JP2001047309A - レンズ加工方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 工具の公差によらず、高精度の加工を行う。 【解決手段】 レンズの周面を切削加工するヤゲンカッ
タ部Ｙ１、Ｙ２の寸法を実測して工具寸法実測データを
取得する工程と、レンズ枠形状データに従ってカッタで
レンズの周面をヤゲン加工する工程と、カッタでレンズ
の周面を加工した後のレンズ寸法を割り出す際に、該レ
ンズ寸法を工具寸法実測データに基づいて算出する工程
と、該算出したレンズ寸法に基づいてレンズ周面エッジ
部の面取り加工をエンドミルで行う工程とを有する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、眼鏡レンズ等の被
加工レンズをレンズ枠に枠入れするため、該被加工レン
ズの周縁を所定形状に加工するレンズ加工方法に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】従来、眼鏡レンズをレンズ枠に枠入れす
るために所定の周縁形状に加工する場合、例えば砥石で
レンズ周面を研削したり、カッタでレンズ周面を切削し
たりすることで、被加工レンズをレンズ枠形状データに
従った所定の周縁形状に仕上げている。この場合、工具
である砥石やカッタとしては、所定の公差で製作された
ものが一般的には使用されている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】ところで、例えば、前
述のように周面加工したレンズの周面エッジ部に精密な
糸面取りを施すような場合、前記の砥石やカッタで周面
加工した後で、面取り工具をレンズの周面エッジ部に正
確に位置合わせしなければならない。そのためには、周
面加工した段階で、レンズの周面エッジ部の位置データ
を高精度で把握していなければならない。

【０００４】この点、従来では、公差の範囲で製作され
た工具の標準的な寸法データを用いて、前記の周面エッ
ジ部の位置データを割り出している。

【０００５】しかし、実際の工具には公差の範囲のバラ
ツキがあり、前述の標準的な寸法データを用いて周面エ
ッジ部の座標を割り出しても、その座標データには公差
レベルの誤差が含まれていることになる。従って、その
ようにして求めたレンズ周面エッジ部の座標データに基
づいて以降の面取り加工を行っても、精度の良い面取り
加工を行うことはできない。

【０００６】本発明は、上記事情を考慮し、工具の公差
によらず、高精度の加工を行うことのできるレンズ加工
方法を提供することを目的とする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】請求項１の発明は、眼鏡
用の被加工レンズの周縁をレンズ枠形状データに従って
加工するレンズ加工方法において、前記被加工レンズの
周面を加工する工具の寸法を実測して工具寸法実測デー
タを取得する工程と、前記レンズ枠形状データに従って
前記工具で被加工レンズの周面を加工する工程と、前記
工具で被加工レンズの周面を加工した後のレンズ寸法を
割り出す際に、該レンズ寸法を前記工具寸法実測データ
を用いて算出する工程と、該算出したレンズ寸法に基づ
いて以後の加工を行う工程と、を有することを特徴とす
る。

【０００８】請求項２の発明は、請求項１において、前
記工具がカッタであり、前記被加工レンズの周面を加工
する工程において、前記レンズ枠形状データに従ってカ
ッタにより被加工レンズの周面を切削することを特徴と
する。

【０００９】本発明のレンズ加工方法では、予め工具の
寸法を実測することにより工具寸法データを正確に把握
しておき、加工後のレンズ寸法を割り出す際に、実測し
た工具寸法実測データに基づいてレンズ寸法を算出する
ようにしている。従って、算出したレンズ寸法に公差レ
ベルの誤差が含まれないようにすることができ、高精度
のレンズ寸法割り出しが可能になり、この割り出したデ
ータに基づいて以後の加工を行うことにより高精度の加
工ができるようになる。

【００１０】工具は砥石でもカッタでもよく、例えば、
ヤゲン溝があるカッタの場合には、ヤゲン溝の底部を基
準点にして、各部の主要寸法（径や基準点からの距離な
ど）を実測しておく。その場合の主要寸法は、加工後の
レンズ寸法に影響を与える可能性のあるもの全てであ
る。

【００１１】請求項３の発明は、請求項１または２にお
いて、前記以後の加工として、レンズ周面とレンズ面と
の交差エッジ部の面取り加工を行うことを特徴とする。

【００１２】工具寸法を正確に実測した場合、その実測
データに基づいて、周面加工後のレンズ周面エッジ部の
座標を精度良く割り出すことができる。従って、その座
標データを利用することで、周面エッジ部への面取り加
工を精度良く行うことができる。

【００１３】請求項４の発明は、請求項３において、前
記面取り加工をボールエンドミルの先端アール部で行う
ことを特徴とする。

【００１４】ボールエンドミルの先端でレンズの面取り
を行う場合、周面加工したレンズの周面エッジ部に対す
るボールエンドミルの位置決めを極めて精度よく行わな
ければならないが、工具寸法実測データに基づいてエッ
ジ部の座標を求めると、実際にその工具で加工した状態
におけるレンズ寸法を高精度で求めることができるの
で、ボールエンドミルを精度良くエッジ部に対して位置
決めすることができ、面取り加工を精度良く行うことが
できる。

【００１５】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施形態を図面に
基づいて説明する。ここではまず、本発明のレンズ加工
方法を実施するためのレンズ加工装置を説明する。本発
明の加工方法は、このレンズ加工装置でレンズ加工を行
う際に実施される。図１はレンズ加工装置の全体構成を
示す斜視図、図２は同全体構成を示す平面図、図３は同
全体構成を装置手前側から見た正面図である。

【００１６】この加工装置１０は、従来一般的に知られ
ている、砥石でレンズ周面を研削する研削式のものでは
なく、回転切削工具でレンズ周面を強制切削する切削式
レンズ加工装置である。この種の切削式レンズ加工装置
は、プラスチックレンズの場合に有効であり、加工効率
の向上を図ることができる。

【００１７】この加工装置１０は、各機構部が基台１１
に取り付けられることにより構成されている。基台１１
の基板１１ａは水平に設けられており、この基板１１ａ
上には、レンズ保持ユニット１２と、レンズの周面切削
加工を行うカッタ回転機構部１３と、溝加工並びに面取
り加工を行うエンドミル回転機構部１４とが設けられて
いる。これらは、基板１１ａ上のほぼ同じ平面内にレイ
アウトされ、カッタ回転機構部１３とエンドミル回転機
構部１４とが、共に装置の手前側に配置され、レンズ保
持ユニット１２が装置に奥側に配置されている。

【００１８】また、基板１１ａには測定ユニット１５が
設けられている。測定ユニット１５は、レンズ形状測定
手段としての測定ヘッド１６を有しており、該測定ユニ
ット１６は、カッタ回転機構部１３とエンドミル回転機
構部１４との干渉を避けるために、カッタ回転機構部１
３とエンドミル回転機構部１４の上方の空きスペースに
配設されている。

【００１９】レンズ保持ユニット１２は、被加工レンズ
１を保持すると共に、レンズ周方向の加工位置を移動す
るために、被加工レンズ１をレンズ中心回りに周回させ
るものである。カッタ回転機構部１３は、被加工レンズ
１の周縁を強制切削するカッタ（周面加工手段）１３１
を有しており、該カッタ１３１を水平な軸回りに回転さ
せることで、被加工レンズ１の周面の平切削並びにヤゲ
ン切削を行うものである。エンドミル回転機構部１４
は、溝彫り加工手段及び面取り加工手段としてボールエ
ンドミル（以下、単に「エンドミル」という）１４１を
有しており、該エンドミル１４１を水平な軸回りに回転
させることで、レンズ１の周面に溝（この溝は、リムレ
スフレームにレンズを装着する際にナイロンなどの糸を
通すためのもの）を形成したり、被加工レンズ１の周面
とレンズ面との交差エッジ部に面取りを施したりするも
のである。

【００２０】測定ユニット１５は、レンズ１のコバ厚及
びコバ厚方向のレンズ位置を測定する測定ヘッド１６を
有しており、該測定ヘッド１６を必要に応じて上下方向
に旋回させることのできるものである。

【００２１】レンズ保持ユニット１２は、後述する機構
により、基板１１ａの面と平行で且つカッタ１３１の軸
と垂直な方向（以後Ｙ軸方向と呼ぶ）にスライド可能に
設けられると共に、基板１１ａの面と平行で且つカッタ
１３１の軸と平行な方向（以後Ｚ軸方向と呼ぶ）にスラ
イド可能に設けられている。

【００２２】カッタ回転機構部１３は、基板１１ａ上に
固定されている。カッタ回転機構部１３のカッタ１３１
はスピンドル１３２に取り付けられており、カッタ回転
用モータ１３３の回転をベルト１３４でスピンドル１３
２に伝えることで、自身の軸芯回りに回転させられる。

【００２３】基板１１ａには切り込み動作機構部２４が
設けられている。切り込み動作機構部２４は、レンズ保
持ユニット１２をＹ軸方向に移動させて、レンズ１をカ
ッタ１３１やボールエンドミル１４１に対して切り込み
動作させる機構である。

【００２４】基板１１ａの下側には、加工粉の吸引除去
手段を構成する図示略のダクトが配されており、そのダ
クトが、基板１１ａに開口された掃除口９９３に接続さ
れている。掃除口９９３の上方には、空気噴射手段とし
てのエアー噴射ノズル９９２が複数配されている。これ
らエアー噴射ノズル９９２は、カッタ１３１の近傍及び
エンドミル１４１の近傍に配されており、レンズ保持ユ
ニット１２に装着された被加工レンズ１に対して周面切
削加工や溝彫り加工あるいは面取り加工を行っていると
きの加工粉をエアー噴射ノズル９９２で吹き飛ばし、吹
き飛ばした加工粉を掃除口９９３から吸引除去するよう
になっている。

【００２５】レンズ加工装置１０の各機構部は、基板１
１ａ下側等に設けられた後述の制御装置（図示略）によ
って、電気的に制御される。

【００２６】基台１１の基板１１ａ上には、Ｙ軸方向に
移動するＹテーブル２０が設けられている。このＹテー
ブル２０は、Ｙ軸方向に向くように基板１１ａに固定さ
れた平行な２本のレール２１、２１上に摺動可能に設け
られると共に、前述の切り込み動作機構部２４と連結さ
れており、該切り込み動作機構部２４によりＹ軸方向へ
移動制御される。

【００２７】Ｙテーブル２０の上面には、Ｚ軸方向に向
くように２本のレール３１、３１が固定されている。こ
れらレール３１、３１には、Ｚテーブル３０が摺動可能
に設けられている。Ｚテーブル３０は、Ｙテーブル２０
上に固定されたＺテーブル移動機構部（レンズをその軸
芯方向に移動させる軸芯方向移動機構部）３３によって
移動制御される。Ｚテーブル移動機構部３３には、Ｚ軸
用モータ３３１が設けられている。Ｚ軸用モータ３３１
の回転軸には、ボールネジ３３２が連結されており、こ
のボールネジ３３２には、Ｚテーブル３０に固定された
スライドブロック３３３が螺合している。Ｚ軸用モータ
３３１は、後述の制御装置からの指令に応じて、正逆両
方向に回転する。

【００２８】Ｚ軸用モータ３３１が回転することによ
り、ボールネジ３３２が回転する。そして、このボール
ネジ３３２の回転によってスライドブロック３３３が移
動し、スライドブロック３３３と一体にＺテーブル３０
が、レール３１，３１に沿って移動する。Ｚテーブル３
０の上面には、レンズ保持ユニット１２が固定されてい
る。

【００２９】図４はレンズ保持ユニット１２の詳細構成
を示す平面図である。レンズ保持ユニット１２は、カッ
タ１３１（図２参照）の軸と平行なレンズ保持軸１２１
を有している。レンズ保持軸１２１は、レンズ保持ユニ
ット１２内の回転機構部によって回転させられる。レン
ズ保持軸１２１の先端には、レンズホルダ受け１２１ａ
が固定され、レンズホルダ受け１２１ａには、被加工レ
ンズ１が固定されたレンズホルダ１９が着脱自在に取り
付けられている。

【００３０】また、レンズ保持ユニット１２には、前記
レンズ保持軸１２１と同軸に、レンズ押さえ軸（これも
レンズ保持軸と言える）１２２がアーム部１２２ｂを介
してレンズ保持軸１２１方向にスライド可能に取り付け
られている。レンズ押さえ軸１２２は、エアシリンダ１
２３の圧力を受けてレンズ１側に移動し、その先端のレ
ンズ押さえ１２２ａによってレンズ１を押圧し、レンズ
保持軸１２１との間でレンズ１を挟み込んで保持する。

【００３１】この場合、レンズホルダ１９の端面（凹面
状に形成されている）に、両面接着パッド１９１を介し
て、レンズ１の凸側レンズ面１Ａが接着されており、レ
ンズ押さえ１２２ａは、レンズ１の凹側レンズ面１Ｂに
圧接する。また、レンズ押さえ１２２ａは、レンズ押さ
え軸１２２の先端に全方向揺動自在に取り付けられてお
り、レンズ１の凹側レンズ面１Ｂに片当たりせずに、バ
ランスよく圧接するようになっている。

【００３２】レンズ保持ユニット１２のケース１２ａ内
に設けられた前記エアーシリンダ１２３は、外部に設け
られた図示されていないエアーポンプから送られるエア
ーの圧力によって、そのロッド１２３ａをＺ軸方向に移
動させる。ロッド１２３ａの先端には、アーム１２３ｂ
が固定され、ロッド１２３ａと一体に移動するように設
けられている。このアーム１２３ｂには、ガイドテーブ
ル１２３ｃ及びレンズ押さえ軸１２２のアーム部１２２
ｂが固定されている。レンズ押さえ軸１２２は、ケース
１２ａに形成されたＺ軸方向に延びる長穴１２ｂに沿っ
て移動できるように設けられている。レンズ押さえ軸１
２２の先端には、レンズ押さえ１２２ａがＺ軸周りに正
逆自由回転できるよう設けられている。

【００３３】ガイドテーブル１２３ｃは、レール台１２
４の側面にＺ軸方向に平行となるように設けられたレー
ル１２４ａに摺動可能に嵌合している。これにより、エ
アーシリンダ１２３のロッド１２３ａが移動すると、こ
れと一体にアーム１２３ｂ、ガイドテーブル１２３ｃ、
及びレンズ押さえ軸１２２がＺ軸方向に移動して、レン
ズ押さえ１２２ａがレンズ１に対して圧接したり、離間
したりする。

【００３４】また、ケース１２ａ内には、レンズ回転用
モータ１２５が設けられている。このレンズ回転用モー
タ１２５の軸１２５ａには、カップリング１２５ｂを介
して小径のギア１２５ｃが連結されている。このギア１
２５ｃは、大径のギア１２５ｄに連結されている。さら
にギア１２５ｄの同軸にはプーリ１２５ｅが設けられて
おり、このプーリ１２５ｅは、ベルト１２５ｆを介し
て、前記軸１２１上に固定されたプーリ１２１ｂに連結
されている。

【００３５】これにより、レンズ回転用モータ１２５が
駆動されると、軸１２５ａの回転がカップリング１２５
ｂ、ギア１２５ｃに伝達され、さらに、ギア１２５ｄで
減速され、この減速された回転がプーリ１２５ｅ、ベル
ト１２５ｆ、プーリ１２１ｂを介してレンズ保持軸１２
１に伝達され、レンズ１が回転する。

【００３６】また、レンズ保持軸１２１にはスリット板
１２１ｃが固定されており、このスリット板１２１ｃの
回転位置を、ケース１２ａ内に固定された光センサ１２
６が検出することにより、レンズ保持軸１２１に保持さ
れたレンズ１の原点位置が検出される。

【００３７】このような構成のレンズ保持ユニット１２
では、レンズホルダ受け１２１ａにレンズ１が固定され
ると、エアシリンダ１２３が駆動して、レンズ押さえ軸
１２２が図面左側に移動する。そして、レンズ１をレン
ズ押さえ１２２ａによって押圧することにより、レンズ
１が固定される。レンズ１の加工時及びレンズ測定時
は、レンズ回転用モータ１２５が駆動して、レンズ保持
軸１２１が回転し、それによりレンズ１が回転する。ま
た、レンズ１が回転することにより、レンズ押さえ１２
２ａも一体に回転する。

【００３８】図５（ａ）はＹ軸方向移動機構としての切
り込み動作機構部２４の概略構成を示す平面図、図５
（ｂ）は（ａ）図のＶｂ−Ｖｂ矢視図である。切り込み
動作機構部２４は、基板１１ａの開口下面に取り付けた
凹形部材６８の凹部上面に固定されている。凹形部材６
８の凹部上面には、間隔をおいて２つの軸受支持部材６
１、６１が設けられ、これら支持部材６１、６１にＹ軸
方向を向いたボールネジ６２が回転自在に取り付けられ
ている。ボールネジ６２の一端は、凹形部材６８に固定
された切り込み用モータ６３の軸と連結されている。

【００３９】切り込み用モータ６３は、後述の制御装置
からの指令に従って正逆両方向に回転し、この切り込み
用モータ６３の回転と連動してボールネジ６２が回転す
る。ボールネジ６２には、移動ブロック６４が螺合され
ており、この移動ブロック６４が、前述したＹテーブル
２０に連結されている。よって、Ｙテーブル２０及びレ
ンズ保持ユニット１２は、切り込み動作機構部２４の移
動ブロック６４と一体にＹ軸方向に移動する。これによ
り、レンズ１のカッタ１３１への切り込み動作が行われ
る。

【００４０】移動ブロック６４にはスイッチ片６４１が
取り付けられている。このスイッチ片６４１は、移動ブ
ロック６４が切り込み量計測の基準となる原点位置にあ
るときに、凹形部材６８に固定された光センサ６４２を
オンにする。また、移動ブロック６４が一方のリミット
位置にあるときに、凹形部材６８に固定された光センサ
６４３をオンにする。また、移動ブロック６４が他方の
リミット位置にあるときに、凹形部材６８に固定された
光センサ６４４をオンにする。

【００４１】次に、エンドミル回転機構部１４について
説明する。エンドミル回転機構部１４は、カッタ回転機
構部１３のカッタ１３１に隣接して配設されており、基
板１１ａの上に、エンドミル１４１の軸線を、レンズ保
持ユニット１２のレンズ保持軸１２１及びレンズ押さえ
軸１２２と垂直な方向で且つ基板１１ａと平行な方向に
向けて固定されている。しかも、エンドミル１４１の軸
線とカッタ１３１の軸線とレンズ保持軸１２１及びレン
ズ押さえ軸１２２の軸線は、同じ高さに位置している。
エンドミル回転機構部１４には、エンドミル１４１を回
転駆動するスピンドルモータ１４２が設けられている。

【００４２】次に、図６〜図８を参照して測定ユニット
１５について説明する。測定ユニット１５は、一対のス
タイラス１６１，１６２を備えた測定ヘッド１６を有す
る。図８に示すように、測定ヘッド１６は、基板１１ａ
上に間隔をおいて立設した２つの支持壁１５１，１５１
に、旋回軸１５２を介して取り付けられている。旋回軸
１５２は、カッタ１３１の軸と平行に配されており、支
持壁１５１，１５１の上端近くの高さに、上下方向回動
可能に支持されている。この旋回軸１５２には、測定ヘ
ッド１６の下方に突設した２本のアーム１６３，１６３
が固定されており、これにより、旋回軸１５２を回すこ
とで、測定ヘッド１６が、図６（ａ）及び図７（ａ）に
示すアンロード位置（測定に供しないときの待避位置）
と、図６（ｂ）及び図７（ｂ）に示すロード位置（測定
に供するときの位置）との間で回動するようになってい
る。

【００４３】旋回軸１５２は一端が片方の支持壁１５１
から水平方向に突出しており、この突出端が、基板１１
ａ上に架台１５４を介して固定されたエア駆動式の測定
ヘッド回転アクチュエータ１５５の回転軸１５５ａに、
カップリング１５２ａを介して連結されている。測定ヘ
ッド１６は、エア駆動式の回転アクチュエータ１５５に
よってアンロード位置とロード位置とに移動させられる
ので、アンロード位置とロード位置には、測定ヘッド１
６が確実に止まるように、ストッパ１５６、１５７が設
けられている（図６参照）。ストッパ１５６、１５７
は、非旋回側の部材、つまり支持壁１５１に固定された
ブラケット１５６ａ、１５７ａに設けられており、これ
らのストッパ１５６、１５７に測定ヘッド１６の特定箇
所が当たることで、測定ヘッド１６の位置決めが行われ
るようになっている。

【００４４】アンロード位置側のストッパ１５６は、特
に正確な位置決め機能を発揮する必要のないものである
が、ロード位置側のストッパ１５７は、測定ヘッド１６
による計測精度に影響を及ぼすため、きわめて正確な位
置決め機能を発揮する必要がある。そのため、ロード側
のストッパ１５７としては、位置決め位置を精度よく調
整できるマイクロヘッド（１／１０００ｍｍ）が用いら
れている。このマイクロヘッド式のストッパ１５７で位
置決めすることにより、ロード位置に移動させられた測
定ヘッド１６のスタイラス１６１、１６２は、レンズ保
持軸１２１の回転中心やカッタ１３１の回転中心と同一
の高さレベルに正確に保持される。

【００４５】また、回転アクチュエータ１５５で測定ヘ
ッド１６をアンロード位置またはロード位置に移動した
とき、ストッパ１５６、１５７に測定ヘッド１６の特定
箇所が衝突すると衝撃が生じるおそれがあるので、測定
ヘッド１６のアーム１６３及び支持壁１５１に固定され
たブラケット１５６ａには、衝撃吸収作用を果たす緩衝
器（ショックアブソーバー）１５８、１５９が設けられ
ている。これらの緩衝器１５８、１５９は、測定ヘッド
１６がストッパ１５６、１５７に当たる直前に、相手側
部材に当接して緩衝作用を発揮し、ストッパ１５６、１
５７への測定ヘッド１６の当たりを軟らかくする役目を
果たす。

【００４６】また、測定ヘッド１６をロード位置に移動
したときには、ロード位置に測定ヘッド１６が倒れてい
ることを確認しておく必要があるので、図６、図７に示
すように、ロード位置側には、支持壁１５１に固定され
たブラケット１６０ａに光学センサ１６０を設けて、測
定ヘッド１６の有無を検出するようにしている。

【００４７】このようにロード位置とアンロード位置間
で旋回可能に構成されることで、測定ヘッド１６は、必
要なときに、上方から測定すべき位置（ロード位置）に
供給され、不必要なときには、上方の待避位置（アンロ
ード位置）へ待避することができようになっている。従
って、こうしてカッタ１３１やエンドミル１４１による
作業の邪魔にならないように測定ヘッド１６が搭載され
ていることにより、いったんレンズ保持ユニット１２に
よりレンズ１を保持したら、測定から加工までチャッキ
ングを解かずに、ワンチャックで作業を進めることがで
きる。また、特殊な場合として、レンズ１の加工途中で
必要に応じて測定を実行する場合にも、レンズ１のチャ
ッキングを解かずに、そのままレンズ１を保持した状態
で、レンズ１のコバ厚等を測定することができる。

【００４８】測定ヘッド１６の具体的な構成を述べる
と、図２や図７（ａ）に示すように、測定ヘッド１６に
は、レンズ保持ユニット１２に保持された被加工レンズ
１の凸側レンズ面及び凹側レンズ面に接触する一対のス
タイラス（測定子）１６１，１６２が設けられている。
一対のスタイラス１６１、１６２は、レンズ厚み方向
（旋回軸１５２と平行な方向）に平行な一直線上に位置
しており、互いに球状の先端部を対向させて配されてい
る。

【００４９】図９は測定ヘッド１７の原理構成を示す図
である。各スタイラス１６１、１６２は、図示しない案
内機構により平行移動するように配されたアーム１６
４、１６５に取り付けられている。スタイラス１６１
（もう一方のスタイラス１６２も同じ構成）は、図９
（ｂ）、（ｃ）に詳細を示すように、棒状のスタイラス
本体１６１ａの先端に、真球状のスチールボール（摩耗
や形状変形に強い超鋼製の２φ程度の鋼球）１６１ｂを
取り付けた構造のものである。スタイラス本体１６１ａ
の側面には平坦面が形成されており、スチールボール１
６１ｂは、その平坦面側に寄せてスタイラス本体１６１
ａに偏心して溶接により取り付けられている。

【００５０】この場合、スタイラス本体の真ん中にスチ
ールボールを取り付けることがまず考えられるが、そう
すると取付誤差や加工誤差により実際は真ん中から外れ
た位置にスチールボールが付いてしまうおそれが大き
く、そうするとスタイラスの中心座標のずれ補正が難し
い。この点、前記のようにスタイラス本体１６１ａの側
面に平坦面を形成し、その平坦面の延長面上にスチール
ボール１６１ｂの外周が接するようにスチールボール１
６１ｂを取り付けるようにすれば、スチールボール１６
１ｂの中心位置は、スタイラス本体１６１ａの平坦面か
らスチールボール１６１ｂの半径分の距離のところに配
置されることになる。従って、正確にスチールボール１
６１ｂの中心位置座標を把握することができるようにな
り、それを測定に反映させることができる。

【００５１】このようなスタイラス１６１、１６２を取
り付けたアーム１６４、１６５は、平行移動することに
より、相互の間隔を開いたり閉じたりする。アーム１６
４、１６５は、バネ（図示例では圧縮バネ）１６６ａ，
１６７ａを内蔵したリニアエンコーダ１６６、１６７の
可動子１６６ｂ、１６７ｂに連結されおり、バネ１６６
ａ，１６７ａによって互いに閉じ方向に付勢されてい
る。リニアエンコーダ１６６、１６７は、可動子１６６
ｂ、１６７ｂの移動位置を電気的に検出するもので、各
リニアエンコーダ１６６、１６７によりスタイラス１６
１，１６２の位置が検出される。

【００５２】上記のようにスタイラス１６１、１６２
は、バネ１６６ａ，１６７ａによって閉じ方向に付勢さ
れていて自動的に閉じるが、開き方向には何らかの駆動
機構で動かしてやらなければならない。そこで、アーム
１６４、１６５の上方には、一対のプーリ１７１、１７
２に巻回されたループ状のベルト１７３が配され、プー
リ１７１をスタイラス開閉用ＤＣモータ１７０で回転さ
せてベルト１７３を周回動させることにより、ベルト１
７３に設けた係合片１７３ａ、１７３ｂで、アーム１６
４，１６５を引っ掛けて、開き方向に動かすようになっ
ている。

【００５３】なお、この場合も、光センサ１７４、１７
５で係合片１７３ａの位置を検出することにより、スタ
イラス１６１、１６２が開いているか閉じているかを検
出できるようになっている。また、光センサ１７６、１
７７によって、各アーム１６４、１６５が原点位置にあ
るか否かを検出できるようになっている。

【００５４】図１０、図１１に測定ヘッド１６のスタイ
ラス１６１、１６２によるレンズ位置の測定の原理を示
す。スタイラス１６１、１６２は、レンズ保持軸１２１
と平行な同一直線上で対向している。ここで、図９のベ
ルト１７３を駆動して、スタイラス１６１、１６２を開
いた状態で、両スタイラス１６１、１６２の先端間にレ
ンズ１を移動し、ベルト１７３を反対側に戻すと、リニ
アエンコーダ１６６、１６７内のバネ１６６ａ、１６７
ａの作用で、スタイラス１６１、１６２が閉じて、図１
０に示すように、一方のスタイラス１６１はレンズ１の
凸側レンズ面１Ａに先端が当接し、他方のスタイラス１
６２はレンズ１の凹側レンズ面１Ｂに先端が当接する。

【００５５】今、レンズ枠形状データ（＝形状データ）
に基づいてレンズ１を移動制御すると、図１１に示すよ
うに、スタイラス１６１、１６２は、形状データに沿っ
た軌跡Ｓをトレースする。

【００５６】例えば、形状データとして動径情報（ρi,
θｉ）が与えられている場合、動径長ρｉに基づく量だ
け切り込み動作機構部２４を制御することで、レンズ１
がスタイラス１６１、１６２に対してレンズ半径方向に
移動し、スタイラス１６１、１６２が、レンズ保持軸１
２１の中心軸線から動径長ρｉの位置に位置付けられ
る。また、動径角θｉに基づく量だけレンズ保持ユニッ
ト１２のレンズ回転機構部を制御することで、レンズ１
がスタイラス１６１、１６２に対して動径角θｉだけ回
転させられる。スタイラス１６１、１６２の先端は、レ
ンズ１の凸側レンズ面１Ａ及び凹側レンズ面１Ｂ上をト
レースするので、スタイラス１６１、１６２の移動量を
リニアエンコーダ１６６、１６７で検出することによ
り、動径情報に対応したコバ厚方向（Ｚ軸方向）のレン
ズ位置データ（Ｚｉ）を得ることができる。そして、こ
の検出動作を動径情報（ρi,θｉ）の全てについて実行
することで、レンズ動径形状軌跡（ρi,θｉ）上におけ
る凸側レンズ面１Ａの位置データ及び凹側レンズ面１Ｂ
の位置データ（ρi,θｉ，Ｚｉ）を得ることができる。
そして、これら凸側レンズ面１Ａの位置データ及び凹側
レンズ面１Ｂの位置データにより、レンズ動径形状軌跡
（ρi,θｉ）上におけるレンズ厚さ（コバ厚）を算出す
ることができる。

【００５７】次にカッタ回転機構部１３のカッタ１３１
について説明する。図１２はカッタ１３１の構成を示し
ている。このカッタ１３１は、図１２（ｂ）に示すよう
に、外周面に突出した形の２枚の切削刃１３１ａを有し
ており、切削刃１３１ａは円周方向に１８０度間隔で設
けられている。カッタ１３１は、図１２（ａ）に示すよ
うに、小ヤゲン溝Ｙ１ａを有する小ヤゲンカッタＹ１
（例：メタルフレーム用）と、大ヤゲン溝Ｙ２ａを有す
る大ヤゲンカッタＹ２（例：プラスチックセルフレーム
用）と、ヤゲン溝のない平削り用カッタＨ１（例：縁無
しフレーム用）との３つのカッタを同一軸線上に並べて
一体に連結したものであり、加工種目に応じて各カッタ
部分を使い分けられるようになっている。

【００５８】ヤゲン溝Ｙ１ａ、Ｙ２ａは、図１２（ｃ）
に示すようになっている。ヤゲン角度は例えば１１０〜
１２５度、ヤゲン高さは、小ヤゲンの場合は例えば０．
４〜０．６８ｍｍ、大ヤゲンの場合は例えば０．７〜
０．９ｍｍになっている。また、ヤゲン溝Ｙ１ａ、Ｙ２
ａの隣りの平面部は、片側のみ例えば３．５〜５度のテ
ーパ面となっている。これは、ヤゲンの隣りにフレーム
に対する逃げを作るためである。

【００５９】図１３にカッタ１３１によるレンズ１の周
縁切削の原理を示す。カッタ１３１とレンズ１の干渉部
位で見ると、カッタ１３１は上から下に回転し、レンズ
１は下から上に回転する。そして、干渉部位でカッタ１
３１の切削刃１３１ａがレンズ１を、設定された切り込
み量だけ強制切削する。今、レンズ枠形状データ（＝形
状データ）に基づいて加工プログラムを作成し、その加
工プログラムに従ってレンズ１を移動制御すると、カッ
タ１３１はレンズ１の移動内容に応じてレンズ１の周面
を削っていく。

【００６０】平削りの場合は、平削り用カッタＨ１の前
の適正位置にレンズ１を位置決めして、カッタ１３１を
回転させながら、切り込み動作機構部２４を駆動するこ
とにより加工を行う。また、ヤゲン加工の場合は、図１
４に示すように、ヤゲンカッタＹ１、Ｙ２の前の適正位
置にレンズ１を位置決めして、Ｚテーブル移動機構部３
３のＺ軸方向の移動と合わせて、カッタ１３１を回転さ
せながら、切り込み動作機構部２４を駆動することによ
り加工を行う。図において、１ａはヤゲンを示す。

【００６１】図１５、図１６、図１７（ａ）、（ｂ）
に、エンドミル１４１による溝彫りとコバ（レンズ周
面）の両端エッジ部の面取りの原理を示す。形状加工さ
れたレンズ１の端面（周面）に溝１ｂを彫る場合は、図
１５、図１６に示すように、レンズ１を移動制御するこ
とで、回転するエンドミル１４１の先端に対するレンズ
端面のアプローチを行う。

【００６２】アプローチが完了したら、レンズ１を回転
させながら、切り込み量を切り込み動作機構部２４によ
り適当に設定する。そうすると、レンズ１の回転にとも
なって、レンズ端面に、予め設定された深さ（切り込み
量）の溝１ｂが連続形成される。加工中は、レンズ１の
形状データに基づいて、エンドミル１４１が現在接触し
ている端面位置とレンズ中心との距離を計算し、この距
離に応じてレンズ１のＹ軸方向の位置を移動制御する。
また、加工中は、形状データに基づいて、端面の特定の
位置、例えば端面の幅方向（コバ厚方向）の中心位置、
あるいは、レンズ前面（凸側レンズ面１Ａ）から一定距
離の位置にエンドミル１４１の先端が常に位置するよう
に、レンズ１をＺ軸方向に移動制御する。

【００６３】このような制御を継続してレンズ１が１回
転することにより、レンズ端面には溝１ｂがレンズ全周
にわたって形成される。エンドミル１４１は、元の開始
点に戻ると、アプローチのときとは逆方向に移動してレ
ンズ１から離れる。

【００６４】また、コバの両端エッジ部（レンズ周面と
レンズ面との交差エッジ部）に割れや欠け防止のための
糸面取りを施す場合は、図１７に示すように、エンドミ
ル１４１の先端のＲ部を利用する。図（ａ）はレンズ周
面に溝１ｂを加工したものについて面取りを行う場合、
図（ｂ）はレンズ周面にヤゲン１ａを加工したものにつ
いて面取りを行う場合をそれぞれ示している。凸面側の
エッジ部１ｃや凹面側のエッジ部１ｄをエンドミル１４
１の先端で落とす場合、エンドミル１４１の先端Ｒ部の
肩部分を利用する。

【００６５】このとき、エッジ部１ｃ、１ｄの位置座標
データを利用して、エンドミル１４１に対するレンズ１
の位置出し（面取りのための）を行う。つまり、エッジ
部１ｃ、１ｄの形状等により面取り寸法（ΔＺ，ΔＹ）
がほぼ決まるから、面取りを行うエンドミル１４１の中
心位置及びＲ部の半径とエッジ部１ｃ，１ｄの位置デー
タとを計算に入れることで、レンズ１のエッジ部１ｃ、
１ｄとエンドミル１４１の先端間の相互位置関係であ
る、取り代Ｑ１１、Ｑ１２、Ｑ２１、Ｑ２２が決まる。
よって、エンドミル１４１の中心の座標と、前記取り代
Ｑ１１、Ｑ１２、Ｑ２１、Ｑ２２のデータにより、制御
すべきレンズ１のエッジ部１ｃ、１ｄの位置座標データ
を決定することができ、その位置座標データに基づい
て、レンズ１をＹ軸方向及びＺ軸方向に位置制御すると
共に周回動作させることにより、適正な面取りのための
レンズ１とエンドミル１４１の相互位置出しが行われ
る。つまり、レンズ１をＹ軸方向及びＺ軸方向に移動し
且つ周回動作させることにより、加工すべきエッジ部１
ｃ、１ｄを、固定位置で回転駆動されているエンドミル
１４１の先端Ｒ部に対して正確に位置出しすることがで
きる。これは、エンドミル１４１の形状及び位置情報と
レンズ１の位置情報とを正確に把握していることからで
きることである。なお、凸面側の面取りと凹面側の面取
りは、それぞれエンドミル１４１に対するレンズ１のア
プローチを含めて独立して行われる。

【００６６】図１８は、この加工装置１０において使用
しているレンズホルダ１９の構成を示す。図１８（ａ）
に示すように、レンズホルダ１９は、図４に示した筒状
のレンズホルダ受け１２１ａの内周に嵌まる嵌合軸部１
９３と、レンズホルダ受け１２１ａの端面に当たる嵌合
軸部フランジ１９４と、図１０に示すように、レンズ１
の凸側レンズ面１Ａに両面接着パッド１９１を介して圧
接するレンズ保持用フランジ１９６とを有したパイプ状
のものである。嵌合軸部フランジ１９４には、レンズホ
ルダ受け１２１ａ側の突起（図示略）に嵌まる回り止め
用切欠１９５が形成されている。

【００６７】また、レンズ保持用フランジ１９６の環状
端面はレンズ保持面１９７とされ、レンズ１の凸側レン
ズ面１Ａに対応した凹球面状に形成されている。図１８
（ｂ）に示すように、この凹球面よりなるレンズ保持面
１９７には、両面接着パッド１９１との密着結合力を増
すための微小凹凸１９８が周方向に放射状に形成されて
おり、微小凹凸１９８の各山と谷は、環状のレンズ保持
面１９７の半径方向にほぼ一定の角度で延びている。

【００６８】図１８（ｃ）、（ｄ）は、本レンズホルダ
１９のレンズ保持面１９７に形成した微小凹凸１９８の
断面形状と、該微小凹凸１９８に対してパッド１９１を
密着させた状態をそれぞれ示す図、図１８（ｅ）、
（ｆ）は、比較例として、従来のレンズホルダにおける
微小凹凸１９９の断面形状と、該微小凹凸１９９に対し
てパッド１９１を密着させた状態をそれぞれ示す図であ
る。いずれも、レンズ保持面１９７の周方向に微小凹凸
１９８、１９９の山が連なった断面形状をなしている。

【００６９】従来のレンズホルダでは、図１８（ｅ）、
（ｆ）に示すように微小凹凸１９９の断面形状を、回転
方向を考慮した片斜面形にし、回転で生じるパッド１９
１への食い込み作用により、パッド１９１との結合力を
維持するようになっていた。即ち、微小凹凸１９９の山
の頂点１９９ａを境に、その回転方向前側の壁面１９９
ｂが垂直面で構成され、反対側の壁面１９９ｃが斜面で
構成されていた。

【００７０】しかし、このような片斜面形の微小凹凸１
９９をレンズ保持面１９７に形成した場合、パッド１９
１に対する食い込み作用でパッド１９１との結合力が得
られるものの、図１８（ｆ）に示すようにパッド１９１
との密着度が低くなるので、必ずしも高いレンズ保持力
を発揮できないという問題があった。また、片斜面形で
あるため、パッド１９１との間に圧接力が作用した際
に、パッド厚が厚い場合などはアンバランスな回転力を
与えてしまい、パッド１９１が僅かに回転方向へずれる
ことで、高精度のレンズ保持に影響が出るおそれがあ
る。

【００７１】それに対し、本レンズホルダ１９（φ２
０）では、厚めの接着パッドを使用すると共にレンズ保
持面１９７の凹凸１９８の断面形状を、図１８（ｃ）、
（ｄ）に示すように両斜面形に形成している。即ち、凹
凸１９８の山の頂点１９８ａを境に、その回転方向前側
の壁面１９８ｂと、反対側の壁面１９８ｃとを、同じ傾
斜角度（４５度）の斜面で構成している。

【００７２】従って、図１８（ｄ）に示すように、パッ
ド１９１を微小凹凸１９８に圧接させた際に、両方の斜
面に均等にパッド１９１が密着することになり、接触面
積の増大により、パッドの適度な可撓性や変形性が生か
され、レンズ保持力の増大が図れる。また、同じ傾斜角
度の両斜面に均等にパッド１９１が圧接するので、アン
バランスな回転力が相殺されて発生しなくなり、従って
パッド１９１が回転ずれして、レンズの保持精度が低下
するようなこともなくなる。

【００７３】また、レンズ保持力の増大が図れることに
より、レンズ保持用フランジ１９６の小径化を図ること
もできる。このことは、以下に述べる利点を生む。

【００７４】まず、径の小さいレンズの加工が可能にな
る。この他に、レンズカーブに応じて用意していたレン
ズホルダの種類を少なくする（弱度と強度、もしくはそ
の中間に１種か２種を加える程度にする）ことができ
る。つまり、一般的には、レンズカーブに応じて使い分
けができるように、レンズ保持面１９７の曲率を段階的
に変えた複数種のレンズホルダ１９を用意している。そ
の場合、全てのレンズカーブに応じてレンズホルダを用
意するのは現実的ではないため、１種のレンズホルダ
で、何種類か（弱度、強度、もしくはその中間の度数
用）のレンズカーブの範囲をカバーするようにしてい
る。

【００７５】図１９は、ある曲率のレンズ保持面１９７
と、レンズ面１Ａの関係を示している。レンズ保持面１
９７の曲率よりレンズ面１Ａの曲率が大きい場合、レン
ズ保持面１９７の外周縁がレンズ面１Ａに当たり、レン
ズ保持面１９７のカーブとレンズ面１Ａのカーブとの間
に深さの差Ｆができる。この深さの差Ｆが大きいと、レ
ンズ保持面１９７とレンズ面１Ａの密着度が低くなるた
め、その差が大きくならないように、レンズ面１Ａに対
応したレンズホルダを用意して選択できるようにしてい
る。

【００７６】ところが、同じカーブの場合でも、レンズ
保持面１９７（レンズ保持用フランジ１９６）の外径の
小径化を図ると、前述の深さの差Ｆを減らすことがで
き、多くのカーブのレンズに対応できるようになる。従
って、小径化したレンズホルダによれば、カバーできる
レンズカーブ範囲を広げることができ、結果として、レ
ンズホルダの種類を減らすことができる。

【００７７】なお、上記の例では、レンズ保持面１９７
に形成した微小凹凸１９８の断面形状を山形にしている
が、山の頂点や谷の底をＲ形状にして滑らかな波形状と
してもよい。また、上記の例では、微小凹凸１９８の山
と谷を環状のレンズ保持面１９７の半径方向に連続的に
延ばしているが、微小凹凸をレンズ保持面１９７全体に
分散的に配置してもよい。

【００７８】図２０はレンズ加工装置１０における制御
装置を中心とした電気的な接続関係を示すブロック図で
ある。ただし、ここでは、主要な構成のみを示す。制御
装置は、サーボモータ制御部１００１とＩ／Ｏ制御部１
００２とからなる。両制御部１００１、１００２は互い
にデータのやりとりを行い、且つ、図示略のホストコン
ピュータともデータのやりとりを行う。加工システム全
体を管理するホストコンピュータからは、レンズの形状
データ（動径情報、レンズ厚、外径等を含む）や加工情
報等が送られ、制御部１００１、１００２は、この送ら
れた形状データや加工情報に基づいて、レンズに対し必
要な加工を施す。

【００７９】サーボモータ制御部１００１は、Ｘ軸サー
ボモータ（レンズ回転用モータ１２５）、Ｙ軸サーボモ
ータ（切り込み動作用モータ６３）、Ｚ軸サーボモータ
（Ｚ方向移動用モータ３３１）の駆動制御を行う。ま
た、Ｉ／Ｏ制御部１００２は、カッタ回転機構部１３の
カッタ回転用モータ（ＴＯＯＬ用モータ）１３３、面取
りモータ（エンドミル回転機構部１４のスピンドルモー
タ１４２）、レンズチャックエアーシリンダ１２３、測
定ヘッド用回転アクチュエータ１５５、冷却用エアブロ
ー１０１０、スタイラス開閉用ＤＣモータ１７０を、制
御部や電磁弁１０２１〜１０２６を介して駆動制御し、
必要な動作を行わせる。その際、各種センサの信号を制
御に利用する。

【００８０】また、Ｉ／Ｏ制御部１００２は、測定用リ
ニアエンコーダ１６６、１６７の検出信号をカウンタユ
ニット１０３０でカウントして取り込む。更に、表示操
作部１１００に対して必要な表示を行うと共に、操作信
号を取り込む。また、集塵機インターフェースや搬送ロ
ボットインターフェースに必要な信号を送る。

【００８１】次に図２１のフローチャートに従って、制
御部１００１及び１００２で行われる制御の流れを説明
する。被加工レンズ１をレンズ保持ユニット１２にセッ
トしてスタートの操作を行うと、最初に、ホストコンピ
ュータより送られて来る測定軌跡データを入力する（ス
テップＳ１）。次いで、測定ヘッド１６を下降させてロ
ード位置に位置決めし（ステップＳ２）、スタイラス１
６１，１６２をレンズ１に対してローディングし（ステ
ップＳ３）、レンズ位置を測定して（ステップＳ４）、
その測定データをホストコンピュータへ送る（ステップ
Ｓ５）。

【００８２】レンズの全周について測定が完了すると、
スタイラス１６１、１６２をレンズ１からアンローディ
ングし（ステップＳ６）、測定ヘッド１６をアンロード
位置に上昇させる（ステップＳ７）。次に、ホストコン
ピュータより加工軌跡データを入力し（ステップＳ
８）、カッタ回転機構部１３のモータ（ＴＯＯＬモー
タ）１３３を回転させると共に、エアーブローを開始し
（ステップＳ９）、集塵機を運転する（ステップＳ１
０）。

【００８３】そして、所定回転数でカッタ１３１を回す
ことで荒加工を強制切削により実施し（ステップＳ１
１）、次にカッタ用のモータ１３３の回転速度を変更し
て（ステップＳ１２）、仕上げ加工を同じくカッタ１３
１による強制切削で行う（ステップＳ１３）。このと
き、ヤゲン加工が必要な場合は、ヤゲンカッタＹ１、Ｙ
２を選択して加工を行う。

【００８４】仕上げ加工が終了すると、カッタ１３１を
停止し（ステップＳ１４）、面取りモータ１４２を回転
して（ステップＳ１５）、エンドミル１４１により凸側
レンズ面及び凹側レンズ面のエッジ部に対する面取りを
行う（ステップＳ１７）。その前に、ヤゲン加工の代わ
りに、レンズ周面に対する溝彫り加工が必要な場合に
は、面取り加工に先立って、面取りモータ１４２でエン
ドミル１４１を回して、レンズ端面の溝彫りを実行する
（ステップＳ１６）。面取りが全周にわたり完了した
ら、面取りモータ１４２及びエアーブローを停止し（ス
テップＳ１８）、集塵機も停止して（ステップＳ１
９）、１個のレンズの加工を終了する。

【００８５】上記の荒加工及び仕上げ加工は同じカッタ
で行う。即ち、平削りの場合は平削りカッタＨ１、小ヤ
ゲンの場合は小ヤゲンカッタＹ１、大ヤゲンの場合は大
ヤゲンカッタＹ２を選択し、同一カッタで荒加工から仕
上げ加工まで行う。従って、工程移動を行わずにワンチ
ャックで連続的な加工が可能であり、加工時間の短縮や
装置の小型化を実現することができる。また、荒加工用
と仕上げ加工用の工具を別に用意しなくてよいので、工
具の配置スペースを小さくできる上、工具の管理も楽に
なる。

【００８６】また、カッタ１３１でレンズ１を強制切削
するので、切り込み量を適当に設定しながら切削を進め
ることができる。従って、仕上げ形状に至るまでの過程
を、形状データに最適な加工条件で決めることができ
る。例えば、何回の回転で切削を完了するかとか、何秒
で切削を完了するかとかの目標設定が任意にできるよう
になるので、加工時間の短縮と加工精度の向上を図るこ
とができる。

【００８７】また、面取り加工を溝彫り用の小径のエン
ドミル１４１の先端のＲ部（アール部）で行うので、砥
石に比べて、他の箇所との干渉が少なく、小さな面取り
を正確に仕上げることができる。特に、１個のエンドミ
ル１４１を溝彫り加工と面取り加工に兼用するので、工
具数を減らすことができてコスト削減に寄与することが
できるし、溝彫り加工と面取り加工を、ワンチャックの
ままほぼ連続して行うことができるため、加工時間の短
縮も図れる。また、工具の兼用により駆動系が１つで済
むため、装置の小型化及びコストの削減を図ることがで
きる。また、工具の数を増やさないため、工具の管理も
楽になる。

【００８８】また、本レンズ加工装置１０の場合、加工
手段としてのカッタ１３１やエンドミル１４１の上方
に、レンズ測定を行う測定ヘッド１６を配置し、必要な
ときにだけ、測定ヘッド１６を前に倒して、レンズ保持
ユニット１２に保持されたレンズ１の測定が行えるよう
にしているので、測定ヘッド１６を無理なレイアウトを
せずに加工装置１０上に搭載することができる。また、
カッタ１３１やエンドミル１４１の上方の空きスペース
を有効利用して測定ヘッド１６を加工装置１０上に搭載
しているので、加工装置１０の平面面積を拡大せずに済
み、加工装置１０の小型化を図ることができる。また、
レンズ保持ユニット１２にレンズを保持した状態で、測
定から加工までの一連の工程を全てこなすことができる
ので、工程移動のためのレンズの持ち替えが全くなくな
り、レンズの持ち替えによる加工精度の低下の心配もな
くなって、レンズ形状を正確に仕上げることができる。

【００８９】次に、加工精度の向上や加工効率等の向上
を図るために、本レンズ加工装置１０において実行され
る各種方法について説明する。

【００９０】まず、このレンズ加工装置１０では、カッ
タ１３１の回転速度、カッタ１３１による周面切削時の
レンズ保持軸１２１の回転速度（送りスピード）、周面
切削加工のためのレンズ１の周回数、溝彫り時や面取り
時のエンドミル１４１の回転速度、そのときのレンズ保
持軸１２１の回転速度（送りスピード）等を変更可能な
パラメータとして持っており、レンズ１の材種（硝種＝
ここではプラスチックの種類）や度数（コバ厚）、仕上
げ加工と荒加工の加工工程の別などに応じて、それらパ
ラメータの設定を行うことにより、最適な加工条件を選
べるようになっている。

【００９１】例えば、レンズ１の材種（硝種）や度数
（コバ厚）に応じてパラメータ（カッタ回転速度、レン
ズ保持軸回転速度、加工周回数）を変えることにより、
レンズ１の材種や度数によらず、加工負荷を揃えること
ができるようになって、レンズサイズやレンズ形状（ヤ
ゲン位置を含む）を正確に均一に仕上げることができる
し、加工箇所をきれいに仕上げることができる。また、
適正な加工条件の選択により、加工応力の低減を図って
レンズ軸のずれを少なくできるし、工具寿命を延ばした
り、加工時間を短縮したりすることもできる。

【００９２】また、仕上げ加工と荒加工の加工工程の別
に応じて、パラメータ（カッタ回転速度、レンズ保持軸
回転速度）を変えることにより、同じカッタで加工しな
がらも、仕上げ面を良好にすることができるし、レンズ
サイズやレンズ形状（ヤゲン位置を含む）を正確に仕上
げることができる。また、適正な加工条件の選択によ
り、加工応力の低減を図ってレンズ軸のずれを少なくで
きるし、工具寿命を延ばすこともできる。

【００９３】また、同じ加工工程において、カッタ１３
１の回転速度やレンズの回転角速度を変えることで、切
削速度の均一化を図ることができるので、加工面を均質
な状態に仕上げることができる。

【００９４】また、エンドミル１４１による溝彫り加工
時あるいは面取り加工時にも、レンズ１の材種（硝種＝
ここではプラスチックの種類）に応じて、パラメータ
（エンドミル回転速度、レンズ保持軸回転速度）を変え
ることにより、レンズ１の材種によらず、精度良く溝や
面取り部を形成することができる。また、適正な加工条
件の選択により、工具寿命を延ばしたり、加工時間を短
縮したりすることもできる。

【００９５】また、このレンズ加工装置１０では、ヤゲ
ン加工の際に必要なレンズ位置データを正確に得るため
に、次に述べるような演算機能を備えている。図２２を
用いて説明する。

【００９６】通常、レンズ面１Ａ、１Ｂの位置データを
得るためには、測定ヘッドのスタイラス１６１、１６２
を、レンズ形状データに従ってレンズ面１Ａ、１Ｂ上で
トレースさせ、その軌跡の各点において各スタイラス１
６１、１６２の位置を検出することにより、レンズ面の
位置１ｅ、１ｆを計測している。この場合のスタイラス
１６１、１６２のトレース位置は、レンズ１がヤゲン加
工されたときに形成されるヤゲン１ａの頂点のレンズ保
持軸方向の延長線ＳＴ上である。

【００９７】しかし、そのようにして求めた位置データ
（１ｅ、１ｆの座標データ）に基づいて、そのままヤゲ
ン加工をすると、ヤゲン１ａの位置を正確に仕上げるこ
とができないという問題がある。即ち、加工した状態で
のレンズ周面におけるヤゲン１ａの位置を、レンズ周面
の両端エッジ部１ｃ、１ｄを基準にして精度良く出した
いのに、実際のヤゲン加工は、両端エッジ部１ｃ、１ｄ
の位置よりヤゲン高さＳＨ分だけ外周側の位置１ｅ、１
ｆで測定したデータに基づいて行っている。従って、ヤ
ゲン１ａが高精度に仕上がらない。

【００９８】そこで、予めレンズ形状データで規定され
る位置からヤゲン高さＳＨを引いた位置で、スタイラス
１６１、１６２をトレースさせることにより、加工後の
状態におけるレンズ周面の両端エッジ部１ｃ、１ｄの位
置を予め計測して、その位置データに基づいてヤゲン加
工することが考えられている。

【００９９】しかし、そうすると、スタイラス１６１、
１６２を、レンズ形状データで規定される位置よりもレ
ンズ中心側でトレースさせなくてはならないため、スタ
イラス１６１、１６２をトレースさせるためのデータ
を、予めレンズ形状データとは別に作成しなくてはなら
ない。また、レンズ中心側でトレースさせるため、最終
的に利用可能性のあるレンズ面１Ａ、１Ｂの範囲に、ス
タイラス１６１、１６２の接触痕が残るおそれもある。

【０１００】そこで、本レンズ加工装置１０では、点１
ｅ、１ｆの座標測定データと、別途与えられるレンズ１
の設計データ（動径データ、凸側レンズ面形状データ、
凹側レンズ面形状データ、レンズ厚データ、外径デー
タ）に基づいて、点１ｃ、１ｄの座標値を算出するよう
にしている。この場合のレンズ１の設計データには、凸
側レンズ面１Ａ及び凹側レンズ面１Ｂの形状を規定する
有限数の座標データ（ρｉ，θｉ，Ｚｉ）が含まれてお
り、非球面レンズの場合にも、凸側レンズ面１Ａ及び凹
側レンズ面１Ｂの任意の点の座標を取り出すことができ
る。従って、ヤゲン頂点のレンズ保持軸方向の延長線Ｓ
Ｈ上のトレース点において測定した実測データと、この
設計データを利用することにより、点１ｃ、１ｄの位置
を精度良く算出することができ、これらの点１ｃ、１ｄ
の座標データを用いることで、ヤゲン１ａを精度良く加
工することができる。なお、設計データは、ホストコン
ピュータのレンズ設計プログラムデータから与えられる
ようになっている。

【０１０１】また、本レンズ加工装置１０では、レンズ
形状やレンズ位置を測定する測定ヘッド１６を、必要に
応じて、レンズ保持ユニット１２に保持されたレンズ１
に対して、待避場所からアプローチすることができるよ
うになっているので、加工前の計測の他に、特別な場合
には、加工途中で、レンズ形状やレンズ位置を計測する
こともできる。次に、そのような加工途中で測定を実施
する場合の例について説明する。

【０１０２】図２３は加工工程の例を示す。（ａ）は通
常の場合の加工工程、（ｂ）は特別な場合（本発明の加
工方法を実施する場合）の加工工程を示す。（ａ）の加
工工程は、未加工レンズの段階でレンズ測定を行うも
の、（ｂ）の加工工程は、荒加工の途中の段階でレンズ
測定を行うものである。本レンズ加工装置１０では、レ
ンズの材種（硝種）や度数（コバ厚）に応じて、（ａ）
の加工工程か、（ｂ）の加工工程か、を選択して加工を
実施するようにしている。このように（ｂ）の特別な加
工工程を選択肢に設けている理由は、レンズにより、未
加工レンズの段階と荒加工の途中の段階でのレンズ測定
値に差が出る場合があり、全ての場合を（ａ）の通常の
加工工程で統一すると、最終仕上げ加工でヤゲン位置が
正確に仕上がらないことがあるためである。

【０１０３】（ａ）に示す通常の加工工程の場合は、最
初にレンズの測定を行う。次に荒加工を実施し、その
後、仕上げ加工を実施し、最後に面取り加工を実施し
て、最終形状のレンズを得る。荒加工は、仕上げ用の削
り代（例えば０．２５〜０．３５ｍｍ）を残したところ
まで行い、仕上げ加工で最後の削り代を取り除いて最終
寸法に仕上げる。

【０１０４】一方、（ｂ）に示す特別な加工工程の場合
は、最初に１次荒加工を実施し、その後でレンズの測定
を実施する。図２４（ａ）、（ｂ）に示すように、１次
荒加工は、仕上げ寸法に対して測定可能幅ＳＫを残した
寸法まで行う。通常の加工工程における荒加工では、残
りの仕上げ用の削り代を残すが、この程度の削り代の範
囲にスタイラス１６１、１６２をトレースさせるのは難
しい。そこで、この加工工程では、敢えて１次荒加工に
より、測定できる範囲の幅（例えば１．５〜１．８ｍｍ
程度）を残したところまで加工するのである。

【０１０５】何故そうするかというと、前述したよう
に、未加工レンズから一気に仕上げ用の削り代を残した
ところまで荒加工すると、特殊レンズの場合など、レン
ズの保持状態が変化する場合がある。即ち、レンズの保
持状態によっては、未加工レンズの段階では、これから
荒加工で取り除こうとする部分が補強効果を発揮して保
持バランスをとり、変形を表に現れないように留めてい
たものが、荒加工でその部分が取り除かれることによ
り、補強効果がなくなって、保持変形が表に現れる場合
がある。従って、そのような場合、未加工レンズの段階
でレンズ測定値を求めても、実際に荒加工した後の段階
ではその当初のレンズの位置データが変わってしまい信
頼性が低下してしまうからである。

【０１０６】このように、１次荒加工を行った段階でレ
ンズ測定を実施し、レンズ保持の変形を受けない状態で
コバ厚を含むレンズ情報を得たら、その後で２次荒加工
により、仕上げ用の削り代を残した段階まで取り除き、
後は通常の場合の加工工程と同様に、仕上げ加工を実施
し、最後に面取り加工を実施して、最終形状のレンズを
得る。

【０１０７】このように荒加工の途中の段階でレンズ測
定を実施することにより、信頼性の高いレンズ測定値を
得ることができるので、その後の仕上げ加工をそのレン
ズ測定値を用いて行うことにより、レンズ形状及びヤゲ
ン形状を正確に仕上げることができる。

【０１０８】次に、各種の公差や誤差を補正する方法に
ついて説明する。

【０１０９】まず、カッタ１３１の公差や誤差を補正す
る方法について説明する。本レンズ加工装置１０におい
ては、カッタ１３１による周面切削加工の後に、レンズ
周面の両端エッジ部１ｃ、１ｄの面取りを行う。ここ
で、面取りを正確に行うには、カッタ１３１で周面切削
した段階でのエッジ部１ｃ、１ｄの位置が正確に把握さ
れている必要がある。つまり、ヤゲン加工後のレンズ形
状が正確に把握されていなければならない。

【０１１０】そのために、本レンズ加工装置１０では、
製作されたカッタ１３１を実測し、カッタ１３１の形状
データを、その加工公差レベルを超えた高精度の単位で
の実測値による位置データとして持ち、加工時の計算に
反映させるようにしているのである。

【０１１１】図２５は必要な実測データの例を示してい
る。これらのデータは、ヤゲンカッタＹ１、Ｙ２のヤゲ
ン溝Ｙ１ａ、Ｙ１ｂの底部を基準にして実測した値であ
り、ＴＤ１〜ＴＤ５は径変化する各ポイントの直径、Ｔ
Ｗ１〜ＴＤ４は各ポイント間の距離である。これらのデ
ータにより、ヤゲンカッタＹ１、Ｙ２の形状が、カッタ
毎に個別に特定される。このようなデータを予めレンズ
加工装置１０の制御部に入力しておくことにより、レン
ズの周面切削段階で、カッタ１３１の公差や誤差による
加工誤差までを含めてレンズ形状を把握することができ
る。従って、ヤゲン位置を含めて、レンズ形状の精度を
高めることができ、周面切削後のエンドミル１４１によ
る面取り加工を精度良く行うことができる。

【０１１２】次に、測定ヘッド１６のスタイラス１６
１、１６２の誤差を補正する方法を説明する。一対のス
タイラス１６１、１６２は、レンズ面に当接する先端の
位置が互いに正確に一致している、つまり、正確に同芯
であることが理想であるが、現実には必ずしも一致して
いない場合が想定される。そこで、レンズの加工に先立
って、予め測定原器を用いることで、２つのスタイラス
１６１、１６２の「芯ずれ」量を測定する。

【０１１３】図２６は測定原器５０の構成を示す。測定
原器５０は、図２６（ａ）に示すように、レンズホルダ
に相当する部分５９と、レンズに相当する矩形状の平板
部（厚み４．００ｍｍ）５７とを一体に形成したもので
ある。レンズホルダに相当する部分５９は、レンズホル
ダ受け１２１ａの内周に嵌まる嵌合軸部５３と、回り止
め用切欠５５を有した嵌合軸部フランジ５４と、平板部
５７につながるフランジ５６とを有している。

【０１１４】平板部５７は、嵌合軸部５３の中心軸線に
対して精度良く直交するように形成されている。平板部
５７の表裏面には、図２６（ｂ）に示すような、円環形
のＶ溝５８Ａと、十字形のＶ溝５８Ｂがけがかれてい
る。円環形のＶ溝５８Ａは、その中心を嵌合軸部５３の
中心軸線に置いて所定径（通常加工する未加工レンズよ
り小さい径）でけがかれている。また、十字形のＶ溝５
８Ｂは、その交差点を前記中心軸線に置いてけがかれて
いる。ここで重要なことは、十字形のＶ溝５８Ｂの一方
が嵌合軸部５３の回り止め用切欠５５の位置と一致し、
他方が回り止め用切欠５５に直交する位置と一致してい
ることで、さらに、図２６（ｃ）に示すように、表面と
裏面のＶ溝５８Ａ、５８Ｂの位置が精度良く一致してい
ることである。また、Ｖ溝５８Ａ、５８Ｂの開き角度
が、精度良く所定角度（９０度）に設定されていること
である。

【０１１５】次にこの測定原器５０を用いて両スタイラ
ス１６１、１６２の「ずれ」を計測する手順を説明す
る。計測にあたり、まず、測定原器５０を、レンズ保持
ユニット１２のレンズホルダ受け１２１ａに、通常のレ
ンズを固定したレンズホルダと同様にセットする。そし
て、スタイラス１６１、１６２の「ずれ」を、レンズ径
方向（Ｙ軸方向）と、上下方向に分けて計測する。

【０１１６】図２７はＹ軸方向の「ずれ」を計測する場
合を示している。この場合は、円環形のＶ溝５８Ａを利
用するため、平板部５７をある角度だけ回して、円環形
のＶ溝５８Ａがスタイラス１６１、１６２の位置に来る
ようにする。その状態で、スタイラス１６１、１６２の
各先端を、測定原器５０の平板部５７の表裏面のＶ溝５
８Ａ以外の場所に当接させる。

【０１１７】次に、測定原器５０をＹ軸方向に移動し
て、スタイラス１６１、１６２の先端が円環形のＶ溝５
８Ａを横断するように操作する。すると、図２７（ｂ）
に示すように、スタイラス１６１、１６２の先端が、Ｖ
溝５８Ａのある平板部５７の表裏面をＹ軸方向にトレー
スする。その際、Ｖ溝５８Ａを通過する過程で、スタイ
ラス１６１、１６２は、Ｖ溝５８Ａの深さ方向に変位す
る。そこで、Ｖ溝５８Ａの一番深いところにスタイラス
１６１、１６２の先端が当接したときのＹ軸方向の測定
原器５０の位置を読みとる。これを各スタイラス１６
１、１６２ごとに行うと、それぞれに読みとったＹ軸方
向の値の差が、スタイラス１６１、１６２のＹ軸方向の
「ずれ」として検出されることになる。

【０１１８】図２８は上下方向（Ｙ軸方向と直交する方
向）の「ずれ」を計測する場合を示している。この場合
は、十字形のＶ溝５８Ａのうち１本を利用するため、平
板部５７をある角度だけ回して、十字形のＶ溝５８Ａの
１本がスタイラス１６１、１６２の高さと同じ水平位置
に来るようにする。その状態で、スタイラス１６１、１
６２の各先端を、測定原器５０の平板部５７の表裏面の
Ｖ溝５８Ｂ以外の場所に当接させる。

【０１１９】次に、測定原器５０を僅かに回して（矢印
Ｘ方向に移動して）、スタイラス１６１、１６２の先端
が、水平に位置させた十字のＶ溝５８Ａを上下方向に横
断するように操作する。すると、図２８（ｂ）に示すよ
うに、スタイラス１６１、１６２の先端がＶ溝５８Ｂの
ある平板部５７の表裏面を上下方向にトレースする。そ
の際、Ｖ溝５８Ｂを通過する過程で、スタイラス１６
１、１６２は、前述したのと同様に、Ｖ溝５８Ｂの深さ
方向に変位する。そこで、Ｖ溝５８Ｂの一番深いところ
にスタイラス１６１、１６２の先端が当接したときの回
転方向の測定原器５０の位置（角度）を読みとる。これ
を各スタイラス１６１、１６２ごとに行うと、それぞれ
に読みとった回転方向の値の差が、スタイラス１６１、
１６２の上下（回動）方向の「ずれ」として検出される
ことになる。

【０１２０】このようにスタイラス１６１、１６２の
「ずれ」を検出したら、その「ずれ」に関するデータを
レンズ加工装置１０の制御部に入力しておく。そうする
と、スタイラス１６１、１６２を用いてレンズ測定して
得たデータを、前記の「ずれ」を考慮して補正すること
ができ、より精度のよい測定値を得ることができる。つ
まり、両方のスタイラス１６１、１６２の芯ずれ量を補
正値として持たせることで、スタイラス１６１、１６２
で測定した測定値に反映させるのである。

【０１２１】補正の例としては次のような態様が考えら
れる。即ち、片方のスタイラス１６１（１６２側でもよ
い）を基準側として決めておき、基準側として決めてお
いたスタイラス１６１を、正しく指令したポイントに沿
ってトレースさせる。そうすると、それと反対の非基準
側のスタイラス１６２は、本来と違うポイント、つま
り、指令したポイントから前記「ずれ」量だけずれたポ
イントをトレースすることになるが、その位置での測定
データは、前記「ずれ」量が分かっているので、レンズ
設計データがあれば、演算して本来のポイントにおける
測定値に補正することができる。従って、このようにレ
ンズ設計データを利用して補正することにより、精度の
良い測定値を得ることができる。また、Ｚ軸方向の補正
は、平板部５７の厚み（４．００ｍｍ）を基準値とし
て、両スタイラス１６１、１６２を接近・離間して平板
部５７の厚みを測定することにより、ずれ量を把握し補
正する。

【０１２２】次に、カッタ１３１とエンドミル１４１の
高さのずれを補正する方法を説明する。エンドミル１４
１は、カッタ１３１で周面研削したレンズ１の周面エッ
ジ部１ｃ、１ｄに対し面取りを施す。そのため、カッタ
１３１とエンドミル１４１は、その中心高さが正確に合
っているのが、精度の良い面取り加工を行う上で望まし
い。しかし、カッタ１３１とエンドミル１４１の高さを
正確に揃えるには、高さ合わせのための特別な調整機構
を新たに設けなくてはならず、装置が複雑化するという
問題がある。

【０１２３】そこで、カッタ１３１とエンドミル１４１
の高さの微妙な「ずれ」を機械的に合わせるのではな
く、予めその「ずれ」量を測定し、その「ずれ」量を補
正値としてレンズ加工装置１０に持たせることにより、
容易に正確な面取り加工ができるようにしている。

【０１２４】図２９はカッタ１３１とエンドミル１４１
の高さの「ずれ」を計測する方法の説明図である。ま
ず、図２９（ａ）に示すように、カッタ１３１に対する
レンズ１のＹ軸方向の位置と回転角度位置を制御しなが
ら、カッタ１３１で周面を削ることにより、矩形体１０
１を形成する。次に、エンドミル１４１がカッタ１３１
と同じ高さにあるものと仮定して、削り深さを一定に設
定する以外、カッタ１３１による切削時と同じ駆動条件
で矩形体１０１を動かすことにより、矩形体１０１の周
面にエンドミル１４１で溝を彫る。

【０１２５】そうすると、カッタ１３１とエンドミル１
４１が現実に同じ高さにあれば、図２９（ｂ）に示すよ
うに、溝１０２の深さＳＦは一定になるが、カッタ１３
１とエンドミル１４１の高さが異なる場合には、図２９
（ｃ）に示すように、溝１０２の深さが一定にならなく
なる。これは、図２９（ａ）に示すように、エンドミル
１４１がカッタ１３１の中心高さよりずれている場合、
エンドミル１４１がカッタ１３１と同じ高さにあるもの
と仮定して行った加工ポイントよりも、実際の加工ポイ
ントがずれてしまうことにより起こる。ここで、溝１０
２の深さの違いは、エンドミル１４１の高さの「ずれ」
に比例する。従って、矩形体１０１の辺の中心から一定
距離だけ両端方向（角部の方向）に隔たったポイントに
おける溝１０２の深さＳＦ１、ＳＦ２の差（ＳＦ２−Ｓ
Ｆ１）を求めることで、エンドミル１４１のカッタ１３
１に対する高さの「ずれ」を換算することができる。

【０１２６】このようにして求めた高さの「ずれ」を補
正値として持ち、エンドミル１４１による溝彫り加工や
面取り加工の際の制御値に反映させることにより、溝彫
り加工や面取り加工の精度を上げることができる。ま
た、単に補正値を持たせるだけでよいので、高さ合わせ
の機構が不要になり、装置コストの削減も図れる。

【０１２７】以上で本発明の実施形態を説明したが、本
発明は、上記実施形態のような切削式レンズ加工装置に
限らず、砥石でレンズ周面を研削する方式のレンズ加工
装置にも適用することができる。

【０１２８】

【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
工具（例えばカッタ）の実測データを利用して、加工後
のレンズ寸法を算出するようにしたので、算出したレン
ズ寸法に公差レベルの誤差が含まれないようにすること
ができる。従って、高精度のレンズ寸法割り出しが可能
になり、割り出したデータに基づいて以後の加工を行う
ことにより、高精度の加工（例えばボールエンドミルに
よる面取り加工）ができるようになる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施形態のレンズ加工方法を実施する
ためのレンズ加工装置の全体構成を示す斜視図である。

【図２】同加工装置の全体構成を示す平面図である。

【図３】同加工装置の全体構成を示す正面図である。

【図４】同加工装置におけるレンズ保持ユニットの詳細
構成を示す平面図である。

【図５】（ａ）は同加工装置における切り込み動作機構
部の詳細構成を示す平面図、（ｂ）は（ａ）図のＶｂ−
Ｖｂ矢視図である。

【図６】同加工装置における測定ユニットの側面図であ
り、（ａ）は測定ヘッドがアンロード位置にある状態を
示し、（ｂ）はロード位置にある状態を示す。

【図７】同加工装置における測定ユニットの平面図であ
り、（ａ）は測定ヘッドがアンロード位置にある状態を
示し、（ｂ）はロード位置にある状態を示す。

【図８】同加工装置における測定ユニットの正面図であ
る。

【図９】（ａ）は前記測定ヘッドの原理構成図、（ｂ）
はスタイラスの先端部の詳細を示す側面図、（ｃ）は同
正面図である。

【図１０】前記測定ヘッドのスタイラスをレンズにロー
ディングした状態を示す平面図である。

【図１１】前記測定ヘッドのスタイラスをレンズにロー
ディングした状態を示す側面図である。

【図１２】同加工装置におけるカッタ回転機構部のカッ
タの構成を示し、（ａ）は半断面図、（ｂ）は側面図、
（ｃ）はヤゲンカッタの要部拡大図である。

【図１３】前記カッタでレンズを加工している状態を示
す側面図である。

【図１４】前記ヤゲンカッタでレンズを加工している状
態を示す平面図である。

【図１５】前記加工装置におけるエンドミル回転機構部
のエンドミルでレンズ端面に溝彫りを行っている状態及
びレンズ端面のエッジ部に面取りを行っている状態を示
す平面図である。

【図１６】前記エンドミルで溝彫りまたは面取りを行っ
ている状態を示す側面図である。

【図１７】（ａ）は同エンドミルで溝彫り及び面取りを
行う場合の説明に用いる拡大図、（ｂ）はヤゲンのある
場合の面取りの説明図である。

【図１８】前記加工装置におけるレンズホルダの説明図
で、（ａ）はレンズホルダの側面図、（ｂ）は同レンズ
ホルダのレンズ保持面の平面図、（ｃ）は前記レンズ保
持面に形成されている微小凹凸の断面図、（ｄ）はその
微小凹凸にパッドを圧接させた状態を示す断面図、
（ｅ）は従来のレンズホルダのレンズ保持面に形成され
ている微小凹凸の断面図、（ｆ）はその微小凹凸にパッ
ドを圧接させた状態を示す断面図である。

【図１９】同レンズホルダとレンズの曲率の関係による
密着度の説明に用いる断面図である。

【図２０】前記加工装置の電気的構成の概略を示すブロ
ック図である。

【図２１】同加工装置で行われる加工プロセスを示すフ
ローチャートである。

【図２２】同加工装置で行われるレンズ測定の補正方法
の説明図である。

【図２３】同加工装置で選択可能な加工工程（ａ）、
（ｂ）の流れ図であり、（ｂ）の加工工程が本発明の加
工方法に相当する。

【図２４】図２３の（ｂ）の加工工程の説明図で、
（ａ）はレンズの正面図、（ｂ）はレンズの断面図であ
る。

【図２５】同加工装置で行われるカッタ形状の補正デー
タを示す図である。

【図２６】前記測定ヘッドに設けられたスタイラスの芯
ずれ補正に用いる測定原器の構成図であり、（ａ）は側
面図、（ｂ）は正面図、（ｃ）は（ｂ）のＣ１−Ｃ１矢
視及びＣ２−Ｃ２矢視部の断面図である。

【図２７】測定原器によるスタイラスの芯ずれ量の求め
方の説明図で、（ａ）は正面図、（ｂ）は（ａ）のＢ１
−Ｂ１矢視断面図である。

【図２８】図２７の場合と別の方向の芯ずれ量の求め方
の説明図で、（ａ）は正面図、（ｂ）は（ａ）のＢ２−
Ｂ２矢視断面図である。

【図２９】同加工装置のカッタとエンドミルの高さのず
れ量の求め方の説明図で、（ａ）は正面図、（ｂ）はず
れがない場合の矩形体の正面図、（ｃ）はずれがある場
合の矩形体の正面図である。

【符号の説明】

１ レンズ １２ レンズ保持ユニット １６ 測定ヘッド（レンズ形状測定手段） １３１ カッタ（周面加工手段） １４１ エンドミル（溝彫り加工手段、面取り加工手
段）

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 眼鏡用の被加工レンズの周縁をレンズ枠
   形状データに従って加工するレンズ加工方法において、 前記被加工レンズの周面を加工する工具の寸法を実測し
   て工具寸法実測データを取得する工程と、 前記レンズ枠形状データに従って前記工具で被加工レン
   ズの周面を加工する工程と、 前記工具で被加工レンズの周面を加工した後のレンズ寸
   法を割り出す際に、該レンズ寸法を前記工具寸法実測デ
   ータを用いて算出する工程と、 該算出したレンズ寸法に基づいて以後の加工を行う工程
   と、 を有することを特徴とするレンズ加工方法。
2. 【請求項２】 前記工具がカッタであり、前記被加工レ
   ンズの周面を加工する工程において、前記レンズ枠形状
   データに従ってカッタにより被加工レンズの周面を切削
   することを特徴とする請求項１記載のレンズ加工方法。
3. 【請求項３】 前記以後の加工として、レンズ周面とレ
   ンズ面との交差エッジ部の面取り加工を行うことを特徴
   とする請求項１または２記載のレンズ加工方法。
4. 【請求項４】 前記面取り加工をボールエンドミルの先
   端アール部で行うことを特徴とする請求項３記載のレン
   ズ加工方法。