのロータとして用いた
場合の安定した回転が達成される。また環状射出成形品
１０をロータとして用いる場合は、該成形品１０の軸心
に回転軸を位置決めし、両部材の隙間に樹脂材料を充填
固化することにより一体的に連結するが、この場合に前
記突起１６やゲート部１４が、回転軸に対する環状射出
成形品１０の回り止めおよび抜け止めとして機能する。

【００１２】

【試験例】ネオジウム-鉄-ボロン(Ｎｂ-Ｆｅ-Ｂ)とナイ
ロン１２とを、ナイロン１２の配合割合を７重量％に設
定した材料を用いて、環状本体１２の寸法が外径２３ｍ
ｍ，内径２１ｍｍ、軸長１１.８ｍｍで、第１実施例の
形態で突起１６を形成した発明例と、突起１６を形成し
ない従来例とを、ノズル温度：２６０℃，金型温度：８
０℃および射出圧力１４７００×１０⁴Ｐａの条件で射
出成形した。そして、発明例と従来例との強度を、静荷
重試験(ＪＩＳ Ｚ ２５０７)により測定した結果、従来
例の強度は３０Ｎであるのに対し、発明例の強度は６０
Ｎであった。すなわち、突起１６を形成することで、機
械的強度が大幅に向上したことが確認された。

【００１３】

【別実施例について】図４および図５は、本発明に係る
環状射出成形品の別の実施例を示すものであって、その
基本的な構成は第１実施例と同一であるので、異なる部
分についてのみ詳細に説明し、同一部材および部位には
同じ符号を付して示すこととする。

【００１４】

【第２実施例】図４は、本発明の好適な第２実施例に係
る環状射出成形品を示すものであって、該環状射出成形
品２０の環状本体１２における軸方向の一端部側に、第
１実施例と同様に周方向に等間隔(１２０°の間隔)で３
つのゲート部１４が形成されている。また環状本体１２
におけるゲート部１４が形成されていない軸方向の他端
部側の内周面には、周方向に隣り合う両ゲート部１４,
１４から周方向に略等距離に臨む位置に、内方に所定高
さで突出する突起１６が形成されている。すなわち、第
２実施例においても、ウェルドラインが発生する部位に
対応して突起１６が形成されているから、環状射出成形
品２０の機械的強度が向上し、着磁工程や組立工程に際
してクラックが発生したり破損するのを抑制することが
できる。

【００１５】なお、前記第１実施例および第２実施例で
は、環状本体１２の一方の軸端部側にのみ突起１６を形
成したが、両端部側に突起１６を夫々形成するようにし
てもよい。

【００１６】

【第３実施例】図５は、本発明の好適な第３実施例に係
る環状射出成形品を示すものであって、該環状射出成形
品３０における環状本体１２の軸方向の一端面に、周方
向に等間隔(１２０°の間隔)で３つゲート部１４が形成
されている。すなわち第３実施例では、環状本体１２の
厚み部分を利用して材料の射出が行なわれるよう構成さ
れる。そして、この環状本体１２のゲート部１４が形成
される同一の軸端部側の内周面で、周方向に隣り合う両
ゲート部１４,１４から周方向に略等距離の位置に、内
方に所定高さで突出する突起１６が形成されている。

【００１７】前記第３実施例に係る環状射出成形品３０
においても、ウェルドラインが発生する部位に突起１６
を形成することで、ウェルドラインの発生を抑制して、
機械的強度を向上することができる。なお、環状本体１
２の軸端面にゲート部１４を形成した形態において、第
２実施例のように突起１６をゲート部１４が形成されて
いない他方の軸端部側に形成する構成を採用し得る。

【００１８】

【変更例】図６および図７は、突起の変更例を示すもの
であって、図６に示す突起４０は、環状本体１２の内周
面に、その軸方向の全長に亘って延在するよう形成され
ている。このように、突起４０を環状本体１２の軸方向
の全長に亘って形成することで、環状射出成形品１０,
２０,３０を回転軸に一体的に連結した場合の回り止め
を確実に行なうことができる。また図７に示す突起４２
は、前記突起４０と同様に、環状本体１２の内周面に、
その軸方向に沿って所定長さで延在するよう形成したも
のであって、該突起４２の一方の軸端部が、環状本体１
２の対応する軸端から所定長さだけ引込んだ位置に臨む
よう設定されている。すなわち、該突起４２を形成した
環状射出成形品１０,２０,３０では、該成形品１０,２
０,３０と回転軸とを樹脂材料により一体的に連結した
際に、突起４２の軸端を覆うように樹脂材料が充填固化
するから、回転軸の軸方向への抜け止めが確実になされ
る利点を有する。なお、突起の両軸端部を、環状本体１
２の両軸端から所定長さだけ引込んだ位置に臨ませるよ
うにしてもよい。

【００１９】前述した各実施例において、ゲート部や突
起の数は、環状射出成形品の仕様によって任意に設定し
得るものである。また、突起の突出高さ、幅(周方向の
長さ)、長さ(軸方向の長さ)等、あるいは形状に関して
も、任意に設定可能である。更に、環状射出成形品の使
用形態によっては、突起を環状本体の外周面に所定高さ
で突設する構成を採用し得る。

【００２０】

【発明の効果】以上説明した如く、本発明に係る環状射
出成形品によれば、簡単な構成で機械的強度を向上する
ことができる。すなわち、本発明に係る環状射出成形品
の着磁工程中や組立工程中に、該成形品にクラックが発
生したり破損するのを抑制することができ、取扱いが容
易となる利点を有する。また環状射出成形品を回転軸と
樹脂材料等により一体化して製品を製造する場合には、
突起が回転軸に対する回り止めや抜け止めとして機能す
る効果も奏する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の好適な第１実施例に係る環状射出成形
品を示す斜視図である。

【図２】第１実施例に係る環状射出成形品の正面図であ
る。

【図３】第１実施例に係る環状射出成形品の断面図であ
る。

【図４】本発明の好適な第２実施例に係る環状射出成形
品を示す斜視図である。

【図５】本発明の好適な第３実施例に係る環状射出成形
品を示す斜視図である。

【図６】突起の変形例を示す要部斜視図である。

【図７】突起の別の変形例を示す要部斜視図である。

【図８】従来の技術に係る環状射出成形品を射出成形す
る際の材料の流れおよびウェルドラインを示す説明図で
ある。

【図９】環状射出成形品を射出成形する構造を示す説明
図である。

【符号の説明】

１２ 環状本体 １４ ゲート部 １６ 突起 ４０ 突起 ４２ 突起

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 4K018 AA27 CA30 HA03 HA04 KA46 5E040 AA03 AA04 AA06 AA19 BB04 CA01 HB07 5E062 CC02 CD05 CE02

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 希土類磁石粉末と樹脂バインダーとを所
   要の割合で混合した材料を射出成形した環状射出成形品
   であって、 環状本体(12)の軸端部に、周方向に等間隔で複数のゲー
   ト部(14)が形成されると共に、該環状本体(12)には、周
   方向に隣り合う両ゲート部(14,14)から周方向に等距離
   の位置に突起(16,40,42)が形成されていることを特徴と
   する環状射出成形品。
2. 【請求項２】 前記突起(16)は、前記環状本体(12)の内
   周面に、内方に所定高さで突出するよう形成される請求
   項１記載の環状射出成形品。
3. 【請求項３】 前記突起(40,42)は、前記環状本体(12)
   の軸方向に所定長さに亘って延在している請求項１また
   は２記載の環状射出成形品。
4. 【請求項４】 前記希土類磁石粉末は、ネオジウム-鉄-
   ボロンである請求項１〜３の何れかに記載の環状射出成
   形品。