JP2000309862A - Superelastic element and its production - Google Patents

Superelastic element and its production

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JP2000309862A
JP2000309862A JP11278912A JP27891299A JP2000309862A JP 2000309862 A JP2000309862 A JP 2000309862A JP 11278912 A JP11278912 A JP 11278912A JP 27891299 A JP27891299 A JP 27891299A JP 2000309862 A JP2000309862 A JP 2000309862A
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manufacturing
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element according
super
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Tomohide Ozawa
倫秀 小澤
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Tokin Corp
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Abstract

PROBLEM TO BE SOLVED: To impart firm drawing strength to a resin member attached to the one end of a wire-shaped superelastic alloy and to allow it to be made hard to be destroyed easily and at a low cost by subjecting one end part of the wire-shaped superelastic alloy to softening treatment, thereafter executing from rolling working and forming a recessed part recessed in the radial direction over the whole circumference of the outer circumferential face of the alloy. SOLUTION: An alloy composed of, by at%, 50 to 51% Ni, and the balance Ti, to of 49.5 to 51% Ni, 0.1 to 2% X (x denotes Cr, V, Co, Fe, W, Mo, Pa, Cu, Mn, Zr, to the like), and the balance Ti, provided with superelastic characteristics and moreover having shape memorizing characteristics is subjected to hot and cold working to form into a wire rod. One end part 1a of this superelastic wire rod 11" is subjected to softening treatment at about 800 deg.C to form into an antenna stock 11'. Next, this one end part 1a is subjected to roll forming working by using a molding flask prescribing the working shape and is, if required, subjected to grinding working as well to form a recessed part 11b recessed into a polygonal shape, a circular shape, an elliptical shape, or the like in the radial direction and to form an antenna stock 11. On this end part 1a, a top member 12 made of a synthetic resin is formed to obtain an antenna 1.

Description

【発明の詳細な説明】DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION

【０００１】[0001]

【発明の属する技術分野】本発明は、超弾性素子及びそ
の製造方法に関し、特に、アンテナ、メガネフレーム等
に適した超弾性素子及びその製造方法に関する。BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a superelastic element and a method for manufacturing the same, and more particularly, to a superelastic element suitable for an antenna, an eyeglass frame, and the like, and a method for manufacturing the same.

【０００２】[0002]

【従来の技術】従来、携帯電話等に設けられるアンテナ
素子としてステンレス線又はピアノ線が用いられてき
た。しかし、ステンレス線は折れやすいという欠点があ
り、Ｎｉ−Ｔｉからなる超弾性線材が使用されるように
なってきている。2. Description of the Related Art Conventionally, a stainless wire or a piano wire has been used as an antenna element provided in a cellular phone or the like. However, the stainless wire has a disadvantage that it is easily broken, and a superelastic wire made of Ni-Ti has been used.

【０００３】図１０は従来のアンテナの一例の縦断面図
である。また、図１１は図１０に示すアンテナのアンテ
ナ素子を示す図である。FIG. 10 is a longitudinal sectional view of an example of a conventional antenna. FIG. 11 is a diagram showing an antenna element of the antenna shown in FIG.

【０００４】図１０を参照すると、従来のアンテナ５
は、アンテナ素子５１と、このアンテナ素子５１の一端
部に取り付けられた樹脂からなるトップ部（樹脂部材）
５２とを備えている。Referring to FIG. 10, a conventional antenna 5 is shown.
Is a top part (resin member) made of resin attached to the antenna element 51 and one end of the antenna element 51
52.

【０００５】図１１を参照すると、アンテナ素子５１
は、超弾性材の一端部５１ａを軟化焼鈍し、この一端部
５１ａの先端部分を圧造加工をして、先端部分に凸部５
１ｂを形成している。[0005] Referring to FIG.
Is to soften and anneal one end 51a of the superelastic material, forge the tip of the one end 51a, and to form a projection 5 on the tip.
1b.

【０００６】図１２は従来のアンテナの他の例の縦断面
図である。また、図１３は図１２に示すアンテナのアン
テナ素子を示す図である。このアンテナ５のアンテナ素
子５１は、超弾性材の一端部５１ａを軟化焼鈍し、この
一端部５１ａの中央部分を平打加工をして、一端部５１
ａに凹部５１ｃを形成している。FIG. 12 is a longitudinal sectional view of another example of the conventional antenna. FIG. 13 is a diagram showing an antenna element of the antenna shown in FIG. The antenna element 51 of the antenna 5 is formed by soft-annealing one end 51a of a superelastic material and flattening a central portion of the one end 51a.
A concave portion 51c is formed in a.

【０００７】上述の圧造加工及び平打加工は、トップ部
５２のアンテナ素子５１からの抜け防止のために行われ
ている。The above-described forging and flat stamping are performed to prevent the top portion 52 from coming off the antenna element 51.

【０００８】[0008]

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、図１０
の従来のアンテナ５において、図１１の圧造加工を施し
たアンテナ素子５の場合、凸部５１ｂによってトップ部
５２の樹脂の厚みが薄くなるため、樹脂部が屈曲された
場合に折れやすいという欠点を生じていた。また、圧造
加工では割金型を使用しているため加工設備が複雑な上
に、金型摩耗が激しいため、頻繁に金型を交換するとい
う製造工程上の問題点があった。However, FIG.
In the case of the antenna element 5 subjected to the forging process in FIG. 11, the thickness of the resin of the top portion 52 is reduced by the convex portion 51b in the conventional antenna 5 of FIG. Had occurred. Further, in the forging process, a split die is used, so that the processing equipment is complicated, and the die is severely worn, so that there is a problem in the manufacturing process that the die is frequently replaced.

【０００９】図１２の従来のアンテナ５において、図１
３の平打加工を施したアンテナ素子５の場合は、平打加
工の加工率が制限されトップ部５２の引き抜き強度を強
固にすることが出来ないという欠点と共に、平打加工部
は角張っているため、屈曲された場合にトップ部５２の
樹脂内部に傷が付いて折損しやすくなるという欠点を生
じていた。また、平打加工では加工部分が折れ曲がって
しまうという問題点があった。In the conventional antenna 5 shown in FIG.
In the case of the antenna element 5 which has been subjected to the flat hitting process 3, the flat hitting portion has a disadvantage that the working ratio of the flat hitting process is limited and the pull-out strength of the top portion 52 cannot be strengthened. In this case, the inside of the resin of the top portion 52 is damaged, and the resin is easily broken. In addition, there is a problem that the processed portion is bent in flat hitting.

【００１０】また端部の形状は、樹脂部材の回り止めも
考慮すると、単純な形状部よりもその他の複雑な形状が
望ましいと考えられる。[0010] In addition, considering the rotation of the resin member, it is considered that the shape of the end portion is preferably a complicated shape other than a simple shape portion.

【００１１】そこで本発明の技術的課題は、超弾性素子
に取り付けられた樹脂部材の引き抜き強度が強固であ
り、また、壊れにくいという利点を備えた超弾性素子と
その製造方法とを提供することにある。SUMMARY OF THE INVENTION It is an object of the present invention to provide a super-elastic element having the advantages that the resin member attached to the super-elastic element has a strong pull-out strength and is hard to break, and a method of manufacturing the same. It is in.

【００１２】また、本発明のもう一つの技術的課題は、
製造工程の数が少なく、製造が容易で且つ製造コストを
低減することが出来る超弾性素子とその製造方法とを提
供することにある。Another technical problem of the present invention is that
It is an object of the present invention to provide a super-elastic element which can be manufactured easily with a reduced number of manufacturing steps and can reduce manufacturing cost, and a method for manufacturing the same.

【００１３】[0013]

【課題を解決するための手段】請求項１記載の発明によ
れば、線状の超弾性合金からなり、該超弾性合金は、そ
の一部の外周面の全周に亙って、前記超弾性合金の径方
向に凹んだ凹部を備えていることを特徴とする超弾性素
子が得られる。According to the first aspect of the present invention, the superelastic alloy is made of a linear superelastic alloy, and the superelastic alloy extends over the entire outer periphery of a part of the superelastic alloy. A superelastic element characterized by having a concave portion that is concave in the radial direction of the elastic alloy is obtained.

【００１４】請求項２記載の発明によれば、請求項１記
載の超弾性素子において、前記径方向に沿って見た場合
の前記凹部の形状が、多角形と円を含む楕円形の内の少
なくとも一つの要素を有した形状であることを特徴とす
る超弾性素子が得られる。According to the second aspect of the present invention, in the superelastic element according to the first aspect, the shape of the concave portion when viewed along the radial direction is an ellipse including a polygon and a circle. A superelastic element having a shape having at least one element is obtained.

【００１５】請求項３記載の発明によれば、請求項１又
は２記載の超弾性素子において、前記超弾性合金は、−
４０〜８０℃の温度範囲内で少なくとも超弾性特性を備
えていることを特徴とする超弾性素子が得られる。According to a third aspect of the present invention, in the superelastic element according to the first or second aspect, the superelastic alloy comprises-
A superelastic element characterized by having at least superelastic properties within a temperature range of 40 to 80 ° C is obtained.

【００１６】請求項４記載の発明によれば、請求項１乃
至３の内のいずれか一つの請求項に記載の超弾性素子に
おいて、前記超弾性合金は、形状記憶特性を備えている
ことを特徴とする超弾性素子が得られる。According to a fourth aspect of the present invention, in the superelastic element according to any one of the first to third aspects, the superelastic alloy has a shape memory characteristic. A characteristic superelastic element is obtained.

【００１７】請求項５記載の発明によれば、請求項４記
載の超弾性素子において、前記超弾性合金は、５０〜５
１ａｔ％Ｎｉ、及び残部Ｔｉからなることを特徴とする
超弾性素子が得られる。According to a fifth aspect of the present invention, in the superelastic element according to the fourth aspect, the superelastic alloy comprises 50 to 5 parts.
A superelastic element comprising 1 at% Ni and the balance Ti is obtained.

【００１８】請求項６記載の発明によれば、請求項４記
載の超弾性素子において、前記超弾性合金は、４９．５
〜５１ａｔ％Ｎｉ、０．１〜２ａｔ％Ｘ（但し、ＸはＣ
ｒ、Ｖ、Ｃｏ、Ｆｅ、Ｗ、Ｍｏ、Ｐｄ、Ｃｕ、Ｍｎ、Ｚ
ｒの内の少なくとも一種）、及び残部Ｔｉからなること
を特徴とする超弾性素子が得られる。According to a sixth aspect of the present invention, in the superelastic element according to the fourth aspect, the superelastic alloy is 49.5.
~ 51at% Ni, 0.1 ~ 2at% X (where X is C
r, V, Co, Fe, W, Mo, Pd, Cu, Mn, Z
r) and a balance of Ti.

【００１９】請求項７記載の発明によれば、線状の超弾
性合金からなり、該超弾性合金は、その一部に、前記超
弾性合金の径方向に起伏する凹凸部を備えていることを
特徴とする超弾性素子が得られる。According to the seventh aspect of the present invention, the superelastic alloy is formed of a linear superelastic alloy, and the superelastic alloy has, on a part thereof, uneven portions which are undulated in the radial direction of the superelastic alloy. A superelastic element characterized by the following is obtained.

【００２０】請求項８記載の発明によれば、請求項７記
載の超弾性素子において、前記凹凸部の長手方向の断面
形状が、少なくとも波形の要素を有した形状であること
を特徴とする超弾性素子が得られる。According to an eighth aspect of the present invention, in the superelastic element according to the seventh aspect, a cross-sectional shape in the longitudinal direction of the uneven portion is a shape having at least a corrugated element. An elastic element is obtained.

【００２１】請求項９記載の発明によれば、請求項７又
は８記載の超弾性素子において、前記超弾性合金は、−
４０〜８０℃の温度範囲内で少なくとも超弾性特性を備
えていることを特徴とする超弾性素子が得られる。According to the ninth aspect of the present invention, in the superelastic element according to the seventh or eighth aspect, the superelastic alloy comprises-
A superelastic element characterized by having at least superelastic properties within a temperature range of 40 to 80 ° C is obtained.

【００２２】請求項１０記載の発明によれば、請求項７
乃至９の内のいずれか一つの請求項に記載の超弾性素子
において、前記超弾性合金は、形状記憶特性を備えてい
ることを特徴とする超弾性素子が得られる。According to the tenth aspect, the seventh aspect is provided.
The superelastic element according to any one of claims 1 to 9, wherein the superelastic alloy has a shape memory characteristic.

【００２３】請求項１１記載の発明によれば、請求項１
０記載の超弾性素子において、前記超弾性合金は、５０
〜５１ａｔ％Ｎｉ、及び残部Ｔｉからなることを特徴と
する超弾性素子が得られる。According to the eleventh aspect of the present invention, a first aspect is provided.
0, wherein the superelastic alloy comprises 50
A superelastic element characterized by being composed of about 51 at% Ni and the balance Ti is obtained.

【００２４】請求項１２記載の発明によれば、請求項１
０記載の超弾性素子において、前記超弾性合金は、４
９．５〜５１ａｔ％Ｎｉ、０．１〜２ａｔ％Ｘ（但し、
ＸはＣｒ、Ｖ、Ｃｏ、Ｆｅ、Ｗ、Ｍｏ、Ｐｄ、Ｃｕ、Ｍ
ｎ、Ｚｒの内の少なくとも一種）、及び残部Ｔｉからな
ることを特徴とする超弾性素子が得られる。According to the twelfth aspect of the present invention, a first aspect is provided.
0, wherein the superelastic alloy is 4
9.5 to 51 at% Ni, 0.1 to 2 at% X (however,
X is Cr, V, Co, Fe, W, Mo, Pd, Cu, M
a superelastic element comprising at least one of n and Zr) and the balance Ti.

【００２５】請求項１３記載の発明によれば、請求項１
乃至１２の内のいずれか一つの請求項に記載の超弾性素
子を用いたことを特徴とするアンテナ素子が得られる。According to the thirteenth aspect of the present invention, a first aspect is provided.
An antenna element characterized by using the superelastic element according to any one of claims 1 to 12 is obtained.

【００２６】請求項１４記載の発明によれば、請求項１
乃至１２の内のいずれか一つの請求項に記載の超弾性素
子を用いたことを特徴とするメガネフレームが得られ
る。According to the invention of claim 14, claim 1 is
A spectacle frame characterized by using the superelastic element according to any one of the above items 12 to 12 is obtained.

【００２７】請求項１５記載の発明によれば、請求項１
乃至１２の内のいずれか一つの請求項に記載の超弾性素
子を用いたことを特徴とする芯材が得られる。According to the fifteenth aspect, the first aspect is provided.
A core material characterized by using the superelastic element according to any one of claims 12 to 12 is obtained.

【００２８】尚、一般的に芯材とは、カテーテルガイド
ワイヤーや衣類等に用いられるものを差すが、ここで
は、芯材は、これらに限定されないものとする。In general, a core material refers to a material used for a catheter guide wire, clothing, or the like, but here, the core material is not limited to these.

【００２９】請求項１６記載の発明によれば、線状の超
弾性合金からなり、該超弾性合金は、その一部の外周面
の全周に亙って、前記超弾性合金の径方向に凹んだ凹部
を備えている超弾性素子を製造する製造方法であって、
前記凹部は、少なくとも一段の転造加工を施すことによ
って形成されることを特徴とする超弾性素子の製造方法
が得られる。According to the present invention, the superelastic alloy is made of a linear superelastic alloy, and the superelastic alloy extends in the radial direction of the superelastic alloy over the entire outer periphery of a part of the outer peripheral surface. A manufacturing method for manufacturing a superelastic element having a concave recess,
The method of manufacturing a super-elastic element, wherein the recess is formed by performing at least one-stage rolling process, is obtained.

【００３０】請求項１７記載の発明によれば、請求項１
６記載の超弾性素子の製造方法において、前記転造加工
を軟化処理後に行うことを特徴とする超弾性素子の製造
方法が得られる。According to the seventeenth aspect of the present invention, a first aspect is provided.
7. The method for manufacturing a superelastic element according to 6, wherein the rolling is performed after the softening treatment.

【００３１】請求項１８記載の発明によれば、請求項１
６又は１７記載の超弾性素子の製造方法において、前記
転造加工の後、前記凹部の一部を研削することを特徴と
する超弾性素子の製造方法が得られる。According to the eighteenth aspect, the first aspect is provided.
18. The method for manufacturing a superelastic element according to 6 or 17, wherein a part of the recess is ground after the rolling.

【００３２】請求項１９記載の発明によれば、請求項１
６乃至１８の内のいずれか一つの請求項に記載の超弾性
素子の製造方法において、前記転造加工の際に、前記超
弾性合金の加工部に、前記凹部の加工形状を規定する型
枠を設けて、前記転造加工を施すことを特徴とする超弾
性素子の製造方法が得られる。According to the nineteenth aspect of the present invention, the first aspect
The method for manufacturing a superelastic element according to any one of claims 6 to 18, wherein the form of the concave portion is defined in a processed portion of the superelastic alloy during the rolling. Is provided and the rolling process is performed to obtain a superelastic element manufacturing method.

【００３３】請求項２０記載の発明によれば、請求項１
６乃至１９の内のいずれか一つの請求項に記載の超弾性
素子の製造方法において、前記超弾性素子は、−４０〜
８０℃の温度範囲内で少なくとも超弾性特性を備えてい
ることを特徴とする超弾性素子の製造方法が得られる。According to the twentieth aspect of the present invention, the first aspect is provided.
The method for manufacturing a superelastic element according to any one of claims 6 to 19, wherein the superelastic element is -40 to 40.
A method for manufacturing a superelastic element having at least superelastic properties in a temperature range of 80 ° C. is obtained.

【００３４】請求項２１記載の発明によれば、請求項１
６乃至２０の内のいずれか一つの請求項に記載の超弾性
素子の製造方法において、前記超弾性素子は、形状記憶
特性を備えていることを特徴とする超弾性素子の製造方
法が得られる。According to the twenty-first aspect, the first aspect is provided.
The method for manufacturing a superelastic element according to any one of claims 6 to 20, wherein the superelastic element has a shape memory characteristic. .

【００３５】請求項２２記載の発明によれば、請求項２
１記載の超弾性素子の製造方法において、前記超弾性合
金は、５０〜５１ａｔ％Ｎｉ、及び残部Ｔｉからなるこ
とを特徴とする超弾性素子の製造方法が得られる。According to the twenty-second aspect, the second aspect is provided.
2. The method for manufacturing a superelastic element according to item 1, wherein the superelastic alloy comprises 50 to 51 at% Ni and the balance Ti.

【００３６】請求項２３記載の発明によれば、請求項２
１記載の超弾性素子の製造方法において、前記超弾性合
金は、４９．５〜５１ａｔ％Ｎｉ、０．１〜２ａｔ％Ｘ
（但し、ＸはＣｒ、Ｖ、Ｃｏ、Ｆｅ、Ｗ、Ｍｏ、Ｐｄ、
Ｃｕ、Ｍｎ、Ｚｒの内の少なくとも一種）、及び残部Ｔ
ｉからなることを特徴とする超弾性素子の製造方法が得
られる。According to the twenty-third aspect, the second aspect is provided.
2. The method of manufacturing a superelastic element according to claim 1, wherein the superelastic alloy is 49.5 to 51 at% Ni, 0.1 to 2 at% X.
(Where X is Cr, V, Co, Fe, W, Mo, Pd,
At least one of Cu, Mn, and Zr), and the balance T
i, a method of manufacturing a superelastic element characterized by comprising:

【００３７】請求項２４記載の発明によれば、線状の超
弾性合金からなり、該超弾性合金は、その一部の外周面
の全周に亙って、前記超弾性合金の径方向に凹んだ凹部
を備えている超弾性素子を製造する製造方法であって、
前記凹部は、削り出し加工を施すことによって形成され
ることを特徴とする超弾性素子の製造方法が得られる。According to a twenty-fourth aspect of the present invention, the super-elastic alloy is made of a linear super-elastic alloy, and the super-elastic alloy extends in the radial direction of the super-elastic alloy over a part of its outer peripheral surface. A manufacturing method for manufacturing a superelastic element having a concave recess,
The method for manufacturing a superelastic element, wherein the recess is formed by performing a shaving process, is obtained.

【００３８】請求項２５記載の発明によれば、請求項２
４記載の超弾性素子の製造方法において、前記削り出し
加工を軟化処理後に行うことを特徴とする超弾性素子の
製造方法が得られる。According to the invention of claim 25, claim 2
4. The method for manufacturing a superelastic element according to item 4, wherein the shaving is performed after the softening treatment.

【００３９】請求項２６記載の発明によれば、請求項２
４又は２５記載の超弾性素子の製造方法において、前記
削り出し加工後、前記凹部の一部を研削することを特徴
とする超弾性素子の製造方法が得られる。According to the twenty-sixth aspect, the second aspect is provided.
26. The method of manufacturing a superelastic element according to 4 or 25, wherein a part of the recess is ground after the shaving.

【００４０】請求項２７記載の発明によれば、請求項２
４乃至２６の内のいずれか一つの請求項に記載の超弾性
素子の製造方法において、前記超弾性素子は、−４０〜
８０℃の温度範囲内で少なくとも超弾性特性を備えてい
ることを特徴とする超弾性素子の製造方法が得られる。According to the twenty-seventh aspect, the second aspect is provided.
The method for manufacturing a superelastic element according to any one of claims 4 to 26, wherein the superelastic element is −40 to 40.
A method for manufacturing a superelastic element having at least superelastic properties in a temperature range of 80 ° C. is obtained.

【００４１】請求項２８記載の発明によれば、請求項２
４乃至２７の内のいずれか一つの請求項に記載の超弾性
素子の製造方法において、前記超弾性素子は、形状記憶
特性を備えていることを特徴とする超弾性素子の製造方
法が得られる。According to the twenty-eighth aspect, the second aspect is provided.
The method for manufacturing a superelastic element according to any one of claims 4 to 27, wherein the superelastic element has a shape memory characteristic. .

【００４２】請求項２９記載の発明によれば、請求項２
８記載の超弾性素子の製造方法において、前記超弾性合
金は、５０〜５１ａｔ％Ｎｉ、及び残部Ｔｉからなるこ
とを特徴とする超弾性素子の製造方法が得られる。According to the twenty-ninth aspect, the second aspect is provided.
8. The method for manufacturing a superelastic element according to item 8, wherein the superelastic alloy comprises 50 to 51 at% Ni and the balance Ti.

【００４３】請求項３０記載の発明によれば、請求項２
８記載の超弾性素子の製造方法において、前記超弾性合
金は、４９．５〜５１ａｔ％Ｎｉ、０．１〜２ａｔ％Ｘ
（但し、ＸはＣｒ、Ｖ、Ｃｏ、Ｆｅ、Ｗ、Ｍｏ、Ｐｄ、
Ｃｕ、Ｍｎ、Ｚｒの内の少なくとも一種）、及び残部Ｔ
ｉからなることを特徴とする超弾性素子の製造方法が得
られる。According to the thirtieth aspect, the second aspect is provided.
8. The method for manufacturing a superelastic element according to claim 8, wherein the superelastic alloy is 49.5 to 51 at% Ni, 0.1 to 2 at% X
(Where X is Cr, V, Co, Fe, W, Mo, Pd,
At least one of Cu, Mn, and Zr), and the balance T
i, a method of manufacturing a superelastic element characterized by comprising:

【００４４】請求項３１記載の発明によれば、線状の超
弾性合金からなり、該超弾性合金は、その一部に、前記
超弾性合金の径方向に起伏する凹凸部を備えている超弾
性素子を製造する製造方法であって、前記凹凸部は、少
なくとも一段の潰し加工を施すことによって形成される
ことを特徴とする超弾性素子の製造方法が得られる。According to the thirty-first aspect of the present invention, the super-elastic alloy is formed of a linear super-elastic alloy, and the super-elastic alloy partially has an uneven portion which is undulated in the radial direction of the super-elastic alloy. A method of manufacturing an elastic element, wherein the uneven portion is formed by performing at least one step of crushing, whereby a method of manufacturing a superelastic element is obtained.

【００４５】請求項３２記載の発明によれば、請求項３
１記載の超弾性素子の製造方法において、前記潰し加工
を軟化処理後に行うことを特徴とする超弾性素子の製造
方法が得られる。According to the invention of claim 32, claim 3
2. The method for manufacturing a superelastic element according to item 1, wherein the crushing is performed after the softening treatment.

【００４６】請求項３３記載の発明によれば、請求項３
１又は３２記載の超弾性素子の製造方法において、前記
潰し加工の後、前記凹凸の一部を研削することを特徴と
する超弾性素子の製造方法が得られる。According to the invention of claim 33, claim 3
33. The method for manufacturing a superelastic element according to 1 or 32, wherein a part of the unevenness is ground after the crushing.

【００４７】請求項３４記載の発明によれば、請求項３
１乃至３３の内のいずれか一つの請求項に記載の超弾性
素子の製造方法において、前記潰し加工の際に、前記超
弾性合金の加工部に、前記凹凸部の加工形状を規定する
型枠を設けて、前記潰し加工を施すことを特徴とする超
弾性素子の製造方法が得られる。According to the thirty-fourth aspect, in the third aspect,
The method for manufacturing a superelastic element according to any one of claims 1 to 33, wherein the crushing process defines a processing shape of the uneven portion in a processing portion of the superelastic alloy. Is provided, and the crushing process is performed to obtain a superelastic element manufacturing method.

【００４８】請求項３５記載の発明によれば、請求項３
１乃至３４の内のいずれか一つの請求項に記載の超弾性
素子の製造方法において、前記超弾性素子は、−４０〜
８０℃の温度範囲内で少なくとも超弾性特性を備えてい
ることを特徴とする超弾性素子の製造方法が得られる。According to the thirty-fifth aspect, the third aspect is provided.
The method for manufacturing a superelastic element according to any one of claims 1 to 34, wherein the superelastic element has a capacity of -40 to 40.
A method for manufacturing a superelastic element having at least superelastic properties in a temperature range of 80 ° C. is obtained.

【００４９】請求項３６記載の発明によれば、請求項３
１乃至３５の内のいずれか一つの請求項に記載の超弾性
素子の製造方法において、前記超弾性素子は、形状記憶
特性を備えていることを特徴とする超弾性素子の製造方
法が得られる。According to the thirty-sixth aspect, the third aspect is provided.
The method of manufacturing a superelastic element according to any one of claims 1 to 35, wherein the superelastic element has a shape memory characteristic. .

【００５０】請求項３７記載の発明によれば、請求項３
６記載の超弾性素子の製造方法において、前記超弾性合
金は、５０〜５１ａｔ％Ｎｉ、及び残部Ｔｉからなるこ
とを特徴とする超弾性素子の製造方法が得られる。According to the thirty-seventh aspect, the third aspect is provided.
7. The method for manufacturing a superelastic element according to claim 6, wherein the superelastic alloy comprises 50 to 51 at% Ni and the balance Ti.

【００５１】請求項３８記載の発明によれば、請求項３
６記載の超弾性素子の製造方法において、前記超弾性合
金は、４９．５〜５１ａｔ％Ｎｉ、０．１〜２ａｔ％Ｘ
（但し、ＸはＣｒ、Ｖ、Ｃｏ、Ｆｅ、Ｗ、Ｍｏ、Ｐｄ、
Ｃｕ、Ｍｎ、Ｚｒの内の少なくとも一種）、及び残部Ｔ
ｉからなることを特徴とする超弾性素子の製造方法が得
られる。According to the invention of claim 38, claim 3
7. The method for manufacturing a superelastic element according to item 6, wherein the superelastic alloy is 49.5 to 51 at% Ni, 0.1 to 2 at% X.
(Where X is Cr, V, Co, Fe, W, Mo, Pd,
At least one of Cu, Mn, and Zr), and the balance T
i, a method of manufacturing a superelastic element characterized by comprising:

【００５２】請求項３９記載の発明によれば、線状の超
弾性合金からなり、該超弾性合金は、その一部に、前記
超弾性合金の径方向に起伏する凹凸部を備えている超弾
性素子を製造する製造方法であって、前記凹凸部は、削
り出し加工を施すことによって形成されることを特徴と
する超弾性素子の製造方法が得られる。According to the thirty-ninth aspect of the present invention, the super-elastic alloy is made of a linear super-elastic alloy, and a part of the super-elastic alloy has an uneven portion which is undulated in the radial direction of the super-elastic alloy. A method of manufacturing an elastic element, wherein the uneven portion is formed by performing a shaving process, thereby obtaining a method of manufacturing a superelastic element.

【００５３】請求項４０記載の発明によれば、請求項３
９記載の超弾性素子の製造方法において、前記削り出し
加工を軟化処理後に行うことを特徴とする超弾性素子の
製造方法が得られる。According to the fortieth aspect, the third aspect is provided.
The method for manufacturing a superelastic element according to claim 9, wherein the shaving is performed after the softening treatment.

【００５４】請求項４１記載の発明によれば、請求項３
９又は４０記載の超弾性素子の製造方法において、前記
削り出し加工の後、前記凹凸の一部を研削することを特
徴とする超弾性素子の製造方法が得られる。According to the forty-first aspect, the third aspect is provided.
41. The method for manufacturing a superelastic element according to 9 or 40, wherein a part of the unevenness is ground after the shaving process.

【００５５】請求項４２記載の発明によれば、請求項３
９乃至４１の内のいずれか一つの請求項に記載の超弾性
素子の製造方法において、前記超弾性素子は、−４０〜
８０℃の温度範囲内で少なくとも超弾性特性を備えてい
ることを特徴とする超弾性素子の製造方法が得られる。According to the invention of claim 42, claim 3
The method of manufacturing a superelastic element according to any one of claims 9 to 41, wherein the superelastic element has a capacity of -40 to 40.
A method for manufacturing a superelastic element having at least superelastic properties in a temperature range of 80 ° C. is obtained.

【００５６】請求項４３記載の発明によれば、請求項３
９乃至４２の内のいずれか一つの請求項に記載の超弾性
素子の製造方法において、前記超弾性素子は、形状記憶
特性を備えていることを特徴とする超弾性素子の製造方
法が得られる。According to the invention of claim 43, claim 3
The method for manufacturing a superelastic element according to any one of claims 9 to 42, wherein the superelastic element has a shape memory characteristic. .

【００５７】請求項４４記載の発明によれば、請求項４
３記載の超弾性素子の製造方法において、前記超弾性合
金は、５０〜５１ａｔ％Ｎｉ、及び残部Ｔｉからなるこ
とを特徴とする超弾性素子の製造方法が得られる。According to the forty-fourth aspect, the fourth aspect is provided.
3. The method for manufacturing a superelastic element according to item 3, wherein the superelastic alloy comprises 50 to 51 at% Ni and the balance Ti.

【００５８】請求項４５記載の発明によれば、請求項４
３記載の超弾性素子の製造方法において、前記超弾性合
金は、４９．５〜５１ａｔ％Ｎｉ、０．１〜２ａｔ％Ｘ
（但し、ＸはＣｒ、Ｖ、Ｃｏ、Ｆｅ、Ｗ、Ｍｏ、Ｐｄ、
Ｃｕ、Ｍｎ、Ｚｒの内の少なくとも一種）、及び残部Ｔ
ｉからなることを特徴とする超弾性素子の製造方法が得
られる。According to the invention of claim 45, claim 4
3. The method for manufacturing a superelastic element according to item 3, wherein the superelastic alloy is 49.5 to 51 at% Ni, 0.1 to 2 at% X.
(Where X is Cr, V, Co, Fe, W, Mo, Pd,
At least one of Cu, Mn, and Zr), and the balance T
i, a method of manufacturing a superelastic element characterized by comprising:

【００５９】尚、軟化処理は、超弾性素子の加工の際に
割れが発生しないように行うものであり、６００℃〜１
０００℃の温度範囲で行うのがより望ましい。The softening treatment is performed so as not to generate cracks during processing of the superelastic element.
It is more desirable to carry out in a temperature range of 000 ° C.

【００６０】[0060]

【発明の実施の形態】本発明の実施の形態について、図
面を参照にして説明する。図１は本発明の第１の実施形
態に係る超弾性素子を製造する方法を示す図である。高
周波真空溶解によって得られたＴｉ−５０．５ａｔ％Ｎ
ｉ合金（超弾性合金）を熱間ハンマー、熱間ロールによ
って、径８ｍｍの線材に形成した。この線材を冷間伸線
と熱処理とを繰り返し、直径１．０ｍｍの線材を得、そ
の後、熱処理なしで径０．８ｍｍまで冷間加工（加工率
３６％）し、さらに、５００℃の温度で５分間熱処理を
施し、超弾性合金からなる超弾性線材１１”を得た。こ
れを１００ｍｍの長さにプレス切断した。この切断した
超弾性線材１１”を図１（ａ），（ｂ）に示すように、
一端から２．５ｍｍまでの一端部１１ａを８００℃の温
度で１分間軟化処理して、アンテナ素材１１′とした。
次に、このアンテナ素材１１′の一端部１１ａの一部に
転造加工を施し、図１（ｃ），（ｄ）に示すように、ア
ンテナ素材１１′の一部に、縦断面（長手方向と平行な
方向での断面）形状が、四角形の凹部１１ｂを備えたア
ンテナ素子（超弾性素子）１１を得た。Embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings. FIG. 1 is a diagram showing a method for manufacturing a superelastic element according to the first embodiment of the present invention. Ti-50.5at% N obtained by high frequency vacuum melting
An i-alloy (superelastic alloy) was formed into a wire having a diameter of 8 mm by a hot hammer and a hot roll. This wire rod is repeatedly subjected to cold drawing and heat treatment to obtain a wire rod having a diameter of 1.0 mm, and then cold-worked to a diameter of 0.8 mm without heat treatment (working ratio 36%). Heat treatment was performed for 5 minutes to obtain a superelastic wire 11 ″ made of a superelastic alloy. This was press-cut to a length of 100 mm. The cut superelastic wire 11 ″ was shown in FIGS. 1 (a) and 1 (b). As shown,
One end 11a from one end to 2.5 mm was softened at a temperature of 800 ° C. for 1 minute to obtain an antenna material 11 ′.
Next, a part of one end portion 11a of the antenna material 11 'is subjected to a rolling process, and as shown in FIGS. 1C and 1D, a longitudinal section (longitudinal direction) is formed on a part of the antenna material 11'. An antenna element (super-elastic element) 11 having a rectangular recess 11b having a cross section in a direction parallel to the above was obtained.

【００６１】ここで転造加工における加工率、焼鈍の有
無によるクラックの発生の有無を下記の表１に示した。
ここで、下記の表１において、×印はクラック有り、△
は一部クラック有り、○はクラックが無く良好であるこ
とを夫々示している。Table 1 below shows the working ratio in the rolling process and the presence or absence of cracks depending on the presence or absence of annealing.
Here, in Table 1 below, the crosses have cracks, and
Indicates that some cracks were present, and .largecircle. Indicates that there was no cracks, indicating good.

【００６２】[0062]

【表１】 上記の表１において焼鈍なしの場合においては、加工率
が２０％を越えるとクラックが発生するが、焼鈍を施し
た場合においては、加工率６０％においても、クラック
の発生は見られない。[Table 1] In Table 1 above, in the case of no annealing, cracks occur when the working ratio exceeds 20%. However, in the case where annealing is performed, no cracks are observed even in the working ratio of 60%.

【００６３】最後に、図１（ｅ）に示すように、アンテ
ナ素子１１の一端部に、合成樹脂からなるトップ部１２
をモールドイン成形により設け、アンテナ１を得た。Finally, as shown in FIG. 1E, one end of the antenna element 11 is provided with a top portion 12 made of a synthetic resin.
Was provided by mold-in molding, and an antenna 1 was obtained.

【００６４】図２乃至図５はアンテナ端部の種々の変形
例を示しており、転造加工又は削り出し加工によって、
各種用途に合わせて行うことができる。図２（ａ）及び
（ｂ）の側面図及び正面図に示す第２の実施形態のアン
テナ素子１１においては、端部１１ａの凹部（溝）１１
ｂの底面が三角形状（アンテナ素子１１をその径方向に
沿って見た場合）になっている。また、図３（ａ）及び
（ｂ）の側面図及び正面図に示す第３の実施形態のアン
テナ素子１１においては、端部１１ａの凹部（溝）１１
ｂの底面が半円状（アンテナ素子１１をその径方向に沿
って見た場合）になっている。また、図４（ａ）及び
（ｂ）の側面図及び正面図に示す第４の実施形態のアン
テナ素子１１においては、端部１１ａの凹部（溝）１１
ｂの底面が楕円状（アンテナ素子１１をその径方向に沿
って見た場合）になっている。また、図５（ａ）及び
（ｂ）の側面図及び正面図に示す第５の実施形態のアン
テナ素子１１においては、端部１１ａに凹部（溝）１１
ｂが多数形成されている。FIGS. 2 to 5 show various modified examples of the antenna end portion, which are formed by rolling or shaving.
It can be performed according to various uses. In the antenna element 11 of the second embodiment shown in the side view and the front view of FIGS. 2A and 2B, a concave portion (groove) 11 at an end 11a.
The bottom surface of b is triangular (when the antenna element 11 is viewed along its radial direction). Further, in the antenna element 11 of the third embodiment shown in the side view and the front view of FIGS. 3A and 3B, the concave portion (groove) 11 of the end portion 11a.
The bottom surface of b has a semicircular shape (when the antenna element 11 is viewed along its radial direction). Further, in the antenna element 11 of the fourth embodiment shown in the side view and the front view of FIGS. 4A and 4B, the concave portion (groove) 11 of the end portion 11a.
The bottom surface of b is elliptical (when the antenna element 11 is viewed along its radial direction). Further, in the antenna element 11 of the fifth embodiment shown in the side view and the front view of FIGS. 5A and 5B, a concave portion (groove) 11 is formed at an end portion 11a.
Many b are formed.

【００６５】尚、第１乃至第５の実施形態において、転
造加工又は削り出し加工の後に、凹部１１ｂの一部を研
削して、凹部１１ｂの表面を仕上げたり、或いは凹部１
１ｂの形状を調整したり、変化させても良い。In the first to fifth embodiments, after the rolling process or the shaving process, a part of the concave portion 11b is ground to finish the surface of the concave portion 11b.
The shape of 1b may be adjusted or changed.

【００６６】図６は本発明の第６の実施形態に係る超弾
性素子を製造する方法を示す図である。高周波真空溶解
によって得られたＴｉ−５０．５ａｔ％Ｎｉ合金（超弾
性合金）を熱間ハンマー、熱間ロールによって、径８ｍ
ｍの線材に形成した。この線材を冷間伸線と熱処理とを
繰り返し、直径１．０ｍｍの線材を得、その後、熱処理
なしで径０．８ｍｍまで冷間加工（加工率３６％）し、
さらに、５００℃の温度で５分間熱処理を施し、超弾性
合金からなる超弾性線材１１”を得た。これを１００ｍ
ｍの長さにプレス切断した。この切断した超弾性線材１
１”を図６（ａ），（ｂ）に示すように、一端から２．
５ｍｍまでの一端部１１ａを８００℃の温度で３秒間軟
化処理して、アンテナ素材１１′とした。次に、このア
ンテナ素材１１′の一端部１１ａに潰し加工を施し、図
６（ｃ），（ｄ）に示すように、アンテナ素材１１′の
一部に、その長手方向の断面形状が波形の凹凸部１１ｃ
を備えたアンテナ素子（超弾性素子）１１を得た。FIG. 6 is a view showing a method for manufacturing a superelastic element according to a sixth embodiment of the present invention. A Ti-50.5 at% Ni alloy (super-elastic alloy) obtained by high-frequency vacuum melting was heated to a diameter of 8 m by a hot hammer and a hot roll.
m of wire rod. This wire is repeatedly cold-drawn and heat-treated to obtain a wire having a diameter of 1.0 mm, and then cold-worked to a diameter of 0.8 mm without heat treatment (working rate 36%).
Further, heat treatment was performed at a temperature of 500 ° C. for 5 minutes to obtain a superelastic wire 11 ″ made of a superelastic alloy.
It was press-cut to a length of m. This cut superelastic wire 1
1 "from one end as shown in FIGS.
One end 11a up to 5 mm was softened at 800 ° C. for 3 seconds to obtain an antenna material 11 ′. Next, one end 11a of the antenna material 11 'is subjected to crushing processing, and as shown in FIGS. 6 (c) and 6 (d), a part of the antenna material 11' has Uneven part 11c
An antenna element (super-elastic element) 11 provided with was obtained.

【００６７】ここで潰し加工における加工率、焼鈍の有
無によるクラックの発生の有無を下記表２に示した。こ
こで、下記表２において、×印はクラックが有り、△は
一部クラック有り、○はクラックが無く良好であること
を示している。Table 2 below shows the working ratio in crushing and the presence or absence of cracks depending on the presence or absence of annealing. Here, in Table 2 below, the mark x indicates that there was a crack, the mark Δ indicates that there was some cracks, and the mark ○ indicates that there was no cracks and the condition was good.

【００６８】[0068]

【表２】 上記表２において焼鈍なしの場合においては、加工率が
２０％でクラックが発生するが、１５％までの加工率の
形状は可能である。焼鈍を施した場合においては、加工
率５０％においても、クラックの発生は見られない。[Table 2] In Table 2 above, in the case of no annealing, cracks occur at a processing rate of 20%, but shapes with a processing rate of up to 15% are possible. When annealing is performed, no cracks are observed even at a processing rate of 50%.

【００６９】最後に、図６（ｅ）に示すように、アンテ
ナ素子１１の一端部に、合成樹脂からなるトップ部１２
をモールドイン成形により設け、アンテナ１を得た。Finally, as shown in FIG. 6E, one end of the antenna element 11 is
Was provided by mold-in molding, and an antenna 1 was obtained.

【００７０】図７乃至図９はアンテナ端部の種々の変形
例を示しており、潰し加工又は削り出し加工によって、
各種用途に合わせて加工することができる。図７（ａ）
及び（ｂ）の側面図及び正面図に示す第７の実施形態の
アンテナ素子１１においては、端部１１ａの凹凸部１１
ｃの形状が略パルス信号状（アンテナ素子１１をその径
方向に沿って見た場合）になっている。また、図８
（ａ）及び（ｂ）の側面図及び正面図に示す第８の実施
形態のアンテナ素子１１においては、端部１１ａの凹凸
部１１ｃの形状が略鋸刃状（アンテナ素子１１をその径
方向に沿って見た場合）になっている。また、図９
（ａ）及び（ｂ）の側面図及び正面図に示す第９の実施
形態のアンテナ素子１１においては、端部１１ａの凹凸
部１１ｃの形状が略ジグザグ状（アンテナ素子１１をそ
の径方向に沿って見た場合）になっている。FIGS. 7 to 9 show various modifications of the end portion of the antenna.
It can be processed according to various uses. FIG. 7 (a)
In the antenna element 11 of the seventh embodiment shown in the side view and the front view of FIG.
The shape of c is substantially a pulse signal (when the antenna element 11 is viewed along its radial direction). FIG.
In the antenna element 11 of the eighth embodiment shown in the side view and the front view of (a) and (b), the shape of the uneven portion 11c of the end portion 11a is substantially saw-toothed (the antenna element 11 is When viewed along). FIG.
In the antenna element 11 of the ninth embodiment shown in the side view and the front view of (a) and (b), the shape of the uneven portion 11c of the end portion 11a is substantially zigzag (the antenna element 11 extends along its radial direction). If you look at it).

【００７１】尚、第６乃至第９の実施形態において、潰
し加工又は削り出し加工の後に、凹凸部１１ｃの一部を
研削して、凹凸部１１ｃの表面を仕上げたり、或いは凹
凸部１１ｃの形状を調整したり、変化させても良い。In the sixth to ninth embodiments, after crushing or shaving, a part of the uneven portion 11c is ground to finish the surface of the uneven portion 11c or to reduce the shape of the uneven portion 11c. May be adjusted or changed.

【００７２】次に、上述の第６の実施形態による凹凸の
潰し加工を施したアンテナ素子（本発明品）と、従来の
平打加工を施したアンテナ素子（従来品１）と、従来の
圧造加工を施したアンテナ素子（従来品２）を、樹脂材
料がナイロンとされ必要とされる引き抜き強度が１５ｋ
ｇ、屈曲強度が５０回以上とされている形状でモールド
した場合の、引き抜き強度と屈曲強度を下記表３、表４
に示した。Next, the antenna element according to the above-described sixth embodiment in which the unevenness is crushed (product of the present invention), the conventional antenna element subjected to flat hitting (conventional product 1), and the conventional forging process The antenna element (conventional product 2) subjected to (1) is made of nylon and the required pull-out strength is 15 k.
g, the pull-out strength and the bending strength when molded in a shape having a bending strength of 50 times or more are shown in Tables 3 and 4 below.
It was shown to.

【００７３】[0073]

【表３】 上記表３において、本発明品によれば平均２３ｋｇの引
き抜き強度が得られるが、従来品１（平打加工）の場合
においては平均１０ｋｇ、従来品２（圧造加工）の場合
においては必要とされる引き抜き強度以上ではあるが平
均１６ｋｇの強度しか得ることが出来ない。[Table 3] In Table 3 above, according to the product of the present invention, an average pull-out strength of 23 kg can be obtained. Although the strength is higher than the pull-out strength, only an average strength of 16 kg can be obtained.

【００７４】[0074]

【表４】 上記表４において、本発明品によれば１００回以上の屈
曲強度が得られるが、従来品１（平打加工）および従来
品２（圧造加工）の場合においては必要とされる屈曲強
度を得ることが出来ない。[Table 4] In Table 4 above, according to the product of the present invention, a bending strength of 100 times or more can be obtained, but in the case of the conventional product 1 (flat punching) and the conventional product 2 (forging), the required bending strength is obtained. Can not do.

【００７５】尚、上述の実施形態は、アンテナであった
が、本発明は、アンテナに限らず、眼鏡フレーム等、線
材と、この線材に取り付けられた樹脂部材とを有する製
品に適用することができる。Although the above-described embodiment is an antenna, the present invention is not limited to the antenna, but may be applied to a product having a wire, such as an eyeglass frame, and a resin member attached to the wire. it can.

【００７６】[0076]

【発明の効果】以上、説明したように、本発明によれ
ば、例えば、アンテナや、メガネフレーム等において、
樹脂部材の取付部の肉厚を厚くすることができ、この結
果、樹脂部材の引き抜き強度を強固にすることができ、
また、樹脂部材の取付部の肉厚を厚くすることができる
ため、屈曲強度が向上し壊れにくいという利点を備えた
超弾性素子とその製造方法とを提供することができる。As described above, according to the present invention, for example, in an antenna or an eyeglass frame,
The thickness of the mounting portion of the resin member can be increased, and as a result, the pull-out strength of the resin member can be increased,
Further, since the thickness of the mounting portion of the resin member can be increased, it is possible to provide a super-elastic element having an advantage that bending strength is improved and it is hard to break, and a method for manufacturing the same.

【００７７】また、本発明によれば、製造工程の数が少
なく、製造が容易で且つ製造コストを低減することがで
きる。According to the present invention, the number of manufacturing steps is small, the manufacturing is easy, and the manufacturing cost can be reduced.

【図面の簡単な説明】[Brief description of the drawings]

【図１】本発明の第１の実施形態に係る超弾性素子を製
造方法を示し、（ａ）は転造加工前の側面図、（ｂ）は
同正面図、（ｃ）は転造加工後の側面図、（ｄ）は同正
面図、（ｅ）はトップ部をモールドイン成形した後の正
面図である。1A and 1B show a method for manufacturing a superelastic element according to a first embodiment of the present invention, wherein FIG. 1A is a side view before rolling, FIG. 1B is a front view thereof, and FIG. FIG. 6D is a front side view after the side view, and FIG. 5D is a front view after the top portion is molded in.

【図２】本発明の第２の実施形態に係る超弾性素子を示
し、（ａ）は側面図、（ｂ）は正面図である。FIGS. 2A and 2B show a superelastic element according to a second embodiment of the present invention, wherein FIG. 2A is a side view and FIG.

【図３】本発明の第３の実施形態に係る超弾性線材を示
し、（ａ）は側面図、（ｂ）は正面図である。3A and 3B show a superelastic wire according to a third embodiment of the present invention, wherein FIG. 3A is a side view and FIG. 3B is a front view.

【図４】本発明の第４の実施形態に係る超弾性線材を示
し、（ａ）は側面図、（ｂ）は正面図である。4A and 4B show a superelastic wire according to a fourth embodiment of the present invention, wherein FIG. 4A is a side view and FIG. 4B is a front view.

【図５】本発明の第５の実施形態に係る超弾性線材を示
し、（ａ）は側面図、（ｂ）は正面図である。5A and 5B show a superelastic wire according to a fifth embodiment of the present invention, wherein FIG. 5A is a side view and FIG. 5B is a front view.

【図６】本発明の第６の実施形態に係る超弾性素子を製
造方法を示し、（ａ）は潰し加工前の側面図、（ｂ）は
同正面図、（ｃ）は潰し加工後の側面図、（ｄ）は同正
面図、（ｅ）はトップ部をモールドイン成形した後の正
面図である。6A and 6B show a method of manufacturing a superelastic element according to a sixth embodiment of the present invention, wherein FIG. 6A is a side view before crushing, FIG. 6B is a front view thereof, and FIG. FIG. 3D is a side view, FIG. 4D is a front view, and FIG. 4E is a front view after the top portion is molded in.

【図７】本発明の第７の実施形態に係る超弾性素子を示
し、（ａ）は側面図、（ｂ）は正面図である。7A and 7B show a superelastic element according to a seventh embodiment of the present invention, wherein FIG. 7A is a side view and FIG. 7B is a front view.

【図８】本発明の第８の実施形態に係る超弾性素子を示
し、（ａ）は側面図、（ｂ）は正面図である。8A and 8B show a superelastic element according to an eighth embodiment of the present invention, wherein FIG. 8A is a side view and FIG. 8B is a front view.

【図９】本発明の第９の実施形態に係る超弾性素子を示
し、（ａ）は側面図、（ｂ）は正面図である。9A and 9B show a superelastic element according to a ninth embodiment of the present invention, wherein FIG. 9A is a side view and FIG. 9B is a front view.

【図１０】従来のアンテナの一例の縦断面図である。FIG. 10 is a longitudinal sectional view of an example of a conventional antenna.

【図１１】図１０に示すアンテナのアンテナ素子（圧造
加工）を示し、（ａ）は側面図、（ｂ）は正面図であ
る。11 shows an antenna element (forging process) of the antenna shown in FIG. 10, (a) is a side view, and (b) is a front view.

【図１２】従来のアンテナの他の例の縦断面図である。FIG. 12 is a longitudinal sectional view of another example of the conventional antenna.

【図１３】図１２に示すアンテナのアンテナ素子（平打
加工）を示し、（ａ）は側面図、（ｂ）は正面図であ
る。13 shows an antenna element (flat hitting) of the antenna shown in FIG. 12, (a) is a side view, and (b) is a front view.

【符号の説明】[Explanation of symbols]

１１ アンテナ素子 １１′ アンテナ素材 １１” 超弾性線材 １１ａ 一端部 １１ｂ 凹部 １１ｃ 凹凸部 ５ アンテナ ５１ アンテナ素子 ５１ａ 一端部 ５１ｂ 凸部 ５１ｃ 凹部 REFERENCE SIGNS LIST 11 antenna element 11 ′ antenna material 11 ″ super elastic wire 11 a one end 11 b concave 11 c concave and convex 5 antenna 51 antenna element 51 a one end 51 b convex 51 c concave

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｃ２２Ｆ 1/00 ６６１ Ｃ２２Ｆ 1/00 ６６１Ｚ ６７５ ６７５ ──────────────────────────────────────────────────続 き Continued on the front page (51) Int.Cl. 7 Identification symbol FI Theme coat ゛ (Reference) C22F 1/00 661 C22F 1/00 661Z 675 675

Claims (45)

【特許請求の範囲】[Claims] 【請求項１】 線状の超弾性合金からなり、該超弾性合
金は、その一部の外周面の全周に亙って、前記超弾性合
金の径方向に凹んだ凹部を備えていることを特徴とする
超弾性素子。1. A superelastic alloy comprising a linear superelastic alloy, the superelastic alloy having a concave portion which is concave in a radial direction of the superelastic alloy over the entire outer peripheral surface of a part of the superelastic alloy. A superelastic element characterized by the above-mentioned. 【請求項２】 請求項１記載の超弾性素子において、前
記径方向に沿って見た場合の前記凹部の形状が、多角形
と円を含む楕円形の内の少なくとも一つの要素を有した
形状であることを特徴とする超弾性素子。2. The superelastic element according to claim 1, wherein the shape of the concave portion when viewed along the radial direction has at least one element of an ellipse including a polygon and a circle. A superelastic element, characterized in that: 【請求項３】 請求項１又は２記載の超弾性素子におい
て、前記超弾性合金は、−４０〜８０℃の温度範囲内で
少なくとも超弾性特性を備えていることを特徴とする超
弾性素子。3. The superelastic element according to claim 1, wherein the superelastic alloy has at least superelastic properties within a temperature range of −40 to 80 ° C. 【請求項４】 請求項１乃至３の内のいずれか一つの請
求項に記載の超弾性素子において、前記超弾性合金は、
形状記憶特性を備えていることを特徴とする超弾性素
子。4. The super-elastic element according to claim 1, wherein the super-elastic alloy comprises:
A super-elastic element having shape memory characteristics. 【請求項５】 請求項４記載の超弾性素子において、前
記超弾性合金は、５０〜５１ａｔ％Ｎｉ、及び残部Ｔｉ
からなることを特徴とする超弾性素子。5. The super-elastic element according to claim 4, wherein the super-elastic alloy contains 50 to 51 at% Ni and the balance Ti.
A super-elastic element comprising: 【請求項６】 請求項４記載の超弾性素子において、前
記超弾性合金は、４９．５〜５１ａｔ％Ｎｉ、０．１〜
２ａｔ％Ｘ（但し、ＸはＣｒ、Ｖ、Ｃｏ、Ｆｅ、Ｗ、Ｍ
ｏ、Ｐｄ、Ｃｕ、Ｍｎ、Ｚｒの内の少なくとも一種）、
及び残部Ｔｉからなることを特徴とする超弾性素子。6. The superelastic element according to claim 4, wherein said superelastic alloy is 49.5 to 51 at% Ni, 0.1 to 0.1 at%.
2 at% X (where X is Cr, V, Co, Fe, W, M
o, Pd, Cu, Mn, Zr)
And a balance Ti. 【請求項７】 線状の超弾性合金からなり、該超弾性合
金は、その一部に、前記超弾性合金の径方向に起伏する
凹凸部を備えていることを特徴とする超弾性素子。7. A super-elastic element comprising a linear super-elastic alloy, wherein the super-elastic alloy has, on a part thereof, an uneven portion which is undulated in the radial direction of the super-elastic alloy. 【請求項８】 請求項７記載の超弾性素子において、前
記凹凸部の長手方向の断面形状が、少なくとも波形の要
素を有した形状であることを特徴とする超弾性素子。8. The super-elastic element according to claim 7, wherein a longitudinal cross-sectional shape of the uneven portion is a shape having at least a corrugated element. 【請求項９】 請求項７又は８記載の超弾性素子におい
て、前記超弾性合金は、−４０〜８０℃の温度範囲内で
少なくとも超弾性特性を備えていることを特徴とする超
弾性素子。9. The superelastic element according to claim 7, wherein the superelastic alloy has at least superelastic properties within a temperature range of −40 to 80 ° C. 【請求項１０】 請求項７乃至９の内のいずれか一つの
請求項に記載の超弾性素子において、前記超弾性合金
は、形状記憶特性を備えていることを特徴とする超弾性
素子。10. The superelastic element according to claim 7, wherein the superelastic alloy has a shape memory characteristic. 【請求項１１】 請求項１０記載の超弾性素子におい
て、前記超弾性合金は、５０〜５１ａｔ％Ｎｉ、及び残
部Ｔｉからなることを特徴とする超弾性素子。11. The superelastic element according to claim 10, wherein said superelastic alloy comprises 50 to 51 at% Ni and the balance Ti. 【請求項１２】 請求項１０記載の超弾性素子におい
て、前記超弾性合金は、４９．５〜５１ａｔ％Ｎｉ、
０．１〜２ａｔ％Ｘ（但し、ＸはＣｒ、Ｖ、Ｃｏ、Ｆ
ｅ、Ｗ、Ｍｏ、Ｐｄ、Ｃｕ、Ｍｎ、Ｚｒの内の少なくと
も一種）、及び残部Ｔｉからなることを特徴とする超弾
性素子。12. The superelastic element according to claim 10, wherein the superelastic alloy is 49.5 to 51 at% Ni,
0.1 to 2 at% X (where X is Cr, V, Co, F
e, W, Mo, Pd, Cu, Mn, and Zr), and the balance Ti. 【請求項１３】 請求項１乃至１２の内のいずれか一つ
の請求項に記載の超弾性素子を用いたことを特徴とする
アンテナ素子。13. An antenna element using the superelastic element according to any one of claims 1 to 12. 【請求項１４】 請求項１乃至１２の内のいずれか一つ
の請求項に記載の超弾性素子を用いたことを特徴とする
メガネフレーム。14. An eyeglass frame using the superelastic element according to claim 1. Description: 【請求項１５】 請求項１乃至１２の内のいずれか一つ
の請求項に記載の超弾性素子を用いたことを特徴とする
芯材。15. A core material using the superelastic element according to any one of claims 1 to 12. 【請求項１６】 線状の超弾性合金からなり、該超弾性
合金は、その一部の外周面の全周に亙って、前記超弾性
合金の径方向に凹んだ凹部を備えている超弾性素子を製
造する製造方法であって、前記凹部は、少なくとも一段
の転造加工を施すことによって形成されることを特徴と
する超弾性素子の製造方法。16. A super-elastic alloy comprising a linear super-elastic alloy, the super-elastic alloy having a radially concave portion of the super-elastic alloy over the entire outer periphery of a part of the super-elastic alloy. A method for manufacturing an elastic element, wherein the concave portion is formed by performing at least one-step rolling process. 【請求項１７】 請求項１６記載の超弾性素子の製造方
法において、前記転造加工を軟化処理後に行うことを特
徴とする超弾性素子の製造方法。17. The method for manufacturing a superelastic element according to claim 16, wherein the rolling is performed after a softening treatment. 【請求項１８】 請求項１６又は１７記載の超弾性素子
の製造方法において、前記転造加工の後、前記凹部の一
部を研削することを特徴とする超弾性素子の製造方法。18. The method for manufacturing a superelastic element according to claim 16, wherein a part of the recess is ground after the rolling. 【請求項１９】 請求項１６乃至１８の内のいずれか一
つの請求項に記載の超弾性素子の製造方法において、前
記転造加工の際に、前記超弾性合金の加工部に、前記凹
部の加工形状を規定する型枠を設けて、前記転造加工を
施すことを特徴とする超弾性素子の製造方法。19. The method of manufacturing a super-elastic element according to claim 16, wherein the concave portion is formed in a processing portion of the super-elastic alloy during the rolling. A method for manufacturing a superelastic element, comprising: providing a formwork defining a processing shape; and performing the rolling process. 【請求項２０】 請求項１６乃至１９の内のいずれか一
つの請求項に記載の超弾性素子の製造方法において、前
記超弾性素子は、−４０〜８０℃の温度範囲内で少なく
とも超弾性特性を備えていることを特徴とする超弾性素
子の製造方法。20. The method of manufacturing a superelastic element according to claim 16, wherein the superelastic element has at least a superelastic property in a temperature range of −40 to 80 ° C. A method for manufacturing a superelastic element, comprising: 【請求項２１】 請求項１６乃至２０の内のいずれか一
つの請求項に記載の超弾性素子の製造方法において、前
記超弾性素子は、形状記憶特性を備えていることを特徴
とする超弾性素子の製造方法。21. The method for manufacturing a superelastic element according to claim 16, wherein the superelastic element has a shape memory characteristic. Device manufacturing method. 【請求項２２】 請求項２１記載の超弾性素子の製造方
法において、前記超弾性合金は、５０〜５１ａｔ％Ｎ
ｉ、及び残部Ｔｉからなることを特徴とする超弾性素子
の製造方法。22. The method for manufacturing a superelastic element according to claim 21, wherein the superelastic alloy is 50 to 51 at% N.
A method for manufacturing a superelastic element, comprising i and the balance Ti. 【請求項２３】 請求項２１記載の超弾性素子の製造方
法において、前記超弾性合金は、４９．５〜５１ａｔ％
Ｎｉ、０．１〜２ａｔ％Ｘ（但し、ＸはＣｒ、Ｖ、Ｃ
ｏ、Ｆｅ、Ｗ、Ｍｏ、Ｐｄ、Ｃｕ、Ｍｎ、Ｚｒの内の少
なくとも一種）、及び残部Ｔｉからなることを特徴とす
る超弾性素子の製造方法。23. The method for manufacturing a superelastic element according to claim 21, wherein the superelastic alloy is 49.5 to 51 at%.
Ni, 0.1 to 2 at% X (where X is Cr, V, C
o, Fe, W, Mo, Pd, Cu, Mn, and Zr), and the balance Ti. 【請求項２４】 線状の超弾性合金からなり、該超弾性
合金は、その一部の外周面の全周に亙って、前記超弾性
合金の径方向に凹んだ凹部を備えている超弾性素子を製
造する製造方法であって、前記凹部は、削り出し加工を
施すことによって形成されることを特徴とする超弾性素
子の製造方法。24. A superelastic alloy comprising a linear superelastic alloy, the superelastic alloy having a radially concave portion of the superelastic alloy over the entire outer periphery of a part of the superelastic alloy. A method for manufacturing an elastic element, wherein the concave portion is formed by performing a cutting process. 【請求項２５】 請求項２４記載の超弾性素子の製造方
法において、前記削り出し加工を軟化処理後に行うこと
を特徴とする超弾性素子の製造方法。25. The method of manufacturing a superelastic element according to claim 24, wherein the shaving is performed after softening. 【請求項２６】 請求項２４又は２５記載の超弾性素子
の製造方法において、前記削り出し加工後、前記凹部の
一部を研削することを特徴とする超弾性素子の製造方
法。26. The method for manufacturing a superelastic element according to claim 24, wherein a part of the recess is ground after the shaving. 【請求項２７】 請求項２４乃至２６の内のいずれか一
つの請求項に記載の超弾性素子の製造方法において、前
記超弾性素子は、−４０〜８０℃の温度範囲内で少なく
とも超弾性特性を備えていることを特徴とする超弾性素
子の製造方法。27. The method for manufacturing a superelastic element according to claim 24, wherein the superelastic element has at least a superelastic property in a temperature range of −40 to 80 ° C. A method for manufacturing a superelastic element, comprising: 【請求項２８】 請求項２４乃至２７の内のいずれか一
つの請求項に記載の超弾性素子の製造方法において、前
記超弾性素子は、形状記憶特性を備えていることを特徴
とする超弾性素子の製造方法。28. The method of manufacturing a superelastic element according to claim 24, wherein the superelastic element has a shape memory characteristic. Device manufacturing method. 【請求項２９】 請求項２８記載の超弾性素子の製造方
法において、前記超弾性合金は、５０〜５１ａｔ％Ｎ
ｉ、及び残部Ｔｉからなることを特徴とする超弾性素子
の製造方法。29. The method for manufacturing a superelastic element according to claim 28, wherein the superelastic alloy is 50 to 51 at% N.
A method for manufacturing a superelastic element, comprising i and the balance Ti. 【請求項３０】 請求項２８記載の超弾性素子の製造方
法において、前記超弾性合金は、４９．５〜５１ａｔ％
Ｎｉ、０．１〜２ａｔ％Ｘ（但し、ＸはＣｒ、Ｖ、Ｃ
ｏ、Ｆｅ、Ｗ、Ｍｏ、Ｐｄ、Ｃｕ、Ｍｎ、Ｚｒの内の少
なくとも一種）、及び残部Ｔｉからなることを特徴とす
る超弾性素子の製造方法。30. The method for manufacturing a superelastic element according to claim 28, wherein the superelastic alloy is 49.5 to 51 at%.
Ni, 0.1 to 2 at% X (where X is Cr, V, C
o, Fe, W, Mo, Pd, Cu, Mn, and Zr), and the balance Ti. 【請求項３１】 線状の超弾性合金からなり、該超弾性
合金は、その一部に、前記超弾性合金の径方向に起伏す
る凹凸部を備えている超弾性素子を製造する製造方法で
あって、前記凹凸部は、少なくとも一段の潰し加工を施
すことによって形成されることを特徴とする超弾性素子
の製造方法。31. A method for manufacturing a superelastic element comprising a linear superelastic alloy, wherein the superelastic alloy has a part of the superelastic alloy having irregularities which are undulated in the radial direction of the superelastic alloy. The method of manufacturing a superelastic element, wherein the uneven portion is formed by performing at least one step of crushing. 【請求項３２】 請求項３１記載の超弾性素子の製造方
法において、前記潰し加工を軟化処理後に行うことを特
徴とする超弾性素子の製造方法。32. The method of manufacturing a superelastic element according to claim 31, wherein the crushing is performed after softening. 【請求項３３】 請求項３１又は３２記載の超弾性素子
の製造方法において、前記潰し加工の後、前記凹凸の一
部を研削することを特徴とする超弾性素子の製造方法。33. The method for manufacturing a superelastic element according to claim 31, wherein a part of the unevenness is ground after the crushing. 【請求項３４】 請求項３１乃至３３の内のいずれか一
つの請求項に記載の超弾性素子の製造方法において、前
記潰し加工の際に、前記超弾性合金の加工部に、前記凹
凸部の加工形状を規定する型枠を設けて、前記潰し加工
を施すことを特徴とする超弾性素子の製造方法。34. The method of manufacturing a superelastic element according to any one of claims 31 to 33, wherein at the time of the crushing process, the concave and convex portions are formed on a processed portion of the superelastic alloy. A method for manufacturing a superelastic element, comprising providing a mold for defining a processing shape and performing the crushing process. 【請求項３５】 請求項３１乃至３４の内のいずれか一
つの請求項に記載の超弾性素子の製造方法において、前
記超弾性素子は、−４０〜８０℃の温度範囲内で少なく
とも超弾性特性を備えていることを特徴とする超弾性素
子の製造方法。35. The method of manufacturing a superelastic element according to claim 31, wherein the superelastic element has at least a superelastic property in a temperature range of −40 to 80 ° C. A method for manufacturing a superelastic element, comprising: 【請求項３６】 請求項３１乃至３５の内のいずれか一
つの請求項に記載の超弾性素子の製造方法において、前
記超弾性素子は、形状記憶特性を備えていることを特徴
とする超弾性素子の製造方法。36. The method for manufacturing a superelastic element according to claim 31, wherein the superelastic element has a shape memory characteristic. Device manufacturing method. 【請求項３７】 請求項３６記載の超弾性素子の製造方
法において、前記超弾性合金は、５０〜５１ａｔ％Ｎ
ｉ、及び残部Ｔｉからなることを特徴とする超弾性素子
の製造方法。37. The method of manufacturing a superelastic element according to claim 36, wherein the superelastic alloy is 50 to 51 at% N.
A method for manufacturing a superelastic element, comprising i and the balance Ti. 【請求項３８】 請求項３６記載の超弾性素子の製造方
法において、前記超弾性合金は、４９．５〜５１ａｔ％
Ｎｉ、０．１〜２ａｔ％Ｘ（但し、ＸはＣｒ、Ｖ、Ｃ
ｏ、Ｆｅ、Ｗ、Ｍｏ、Ｐｄ、Ｃｕ、Ｍｎ、Ｚｒの内の少
なくとも一種）、及び残部Ｔｉからなることを特徴とす
る超弾性素子の製造方法。38. The method for manufacturing a superelastic element according to claim 36, wherein the superelastic alloy is 49.5 to 51 at%.
Ni, 0.1 to 2 at% X (where X is Cr, V, C
o, Fe, W, Mo, Pd, Cu, Mn, and Zr), and the balance Ti. 【請求項３９】 線状の超弾性合金からなり、該超弾性
合金は、その一部に、前記超弾性合金の径方向に起伏す
る凹凸部を備えている超弾性素子を製造する製造方法で
あって、前記凹凸部は、削り出し加工を施すことによっ
て形成されることを特徴とする超弾性素子の製造方法。39. A manufacturing method for manufacturing a superelastic element comprising a linear superelastic alloy, wherein the superelastic alloy has a part of the superelastic alloy having uneven portions which are undulated in the radial direction of the superelastic alloy. The method of manufacturing a super-elastic element, wherein the uneven portion is formed by performing a cutting process. 【請求項４０】 請求項３９記載の超弾性素子の製造方
法において、前記削り出し加工を軟化処理後に行うこと
を特徴とする超弾性素子の製造方法。40. The method of manufacturing a superelastic element according to claim 39, wherein the shaving is performed after softening. 【請求項４１】 請求項３９又は４０記載の超弾性素子
の製造方法において、前記削り出し加工の後、前記凹凸
の一部を研削することを特徴とする超弾性素子の製造方
法。41. The method for manufacturing a superelastic element according to claim 39, wherein a part of the irregularities is ground after the shaving process. 【請求項４２】 請求項３９乃至４１の内のいずれか一
つの請求項に記載の超弾性素子の製造方法において、前
記超弾性素子は、−４０〜８０℃の温度範囲内で少なく
とも超弾性特性を備えていることを特徴とする超弾性素
子の製造方法。42. The method for manufacturing a superelastic element according to any one of claims 39 to 41, wherein the superelastic element has at least a superelastic property in a temperature range of -40 to 80 ° C. A method for manufacturing a superelastic element, comprising: 【請求項４３】 請求項３９乃至４２の内のいずれか一
つの請求項に記載の超弾性素子の製造方法において、前
記超弾性素子は、形状記憶特性を備えていることを特徴
とする超弾性素子の製造方法。43. The method of manufacturing a superelastic element according to claim 39, wherein the superelastic element has a shape memory characteristic. Device manufacturing method. 【請求項４４】 請求項４３記載の超弾性素子の製造方
法において、前記超弾性合金は、５０〜５１ａｔ％Ｎ
ｉ、及び残部Ｔｉからなることを特徴とする超弾性素子
の製造方法。44. The method for manufacturing a superelastic element according to claim 43, wherein the superelastic alloy is 50 to 51 at% N.
A method for manufacturing a superelastic element, comprising i and the balance Ti. 【請求項４５】 請求項４３記載の超弾性素子の製造方
法において、前記超弾性合金は、４９．５〜５１ａｔ％
Ｎｉ、０．１〜２ａｔ％Ｘ（但し、ＸはＣｒ、Ｖ、Ｃ
ｏ、Ｆｅ、Ｗ、Ｍｏ、Ｐｄ、Ｃｕ、Ｍｎ、Ｚｒの内の少
なくとも一種）、及び残部Ｔｉからなることを特徴とす
る超弾性素子の製造方法。45. The method of manufacturing a superelastic element according to claim 43, wherein the superelastic alloy is 49.5 to 51 at%.
Ni, 0.1 to 2 at% X (where X is Cr, V, C
o, Fe, W, Mo, Pd, Cu, Mn, and Zr), and the balance Ti.
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