JP2001205389A - ダイカスト用鋳型及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 鋳造時に型くずれせず，鋳造後の崩壊性に優
れ，かつ，差込不良を抑制することができる，ダイカス
ト用鋳型及びその製造方法を提供すること。 【解決手段】 金属および／または無機物の粒子を主成
分とする鋳型用粒子１０を粒子間隙が存在する状態で固
化して形成した基材１１と，粒子間隙に充填した固形の
充填材２とよりなる。基材１１は，鋳型用粒子１０をバ
インダにより接合して固化してあることが好ましい。鋳
型用粒子１０は，鉄，銅，アルミニウム，ＳｉＣ，アル
ミナ，ムライト，シリカ，ジルコンより選ばれた１種又
は２種以上の粒子であることが好ましい。充填材２は，
液相と固相との相変態点が１００℃以下の物質であるこ
とが好ましい。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【技術分野】本発明は，低コストで容易に作製でき，か
つ崩壊が容易なダイカスト用鋳型（中子含む）およびそ
の製造方法に関する。

【０００２】

【従来技術】ダイカストは，精密鋳造技術の一つであ
り，精密に加工した金型に高速高圧で溶湯を圧入し，急
冷凝固させて寸法精度および鋳肌の優れた鋳物を製造す
ることができる。そのため，ダイカストは，機械部品等
の精密鋳造品の量産に広く利用されている。

【０００３】

【解決しようとする課題】ところで，ダイカストは，上
記のごとく鋳型として金型を用いる。金型は，繰り返し
使用できるという利点はあるが，非常に高価である。そ
のため，例えば試作だけを行いたい場合や，途中で形状
変更をしたい場合には，量産効果が出せずに非常にコス
ト高となる。

【０００４】この対策として，ダイカストに重力鋳造の
場合の砂型のような粉末型を用いることが考えられる。
しかしながら，この場合には，これを構成する粉末の粒
子間隙に溶湯が進入するという差込不良が生じ，優れた
鋳肌，寸法形状が得られない。これは，上記のごとく溶
湯を高速高圧力で圧入することによるものである。ま
た，この問題は，中空部形成用の鋳型である中子におい
ても同様である。

【０００５】上記差込不良対策として，例えば特開平６
−０２３４７６号公報に示されているごとく，特別な塗
型材を粉末型の表面に塗布する方法がある。しかしなが
ら，この方法では，塗型材を塗布するという工程が増
え，造型工程が複雑化し，造型コストが高くなる。ま
た，この方法では，鋳型が部分的に陥没して形状不良が
生ずる場合がある。

【０００６】また，特開平５−３１８０２４号公報に示
されるように，氷もしくはドライアイスで中子を造型す
る方法が提案されている。しかしながら，この方法で
は，造型後，鋳造までの間に，上記氷もしくはドライア
イスが溶けて中子形状が崩れてしまい，設計通りの鋳物
が得られないという問題がある。

【０００７】本発明は，かかる従来の問題点に鑑みてな
されたもので，鋳造時に型くずれせず，鋳造後の崩壊性
に優れ，かつ，差込不良を抑制することができる，ダイ
カスト用鋳型及びその製造方法を提供しようとするもの
である。

【０００８】

【課題の解決手段】請求項１に記載の発明は，金属およ
び／または無機物の粒子を主成分とする鋳型用粒子を粒
子間隙が存在する状態で固化して形成した基材と，上記
粒子間隙に充填した固形の充填材とよりなることを特徴
とするダイカスト用鋳型にある。

【０００９】本発明において最も注目すべきことは，上
記鋳型用粒子により上記基材を形成すると共に，該基材
の上記粒子間隙に上記固形の充填材を充填していること
である。

【００１０】次に，本発明の作用効果につき説明する。
本発明のダイカスト用鋳型は，上記のごとく，鋳型用粒
子を用いて作製した基材と上記充填材とより構成してあ
る。そのため，上記ダイカスト用鋳型は，従来の金属塊
を切削加工等して得られる金型の場合と比べて，容易か
つ低コストで素早く作製することができる。

【００１１】また，上記ダイカスト用鋳型は，基材の粒
子間隙が上記固形の充填材の充填により塞がれている。
そのため，上記ダイカスト用鋳型を用いた場合には，高
圧高速で圧入された溶湯の粒子間隙への浸入を防止する
ことができる。また，塗型材を塗布した場合と異なり，
鋳型表面のみを覆うのではなく，内部の粒子間隙を上記
充填材により充填しているので，上記基材が内部に陥没
するという不具合も防止することができる。それ故，上
記ダイカスト用鋳型を用いて得られた鋳物は，差込不良
が無く，形状，鋳肌が非常に優れたものとなる。

【００１２】また，上記ダイカスト用鋳型は，上記鋳型
用粒子よりなる基材と，上記充填材とよりなる。そのた
め，鋳造後においては，上記基材の鋳型用粒子同士の接
合状態を解除させることにより，容易に上記ダイカスト
用鋳型を崩壊させることができる。

【００１３】次に，請求項２の発明のように，上記基材
は，上記鋳型用粒子をバインダにより接合して固化して
あることが好ましい。この場合には，上記鋳型用粒子同
士の接合を容易に行うことができ，上記基材を容易に形
成することができる。上記バインダとしては，いわゆる
熱硬化性鋳型用としては，フェノール樹脂等がある。ま
た，いわゆる常温自硬性鋳型用のバインダとしては，フ
ラン樹脂，フェノール樹脂，ウレタン樹脂および水ガラ
ス等がある。

【００１４】そして，前者のバインダを用いる場合に
は，上記鋳型用粒子とバインダとを混合したものを焼成
することにより，鋳型用粒子同士を接合させて上記基材
を固化形成することができる。また，後者のバインダを
用いる場合には，上記鋳型用粒子とバインダとを混合し
たものと反応ガスとを接触させて上記バインダを反応固
化させることにより上記基材を固化形成することができ
る。

【００１５】また，請求項３の発明のように，上記鋳型
用粒子は，鉄，銅，アルミニウム，ＳｉＣ，アルミナ，
ムライト，シリカ（珪砂），ジルコンより選ばれた１種
又は２種以上の粒子であることが好ましい。

【００１６】上記鋳型用粒子として金属を用いた場合に
は，溶湯を充填した際の溶湯からの放熱を素早く行うこ
とができ，急冷凝固を促進することができる。これによ
り従来の金型を用いた場合とほぼ同様の微細組織を有す
る鋳物表面を得ることができる。このような金属粉末を
使用した場合の効果を容易に得るためには，特に，上記
鉄，銅，アルミニウムを用いることが好ましい。これら
は，優れた熱伝導性を有していると共に粉末の入手が比
較的容易で安価であるためである。

【００１７】上記鋳型用粒子として無機物を用いる場合
には，強度，寸法精度等に優れた基材を形成することが
できる。この場合の無機物粒子としては，特にＳｉＣ，
アルミナ，ムライト，シリカ，ジルコンを用いることが
好ましい。これらは，優れた強度，低熱膨張率を有する
と共に入手が比較的容易であるためである。

【００１８】また，請求項４の発明のように，上記充填
材は，液相と固相との相変態点が１００℃以下の物質で
あることが好ましい。この場合には，上記基材の粒子間
隙に対して，上記充填材を液相の状態で充填し，その後
冷却することにより充填材を容易に固化することがで
き，上記の優れたダイカスト用鋳型を容易に作製するこ
とができる。

【００１９】また，前記相変態温度が１００℃を超える
物質を用いた場合には，熱硬化樹脂が分解しやすくな
り，型が分解するおそれがある。なお，上記粒子間隙へ
の充填は，例えば，基材を液状の充填材に浸漬して自然
に浸透させる方法，或いは，基材の一端から積極的に吸
引する方法等により行うことができる。

【００２０】また，請求項５の発明のように，上記充填
材は，氷であることが好ましい。即ち，氷は，通常０℃
以上において液相の水となるので，上記基材の粒子間隙
への充填が非常に容易である。そして，水の状態で充填
した後に，例えば液体窒素等を用いた冷却を行うことに
より，容易に固形の氷に相変態させることができる。

【００２１】また，請求項６の発明のように，上記充填
材は，水溶性であると共にその水溶液の溶媒が蒸発した
後に固体として析出しうる物質とすることもできる。こ
の場合にも，上記性質を有する物質を水に溶かして水溶
液とし，液体状態で上記基材の粒子間隙への充填を行う
ことができる。そのため，充填作業を非常に容易に行う
ことができる。そして，充填材の固化は，上記水溶液の
水を蒸発させることにより析出させて行うことができ
る。

【００２２】なお，この場合においても，上記粒子間隙
への水溶液の充填は，例えば，基材を液状の充填材に浸
漬して自然に浸透させる方法，或いは，基材の一端から
積極的に吸引する方法等により行うことができる。ま
た，上記固体として析出しうる物質の濃度は，各の物質
の最大溶解度であることが好ましい。

【００２３】また，請求項７の発明のように，上記充填
材は，ＮａＣｌ又はＫ₂ＣＯ₃であることが好ましい。こ
の場合には，水溶液の作製，水の蒸発（乾燥）による充
填材の析出固化を容易に行うことができる。

【００２４】また，請求項８の発明のように，上記ダイ
カスト用鋳型は中空部成形用の中子とすることもでき
る。この場合には，中空部を有する鋳物をダイカストに
より作製する際において，その中空部の形状，鋳肌を優
れた状態に仕上げることができると共に，鋳造後の崩壊
を容易に行うことができる。

【００２５】次に，請求項９の発明は，金属および／ま
たは無機物の粒子を主成分とする鋳型用粒子とバインダ
との混合粉末を焼成して，粒子間隙が存在する状態で固
めた基材を作製する基材作製工程と，液相と固相との相
変態点が１００℃以下の物質よりなる充填材を準備し，
該充填材を液状化した状態で上記粒子間隙に充填する充
填工程と，上記充填材を上記相変態点よりも低い温度に
冷却して固化する固化工程とを含むことを特徴とするダ
イカスト用鋳型の製造方法にある。

【００２６】この製造方法によれば，液相と固相との相
変態点が１００℃以下の物質よりなる充填材を用いた上
記の優れたダイカスト用鋳型（中子）を容易に製造する
ことができる。なお，上記充填材充填後の冷却方法とし
ては，例えば，液体窒素を吹き付ける方法等をとること
ができる。

【００２７】また，請求項１０の発明は，金属および／
または無機物の粒子を主成分とする鋳型用粒子とバイン
ダとの混合粉末を焼成して，粒子間隙が存在する状態で
固めた基材を作製する基材作製工程と，水溶性であると
共にその水溶液の溶媒が蒸発した後に固体として析出し
うる物質よりなる充填材を準備し，該充填材の水溶液を
上記粒子間隙に充填する充填工程と，上記充填材の水溶
液を乾燥させて上記充填材を固体として析出させる析出
工程とを含むことを特徴とするダイカスト用鋳型の製造
方法にある。

【００２８】この製造方法によれば，水溶性であると共
にその水溶液の溶媒が蒸発した後に固体として析出しう
る物質よりなる充填材を用いた優れたダイカスト用鋳型
（中子）を容易に製造することができる。なお，上記水
溶液の乾燥，即ち溶媒である水の蒸発は，放置による自
然乾燥，積極的に加熱する強制乾燥のいずれでもよい。

【００２９】また，請求項１１の発明のように，水溶性
であると共にその水溶液の溶媒が蒸発した後に固体とし
て析出しうる物質よりなる充填材を用いる場合には，上
記充填工程および上記析出工程は複数回繰り返し行うこ
とが好ましい。即ち，上記水溶液の乾燥による析出を行
った場合には，粒子間隙を埋め尽くすことが困難であ
る。そのため，上記充填工程と上記析出工程とを繰り返
すことにより，粒子間隙に残存する空間を小さくするこ
とができ，充填材の充填効果をさらに高めることができ
る。

【００３０】

【発明の実施の形態】実施形態例１ 本発明の実施形態例にかかるダイカスト用鋳型及びその
製造方法につき，図１〜図５を用いて説明する。本例で
は，実験的に，鋳型の一方の面に本発明の粉末型である
ダイカスト用鋳型１を用い，他方の面は従来と同様の金
型を用いた例を示す。

【００３１】まず，本例のダイカスト用鋳型１は，図１
に示すごとく，無機物のムライト粒子を主成分とする鋳
型用粒子１０を粒子間隙が存在する状態で固化して形成
した基材１１と，粒子間隙に充填した固形の充填材２と
しての氷とよりなる。このダイカスト用鋳型１を作製す
るに当たっては，まず，平均粒径７５μｍの均質なムラ
イトと，バインダとしての熱硬化性樹脂であるフェノー
ルレジンを準備し，これらを混合した。次いで，この混
合粉末を所望形状に成形して，粒子間隙が存在する状態
で固化した基材を作製すべく，温度２００℃で焼成する
基材作製工程を行った。なお，基材の形状は，本例では
焼成前に所望形状に整えてその後焼成を行ったが，焼成
後に切削等により所望形状を得ることも勿論可能であ
る。

【００３２】次に，液相と固相との相変態点が１００℃
以下の物質よりなる充填材として，水を準備した。そし
て，該充填材を液状化した状態で上記基材の粒子間隙に
真空吸引して充填する充填工程を行った。次いで，上記
充填材を上記相変態点よりも低い温度に冷却して固化す
る固化工程として，上記基材に液体窒素を吹き付けた。
そして，この冷却により上記水が約−１５℃の氷になる
ように制御した。これにより，直方体形状の上記ダイカ
スト用鋳型１が得られた。

【００３３】次に，本例においては，図２に示すごと
く，主型３１に上記ダイカスト用鋳型１をセットすると
共にこれに金型３２を対向させてキャビティ７を有する
鋳型セット３０を構成した。鋳型セット３０の下方に
は，溶湯注入用の加圧ピン４１を有するスリーブ４０を
配設した。加圧ピン４１はその下方の加圧シリンダ４２
によって加圧されるように構成されている。そして，鋳
型３０は，同図に示すごとく，支持台５によって支持し
た。

【００３４】次に，上記鋳型セット３０を用いて，ＡＤ
Ｃ１２合金を温度６２０℃，射出圧力７２０ｋｇ／ｃｍ
²，射出速度３．０ｍ／ｓの条件で鋳造し，鋳物を作製
した。本例では，比較のために，上記と同様の基材のま
まで氷の充填を行わなかった２種類の鋳型（比較例Ｃ
１，Ｃ２）を準備し，それぞれを用いて上記と同様の条
件により鋳物を作製した。上記比較例Ｃ１においては，
鋳型用粒子として平均粒径２００μｍの珪砂を，フェノ
ールレジンよりなるバインダで固化したもの用いた。ま
た，比較例Ｃ２においては，鋳型用粒子として平均粒径
７５μｍのムライト粒子を，フェノールレジンよりなる
バインダで固化したもの用いた。

【００３５】本例のダイカスト用鋳型１（実施例Ｅ１と
する）により得られた鋳物の断面写真を図３に，上記比
較例Ｃ１により得られた鋳物の断面写真を図４に，上記
比較例Ｃ２により得られた鋳物断面写真を図５に，それ
ぞれ図面代用写真として示す。これらの写真は，鋳物と
鋳型の境界部の断面を５６倍に拡大したものである。

【００３６】まず図３に示すごとく，実施例Ｅ１の場合
には，鋳物８と鋳型１との境界部においては，ほとんど
差込が無く，わずかに（約０．０１５ｍｍ）鋳型１内へ
の溶湯の浸入が見られたのみである。なお，この若干の
浸入は，溶湯充填時にその伝熱により充填材２としての
氷の表面が水に変化したことによる影響だと考えられ
る。

【００３７】一方，図４に示すごとく，比較例Ｃ１の場
合には，０．５ｍｍ近い非常に深い差込不良が見られ
た。これは珪砂の平均粒径が比較的大きいことが原因で
あると考えられる。また，図５に示すごとく，比較例Ｃ
２の場合には，珪砂の場合よりも平均粒径が小さい分，
差込の深さも小さく０．３ｍｍ程度となったがが，製品
とはなり得ない状態の差込不良が残存した。また，図示
は省略するが，得られた鋳物の外観においても，実施例
Ｅ１は所望形状に近い形状が得られたが，比較例Ｃ１，
Ｃ２の場合には，上記の差込不良によってその差込部分
が突起した状態の所望形状からかけ離れた形状となっ
た。

【００３８】以上の結果から，本例のダイカスト用鋳型
１を用いた場合には，従来の砂型等の粉末型を用いた場
合と比べて，格段に形状，鋳肌が優れた鋳物をダイカス
トにより作製できることがわかる。また，本例の鋳型１
（実施例Ｅ１）は，従来の砂型と同様に，約２００℃程
度まで加熱すれば，バインダが炭化して，容易に型を崩
壊させることができる。

【００３９】実施形態例２ 本例においては，実施形態例１のダイカスト用鋳型１に
おける充填材の充填工程を，液体窒素を用いて約−８０
℃となるようにして鋳型を作製した。その他は実施形態
例１と同様とした。そして，得られたダイカスト用鋳型
を用いて実施形態例１と同様に鋳物を作製した。

【００４０】得られた鋳物（実施例Ｅ２とする）の断面
写真を図６に図面代用写真として示す。同図より知られ
るごとく，本例で得られた鋳物８の断面は，金型を用い
た場合と同様に，全く差込が見られない優れた状態とな
った。これは，実施形態例１の実施例Ｅ１の場合よりも
さらに低温で氷を形成したことにより，溶湯充填時にお
いても充填材としての氷の溶融がほとんどなかったため
であると考えられる。

【００４１】実施形態例３ 本例は，実施形態例１における充填材２としての氷に代
えて，水溶性であると共にその水溶液の溶媒が蒸発した
後に固体として析出しうる物質であるＫ₂ＣＯ₃およびＮ
ａＣｌを充填材として用いた例である。Ｋ₂ＣＯ₃の２０
％水溶液を用いたものを実施例Ｅ３，ＮａＣｌの５％水
溶液を用いたものを実施例Ｅ４とする。

【００４２】具体的には，実施形態例１と同様に基材１
１を作製し，これに，８０℃に加熱した充填材の水溶液
を真空吸引して粒子間隙に充填する充填工程を行った。
次いで，充填材の水溶液を，室温で自然乾燥させること
により乾燥させて上記充填材を固体として析出させる析
出工程を行った。また，本例では上記充填工程と析出工
程とは，それぞれ１回のみ行った。

【００４３】そして，得られたダイカスト用鋳型を用い
て実施形態例１と同様の鋳型セットを組み上げ，これを
用いて実施例１と同様に鋳物をそれぞれ作製した。実施
例Ｅ３，Ｅ４ともに，ほぼ同様の形状，鋳肌状態のもの
が得られた。代表として，実施例Ｅ３において得られた
鋳物の断面写真を図７に図面代用写真として示す。

【００４４】同図より知られるごとく，実施例Ｅ３で得
られた鋳物の断面は，実施例Ｅ１と同様に，鋳物８と鋳
型１との境界部においては，ほとんど差込が無く，わず
かに鋳型１内への溶湯の浸入が見られたのみである。な
お，この若干の浸入は，上記充填工程および析出工程を
１回のみ行った場合には，水の乾燥後に粒子間隙内に隙
間が残存するためであると考えられる。

【００４５】実施形態例４ 本例では，実施形態例３における充填工程および析出工
程を複数回行って，粒子間隙をほとんど完全に塞いだ例
である。その他は実施形態例３と同様である。この場合
にも，充填材としては，実施形態例３と同様にＫ₂ＣＯ₃
とＮａＣｌとを用い，上記と同様の水溶液にして充填工
程を行った。Ｋ₂ＣＯ₃を用いたものを実施例Ｅ５，Ｎａ
Ｃｌを用いたものを実施例Ｅ６とする。

【００４６】そして，得られたダイカスト用鋳型を用い
て実施形態例１と同様の鋳型セットを組み上げ，これを
用いて実施例１と同様に鋳物をそれぞれ作製した。実施
例Ｅ５，Ｅ６ともに，ほぼ同様の形状，鋳肌状態のもの
が得られた。代表として，実施例Ｅ５において得られた
鋳物の断面写真を図８に図面代用写真として示す。

【００４７】同図より知られるごとく，実施例Ｅ５で得
られた鋳物の断面は，金型を用いた場合と同様に，全く
差込が見られない優れた状態となった。これは，実施形
態例３の場合と異なり，粒子間隙がほとんど完全に充填
材によって埋められていたためであると考えられる。

【００４８】実施形態例５ 本例においては，基材の鋳型用粒子１０の種類による鋳
物の鋳造組織への影響を，従来の金型の場合と比較して
調査した。まず，平均粒径７５μｍのムライト粒子（無
機物粒子）を利用して実施例Ｅ１と同様に作製したダイ
カスト用鋳型（実施例Ｅ７）と，平均粒径１５０μｍの
鉄粉（金属粒子）を利用して実施例Ｅ１と同様に作製し
たダイカスト用鋳型（実施例Ｅ８）と，全体がＳＫＤ６
１よりなる金型（比較例Ｃ３）とを準備した。そして，
各型を用いて実施形態例１と同様に鋳型セット３０を構
成し，実施形態例１と同様に鋳物を作製した。

【００４９】得られた鋳物の断面組織観察結果を図面代
用写真としての図９〜図１１に示す。これらはいずれも
倍率２００倍の写真である。図９，図１０に示すごと
く，実施例Ｅ７，Ｅ８のいずれの粉末型の場合も，差込
不良はほとんど見られなかった。しかしながら，図９に
示すごとく，実施例Ｅ７の鋳型用粒子としてムライト粒
子を用いた場合の鋳物表面は，大きな初晶Ａｌデンドラ
イトと共晶が混在した組織となった。一方，図１０に示
すごとく，実施例Ｅ８の鉄粉を用いた場合には，初晶Ａ
ｌデンドライトでわかるように組織は細かくなった。そ
してこれは，図１１に示した金型を用いた場合（比較例
Ｃ３）と同様の緻密な鋳造組織となった。

【００５０】次に，本例では，鋳物の強度を測定した。
具体的には，各鋳物から引張試験片を切りだし，その引
張試験を行った。測定結果を図１２に示す。同図より知
られるごとく，鉄粉を用いた場合（実施例Ｅ８）は，金
型を用いた場合（比較例Ｃ３）と同程度の引張強さ（約
３０ｋｇ／ｃｍ²）となった。一方，ムライト粒子を用
いた場合（実施例Ｅ７）は，２０ｋｇ／ｃｍ²となり，
組織の粗大化による強度の低下が認められた。

【００５１】実施形態例６ 本例は，実施例Ｅ１における基材の固化方法を，バイン
ダを用いる方法に代えて加圧成形とした例である。具体
的には，水と平均粒径７５μｍの砂粒子を混錬し，加圧
成形した後，−８０℃で凍結させてダイカスト用鋳型を
形成した。この鋳型を用いて，実施例Ｅ１と同条件で鋳
造し，鋳物を作製した。作製した鋳物の外観（図示略）
は，実施例Ｅ１の場合と同様に，型割れなどの外観状の
不具合はなく，また差込も認められず，本発明品の有効
性が認められた。

【００５２】なお，上記各実施形態例ではキャビティを
形成するダイカスト用鋳型について例を示したが，ダイ
カスト用の中子を上記粉末鋳型と同様の構成とすること
もでき，この場合も上記と同様の作用効果が得られる

【００５３】

【発明の効果】上述のごとく，本発明によれば，鋳造時
に型くずれせず，鋳造後の崩壊性に優れ，かつ，差込不
良を抑制することができる，ダイカスト用鋳型及びその
製造方法を提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施形態例１における，ダイカスト用鋳型の構
造を示す説明図。

【図２】実施形態例１における，ダイカスト用鋳型を用
いて構成した鋳造装置を示す説明図。

【図３】実施形態例１における，実施例Ｅ１の鋳物の金
属組織を示す図面代用写真。

【図４】実施形態例１における，比較例Ｃ１の鋳物の金
属組織を示す図面代用写真。

【図５】実施形態例１における，比較例Ｃ２の鋳物の金
属組織を示す図面代用写真。

【図６】実施形態例２における，実施例Ｅ２の鋳物の金
属組織を示す図面代用写真。

【図７】実施形態例３における，実施例Ｅ３の鋳物の金
属組織を示す図面代用写真。

【図８】実施形態例４における，実施例Ｅ５の鋳物の金
属組織を示す図面代用写真。

【図９】実施形態例５における，実施例Ｅ７の鋳物の金
属組織を示す図面代用写真。

【図１０】実施形態例５における，実施例Ｅ８の鋳物の
金属組織を示す図面代用写真。

【図１１】実施形態例５における，比較例Ｃ３の鋳物の
金属組織を示す図面代用写真。

【図１２】実施形態例５における，実施例Ｅ７，Ｅ８お
よび比較例Ｃ３の鋳物の引張強さを示す説明図。

【符号の説明】

１．．．ダイカスト用鋳型， １０．．．鋳型用粒子， １１．．．基材， ２．．．充填材，

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｂ２２Ｄ 17/22 Ｂ２２Ｄ 17/22 Ｑ Ｒ Ｆターム(参考） 4E092 AA01 AA02 AA03 AA09 AA16 BA09 CA10 4E093 NA01 NB08 NB09 QA02 QA04 QB07

Claims (11)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 金属および／または無機物の粒子を主成
   分とする鋳型用粒子を粒子間隙が存在する状態で固化し
   て形成した基材と，上記粒子間隙に充填した固形の充填
   材とよりなることを特徴とするダイカスト用鋳型。
2. 【請求項２】 請求項１において，上記基材は，上記鋳
   型用粒子をバインダにより接合して固化してあることを
   特徴とするダイカスト用鋳型。
3. 【請求項３】 請求項１又は２において，上記鋳型用粒
   子は，鉄，銅，アルミニウム，ＳｉＣ，アルミナ，ムラ
   イト，シリカ，ジルコンより選ばれた１種又は２種以上
   の粒子であることを特徴とするダイカスト用鋳型。
4. 【請求項４】 請求項１〜３のいずれか１項において，
   上記充填材は，液相と固相との相変態点が１００℃以下
   の物質であることを特徴とするダイカスト用鋳型。
5. 【請求項５】 請求項４において，上記充填材は，氷で
   あることを特徴とするダイカスト用鋳型。
6. 【請求項６】 請求項１〜３のいずれか１項において，
   上記充填材は，水溶性であると共にその水溶液の溶媒が
   蒸発した後に固体として析出しうる物質であることを特
   徴とするダイカスト用鋳型。
7. 【請求項７】 請求項６において，上記充填材は，Ｎａ
   Ｃｌ又はＫ₂ＣＯ₃であることを特徴とするダイカスト用
   鋳型。
8. 【請求項８】 請求項１〜７のいずれか１項において，
   上記ダイカスト用鋳型は中空部成形用の中子であること
   を特徴とするダイカスト用鋳型。
9. 【請求項９】 金属および／または無機物の粒子を主成
   分とする鋳型用粒子とバインダとの混合粉末を焼成し
   て，粒子間隙が存在する状態で固めた基材を作製する基
   材作製工程と，液相と固相との相変態点が１００℃以下
   の物質よりなる充填材を準備し，該充填材を液状化した
   状態で上記粒子間隙に充填する充填工程と，上記充填材
   を上記相変態点よりも低い温度に冷却して固化する固化
   工程とを含むことを特徴とするダイカスト用鋳型の製造
   方法。
10. 【請求項１０】 金属および／または無機物の粒子を主
    成分とする鋳型用粒子とバインダとの混合粉末を焼成し
    て，粒子間隙が存在する状態で固めた基材を作製する基
    材作製工程と，水溶性であると共にその水溶液の溶媒が
    蒸発した後に固体として析出しうる物質よりなる充填材
    を準備し，該充填材の水溶液を上記粒子間隙に充填する
    充填工程と，上記充填材の水溶液を乾燥させて上記充填
    材を固体として析出させる析出工程とを含むことを特徴
    とするダイカスト用鋳型の製造方法。
11. 【請求項１１】 請求項１０において，上記充填工程お
    よび上記析出工程は複数回繰り返し行うことを特徴とす
    るダイカスト用鋳型の製造方法。