JP2001107205A - Manufacturing method of super-elastic element - Google Patents
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Abstract
Description
【０００１】[0001]
【発明の属する技術分野】本発明は、超弾性素子の製造
方法に関し、特に、アンテナ、メガネフレーム等に適し
た超弾性素子の製造方法に関する。BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a method for manufacturing a super-elastic element, and more particularly to a method for manufacturing a super-elastic element suitable for an antenna, an eyeglass frame, and the like.
【０００２】[0002]
【従来の技術】従来、携帯電話等に設けられるアンテナ
素子としてステンレス線又はピアノ線が用いられてき
た。しかし、ステンレス線は折れやすいという欠点があ
り、Ｎｉ−Ｔｉからなる超弾性線材が使用されるように
なってきている。2. Description of the Related Art Conventionally, a stainless wire or a piano wire has been used as an antenna element provided in a cellular phone or the like. However, the stainless wire has a disadvantage that it is easily broken, and a superelastic wire made of Ni-Ti has been used.
【０００３】図５は従来のアンテナの一例の縦断面図で
ある。また、図６は図５に示すアンテナのアンテナ素子
を示す図である。FIG. 5 is a longitudinal sectional view of an example of a conventional antenna. FIG. 6 is a view showing an antenna element of the antenna shown in FIG.
【０００４】図５を参照すると、従来のアンテナ５は、
アンテナ素子５１と、このアンテナ素子５１の一端部に
取り付けられた樹脂からなるトップ部（樹脂部材）５２
とを備えている。[0004] Referring to FIG. 5, a conventional antenna 5 includes:
An antenna element 51 and a top part (resin member) 52 made of resin attached to one end of the antenna element 51
And
【０００５】図６を参照すると、アンテナ素子５１は、
超弾性材の一端部５１ａを軟化焼鈍し、この一端部５１
ａの先端部分を圧造加工をして、先端部分に凸部５１ｂ
を形成している。Referring to FIG. 6, an antenna element 51 includes
One end 51a of the superelastic material is soft-annealed,
a forging process is performed on the tip portion of
Is formed.
【０００６】図７は従来のアンテナの他の例の縦断面図
である。また、図８は図７に示すアンテナのアンテナ素
子を示す図である。このアンテナ５のアンテナ素子５１
は、超弾性材の一端部５１ａを軟化焼鈍し、この一端部
５１ａの中央部分を平打加工をして、一端部５１ａに凹
部５１ｃを形成している。FIG. 7 is a longitudinal sectional view of another example of the conventional antenna. FIG. 8 is a diagram showing an antenna element of the antenna shown in FIG. The antenna element 51 of this antenna 5
In this method, one end 51a of the superelastic material is softened and annealed, and a central portion of the one end 51a is flattened to form a concave portion 51c in the one end 51a.
【０００７】上述の圧造加工及び平打加工は、トップ部
５２のアンテナ素子５１からの抜け防止のために行われ
ている。The above-described forging and flat stamping are performed to prevent the top portion 52 from coming off the antenna element 51.
【０００８】[0008]
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、図５の
従来のアンテナ５において、図６の圧造加工を施したア
ンテナ素子５の場合、凸部５１ｂによってトップ部５２
の樹脂の厚みが薄くなるため、樹脂部が屈曲された場合
に折れやすいという欠点を生じていた。また、圧造加工
では割金型を使用しているため加工設備が複雑な上に、
金型摩耗が激しいため、頻繁に金型を交換するという製
造工程上の問題点があった。However, in the conventional antenna 5 shown in FIG. 5, in the case of the forged antenna element 5 shown in FIG. 6, the top portion 52 is formed by the convex portion 51b.
Since the thickness of the resin becomes thin, the resin portion is easily broken when it is bent. In addition, in the forging process, the processing equipment is complicated because a split mold is used.
Due to severe mold wear, there is a problem in the manufacturing process of frequently changing the mold.
【０００９】図７の従来のアンテナ５において、図８の
平打加工を施したアンテナ素子５の場合は、平打加工の
加工率が制限されトップ部５２の引き抜き強度を強固に
することが出来ないという欠点と共に、平打加工部は角
張っているため、屈曲された場合にトップ部５２の樹脂
内部に傷が付いて折損しやすくなるという欠点を生じて
いた。また、平打加工では加工部分が折れ曲がってしま
うという問題点があった。In the conventional antenna 5 shown in FIG. 7, in the case of the antenna element 5 subjected to the flat hitting shown in FIG. 8, the processing rate of the flat hitting is limited and the pull-out strength of the top portion 52 cannot be increased. In addition to the drawbacks, the flat-punched portion is angular, so that when bent, the inside of the resin of the top portion 52 is scratched and easily broken. In addition, there is a problem that the processed portion is bent in flat hitting.
【００１０】また端部の形状は、樹脂部材の回り止めも
考慮すると、単純な形状部よりもその他の複雑な形状が
望ましいと考えられる。[0010] In addition, considering the rotation of the resin member, it is considered that the shape of the end portion is preferably a complicated shape other than a simple shape portion.
【００１１】そこで本発明の技術的課題は、超弾性素子
に取り付けられた樹脂部材の引き抜き強度が強固であ
り、また、壊れにくいという利点を備えた超弾性素子の
製造方法とを提供することにある。Accordingly, a technical object of the present invention is to provide a method of manufacturing a superelastic element which has an advantage that the resin member attached to the superelastic element has a strong pull-out strength and is hardly broken. is there.
【００１２】また、本発明のもう一つの技術的課題は、
製造工程の数が少なく、製造が容易で且つ製造コストを
低減することが出来る超弾性素子の製造方法を提供する
ことにある。Another technical problem of the present invention is that
It is an object of the present invention to provide a method for manufacturing a superelastic element which has a small number of manufacturing steps, is easy to manufacture, and can reduce the manufacturing cost.
【００１３】[0013]
【課題を解決するための手段】請求項１記載の発明によ
れば、線状の超弾性合金からなり、該超弾性合金は、そ
の一部に、前記超弾性合金の径方向に起伏する凹凸部を
備えている超弾性素子を製造する製造方法であって、少
なくとも一段の潰し加工によって、前記凹凸部を形成す
ることを特徴とする超弾性素子の製造方法が得られる。According to the first aspect of the present invention, the superelastic alloy is formed of a linear superelastic alloy, and the superelastic alloy has, on a part thereof, irregularities which undulate in the radial direction of the superelastic alloy. A method for manufacturing a super-elastic element having a portion, wherein the method comprises manufacturing the super-elastic element by forming the irregularities by at least one step of crushing.
【００１４】請求項２記載の発明によれば、請求項１記
載の超弾性素子の製造方法において、前記潰し加工を軟
化処理後に行うことを特徴とする超弾性素子の製造方法
が得られる。According to a second aspect of the present invention, there is provided a method of manufacturing a superelastic element according to the first aspect, wherein the crushing is performed after softening.
【００１５】請求項３記載の発明によれば、請求項１又
は２記載の超弾性素子の製造方法において、前記潰し加
工の後、前記凹凸の一部を研削することを特徴とする超
弾性素子の製造方法が得られる。According to a third aspect of the present invention, in the method of manufacturing a superelastic element according to the first or second aspect, after the crushing, a part of the unevenness is ground. Is obtained.
【００１６】請求項４記載の発明によれば、請求項１乃
至３の内のいずれか一つの請求項に記載の超弾性素子の
製造方法において、前記潰し加工の際に、前記超弾性合
金の加工部に、前記凹凸部の加工形状を規定する型枠を
設けて、前記潰し加工を施すことを特徴とする超弾性素
子の製造方法が得られる。According to a fourth aspect of the present invention, in the method of manufacturing a superelastic element according to any one of the first to third aspects, the superelastic alloy is made of A method for manufacturing a superelastic element is provided, in which a forming frame that defines a processing shape of the uneven portion is provided in the processing portion, and the crushing process is performed.
【００１７】請求項５記載の発明によれば、請求項１乃
至４の内のいずれか一つの請求項に記載の超弾性素子の
製造方法において、前記超弾性素子は、−４０〜８０℃
の温度範囲内で少なくとも超弾性特性を備えていること
を特徴とする超弾性素子の製造方法が得られる。According to a fifth aspect of the present invention, in the method of manufacturing a super-elastic element according to any one of the first to fourth aspects, the super-elastic element has a temperature of -40 to 80 ° C.
A method for manufacturing a superelastic element having at least superelastic properties within the temperature range of
【００１８】請求項６記載の発明によれば、請求項１乃
至５の内のいずれか一つの請求項に記載の超弾性素子の
製造方法において、前記超弾性素子は、形状記憶特性を
備えていることを特徴とする超弾性素子の製造方法が得
られる。According to a sixth aspect of the present invention, in the method for manufacturing a superelastic element according to any one of the first to fifth aspects, the superelastic element has a shape memory characteristic. Thus, a method of manufacturing a superelastic element is obtained.
【００１９】請求項７記載の発明によれば、請求項６記
載の超弾性素子の製造方法において、前記超弾性合金
は、５０〜５１ａｔ％Ｎｉ、及び残部Ｔｉからなること
を特徴とする超弾性素子の製造方法が得られる。According to a seventh aspect of the present invention, in the method of manufacturing a superelastic element according to the sixth aspect, the superelastic alloy comprises 50 to 51 at% Ni and the balance Ti. A method for manufacturing a device is obtained.
【００２０】請求項８記載の発明によれば、請求項６記
載の超弾性素子の製造方法において、前記超弾性合金
は、４９．５〜５１ａｔ％Ｎｉ、０．１〜２ａｔ％Ｘ
（但し、ＸはＣｒ、Ｖ、Ｃｏ、Ｆｅ、Ｗ、Ｍｏ、Ｐｄ、
Ｃｕ、Ｍｎ、Ｚｒの内の少なくとも一種）、及び残部Ｔ
ｉからなることを特徴とする超弾性素子の製造方法が得
られる。According to an eighth aspect of the present invention, in the method of manufacturing a superelastic element according to the sixth aspect, the superelastic alloy comprises 49.5 to 51 at% Ni and 0.1 to 2 at% X.
(Where X is Cr, V, Co, Fe, W, Mo, Pd,
At least one of Cu, Mn, and Zr), and the balance T
i, a method of manufacturing a superelastic element characterized by comprising:
【００２１】請求項９記載の発明によれば、線状の超弾
性合金からなり、該超弾性合金は、その一部に、前記超
弾性合金の径方向に起伏する凹凸部を備えている超弾性
素子を製造する製造方法であって、削り出し加工によっ
て、前記凹凸部を形成することを特徴とする超弾性素子
の製造方法が得られる。According to the ninth aspect of the present invention, the super-elastic alloy is made of a linear super-elastic alloy, and the super-elastic alloy has, on a part thereof, an uneven portion which is undulated in the radial direction of the super-elastic alloy. A method for manufacturing a superelastic element, which is a method for manufacturing an elastic element, characterized in that the uneven portion is formed by shaving.
【００２２】請求項１０記載の発明によれば、請求項９
記載の超弾性素子の製造方法において、前記削り出し加
工を軟化処理後に行うことを特徴とする超弾性素子の製
造方法が得られる。According to the tenth aspect, the ninth aspect is provided.
In the method for manufacturing a superelastic element described above, a method for manufacturing a superelastic element, wherein the shaving process is performed after a softening treatment is obtained.
【００２３】請求項１１記載の発明によれば、請求項９
又は１０記載の超弾性素子の製造方法において、前記削
り出し加工の後、前記凹凸の一部を研削することを特徴
とする超弾性素子の製造方法が得られる。According to the eleventh aspect, the ninth aspect is provided.
Alternatively, in the method for manufacturing a superelastic element according to 10, there is obtained a method for manufacturing a superelastic element, wherein a part of the unevenness is ground after the shaving process.
【００２４】請求項１２記載の発明によれば、請求項９
乃至１１の内のいずれか一つの請求項に記載の超弾性素
子の製造方法において、前記超弾性素子は、−４０〜８
０℃の温度範囲内で少なくとも超弾性特性を備えている
ことを特徴とする超弾性素子の製造方法が得られる。According to the twelfth aspect, the ninth aspect is provided.
The method for manufacturing a superelastic element according to any one of claims 11 to 11, wherein the superelastic element has a size of -40 to 80.
A method for manufacturing a superelastic element having at least superelastic properties in a temperature range of 0 ° C. is obtained.
【００２５】請求項１３記載の発明によれば、請求項９
乃至１２の内のいずれか一つの請求項に記載の超弾性素
子の製造方法において、前記超弾性素子は、形状記憶特
性を備えていることを特徴とする超弾性素子の製造方法
が得られる。According to the thirteenth aspect, according to the ninth aspect,
13. The method for manufacturing a superelastic element according to claim 12, wherein the superelastic element has a shape memory characteristic.
【００２６】請求項１４記載の発明によれば、請求項１
３記載の超弾性素子の製造方法において、前記超弾性合
金は、５０〜５１ａｔ％Ｎｉ、及び残部Ｔｉからなるこ
とを特徴とする超弾性素子の製造方法が得られる。According to the invention of claim 14, claim 1 is
3. The method for manufacturing a superelastic element according to item 3, wherein the superelastic alloy comprises 50 to 51 at% Ni and the balance Ti.
【００２７】請求項１５記載の発明によれば、請求項１
３記載の超弾性素子の製造方法において、前記超弾性合
金は、４９．５〜５１ａｔ％Ｎｉ、０．１〜２ａｔ％Ｘ
（但し、ＸはＣｒ、Ｖ、Ｃｏ、Ｆｅ、Ｗ、Ｍｏ、Ｐｄ、
Ｃｕ、Ｍｎ、Ｚｒの内の少なくとも一種）、及び残部Ｔ
ｉからなることを特徴とする超弾性素子の製造方法が得
られる。According to the fifteenth aspect, the first aspect is provided.
3. The method for manufacturing a superelastic element according to item 3, wherein the superelastic alloy is 49.5 to 51 at% Ni, 0.1 to 2 at% X.
(Where X is Cr, V, Co, Fe, W, Mo, Pd,
At least one of Cu, Mn, and Zr), and the balance T
i, a method of manufacturing a superelastic element characterized by comprising:
【００２８】尚、軟化処理は、超弾性素子の加工の際に
割れが発生しないように行うものであり、６００℃〜１
０００℃の温度範囲で行うのがより望ましい。The softening treatment is performed so as not to generate cracks during processing of the superelastic element.
It is more desirable to carry out in a temperature range of 000 ° C.
【００２９】[0029]
【発明の実施の形態】図１は本発明の第１の実施形態に
係る超弾性素子を製造する方法を示す図である。高周波
真空溶解によって得られたＴｉ−５０．５ａｔ％Ｎｉ合
金（超弾性合金）を熱間ハンマー、熱間ロールによっ
て、径８ｍｍの線材に形成した。この線材を冷間伸線と
熱処理とを繰り返し、直径１．０ｍｍの線材を得、その
後、熱処理なしで径０．８ｍｍまで冷間加工（加工率３
６％）し、さらに、５００℃の温度で５分間熱処理を施
し、超弾性合金からなる超弾性線材１１”を得た。これ
を１００ｍｍの長さにプレス切断した。この切断した超
弾性線材１１”を図１（ａ），（ｂ）に示すように、一
端から２．５ｍｍまでの一端部１１ａを８００℃の温度
で３秒間軟化処理して、アンテナ素材１１′とした。次
に、このアンテナ素材１１′の一端部１１ａに潰し加工
を施し、図１（ｃ），（ｄ）に示すように、アンテナ素
材１１′の一部に、その長手方向の断面形状が波形の凹
凸部１１ｃを備えたアンテナ素子（超弾性素子）１１を
得た。FIG. 1 is a diagram showing a method for manufacturing a super-elastic element according to a first embodiment of the present invention. A Ti-50.5 at% Ni alloy (superelastic alloy) obtained by high-frequency vacuum melting was formed into a wire having a diameter of 8 mm using a hot hammer and a hot roll. This wire rod is repeatedly subjected to cold drawing and heat treatment to obtain a wire rod having a diameter of 1.0 mm, and then cold-worked to a diameter of 0.8 mm without heat treatment (working rate: 3).
6%) and heat-treated at a temperature of 500 ° C. for 5 minutes to obtain a superelastic wire 11 ″ made of a superelastic alloy. This was pressed and cut to a length of 100 mm. As shown in FIGS. 1 (a) and 1 (b), one end 11a from one end to 2.5 mm was softened at a temperature of 800 ° C. for 3 seconds to obtain an antenna material 11 ′. Next, one end 11a of the antenna material 11 'is subjected to a crushing process, and as shown in FIGS. 1 (c) and 1 (d), a part of the antenna material 11' has a wavy cross section in a longitudinal direction. An antenna element (super-elastic element) 11 having the uneven portion 11c was obtained.
【００３０】ここで潰し加工における加工率、焼鈍の有
無によるクラックの発生の有無を下記表１に示した。こ
こで、下記表１において、×印はクラックが有り、△は
一部クラック有り、○はクラックが無く良好であること
を示している。Table 1 below shows the working ratio in crushing and the presence or absence of cracks depending on the presence or absence of annealing. Here, in Table 1 below, the mark x indicates that there was a crack, the mark Δ indicates that there was some cracks, and the mark ○ indicates that there were no cracks and the condition was good.
【００３１】[0031]
【表１】 上記表１において焼鈍なしの場合においては、加工率が
２０％でクラックが発生するが、１５％までの加工率の
形状は可能である。焼鈍を施した場合においては、加工
率５０％においても、クラックの発生は見られない。[Table 1] In Table 1 above, in the case of no annealing, cracks occur at a processing rate of 20%, but shapes with a processing rate of up to 15% are possible. When annealing is performed, no cracks are observed even at a processing rate of 50%.
【００３２】最後に、図１（ｅ）に示すように、アンテ
ナ素子１１の一端部に、合成樹脂からなるトップ部１２
をモールドイン成形により設け、アンテナ１を得た。Finally, as shown in FIG. 1E, a top portion 12 made of a synthetic resin is attached to one end of the antenna element 11.
Was provided by mold-in molding, and an antenna 1 was obtained.
【００３３】図２乃至図４はアンテナ端部の種々の変形
例を示しており、潰し加工又は削り出し加工によって、
各種用途に合わせて加工することができる。図２（ａ）
及び（ｂ）の側面図及び正面図に示す第２の実施形態の
アンテナ素子１１においては、端部１１ａの凹凸部１１
ｃの形状が略パルス信号状（アンテナ素子１１をその径
方向に沿って見た場合）になっている。また、図３
（ａ）及び（ｂ）の側面図及び正面図に示す第３の実施
形態のアンテナ素子１１においては、端部１１ａの凹凸
部１１ｃの形状が略鋸刃状（アンテナ素子１１をその径
方向に沿って見た場合）になっている。また、図４
（ａ）及び（ｂ）の側面図及び正面図に示す第４の実施
形態のアンテナ素子１１においては、端部１１ａの凹凸
部１１ｃの形状が略ジグザグ状（アンテナ素子１１をそ
の径方向に沿って見た場合）になっている。FIGS. 2 to 4 show various modifications of the end portion of the antenna.
It can be processed according to various uses. FIG. 2 (a)
In the antenna element 11 of the second embodiment shown in the side view and the front view of FIG.
The shape of c is substantially a pulse signal (when the antenna element 11 is viewed along its radial direction). FIG.
In the antenna element 11 of the third embodiment shown in the side view and the front view of (a) and (b), the shape of the uneven portion 11c of the end portion 11a is substantially saw-toothed (the antenna element 11 is When viewed along). FIG.
In the antenna element 11 of the fourth embodiment shown in the side view and the front view of (a) and (b), the shape of the uneven portion 11c of the end portion 11a is substantially zigzag (the antenna element 11 extends along the radial direction). If you look at it).
【００３４】尚、第１乃至第４の実施形態において、潰
し加工又は削り出し加工の後に、凹凸部１１ｃの一部を
研削して、凹凸部１１ｃの表面を仕上げたり、或いは凹
凸部１１ｃの形状を調整したり、変化させても良い。In the first to fourth embodiments, after crushing or shaving, a part of the uneven portion 11c is ground to finish the surface of the uneven portion 11c, or to reduce the shape of the uneven portion 11c. May be adjusted or changed.
【００３５】次に、上述の第１の実施形態による凹凸の
潰し加工を施したアンテナ素子（本発明品）と、従来の
平打加工を施したアンテナ素子（従来品１）と、従来の
圧造加工を施したアンテナ素子（従来品２）を、樹脂材
料がナイロンとされ必要とされる引き抜き強度が１５ｋ
ｇ、屈曲強度が５０回以上とされている形状でモールド
した場合の、引き抜き強度と屈曲強度を下記表２、表３
に示した。Next, an antenna element (product of the present invention) in which unevenness is crushed according to the first embodiment described above, an antenna element (conventional product 1) that is subjected to conventional flat hitting, and a conventional forging process The antenna element (conventional product 2) subjected to (1) is made of nylon and the required pull-out strength is 15 k.
g, the drawing strength and the bending strength when molded in a shape having a bending strength of 50 times or more are shown in Tables 2 and 3 below.
It was shown to.
【００３６】[0036]
【表２】 上記表２において、本発明品によれば平均２３ｋｇの引
き抜き強度が得られるが、従来品１（平打加工）の場合
においては平均１０ｋｇ、従来品２（圧造加工）の場合
においては必要とされる引き抜き強度以上ではあるが平
均１６ｋｇの強度しか得ることが出来ない。[Table 2] In Table 2 above, according to the product of the present invention, an average pull-out strength of 23 kg can be obtained. Although the strength is higher than the pull-out strength, only an average strength of 16 kg can be obtained.
【００３７】[0037]
【表３】 上記表３において、本発明品によれば１００回以上の屈
曲強度が得られるが、従来品１（平打加工）および従来
品２（圧造加工）の場合においては必要とされる屈曲強
度を得ることが出来ない。[Table 3] In Table 3 above, according to the product of the present invention, a bending strength of 100 times or more can be obtained, but in the case of the conventional product 1 (flat punching) and the conventional product 2 (forging), the required bending strength is obtained. Can not do.
【００３８】尚、上述の実施形態は、アンテナであった
が、本発明は、アンテナに限らず、眼鏡フレーム等、線
材と、この線材に取り付けられた樹脂部材とを有する製
品に適用することができる。Although the above-described embodiment is an antenna, the present invention is not limited to an antenna, but may be applied to a product having a wire, such as an eyeglass frame, and a resin member attached to the wire. it can.
【００３９】[0039]
【発明の効果】以上、説明したように、本発明によれ
ば、例えば、アンテナや、メガネフレーム等において、
樹脂部材の取付部の肉厚を厚くすることができ、この結
果、樹脂部材の引き抜き強度を強固にすることができ、
また、樹脂部材の取付部の肉厚を厚くすることができる
ため、屈曲強度が向上し壊れにくいという利点を備えた
超弾性素子の製造方法とを提供することができる。As described above, according to the present invention, for example, in an antenna or an eyeglass frame,
The thickness of the mounting portion of the resin member can be increased, and as a result, the pull-out strength of the resin member can be increased,
In addition, since the thickness of the mounting portion of the resin member can be increased, it is possible to provide a method of manufacturing a super-elastic element having an advantage that bending strength is improved and breakage is difficult.
【００４０】また、本発明によれば、製造工程の数が少
なく、製造が容易で且つ製造コストを低減することがで
きる。Further, according to the present invention, the number of manufacturing steps is small, the manufacturing is easy, and the manufacturing cost can be reduced.
【図１】本発明の第１の実施形態に係る超弾性素子を製
造方法を示し、（ａ）は潰し加工前の側面図、（ｂ）は
同正面図、（ｃ）は潰し加工後の側面図、（ｄ）は同正
面図、（ｅ）はトップ部をモールドイン成形した後の正
面図である。1A and 1B show a method for manufacturing a superelastic element according to a first embodiment of the present invention, wherein FIG. 1A is a side view before crushing, FIG. 1B is a front view thereof, and FIG. FIG. 3D is a side view, FIG. 4D is a front view, and FIG. 4E is a front view after the top portion is molded in.
【図２】本発明の第２の実施形態に係る超弾性素子を示
し、（ａ）は側面図、（ｂ）は正面図である。FIGS. 2A and 2B show a superelastic element according to a second embodiment of the present invention, wherein FIG. 2A is a side view and FIG.
【図３】本発明の第３の実施形態に係る超弾性素子を示
し、（ａ）は側面図、（ｂ）は正面図である。3A and 3B show a superelastic element according to a third embodiment of the present invention, wherein FIG. 3A is a side view and FIG. 3B is a front view.
【図４】本発明の第４の実施形態に係る超弾性素子を示
し、（ａ）は側面図、（ｂ）は正面図である。4A and 4B show a superelastic element according to a fourth embodiment of the present invention, wherein FIG. 4A is a side view and FIG. 4B is a front view.
【図５】従来のアンテナの一例の縦断面図である。FIG. 5 is a longitudinal sectional view of an example of a conventional antenna.
【図６】図５に示すアンテナのアンテナ素子（圧造加
工）を示し、（ａ）は側面図、（ｂ）は正面図である。6 shows an antenna element (forging) of the antenna shown in FIG. 5, (a) is a side view, and (b) is a front view.
【図７】従来のアンテナの他の例の縦断面図である。FIG. 7 is a longitudinal sectional view of another example of the conventional antenna.
【図８】図７に示すアンテナのアンテナ素子（平打加
工）を示し、（ａ）は側面図、（ｂ）は正面図である。8A and 8B show an antenna element (flat striking) of the antenna shown in FIG. 7, wherein FIG. 8A is a side view and FIG. 8B is a front view.
１１ アンテナ素子 １１′ アンテナ素材 １１” 超弾性線材 １１ａ 一端部 １１ｃ 凹凸部 ５ アンテナ ５１ アンテナ素子 ５１ａ 一端部 ５１ｂ 凸部 ５１ｃ 凹部 Reference Signs List 11 antenna element 11 'antenna material 11 "superelastic wire 11a one end 11c uneven part 5 antenna 51 antenna element 51a one end 51b convex part 51c concave part
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｃ２２Ｆ 1/00 ６３０ Ｃ２２Ｆ 1/00 ６３０Ｆ ６９１ ６９１Ａ ６９１Ｃ ６９４ ６９４Ａ 1/18 1/18 Ｈ ──────────────────────────────────────────────────続 き Continued on the front page (51) Int.Cl. 7 Identification symbol FI Theme coat ゛ (Reference) C22F 1/00 630 C22F 1/00 630F 691 691A 691C 694 694A 1/18 1/18 H
Claims (15)
金は、その一部に、前記超弾性合金の径方向に起伏する
凹凸部を備えている超弾性素子を製造する製造方法であ
って、少なくとも一段の潰し加工によって、前記凹凸部
を形成することを特徴とする超弾性素子の製造方法。1. A manufacturing method for manufacturing a superelastic element comprising a linear superelastic alloy, wherein the superelastic alloy has a part of the superelastic alloy having irregularities which are undulated in the radial direction. A method of manufacturing a super-elastic element, wherein the uneven portion is formed by at least one step of crushing.
おいて、前記潰し加工を軟化処理後に行うことを特徴と
する超弾性素子の製造方法。2. The method for manufacturing a superelastic element according to claim 1, wherein the crushing is performed after a softening treatment.
方法において、前記潰し加工の後、前記凹凸の一部を研
削することを特徴とする超弾性素子の製造方法。3. The method for manufacturing a superelastic element according to claim 1, wherein a part of the unevenness is ground after the crushing.
求項に記載の超弾性素子の製造方法において、前記潰し
加工の際に、前記超弾性合金の加工部に、前記凹凸部の
加工形状を規定する型枠を設けて、前記潰し加工を施す
ことを特徴とする超弾性素子の製造方法。4. The method of manufacturing a super-elastic element according to claim 1, wherein the crushing process includes the step of forming the concave-convex portion on the processed portion of the super-elastic alloy. A method for manufacturing a superelastic element, comprising providing a mold for defining a processing shape and performing the crushing process.
求項に記載の超弾性素子の製造方法において、前記超弾
性素子は、−４０〜８０℃の温度範囲内で少なくとも超
弾性特性を備えていることを特徴とする超弾性素子の製
造方法。5. The method of manufacturing a superelastic element according to claim 1, wherein the superelastic element has at least a superelastic property in a temperature range of −40 to 80 ° C. A method for manufacturing a superelastic element, comprising:
求項に記載の超弾性素子の製造方法において、前記超弾
性素子は、形状記憶特性を備えていることを特徴とする
超弾性素子の製造方法。6. The method of manufacturing a superelastic element according to claim 1, wherein the superelastic element has a shape memory characteristic. Device manufacturing method.
おいて、前記超弾性合金は、５０〜５１ａｔ％Ｎｉ、及
び残部Ｔｉからなることを特徴とする超弾性素子の製造
方法。7. The method for manufacturing a superelastic element according to claim 6, wherein the superelastic alloy comprises 50 to 51 at% Ni and the balance Ti.
おいて、前記超弾性合金は、４９．５〜５１ａｔ％Ｎ
ｉ、０．１〜２ａｔ％Ｘ（但し、ＸはＣｒ、Ｖ、Ｃｏ、
Ｆｅ、Ｗ、Ｍｏ、Ｐｄ、Ｃｕ、Ｍｎ、Ｚｒの内の少なく
とも一種）、及び残部Ｔｉからなることを特徴とする超
弾性素子の製造方法。8. The method for manufacturing a superelastic element according to claim 6, wherein the superelastic alloy is 49.5 to 51 at% N.
i, 0.1 to 2 at% X (where X is Cr, V, Co,
And at least one of Fe, W, Mo, Pd, Cu, Mn, and Zr) and the balance Ti.
金は、その一部に、前記超弾性合金の径方向に起伏する
凹凸部を備えている超弾性素子を製造する製造方法であ
って、削り出し加工によって、前記凹凸部を形成するこ
とを特徴とする超弾性素子の製造方法。9. A method for manufacturing a superelastic element comprising a linear superelastic alloy, wherein the superelastic alloy has a part of the superelastic alloy having uneven portions which are undulated in the radial direction of the superelastic alloy. A method for manufacturing a super-elastic element, wherein the irregularities are formed by shaving.
において、前記削り出し加工を軟化処理後に行うことを
特徴とする超弾性素子の製造方法。10. The method for manufacturing a superelastic element according to claim 9, wherein the shaving is performed after softening.
製造方法において、前記削り出し加工の後、前記凹凸の
一部を研削することを特徴とする超弾性素子の製造方
法。11. The method for manufacturing a superelastic element according to claim 9, wherein a part of the irregularities is ground after the shaving process.
の請求項に記載の超弾性素子の製造方法において、前記
超弾性素子は、−４０〜８０℃の温度範囲内で少なくと
も超弾性特性を備えていることを特徴とする超弾性素子
の製造方法。12. The method of manufacturing a superelastic element according to claim 9, wherein the superelastic element has at least a superelastic property in a temperature range of −40 to 80 ° C. A method for manufacturing a superelastic element, comprising:
の請求項に記載の超弾性素子の製造方法において、前記
超弾性素子は、形状記憶特性を備えていることを特徴と
する超弾性素子の製造方法。13. The method of manufacturing a superelastic element according to claim 9, wherein the superelastic element has a shape memory characteristic. Device manufacturing method.
法において、前記超弾性合金は、５０〜５１ａｔ％Ｎ
ｉ、及び残部Ｔｉからなることを特徴とする超弾性素子
の製造方法。14. The method for manufacturing a superelastic element according to claim 13, wherein the superelastic alloy is 50 to 51 at% N.
A method for manufacturing a superelastic element, comprising i and the balance Ti.
法において、前記超弾性合金は、４９．５〜５１ａｔ％
Ｎｉ、０．１〜２ａｔ％Ｘ（但し、ＸはＣｒ、Ｖ、Ｃ
ｏ、Ｆｅ、Ｗ、Ｍｏ、Ｐｄ、Ｃｕ、Ｍｎ、Ｚｒの内の少
なくとも一種）、及び残部Ｔｉからなることを特徴とす
る超弾性素子の製造方法。15. The method for manufacturing a superelastic element according to claim 13, wherein the superelastic alloy is 49.5 to 51 at%.
Ni, 0.1 to 2 at% X (where X is Cr, V, C
o, Fe, W, Mo, Pd, Cu, Mn, and Zr), and the balance Ti.
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28120699A JP2001107205A (en) | 1999-10-01 | 1999-10-01 | Manufacturing method of super-elastic element |
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| JP28120699A JP2001107205A (en) | 1999-10-01 | 1999-10-01 | Manufacturing method of super-elastic element |
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|---|---|
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| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001107205A (en) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN115747689A (en) * | 2022-11-29 | 2023-03-07 | 湖南湘投金天钛业科技股份有限公司 | High-plasticity forging method for Ti-1350 ultrahigh-strength titanium alloy large-size bar |
-
1999
- 1999-10-01 JP JP28120699A patent/JP2001107205A/en active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN115747689A (en) * | 2022-11-29 | 2023-03-07 | 湖南湘投金天钛业科技股份有限公司 | High-plasticity forging method for Ti-1350 ultrahigh-strength titanium alloy large-size bar |
| CN115747689B (en) * | 2022-11-29 | 2023-09-29 | 湖南湘投金天钛业科技股份有限公司 | High-plasticity forging method for Ti-1350 ultrahigh-strength titanium alloy large-size bar |
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