JP2001056707A - 工程管理システム - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 工程内の不良品を追跡出能な工程管理システ
ムを、提供する。 【解決手段】 前工程における製品を部品として使用し
て製品を製造するともに、得られた製品を次工程へ搬出
する各工程に対応させて配置された各端末３Ａ〜３Ｆ，
及び各端末３Ａ〜３Ｆに接続されたサーバ１により、工
程管理システムを構成した。各端末３Ａ〜３Ｆは、各工
程における製造が開始された時刻を取得する時計Ｍを有
する。そして、各工程の工程名，当該工程における製品
の製造時刻，及び得られた製品が後続の工程において部
品として使用される際の使用時刻を、一組の管理データ
としてサーバ１及び端末３Ａ〜３Ｆに保存する。この管
理データを基に、各工程内及び各工程間の物品の流れが
特定される。さらに、この管理データを基に、各工程内
に様々な状態で存在する不良品が追跡される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、互いに接続された
複数の工程からなる作業における各工程を管理する工程
管理システムに、関する。

【０００２】

【従来の技術】一般に、各種生産設備によって製造され
る製品は、複数の部品により構成されている。これら各
部品は、遡れば、他の生産設備において、製品として製
造されたものである。ここで、部品を受け入れて製品を
製造する機能的単位を、工程と呼ぶならば、これら各工
程が所定の順序で接続されることにより、はじめて最終
的な製品が得られるわけである。

【０００３】従って、万一ある工程において製造された
製品の中に、不良品が発生していたことが発見された場
合、当該工程に不良発生の原因がある場合もあるし、当
該工程に部品を供給した上流側の各工程のいずれかが、
不良品の発生に関係している場合もある。

【０００４】いま、仮に、ある工程において製造された
製品の中に、不良品が発生していたことが発見され、さ
らに、上流側のある工程において製造された部品が、こ
の不良品の発生の原因であったと確認されたとする。こ
のような場合、各工程の各段階に、問題となった部品が
存在する可能性がある。従って、作業者は、製品の製造
を中断し、不良の発生に関係する疑いのある各工程にお
いて、これら各工程の各段階に存在している部品や製品
を、全て除去したり、検査し直したりなければならな
い。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】上記の従来技術による
と、不良品が発見された場合、各工程内及び各工程間か
ら当該不良品を除去するために、多大な時間と労力がか
かるという、問題があった。

【０００６】通常、不良の原因は、ある工程においてあ
る限られた時間にのみ存在する。このため、不良品が製
造されてしまった場合、当該工程において同時に製造さ
れた同一ＬＯＴの各部品のみが、高い確率で不良品とな
っているのである。従って、当該ＬＯＴの部品のみが全
て除去されることが望ましい。しかしながら、このＬＯ
Ｔの部品は、後続の多くの工程において、部品として在
庫されていたり、既に製品として組み込まれていたりす
るので、作業者は、各工程における部品及び製品から、
当該ＬＯＴに係るものを全て特定することは、事実上不
可能である。

【０００７】もちろん、同一ＬＯＴとして製造された全
ての部品に対して、作業者が、当該ＬＯＴを示す刻印を
施すことにより、各工程内及び各工程間の部品の流れを
管理することもできる。しかし、刻印機のイニシャルコ
スト、及びその運用に係るコストを考えると、最終的に
製造される製品が、高価なものとなってしまう。

【０００８】そこで、高価な機器を用いずに簡便に工程
を管理し、不良品を確実に追跡可能な工程管理システム
を提供することを、本発明の課題とする。

【０００９】

【課題を解決するための手段】本発明では、上記課題を
解決するために、以下のような構成を採用した。

【００１０】即ち、本発明の工程管理システムは、前工
程から出力物として出力された物品を入力物として夫々
処理するとともに処理により得られた物品を次工程へ出
力物として出力する各工程を管理する工程管理システム
であって、前記各工程における入力物に対する処理時刻
を取得する複数の計時手段と、前記各計時手段に夫々接
続され、各工程を一意的に示す工程名，該工程名が示す
工程における処理時刻である第１の処理時刻，及び，当
該工程からの出力物に対する次工程における処理時刻で
ある第２の処理時刻を、一組の管理データとして記憶す
る記憶手段とを、備えることを特徴とする。

【００１１】なお、前記物品は、複数まとめられた状態
で、出力物として出力されるとともに次工程において入
力物として受け入れられ、この次工程において、任意の
数量抽出されて処理されることとしてもよい。そして、
前記管理データは、複数まとめられた状態の前記物品に
対応し、相隣接する各工程間において一意的に自他識別
可能であるとともに相隣接する各工程間を移動する前記
物品に対応させたローカル識別子を、さらに有すること
としてもよい。さらに、複数の物品は、箱その他の格納
体内に格納された状態で取り扱われてもよい。また、こ
の箱には、箱記号、即ち、バーコード，符号，又はイメ
ージ等の自他識別可能なローカル識別子が、付されてい
てももよい。

【００１２】また、前記工程管理システムの制御手段
は、所定の工程において所定の処理時刻に処理された出
力物が指定されるとともに当該工程を遡った上流側の原
因工程が指定された場合、前記所定の工程の前工程を示
す工程名を有する管理データのうち、前記所定の処理時
刻を第２の処理時刻とする管理データを特定し、直前に
特定した管理データの第１の処理時刻を取得して、当該
管理データの工程名が示す工程の前工程を示す工程名を
含むとともに取得した第１の処理時刻を第２の処理時刻
として含む管理データを新たに特定する処理を、前記原
因工程を示す工程名を含む管理データを特定するまで繰
り返すこととしてもよい。

【００１３】さらに、この制御手段は、前記原因工程を
示す工程名を含む管理データを特定し、直前に特定した
管理データの工程名が示す工程の次工程を示す工程名を
含むとともに前記管理データの前記第２の処理時刻を第
１の処理時刻として含む管理データを新たに特定する処
理を、繰り返し、最終的に特定された管理データに含ま
れるローカル識別子を取得することとしてもよい。

【００１４】例えば、ある工程の出力物が不良品であ
り、この不良の原因が上流の工程（原因工程）から出力
された出力物にある場合、工程管理システムの制御手段
は、原因となった出力物の全てを追跡することができ
る。

【００１５】なお、上記各工程は、前工程から搬出され
た製品（出力物）を、部品（入力物）として搬入し、こ
の部品を使用して製品を製造し、得られた製品を次工程
へ搬出する製造工程であってもよい。そして、ある工程
において同時期に製造された製品は、同一ＬＯＴとして
まとめられた状態で、取り扱われることとしてもよい。
また、各工程において、複数まとめられた状態で搬入さ
れた製品は、任意の数量に分割されたうえで、複数回に
分けて使用されてもよい。また、上記各工程は、物品を
輸送してゆく物流上の工程や、商品販売上の工程であっ
てもよい。

【００１６】なお、処理時刻は、処理が開始された時刻
であってもよく、処理が終了した時刻であってもよく、
処理が開始された時刻及び終了した時刻の双方であって
もよい。また、各工程おける計時手段は、各工程におけ
る生産施設と連動して自動計時可能であってもよく、作
業者の指示に基づいて計時を行うこととしてもよい。

【００１７】

【発明の実施の形態】以下、図面に基づいて、本発明の
一実施形態ついて説明する。本実施形態による工程管理
システムは、例えば、複数の工程からなる生産工程群全
体を管理するためのものである。まず、この「工程」に
ついて説明する。ここでの工程とは、生産における所定
の処理単位であり、受け入れた部品を使用して製品を製
造する機能を有する。即ち、工程とは、工場等の生産施
設内における所定の領域に設置された工作機械等の各種
生産設備，及び部品や製品を格納しておく各種倉庫，並
びに，これら生産設備や倉庫を利用して生産活動を行う
作業者により実現される機能的単位のことである。

【００１８】また、これらの各工程は、所定の順序で接
続されている。そして、各工程は、前工程から搬出され
た部品を使用して製品を製造し、得られた製品を次工程
へ搬出する。なお、部品／製品は、ＬＯＴ単位で取り扱
われる。即ち、部品／製品は、箱（格納体）の中に例え
ば５０個や３００個というまとまった数量格納された状
態で、取り扱われることになる。また、各箱には、当該
の箱を他の箱から区別するためのユニークな箱記号（ロ
ーカル識別子）が付与されている。より具体的には、各
箱の表面に、その箱の箱記号を示すバーコードが貼付さ
れているのである。

【００１９】上記の各工程における各種倉庫は、部品入
庫倉庫，部品使用倉庫，製品完成倉庫，及び製品搬出倉
庫からなる。以下、図１を参照して、工程内における各
倉庫間の部品／製品の移動について説明する。

【００２０】まず、ある工程に、部品が格納された箱が
到着すると、作業者は、この箱を部品入庫倉庫内に格納
して保管しておく。そして、製造が開始される際、作業
者は、部品入庫倉庫内に格納された箱のうち必要なもの
を選択して、部品使用倉庫へ移す。そのうえで、作業者
は、この部品使用倉庫に移された箱の中の部品を使用し
て、製品を製造する。なお、完成した製品は、部品が格
納された箱とは別の箱の中に、順次格納されてゆく。製
造が終了すると、作業者は、製品が格納された箱を製品
完成倉庫内へ格納して保管しておく。そして、製品出荷
の際、作業者は、製品完成倉庫内に格納された箱のうち
必要なものを選択して、製品搬出倉庫へ移す。なお、製
品搬出倉庫に移された箱は、直ちに次工程へ向けて搬出
される。

【００２１】このような各工程が所定の順序で接続され
ることにより、目的となる最終製品が生産されるのであ
る。図２は、各工程間の接続関係を示す模式図である。
なお、この図２には、複数の工程のうちの６つの工程，
即ち，Ａ工程，Ｂ工程，Ｃ工程，Ｄ工程，Ｅ工程，及び
Ｆ工程が、模式的に示されている。

【００２２】この図２において、Ｃ工程は、Ａ工程にお
いて完成した製品（出力物）を、当該Ｃ工程における部
品（入力物）として受け入れるとともに、Ｂ工程におい
て完成した製品（出力物）を、当該Ｃ工程における部品
（入力物）として受け入れる。さらに、Ｃ工程は、受け
入れた部品に対して組立及び加工等の処理を施して当該
Ｃ工程における製品として完成させ、この製品を出力物
として、Ｆ工程へ送る。

【００２３】そして、Ｆ工程は、Ｃ工程による製品を部
品として受け入れるとともに、Ｄ工程による製品を部品
として受け入れ、かつ、Ｅ工程による製品を部品として
受け入れる。さらに、Ｆ工程は、受け入れた部品により
製品を完成させる。なお、このＦ工程による製品は、生
産工程群全体の最終製品ともなっている。

【００２４】次に、上述の生産工程群における各工程を
管理するための、工程管理システムの構成について説明
する。図３は、本実施形態による工程管理システムを示
す構成図である。この工程管理システムは、サーバ１，
ネットワークを介して該サーバ１に夫々接続された複数
のパーソナルコンピュータ（以下ＰＣと略記）２，及び
各ＰＣ２に夫々接続された複数の端末３Ａ〜３Ｆを、有
する。なお、各端末３Ａ，３Ｂ，３Ｃ，３Ｄ，３Ｅ，３
Ｆは、各工程，即ち，Ａ工程，Ｂ工程，Ｃ工程，Ｄ工
程，Ｅ工程，Ｆ工程に、夫々対応させて配置されてい
る。

【００２５】図４は、サーバ１を示す構成図である。こ
の図４に示されるように、サーバ１は、バスによって相
互に接続されたＣＰＵ１１，ＲＡＭ１２，ＨＤＤ１３，
通信制御回路１４，表示制御回路１５，及び入力制御回
路１６を、有する。さらに、サーバ１は、表示制御回路
１５に接続されたＣＲＴ１７，及び入力制御回路１６に
接続されたキーボード１８を、有する。また、サーバ１
は、その通信制御回路１４によって、ネットワークに接
続されている。

【００２６】ＨＤＤ１３には、オペレーティングシステ
ム，及びデータベース・プログラム等の各種プログラム
が予め記憶されている。また、このＨＤＤ１３には、図
２に示される各工程間の接続関係を示すテーブルが予め
記憶されている。

【００２７】ＣＰＵ１１は、このＨＤＤ１３に格納され
たプログラムを読み出し、ＲＡＭ１２の所定領域に展開
させたうえで実行させる。そして、ＣＰＵ１１は、表示
制御回路１５を制御してＣＲＴ１７に画像を画面表示さ
せることにより、作業者に対して必要な情報を伝達させ
ることができる。そして、作業者がキーボード１８に対
して入力操作を行うと、ＣＰＵ１１は、入力制御回路１
６を介して当該入力操作を検知することができる。後に
おいて説明するが、製造された製品に不良が発生した場
合、作業者は、サーバ１に対し、不良品追跡を指示する
ことができる。

【００２８】なお、各ＰＣ２も、上記サーバ１と略同一
の構成であり、ネットワークを介してこのサーバ１に夫
々接続されている。そして、各ＰＣ２には、複数の端末
３Ａ〜３Ｆが、ネットワークを介して夫々接続されてい
る。図５は、端末３Ａの構成を示す説明図である。な
お、他の各端末３Ｂ〜３Ｆも、夫々、この端末３Ａと同
一の構成になっている。この図５に示されるように、端
末３Ａは、プログラマブル・ロジック・コントローラ
（以下ＰＬＣと記す）３１，表示入力装置３２，及びバ
ーコードリーダ３３を、有する。

【００２９】ＰＬＣ３１は、バスによって相互に接続さ
れたＣＰＵ３１１，ＲＯＭ３１２，ＲＡＭ３１３，通信
制御回路３１４，入力制御回路３１５，及び表示制御回
路３１６を、有する。また、ＣＰＵ３１１は、計時手段
としての時計Ｍを内蔵しており、この時計Ｍによって、
時刻（年，月，日，時，分，秒）を取得することができ
る。ＲＯＭ３１２内には、データベース・プログラム等
の各種プログラムが予め記憶されている。ＲＡＭ３１３
は、ＲＯＭ３１２に記憶されたプログラムを実行させる
ための領域，及び，後述する各仮想倉庫として使用され
る領域を、有する。

【００３０】なお、図５には、これら各仮想倉庫，即
ち，部品入庫仮想倉庫，部品使用仮想倉庫，製品完成仮
想倉庫，及び，製品搬出仮想倉庫が、模式的に示されて
いる。後において説明するが、各仮想倉庫，即ち，部品
入庫仮想倉庫（搬入仮想倉庫部），部品使用仮想倉庫
（使用仮想倉庫部），製品完成仮想倉庫（完成仮想倉庫
部），及び，製品搬出仮想倉庫（搬出仮想倉庫部）は、
実際の工程内における各倉庫，即ち，図１に示された部
品入庫倉庫，部品使用倉庫，製品完成倉庫，及び製品搬
出倉庫に夫々対応させて、ＲＡＭ３１３上に設けられて
いる。

【００３１】表示入力装置３２は、タッチパネル３２
１，及び液晶パネル（以下ＬＣＤと記す）３２２を、有
する。タッチパネル３２１は、ＬＣＤ３２２の画面上に
配置されるとともに、ＰＬＣ３１の入力制御回路３１５
に接続されている。また、ＬＣＤ３２２は、ＰＬＣ３１
の表示制御回路３１６に接続されている。読取手段とし
てのバーコードリーダ３３は、ＰＬＣ３１の入力制御回
路３１５に接続されるとともに、バーコードを読み取る
ことができる。即ち、このバーコードリーダ３３は、部
品／製品を格納した箱に付されたローカル識別子として
のバーコードを読み取らせるために、使用される。

【００３２】そして、ＰＬＣ３１のＣＰＵ３１１は、Ｒ
ＯＭ３１２内に格納されたプログラムをＲＡＭ３１３の
所定領域に展開させて、実行する。また、ＰＬＣ３１の
ＣＰＵ３１１は、表示制御回路３１６を制御して表示入
力装置３２のＬＣＤ３２２に画像を表示させる。この画
像内には、複数のボタン、即ち、搬入ボタン，使用ボタ
ン，製造開始ボタン，製造終了ボタン，及び，搬出ボタ
ンが、含まれている。

【００３３】作業者は、ＬＣＤ３２２に表示された各ボ
タンを押すことにより、入力操作を行うことができる。
即ち、ＬＣＤ３２２の画面上に配置されたタッチパネル
３２１は、作業者によって押された画面上の位置を検出
可能であり、この位置を示す信号を、ＰＬＣ３１の入力
制御回路３１５へ送信することができる。そして、ＣＰ
Ｕ３１１は、この入力制御回路３１５を介して、作業者
によって押された画面上の位置を検知するとともに、こ
の位置が画面上のどのボタンに重なっているのかを認識
できるのである。

【００３４】また、作業者がバーコードリーダ３３によ
ってバーコードを読み取らせた場合、このバーコードリ
ーダ３３は、当該バーコードに対応したバーコードデー
タを取得してＰＬＣ３１の入力制御回路３１５へ送信す
る。ＰＬＣ３１のＣＰＵ３１１は、この入力制御回路３
１５を介してバーコードデータを取得可能である。

【００３５】このように構成された各端末３Ａ〜３Ｆ
は、その通信制御回路３１４を介してネットワークに接
続されている。

【００３６】なお、サーバ１のＣＰＵ１１，及び端末３
Ａ〜３ＦのＣＰＵ３１１は、制御手段に相当する。ま
た、サーバ１のＲＡＭ１２及びＨＤＤ１３，並びに端末
３Ａ〜３ＦのＲＡＭ３１３は、記憶手段に相当する。

【００３７】次に、実際の各工程における部品／製品の
流れと、工程管理システム内のデータ処理の流れとの対
応関係について説明する。なお、上記のように、部品／
製品は、ある数量まとめられた状態で（箱の中に格納さ
れて）取り扱われる。

【００３８】工程管理システムは、このようにある数量
まとめられた状態の部品／製品毎に、１単位の管理デー
タを対応させている。なお、各管理データは、サーバ１
におけるデータベース・プログラム，及び，各端末３Ａ
〜３Ｆにおけるデータベース・プログラムにより、処理
される。また、後において説明するが、各管理データ
は、「搬出時刻」，「搬入時刻」，「工程名」，「箱記
号」，「製造時刻」，及び「使用時刻」の各フィールド
を、有する。そして、各工程内及び各工程間において、
物品（部品／製品）が移動してゆくと、この物品（部品
／製品）の流れに一致した状態で、対応する管理データ
が工程管理システム内において更新されてゆく。

【００３９】例えば、図２におけるＣ工程に着目する
と、上述の如く、このＣ工程では、Ａ工程から出荷され
た製品を当該Ｃ工程における部品として受け入れるとと
もに、Ｂ工程から出荷された製品を当該Ｃ工程における
部品として受け入れる。ここで、Ａ工程において製造さ
れた製品は、所定の箱記号（ａ１，ａ２，ａ３，…）が
付された箱に格納された状態で、Ｃ工程へと搬出され
る。なお、箱記号「ａ１」が付された箱のことを、以
下、“箱ａ１”と表記することとする（他の箱記号が付
された箱についても同様に表記する）。

【００４０】このＡ工程からの製品搬出時に、端末３Ａ
は、対応する管理データをサーバ１及び端末３Ｃへ送信
する。図６は、この管理データを模式的に示している。
なお、この管理データは、処理が進むにつれて、その内
容が順次更新されてくものである。そして、Ａ工程から
箱ａ１が搬出された時点における管理データの状態を示
すのが、図６の（Ｉ）である。

【００４１】ここで、この図６の（Ｉ）を例にとって、
管理データ中の各フィールドについて説明する。工程名
フィールドは、当該管理データに対応する製品が製造さ
れた工程名を格納するためのフィールドである。図６の
（Ｉ）では、工程名フィールドにＡ工程を示す「Ａ」が
格納されている。

【００４２】搬出時刻フィールドは、工程名フィールド
内に格納された工程名が示す工程（この場合Ａ工程）か
ら製品が搬出された時刻（搬出時刻）を格納するための
フィールドである。図６の（Ｉ）では、搬出時刻フィー
ルドに「Ｔ１１」が格納されている。

【００４３】搬入時刻フィールドは、このように搬出さ
れた製品が、当該工程の次の工程（この場合Ｃ工程）に
おいて、部品として搬入された時刻（搬入情報としての
搬入時刻）を格納するためのフィールドである。なお、
図６の（Ｉ）は、Ａ工程からの搬出が行われたばかり
で、まだ、次のＣ工程における搬入がなされていない時
点の管理データを示しているので、この搬入時刻フィー
ルドは空欄となっている。

【００４４】箱記号フィールドは、完成した製品が収容
された箱の箱記号を格納しておくためのフィールドであ
る。図６の（Ｉ）では、箱記号フィールドに「ａ１」が
格納されている。

【００４５】製造時刻フィールドは、製品の製造が開始
された時刻（製造時刻）を格納しておくためのフィール
ドである。この製造時刻は、第１の処理時刻に相当す
る。図６の（Ｉ）では、製造時刻フィールドに「Ｔ１
０」が格納されている。

【００４６】使用時刻フィールドは、製品が製造された
工程の次工程（この場合Ｃ工程）において、この製品が
部品として使用されて製造が行われる際に、この製造が
開始される時刻（部品として使用されるため使用時刻と
いう）を格納するためのフィールドである。この使用時
刻は、第２の処理時刻に相当する。なお、図６の（Ｉ）
では、Ａ工程による製品が、まだ次のＣ工程において部
品として使用されていないので、この使用時刻フィール
ドは空欄になっている。

【００４７】このような構成の管理データ（図６の
（Ｉ））が、端末３Ａから送信されると、サーバ１は、
この管理データを受信して保持する。また、端末３Ｃ
は、この管理データを受信して、その部品入庫仮想倉庫
内に格納する。なお、この時点において、対応する現物
（Ａ工程における製品，即ちＣ工程における部品）は、
まだ、Ｃ工程に到着していない。このことは、当該管理
データの搬入時刻フィールドが空欄になっていることに
より、確認される。

【００４８】やがて、Ｃ工程に、箱ａ１が到着すると、
作業者は、端末３Ｃに対して、その表示入力装置３２の
搬入ボタンを押下することにより、搬入処理を指示する
とともに、そのバーコードリーダ３３によって箱ａ１の
バーコードを読み取らせる。すると、端末３Ｃは、箱記
号「ａ１」を示すバーコードデータを取得するととも
に、その時計Ｍによって時刻「Ｔ１６」を、搬入時刻と
して取得する。そして、端末３Ｃは、その部品入庫仮想
倉庫内に格納された管理データのうち、その箱記号フィ
ールドに「ａ１」が格納された管理データを検索して特
定する。そのうえで、端末３Ｃは、特定された管理デー
タの搬入時刻フィールドに、搬入時刻「Ｔ１６」を格納
する。このように更新された管理データを、図６の（Ｉ
Ｉ）に示す。

【００４９】同時に、端末３Ｃは、箱記号「ａ１」及び
搬入時刻「Ｔ１６」を、搬入信号としてセットし、この
搬入信号をサーバ１，及び端末３Ａへ送信する。サーバ
１は、この搬入信号を受信して、その箱記号「ａ１」及
び搬入時刻「Ｔ１６」を取得する。そして、サーバ１
は、保持している管理データのうち、その搬入時刻フィ
ールドが空欄であり、かつ、その箱記号フィールドに
「ａ１」が格納された管理データを、検索して特定す
る。そのうえで、サーバ１は、特定された管理データの
搬入時刻フィールドに搬入時刻「Ｔ１６」を格納する。
一方、端末３Ａも、搬入信号を受信して、同様に該当す
る管理データを更新する。

【００５０】なお、このようにＣ工程に搬入された箱ａ
１は、端末３Ｃのバーコードリーダ３３による読取処理
後、部品入庫倉庫内に保管される。また、この箱ａ１内
の物品，即ちＡ工程における製品は、Ｃ工程においては
部品として取り扱われることになる。

【００５１】上記のように、Ａ工程からＣ工程への物品
の流れに対応して、工程管理システム内の管理データが
更新されてゆくのである。同様に、Ｂ工程からＣ工程へ
の物品の流れに対応して、工程管理システム内の管理デ
ータが更新されてゆく。図７は、この管理データを模式
的に示している。即ち、Ｂ工程において製造された製品
が、箱ｂ１に格納された状態でＣ工程へ向けて搬出され
た場合、端末３Ｂ内における対応する管理データが、サ
ーバ１及び端末３Ｃへ向けて送信される。この管理デー
タは、図７の（Ｉ）に示されるように、その搬入時刻フ
ィールド及び使用時刻フィールドが、いずれも空欄であ
る。サーバ１は、端末３Ｂから送信された管理データ
（図７の（Ｉ））を受信して保持する。また、端末３Ｃ
は、この管理データを受信して、その部品入庫仮想倉庫
内に格納する。

【００５２】やがて、Ｃ工程に、箱ｂ１が到着すると、
作業者は、端末３Ｃに対して、その表示入力装置３２の
搬入ボタンを押下することにより、搬入処理を指示する
とともに、そのバーコードリーダ３３によって箱ｂ１の
バーコードを読み取らせる。すると、端末３Ｃは、箱記
号「ｂ１」を示すバーコードデータを取得するととも
に、その時計Ｍによって時刻「Ｔ１７」を、搬入時刻と
して取得する。そして、端末３Ｃは、その部品入庫仮想
倉庫内に格納された管理データのうち、その箱記号フィ
ールドに「ｂ１」が格納された管理データを特定する。
そのうえで、端末３Ｃは、特定された管理データの搬入
時刻フィールドに、搬入時刻「Ｔ１７」を格納する。こ
のように更新された管理データを、図７の（ＩＩ）に示
す。

【００５３】同時に、端末３Ｃは、箱記号「ｂ１」及び
搬入時刻「Ｔ１７」を、搬入信号としてセットし、この
搬入信号をサーバ１，及び端末３Ｂへ送信する。サーバ
１は、搬入信号を受信して、その箱記号「ｂ１」及び搬
入時刻「Ｔ１７」を取得する。そして、サーバ１は、保
持している管理データのうち、その搬入時刻フィールド
が空欄であり、かつ、その箱記号フィールドに「ｂ１」
が格納された管理データを、特定する。そのうえで、サ
ーバ１は、特定された管理データの搬入時刻フィールド
に搬入時刻「Ｔ１７」を格納する。一方、端末３Ｂも、
搬入信号を受信して、同様に該当する管理データを更新
する。

【００５４】なお、このようにＣ工程に搬入された箱ｂ
１は、端末３Ｃのバーコードリーダ３３による読取処理
後、部品入庫倉庫内に保管される。また、この箱ｂ１内
の物品，即ちＢ工程における製品は、Ｃ工程においては
部品として取り扱われることになる。

【００５５】そして、Ｃ工程では、上記の如く搬入され
たＡ工程からの部品，及びＢ工程からの部品により、当
該Ｃ工程における製品が製造される。即ち、Ａ工程から
の部品は、箱ａ１に格納された状態でＣ工程の部品入庫
倉庫に搬入されている。また、Ｂ工程からの部品は、箱
ｂ１に格納された状態でＣ工程の部品入庫倉庫に搬入さ
れている。なお、製造が開始されるまで、これらの部品
は、部品入庫倉庫内に保管されている。

【００５６】そして、作業者は、製造を開始する際に、
部品入庫倉庫内に格納された箱ａ１及び箱ｂ１を、部品
使用倉庫へ移動させる。同時に、作業者は、端末３Ｃに
対して、その表示入力装置３２の使用ボタンを押下する
ことにより、部品使用処理を指示する。すると、端末３
Ｃは、部品使用仮想倉庫内に格納された全ての管理デー
タを、その表示操作装置３２に表示する。作業者は、表
示された管理データの中から、図６の（ＩＩ）に示され
た管理データ，及び，図７の（ＩＩ）に示された管理デ
ータを選択する。すると、端末３Ｃは、選択された両管
理データを、その部品入庫仮想倉庫から、部品使用仮想
倉庫へと移動させる。

【００５７】さらに、作業者は、端末３Ｃに対して、そ
の表示入力装置３２の製造開始ボタンを押下することに
より、製造開始を通知する。すると、端末３Ｃは、その
時計Ｍにより、製造開始の時刻「Ｔ１８」を取得する。
そして、端末３Ｃは、部品使用仮想倉庫内の管理データ
のうち、その使用時刻フィールドが空欄になった管理デ
ータを特定する。そのうえで、端末３Ｃは、特定された
管理データの使用時刻フィールドに、「Ｔ１８」を格納
する。

【００５８】また、端末３Ｃは、箱記号「ａ１」及び時
刻「Ｔ１８」を使用信号としてセットして、サーバ１及
び端末３Ａへ送信する。同時に、端末３Ｃは、箱記号
「ｂ１」及び時刻「Ｔ１８」を使用信号としてセットし
て、サーバ１及び端末３Ｂへ送信する。即ち、端末３Ｃ
からは２つの使用信号が送信される。すると、サーバ１
は、両使用信号を受信するが、端末３Ａは一方の使用信
号のみを受信し、端末３Ｂは他方の使用信号のみを受信
することになる。

【００５９】そして、サーバ１は、一方の使用信号に基
づき、その箱記号「ａ１」及び使用時刻「Ｔ１８」を取
得する。そして、サーバ１は、保持している管理データ
のうち、その使用時刻フィールドが空欄であり、かつ、
その箱記号フィールドに「ａ１」が格納された管理デー
タを、検索して特定する。そのうえで、サーバ１は、特
定された管理データの使用時刻フィールドに使用時刻
「Ｔ１８」を格納する。また、端末３Ａも、この使用信
号に基づき、同様に該当する管理データを更新する。こ
のように更新された管理データを、図６の（III）に示
す。

【００６０】さらに、サーバ１は、他方の使用信号に基
づき、その箱記号「ｂ１」及び使用時刻「Ｔ１８」を取
得する。そして、サーバ１は、保持している管理データ
のうち、その使用時刻フィールドが空欄であり、かつ、
その箱記号フィールドに「ｂ１」が格納された管理デー
タを、検索して特定する。そのうえで、サーバ１は、特
定された管理データの使用時刻フィールドに使用時刻
「Ｔ１８」を格納する。また、端末３Ｂも、この使用信
号に基づき、同様に該当する管理データを更新する。こ
のように更新された管理データを、図７の（III）に示
す。

【００６１】なお、Ａ工程，及びＢ工程において製造さ
れた製品が、部品としてＣ工程へ供給されて当該Ｃ工程
における製造に“使用”されるわけである。このため、
Ｃ工程における製品の製造時刻「Ｔ１８」は、当該Ｃ工
程へ部品を供給したＡ工程，及びＢ工程にとっては使用
時刻に相当するのである。

【００６２】そして、作業者は、当該Ｃ工程における製
品を格納するための箱ｃ１を用意し、そのバーコード
を、端末３Ｃのバーコードリーダ３３により読み取らせ
る。すると、端末３Ｃは、取得されたバーコードデータ
３３から、箱記号「ｃ１」を取得することになる。その
うえで、作業者は、箱ａ１内に格納された部品，及び箱
ｂ１内に格納された部品を使用して、製品を製造してゆ
く。なお、製造の結果完成した製品は、箱記号「ｃ１」
の箱の中に格納されてゆく。

【００６３】製造が終了すると、作業者は、箱ｃ１内に
所定数量格納された状態の製品を、製品完成倉庫へ移
す。同時に、作業者は、端末３Ｃに対して、その表示入
力装置３２の製造終了ボタンを押下することにより、製
造終了を通知する。すると、端末３Ｃは、箱ｃ１内に格
納された製品に対応させた管理データを作成して、製品
完成仮想倉庫内に格納する。図８の（Ｉ）は、この状態
の管理データを示している。該管理データは、その搬出
時刻フィールド，搬入時刻フィールド，及び使用時刻フ
ィードが、空欄になっている。また、工程名フィールド
には、Ｃ工程を示す「Ｃ」が格納され、箱記号フィール
ドには「ｃ１」が格納され、かつ、製造時刻フィールド
には、製造開始の時刻である「Ｔ１８」が格納されてい
る。

【００６４】このように製造された製品は、次工程へ搬
出されるまでの間、製品完成倉庫内に格納されている。
そして、この製品に対応した管理データも、製品完成仮
想倉庫内に格納されたままになっている。

【００６５】なお、図６の（III）に示される管理デー
タ，及び図７の（III）に示される管理データは、その
使用時刻フィールドに「Ｔ１８」が夫々格納されてい
る。これは、両管理データに対応する部品が、Ｃ工程に
おいて同時に使用されたためである。しかし、例えば、
箱ａ１内の部品数量が４０であって、箱ｂ１内の部品数
量が１００であったとする。いま、Ｃ工程において、両
部品を１つずつ使用することにより１つの製品が製造さ
れるとするならば、箱ａ１内の部品，及び箱ｂ１内の部
品を使用して製造可能な製品の数量は、４０個に限定さ
れてしまう。従って、箱ｂ１内の部品のうち使用されず
に残った６０個は、次回の製造に使用されることにな
る。

【００６６】そして、次回の製造が、時刻「Ｔ２２」に
開始されたとするならば、図７の（III）に示された管
理データは、その使用時刻フィールドに、さらに「Ｔ２
２」が追加されて、図７の（ＩＶ）に示される状態に更
新されることになる。このように、使用時刻フィールド
は、複数の使用時刻を保持することができるのである。

【００６７】上記のように、製造が完了して製品完成倉
庫内に保存された製品を搬送する場合、作業者は、この
製品完成倉庫内に格納された製品を製品搬出倉庫へ移動
させる。なお、この製品搬出倉庫に移された製品は、す
ぐに出荷されることになる。

【００６８】同時に、作業者は、端末３Ｃに対して、そ
の表示入力装置３２の搬出ボタンを押下することによ
り、製品の搬出処理を指示する。すると、端末３Ｃは、
製品完成仮想倉庫内の各管理データを、表示操作装置３
２に表示させる。作業者は、端末３Ｃに対し、その表示
入力装置３２を操作して図８の（Ｉ）に示された管理デ
ータを選択する。すると、端末３Ｃは、その時計Ｍによ
って時刻（搬出時刻）「Ｔ１９」を取得し、選択された
管理データの搬出時刻フィールドにＴ１９を格納する。
そのうえで、端末３Ｃは、この選択された管理データ
を、製品完成仮想倉庫から製品搬出仮想倉庫へ移動させ
る。製品搬出仮想倉庫に移された管理データを、図８の
（ＩＩ）に示す。

【００６９】さらに、端末３Ｃは、この管理データ（図
８の（ＩＩ））を、コピーしてサーバ１及び端末３Ｆへ
送信する。サーバ１は、この管理データを受信して保持
する。また、端末３Ｆは、この管理データを受信して、
その部品入庫仮想倉庫内に格納する。

【００７０】このように、工程管理システム内の各管理
データは、各工程内及び各工程間における各物品（部品
／製品）の流れに対応していることがわかる。

【００７１】以下、本実施形態の作用について、説明す
る。まず、各工程間における部品／製品の流れの一例
を、図９を参照して説明する。この図９には、各工程に
おける製造，搬出，及び搬入の夫々の処理に対応させ
て、当該処理の時刻Ｔ１０〜Ｔ２９が示されている。以
下、この時刻Ｔ１０〜Ｔ２９の時系列順に、説明する。

【００７２】Ｔ１０： Ａ工程において、<４０>個の製
品が製造され、箱ａ１に格納される。

【００７３】Ｔ１１： Ａ工程から、箱ａ１が搬出され
る。なお、この箱ａ１内には、Ａ工程において製造され
た製品[４０]個が格納されている。

【００７４】Ｔ１２： Ｂ工程において、<１００>個の
製品が製造され、箱ｂ１に格納される。

【００７５】Ｔ１３： Ｂ工程から、箱ｂ１が搬出され
る。なお、この箱ｂ１内には、Ｂ工程において製造され
た製品[１００]個が格納されている。

【００７６】Ｔ１４： Ａ工程において、<６０>個の製
品が製造され、箱ａ２に格納される。

【００７７】Ｔ１５： Ａ工程から、箱ａ２が搬出され
る。なお、この箱ａ２内には、Ａ工程において製造され
た製品[６０]個が格納されている。

【００７８】Ｔ１６： Ａ工程から搬送された箱ａ１
が、Ｃ工程に搬入される。なお、この箱ａ１内には、Ａ
工程において製造された製品４０個が格納されている。
これらの製品は、Ｃ工程において(４０)個の部品として
受け入れられる。

【００７９】Ｔ１７： Ｂ工程から搬送された箱ｂ１
が、Ｃ工程に搬入される。なお、この箱ｂ１内には、Ｂ
工程において製造された製品１００個が格納されてい
る。これらの製品は、Ｃ工程において(１００)個の部品
として受け入れられる。

【００８０】Ｔ１８： Ｃ工程において、箱ａ１内の部
品４０個の全て，及び箱ｂ１内の部品１００個のうちの
４０個が使用され、<４０>個の製品が製造される。な
お、製造された製品は、箱ｃ１に格納される。

【００８１】Ｔ１９： Ｃ工程から、箱ｃ１が搬出され
る。なお、この箱ｃ１内には、Ｃ工程において製造され
た製品[４０]個が格納されている。

【００８２】Ｔ２０： Ｄ工程から、箱ｄ１が搬出され
る。なお、この箱ｄ１内には、Ｄ工程において製造され
た製品[１００]個が格納されている。

【００８３】Ｔ２１： Ａ工程から搬送された箱ａ２
が、Ｃ工程に搬入される。なお、この箱ａ２内には、Ａ
工程において製造された製品６０個が格納されている。
これらの製品は、Ｃ工程において(６０)個の部品として
受け入れられる。

【００８４】Ｔ２２： Ｃ工程において、箱ａ２内の部
品６０個の全て，及び箱ｂ１内に残された部品６０個の
全てが使用され、<６０>個の製品が製造される。なお、
製造された製品は、箱ｃ２に格納される。

【００８５】Ｔ２３： Ｃ工程から、箱ｃ２が搬出され
る。なお、この箱ｃ２内には、Ｃ工程において製造され
た製品[６０]個が格納されている。

【００８６】Ｔ２４： Ｃ工程から搬送された箱ｃ１
が、Ｆ工程に搬入される。なお、この箱ｃ１内には、Ｃ
工程において製造された製品４０個が格納されている。
これらの製品は、Ｆ工程において(４０)個の部品として
受け入れられる。

【００８７】Ｔ２５： Ｅ工程から、箱ｅ１が搬出され
る。なお、この箱ｅ１内には、Ｅ工程において製造され
た製品[１００]個が格納されている。

【００８８】Ｔ２６： Ｄ工程から搬送された箱ｄ１
が、Ｆ工程に搬入される。なお、この箱ｄ１内には、Ｄ
工程において製造された製品１００個が格納されてい
る。これらの製品は、Ｆ工程において(１００)個の部品
として受け入れられる。

【００８９】Ｔ２７： Ｃ工程から搬送された箱ｃ２
が、Ｆ工程に搬入される。なお、この箱ｃ２内には、Ｃ
工程において製造された製品６０個が格納されている。
これらの製品は、Ｆ工程において(６０)個の部品として
受け入れられる。

【００９０】Ｔ２８： Ｅ工程から搬送された箱ｅ１
が、Ｆ工程に搬入される。なお、この箱ｅ１内には、Ｅ
工程において製造された製品１００個が格納されてい
る。これらの製品は、Ｆ工程において(１００)個の部品
として受け入れられる。

【００９１】Ｔ２９： Ｃ工程において、箱ｃ１内の部
品４０個の全て，箱ｄ１内の部品１００個のうちの４０
個，及び，箱ｅ１内の部品１００個のうちの４０個が使
用され、<４０>個の製品が製造される。なお、製造され
た製品は、箱ｆ１に格納される。

【００９２】このように、各工程内及び各工程間におい
て各物品（部品／製品）が移動してゆくと、工程管理シ
ステム内の各管理データは、これら各物品（部品／製
品）の流れに対応して更新されてゆく。従って、作業者
は、各管理データを調べることにより、対応する物品
（部品／製品）がどこにどのような状態で存在するのか
を、知ることができる。

【００９３】特に、作業者は、端末３Ａ（各端末３Ｂ〜
３Ｆも同様）の製品搬出仮想倉庫内の管理データ調べる
ことにより、搬出された製品の状態を認識することがで
きる。即ち、管理データの搬入時刻フィールドが空欄で
あれば、作業者は、当該管理データに対応する製品が、
まだ次工程に到着していないということを、認識するこ
とができる。また、管理データの搬入時刻フィールドに
時刻が格納されていれば、作業者は、この時刻に、当該
管理データに対応する製品が次工程において搬入された
ということを、認識することができる。

【００９４】さらに、作業者は、端末３Ａ（各端末３Ｂ
〜３Ｆも同様）の部品入庫仮想倉庫内の管理データ調べ
ることにより、前工程から搬出された部品の状態を認識
することができる。即ち、管理データの搬入時刻フィー
ルドが空欄であれば、作業者は、当該管理データに対応
する部品が、まだ到着していないということを、認識す
ることができる。この場合、作業者は、当該管理データ
の搬出時刻フィールドに格納された時刻に、対応する部
品が前工程から搬出されたということを、認識すること
ができる。また、管理データの搬入時刻フィールドに時
刻が格納されていれば、作業者は、対応する部品が既に
当該工程の部品入庫倉庫内に在庫されているということ
を認識することができる。

【００９５】また、上記のように製造が行われた結果、
サーバ１のＨＤＤ１３内には、図１０に示す各管理デー
タが格納されることになる。これら各管理データには、
各工程内及び各工程間における当該管理データに対応す
る物品の処理の履歴が記録されている。従って、仮に、
ある工程において不良品が発見された場合、サーバ１
は、これら各管理データに基づいて、不良品の追跡を行
うことができる。以下、この不良品追跡処理について、
図１１及び図１２のフローチャートを参照して説明す
る。

【００９６】例えば、ある工程における製品の製造中
に、作業者が、現在製造中の製品に不良が発生している
ことを発見したとする。さらに、作業者は、この不良の
原因が現在製造中の工程にあるのではなく、上流側の他
の工程において製造された製品が、後続の工程において
順次部品として使用されたために発生したということ
を、確認したとする。ここで、作業者は、例えば最寄の
ＰＣ２を用いてサーバ１にアクセスし、このサーバ１に
対して不良品追跡を指示する。なお、この時、作業者
は、不良品が発見された工程を示す工程名，及び不良発
生の原因となった上流側の工程を示す工程名を、ＰＣ２
を用いてサーバ１に対して通知する。

【００９７】サーバ１のＣＰＵ１１は、作業者による指
示を受けて、図１１のフローチャートに示される処理を
開始させる。以下、この図１１の各ステップ毎に説明す
る。

【００９８】Ｓ００１では、サーバ１のＣＰＵ１１は、
作業者によってＰＣ２から送られた通知内容、即ち、不
良品が発見された工程を示す工程名，及び，不良の原因
となった工程を示す工程名を取得する。

【００９９】次のＳ００２では、ＣＰＵ１１は、ネット
ワークを介して、不良品が発見された工程に配置された
端末３（Ａ〜Ｆ）から、当該工程において現在製造中の
製品に関する製造時刻を取得する。

【０１００】次のＳ００３では、ＣＰＵ１１は、各工程
間の関係を示すテーブルを参照し、不良品が発見された
工程と、不良品発生の原因となった上流側の工程との接
続関係を認識する。

【０１０１】次のＳ００４では、ＣＰＵ１１は、Ｓ００
２において端末３（Ａ〜Ｆ）から取得した製造時刻を基
に、この時刻を使用時刻とした管理データであって、不
良品が発見された工程よりも１段階だけ上流側の工程に
関する管理データを、自己のサーバ１のＨＤＤ１３内か
ら一つ特定する。

【０１０２】次のＳ００５では、ＣＰＵ１１は、特定さ
れた管理データの工程名が、不良品発生の原因となった
工程を示すか否かをチェックする。そして、工程名が不
良品発生の原因となった工程名を示す場合、ＣＰＵ１１
は、処理をＳ００９へ進める。しかし、当該管理データ
の工程名が不良品発生の原因となった工程を示していな
い場合、ＣＰＵ１１は、Ｓ００６乃至Ｓ００８のループ
処理を実行する。

【０１０３】このループ処理に入って最初のＳ００６で
は、ＣＰＵ１１は、Ｓ００４によって特定された管理デ
ータ（ループ処理が初めての場合）もしくは前回のルー
プ処理で実行したＳ００７によって特定された管理デー
タ（ループ処理が２回目以降である場合）の製造時刻を
取得する。

【０１０４】次のＳ００７では、ＣＰＵ１１は、Ｓ００
４によって特定された管理データもしくは前回のループ
処理におけるこのＳ００７によって特定された管理デー
タの工程名が示す工程よりも１段階だけ上流の工程に関
する管理データであって、Ｓ００６によって取得された
製造時刻を使用時刻とした管理データを、自己のＨＤＤ
１３内から一つ特定する。

【０１０５】次のＳ００８では、ＣＰＵ１１は、Ｓ００
７にて特定された管理データの工程名が、不良品発生の
原因となった工程を示すか否かをチェックする。そし
て、この工程名が不良品発生の原因となった工程を示し
ていない場合、ＣＰＵ１１は、処理をＳ００６に戻す。

【０１０６】以上のＳ００６乃至Ｓ００８のループを繰
り返した結果、Ｓ００８で、管理データの工程名が、不
良品発生の原因となった工程を示していると判断した場
合には、ＣＰＵ１１は、処理をＳ００８からＳ００９へ
進める。

【０１０７】一方、Ｓ００９では、ＣＰＵ１１は、Ｓ０
０４又はＳ００７にて特定された管理データの使用時刻
を取得する。なお、この使用時刻は、１つのみ付与され
ている場合もあるが、複数付与されている場合もある。
そこで、ＣＰＵ１１は、取得された各使用時刻を、夫々
検索用のキーとして指定する。

【０１０８】次のＳ０１０では、ＣＰＵ１１は、指定さ
れた各使用時刻毎に、夫々不良品追跡処理を進める。そ
して、ＣＰＵ１１は、各使用時刻毎に追跡結果を取得し
て作業者に対して通知し、処理を終了させる。

【０１０９】以下、この図１１のＳ０１０において実行
される不良品追跡処理サブルーチンについて、さらに詳
述する。図１２は、指定された各使用時刻のうちのある
１つの使用時刻に関する処理を示すフローチャートであ
る。この図１２の各ステップ毎に説明する。

【０１１０】Ｓ１０１では、ＣＰＵ１１は、検索キーと
して指定された使用時刻を製造時刻とした管理データで
あって、不良品が発見された工程よりも１段階だけ下流
側の工程に関する管理データを、自己のＨＤＤ１３内で
検索する。この検索の結果、該当する管理データが探し
出された場合、ＣＰＵ１１は、その管理データを、特定
したものと扱う。

【０１１１】次のＳ１０２では、ＣＰＵ１１は、Ｓ１０
１における検索の結果、該当する管理データが特定され
たか否かをチェックする。そして、管理データが特定さ
れた場合には、ＣＰＵ１１は、処理をＳ１０４へ進める
が、そうでない場合には処理をＳ１０３へ進める。

【０１１２】Ｓ１０３では、ＣＰＵ１１は、Ｓ１０１に
よる直前の検索の結果、管理データが特定されなかった
ため、Ｓ００４又はＳ００７において既に特定していた
管理データに対応する製品（あるいは、前回以前に実行
したＳ１０１において特定した管理データに対応する製
品）に、不良が発生していたと、判断する。そして、Ｃ
ＰＵ１１は、当該管理データの工程名が示す工程の次工
程において現在製造中の製品に不良品が存在する旨を、
追跡結果とし、この追跡結果をＰＣ２へ送信する。ＰＣ
２は、この追跡結果をＣＲＴ等に表示することにより、
作業者に対して通知する。このＳ１０３の完了後、ＣＰ
Ｕ１１は、この不良品追跡サブルーチンを終了する。

【０１１３】Ｓ１０４では、ＣＰＵ１１は、Ｓ１０１に
よる検索により特定された管理データが、使用時刻を有
しているか否かをチェックする。そして、有している場
合、ＣＰＵ１１は、処理をＳ１０５へ進める。しかし、
ＣＰＵ１１は、当該管理データが使用時刻を有していな
い場合、処理をＳ１０６へ進める。

【０１１４】Ｓ１０５では、ＣＰＵ１１は、Ｓ１０１に
て特定された管理データの使用時刻を検索キーとして指
定したうえで、処理をＳ１０１へ戻す。

【０１１５】Ｓ１０６では、ＣＰＵ１１は、Ｓ１０１に
て特定された管理データが、搬入時刻を有しているか否
かをチェックする。そして、有している場合、処理をＳ
１０７へ進める。しかし、ＣＰＵ１１は、当該管理デー
タが搬入時刻を有していない場合、処理をＳ１０８へ進
める。

【０１１６】Ｓ１０７では、ＣＰＵ１１は、Ｓ１０１に
て特定された管理データの箱記号が示す箱の中に、不良
品が格納されていると、判断する。さらに、当該管理デ
ータが使用時刻を有しておらず、かつ、搬入時刻を有す
るので、ＣＰＵ１１は、不良品を格納した箱は、既に次
工程において搬入されているが、まだ使用されていない
と、判断する。そして、ＣＰＵ１１は、特定された管理
データの箱記号が示す箱に不良品が格納されており、こ
の箱は、特定された管理データの工程名データが示す工
程の次工程における部品入庫倉庫内に格納されている旨
を、追跡結果とし、この追跡結果をＰＣ２へ送信する。
ＰＣ２は、この追跡結果をＣＲＴ等に表示することによ
り、作業者に対して通知する。

【０１１７】Ｓ１０８では、ＣＰＵ１１は、特定された
管理データの箱記号が示す箱の中に、不良品が格納され
ていると、判断する。さらに、当該管理データが搬入時
刻を有しないので、ＣＰＵ１１は、不良品を格納した箱
は、まだ次工程に到着していないと、判断する。そし
て、ＣＰＵ１１は、特定された管理データの箱記号が示
す箱に不良品が格納されており、この箱は、特定された
管理データの工程名データが示す工程の次工程へ搬送中
である旨を、追跡結果とし、この追跡結果をＰＣ２へ送
信する。ＰＣ２は、この追跡結果をＣＲＴ等に表示する
ことにより、作業者に対して通知する。

【０１１８】このように実施される不良品追跡処理につ
き、以下、より具体的に説明する。即ち、上述の如く、
図９に示される製造が行われた結果、サーバ１のＨＤＤ
１３内に、図１０に示される各管理データが格納された
ことを前提とする。ここで、例えば、作業者は、図９に
おけるＴ２９の時点にＦ工程で製造開始された製品に、
不良が発生したことを、発見したとする。さらに、作業
者はこの不良の原因は、Ｂ工程において生産された製品
にあることを、突き止めたとする。この場合、作業者
は、例えば、最寄のＰＣ２を用いてサーバ１にアクセス
し、このサーバ１に対して不良品追跡を指示する。この
とき、作業者は、ＰＣ２を介してサーバ１に対し、Ｆ工
程で現在製造中の製品に不良が発生していること，及
び，当該不良の原因は、Ｂ工程に由来することを、通知
する。

【０１１９】すると、サーバ１は、この通知内容を取得
する（Ｓ００１）。さらに、サーバ１は、端末３Ｆか
ら、現在Ｆ工程で製造中の製品に関する製造時刻「Ｔ２
９」を取得する（Ｓ００２）。そして、サーバ１は、各
工程間の接続関係を示すテーブルを参照し（Ｓ００
３）、不良が発見されたＦ工程と、原因となる部品を供
給したＢ工程との接続関係を調べ、Ｂ工程→Ｃ工程→Ｆ
工程という接続関係を認識する。

【０１２０】そして、サーバ１は、Ｆ工程において時刻
「Ｔ２９」に開始された製造において、部品として使用
された管理データを検索する。即ち、各管理データにお
いて、その使用時刻フィールドに「Ｔ２９」が格納され
ているとともにその工程名フィールドに「Ｃ」が格納さ
れた管理データを、特定する（Ｓ００４）。ここでは、
図１０の（Ｃ−１）が特定されることになる。

【０１２１】そして、サーバ１は、特定された管理デー
タがＢ工程に対応するものでないことを確認（Ｓ００
５）したうえで、特定された管理データに対応する製品
が製造された時刻を、取得する（Ｓ００６）。即ち、図
１０の（Ｃ−１）の管理データにおける製造時刻フィー
ルドに格納された「Ｔ１８」が、取得される。そのうえ
で、サーバ１は、図１０の（Ｃ−１）の管理データに対
応する製品が製造された際に、使用された部品を検索し
て特定する。即ち、サーバ１は、各管理データのうち、
その使用時刻フィールドに「Ｔ１８」が格納されている
とともにその工程名フィールドに「Ｂ」が格納された管
理データを特定する（Ｓ００７）。ここでは、図１０の
（Ｂ）の管理データが特定される。

【０１２２】この図１０の（Ｂ）の管理データは、その
工程名フィールドに「Ｂ」が格納されているので、サー
バ１は、この管理データが、不良品の原因となった部品
に対応する管理データであるということを、認識する
（Ｓ００８）。

【０１２３】ここで、サーバ１は、各工程の接続関係に
おける上流側への調査を終え、下流側への調査を開始す
る。まず、サーバ１は、図１０の（Ｂ）の管理データに
対応する製品が、次のＣ工程において部品として使用さ
れた時刻を取得する（Ｓ００９）。即ち、サーバ１は、
図１０の（Ｂ）の管理データにおける使用時刻フィール
ドに格納された「Ｔ１８」及び「Ｔ２２」を、取得す
る。このように、図１０の（Ｂ）管理データに対応する
製品は、次のＣ工程において２回に分けて使用されてい
る。従って、以降、Ｃ工程における「Ｔ１８」に開始さ
れた製造，及びＣ工程における「Ｔ２２」に開始された
製造の双方について、調査しなければならない。

【０１２４】一方の「Ｔ１８」に関して、サーバ１は、
各管理データのうち、その工程名フィールドに「Ｃ」が
格納されているとともに、その製造時刻フィールドに
「Ｔ１８」が格納されている管理データを、検索して特
定する（Ｓ１０１）。ここでは、図１０の（Ｃ）−１の
管理データが特定されることになる。さらに、サーバ１
は、この図１０の（Ｃ）−１の管理データに対応する製
品が、次のＦ工程において部品として使用された時刻を
取得する。即ち、サーバ１は、図１０の（Ｃ）−１の管
理データにおける使用時刻フィールドに格納された「Ｔ
２９」を取得する（Ｓ１０５）。しかし、サーバ１は、
この「Ｔ２９」を製造時刻とする管理データを検索（Ｓ
１０１）した結果、該当する管理データがないことを確
認（Ｓ１０２）し、図１０の（Ｃ）−１の管理データに
対応する工程であるＣ工程の次のＦ工程における「Ｔ２
９」の製造に関して、不良が発生していることを、認識
する。

【０１２５】他方の「Ｔ２２」に関して、サーバ１は、
各管理データのうち、その工程名フィールドに「Ｃ」が
格納されているとともに、その製造時刻フィールドに
「Ｔ２２」が格納されている管理データを、検索して特
定する（Ｓ１０１）。ここでは、図１０の（Ｃ）−２の
管理データが特定されることになる。さらに、サーバ１
は、この図１０の（Ｃ）−２の管理データの使用時刻フ
ィールドが、空欄であることを確認する（Ｓ１０４）。
また、サーバ１は、図１０の（Ｃ）−２の管理データの
搬入時刻が空欄ではないことを確認する（Ｓ１０６）。
このことにより、サーバ１は、図１０の（Ｃ）−２の管
理データに対応する製品が、既に、Ｆ工程に部品として
搬入されたものの、まだＦ工程において使用されていな
いということを、認識する。

【０１２６】即ち、サーバは、図１０の（Ｃ）−２の管
理データに対応する部品は、Ｆ工程の部品入庫倉庫内に
格納されていると、判断するのである。さらに、サーバ
１は、この図１０の（Ｃ）−２の管理データにおける箱
記号フィールドに格納された「ｃ２」を取得する。

【０１２７】そして、サーバ１は、不良品追跡結果を作
業者の最寄のＰＣ２のＣＲＴ等に表示させる。即ち、不
良の原因となった部品が組み込まれた物品（部品／製
品）は、現在Ｆ工程において製造中の製品である旨が表
示される（Ｓ１０３）とともに、不良の原因となった部
品が組み込まれた物品（部品／製品）は、Ｆ工程の部品
入庫倉庫内に格納された箱ｃ２内の部品である旨が表示
される（Ｓ１０７）のである。作業者は、この不良品追
跡結果を受けて、現在Ｆ工程において製造中の製品中に
不良が発生しているだけでなく、Ｆ工程の部品入庫倉庫
に格納された箱ｃ２内の部品にも不良が発生していたこ
とを、認識することができる。

【０１２８】一般に、ある工程において製造された製品
中に不良品が発見された場合、同時に製造されていた同
一ＬＯＴの製品、即ち、同じ箱に格納された各製品の多
くに、同様の不良が発生している可能性が高い。従っ
て、同時に製造された製品の全ての行方を追跡しなけれ
ばならない。しかしながら、上述したように、当該製品
は、次工程において、複数回に分けて使用されることも
あるわけである。このように、複数の工程が接続された
生産工程群に対して、本工程管理システムが適用される
と、作業者は、不良の原因となった部品が使用された物
品（部品／製品）の全てを、確実に追跡することができ
るのである。

【０１２９】従って、作業者は、全工程における各部品
及び各製品を、全て除去したり検査し直すことなく、不
良の原因となった部品が使用された物品（部品／製品）
のみを、確実に除去することができるのである。

【０１３０】尚、該システム外から搬入される部品との
データの結合は、その部品の製造時刻の代わりに部品番
号又はロット番号を入力すればよい。システム外へ製品
が搬出される場合は、使用時刻の代わりに製品番号又は
ロット番号を入力すればよい。

【０１３１】〔変形例１〕上記実施形態では、管理デー
タの製造時刻フィールドには、製造が開始された時刻が
格納されることになっていた。代わりに、この製造時刻
フィールドに、製造終了時刻が格納されることとしても
よい。また、この製造時刻フィールドに、製造開始時
刻，及び製造終了時刻の双方が、格納されることとして
もよい。

【０１３２】〔変形例２〕上記実施形態では、管理デー
タは、搬出時刻フィールド，搬入時刻フィールド，工程
名フィールド，箱記号フィールド，製造時刻フィール
ド，及び使用時刻フィールドを、備えていた。さらに、
この管理データは、その他の情報を格納するための付帯
情報フィールドを備えることとしてもよい。

【０１３３】そして、この付帯情報フィールドには、例
えば、製造された製品の数量，正しく完成された製品の
数量，不良品の数量，及び不良率等の情報が、格納され
ることとしてもよい。

【０１３４】また、この付帯情報フィールドには、例え
ば、当該管理データの工程名フィールドが示す工程から
搬出された製品が、次工程において部品として搬入され
るまでの平均的な時間（リードタイム）の情報が、格納
されることとしてもよい。

【０１３５】作業者は、この付帯状況フィールド内の情
報を参照することにより、各工程における不良発生の程
度や、各工程間を移動するのに要する時間を知ることが
でき、各工程における製品の製造数を調整する等、適切
な生産管理を行うことができる。

【０１３６】

【発明の効果】以上のように構成された本発明の工程管
理システムによると、各工程内及び各工程間を移動しな
がら処理されていく物品に関し、当該処理が行われた時
刻をキーとして、その処理の履歴を簡便に調査すること
ができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 工程内における各倉庫間の部品／製品の移動
を示す説明図

【図２】 各工程間の接続関係を示す模式図

【図３】 本発明の一実施形態による工程管理システム
を示す構成図

【図４】 本発明の一実施形態による工程管理システム
のサーバを示す構成図

【図５】 本発明の一実施形態による工程管理システム
の端末を示す構成図

【図６】 Ａ工程における管理データの更新を示す説明
図

【図７】 Ｂ工程における管理データの更新を示す説明
図

【図８】 Ｃ工程における管理データの更新を示す説明
図

【図９】 各工程間における部品／製品の流れの一例を
示す説明図

【図１０】 サーバ内の管理データの一例を示す説明図

【図１１】 不良品追跡処理を示すフローチャート

【図１２】 不良品追跡処理を示すフローチャート

【符号の説明】

１ サーバ １１ ＣＰＵ １２ ＲＡＭ １３ ＨＤＤ ３Ａ〜３Ｆ 端末 ３１ ＰＬＣ ３２ 表示入力装置 ３３ バーコードリーダ Ｍ 時計

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 3C042 RE07 RH03 RH05 RJ13 RJ17 RJ20 RK05 RK11 RK17 RK22 RK28 RK29 3F022 EE05 MM08 MM28 MM32 NN38 PP04 5B049 BB07 CC21 CC23 CC27 DD01 DD02 EE56 FF03 GG02 GG04 GG07 GG08

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】前工程から出力物として出力された物品を
   入力物として夫々処理するとともに処理により得られた
   物品を次工程へ出力物として出力する各工程を管理する
   工程管理システムであって、 前記各工程における入力物に対する処理時刻を取得する
   複数の計時手段と、 前記各計時手段に夫々接続され、各工程を一意的に示す
   工程名，該工程名が示す工程における処理時刻である第
   １の処理時刻，及び，当該工程からの出力物に対する次
   工程における処理時刻である第２の処理時刻を、一組の
   管理データとして記憶する記憶手段とを備えることを特
   徴とする工程管理システム。
2. 【請求項２】前記物品は、複数まとめられた状態で、出
   力物として出力されるとともに次工程において入力物と
   して受け入れられ、この次工程において、任意の数量抽
   出されて処理され、 前記管理データは、複数まとめられた状態の前記物品に
   対応し、相隣接する各工程間において一意的に自他識別
   可能であるとともに相隣接する各工程間を移動する前記
   物品に対応させたローカル識別子を、さらに有すること
   を特徴とする請求項１記載の工程管理システム。
3. 【請求項３】各工程内，及び相隣接する各工程間におい
   て、前記物品は、複数まとめられた状態で、前記ローカ
   ル識別子が付された格納体に格納され、 前記ローカル識別子を読み取る読取手段を、さらに備え
   たことを特徴とする請求項２記載の工程管理システム。
4. 【請求項４】前記制御手段は、所定の工程において所定
   の処理時刻に処理された出力物が指定されるとともに当
   該工程を遡った上流側の原因工程が指定された場合、 前記所定の工程の前工程を示す工程名を有する管理デー
   タのうち、前記所定の処理時刻を第２の処理時刻とする
   管理データを特定し、 直前に特定した管理データの第１の処理時刻を取得し
   て、当該管理データの工程名が示す工程の前工程を示す
   工程名を含むとともに取得した第１の処理時刻を第２の
   処理時刻として含む管理データを新たに特定する処理
   を、前記原因工程を示す工程名を含む管理データを特定
   するまで繰り返すことを特徴とする請求項２又は３記載
   の工程管理システム。
5. 【請求項５】前記制御手段は、前記原因工程を示す工程
   名を含む管理データを特定し、直前に特定した管理デー
   タの工程名が示す工程の次工程を示す工程名を含むとと
   もに前記管理データの前記第２の処理時刻を第１の処理
   時刻として含む管理データを新たに特定する処理を、繰
   り返し、最終的に特定された管理データに含まれるロー
   カル識別子を取得することを特徴とする請求項４記載の
   工程管理システム。
6. 【請求項６】前記各計時手段は、対応する工程における
   処理の開始時刻を処理時刻として取得することを特徴と
   する請求項１〜５のいずれかに記載の工程管理システ
   ム。
7. 【請求項７】前記各計時手段は、対応する工程における
   処理の終了時刻を処理時刻として取得することを特徴と
   する請求項１〜５のいずれかに記載の工程管理システ
   ム。
8. 【請求項８】前記各計時手段は、対応する工程における
   処理の開始時刻及び終了時刻を処理時刻として取得する
   ことを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の工程
   管理システム。