JP2000514371A - 切削工具インサート - Google Patents

切削工具インサート

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Abstract

(57)【要約】 すくい面及び逃げ面を有し、このすくい面と逃げ面との接合部に切削エッジのある、切削用インサートである。この切削用インサートはコーティング及び基体を有し、コーティングは基体に粘着的に接着している。基体は炭化タングステンをベースにした超硬合金であり、この基体には基体の周囲面付近から始まり内側へと及ぶ層別されていないコバルト濃縮帯域がある。バルク基体の多孔度は、Ｃ００よりも大きくＣ０２よりも小さいか又はＣ０２に等しい。

Description

【発明の詳細な説明】 切削工具インサート 背景 本発明は被覆超硬合金切削用インサートに関し、このインサートは、（“Stan dard Test Method for Apparent Porosity in Cemented Carbides”というタイ トルのＡＳＴＭ認定Ｂ ２７６−８６により測定した）多孔度がＣ００よりも大 きくＣ０２よりも小さいか又はＣ０２に等しい基体を有する。この基体には、基 体の周囲面付近から始まり内側へと及ぶ、層別されていない、即ちほぼ均質な、 結合剤濃縮帯域がある。 これまで、表面結合剤濃縮帯域を有する基体の多孔度がＣ０３／Ｃ０５である 、Kennametal KC850(登録商標)被覆切削用インサート（ＫＣ８５０は、アメリカ 合衆国 １５６５０ ペンシルバニア州 ラトローブのケンナメタル インコー ポレイテッド(Kennametal Inc.)の、切削用インサートの登録商標である）があ った。この結合剤濃縮部は、異なる結合剤金属の層における結合剤濃縮の形を意 味する、層別されたタイプの結合剤濃縮部である。ネメス(Nemeth)等による論説 “The Microstructural Features and CuttingPerformance of theHighEdge Str ength Kennametal GradeKC850”(Proceedings ofTenthPlansee Seminar，Reutte ，Tyrol，Austria，Metalwerke Plansee A.G.(1981)，pp.613-627)は、この“Ke nnametal KC850(登録商標)”被覆切削工具（又はインサート）について述べてい る。この“Kennametal KC850(登録商標)”被覆切削用インサートは、スミス(Smi th)等による“Sintered Cemented Carbide BodyCoatedwith Three Layers”とい う発明の名称の米国特許第4,035,541号による、ＴｉＣ−ＴｉＣＮ−ＴｉＮの三 相コーティングを有する。 要約 本発明は、すくい面及び逃げ面を有し、このすくい面と逃げ面との接合部に切 削エッジのある、切削用インサートである。この切削用インサートはコーティン グ及び基体を有し、コーティングは基体に粘着的に接着している。基体は炭化タ ングステンをベースにした超硬合金であり、そのバルク組成は、コバルトが約３ 〜約１２重量％、タンタルが最大約１２重量％、ニオブが最大約６重量％、チタ ンが最大約１０重量％で、残りはタングステン及び炭素である。基体の周囲面付 近から始まり内側へと及ぶ、層別されていないコバルト濃縮帯域がある。この層 別されていない濃縮帯域の多孔度はＡである。バルク基体の多孔度は、Ｃ００よ りも大きくＣ０２よりも小さいか又はＣ０２に等しい。 図面の簡単な説明 下記は、本特許出願の一部を形成する図面の簡単な説明である。 図１は、ＳＰＧＮ ４３２スタイルの切削用インサートの、具体的な実施の形 態の等大図である。 図２は、図１に示した切削用インサートを、切断線２−２に沿って取り出した 断面図である。 図３は、ＳＮＧ ４３３スタイルの切削用インサートの、具体的な実施の形態 の等大図である。 図４は、図３に示した切削用インサートを、切断線４−４に沿って取り出した 断面図である。 詳細な説明 図面を参照すると、図１は、本発明の具体的な実施の形態を、１０で概略的に 示した割出し可能な切削用インサートとして示している。切削用インサート１０ は、すくい面１４の逃げ面１６との接合部に切削エッジ１２を有する。図１に示 した切削用インサート１０は、ホーン仕上げされた切削エッジを有するＳＰＧＮ ４３２スタイルであるが、本発明はホーン仕上げされた切削エッジを有する又 は有していない他のスタイルの切削用インサートを含む、ということを出願人は 意図している。 図２は、図１の切断線２−２に沿って取り出した、切削用インサート１０の切 削エッジ１２における断面を示している。１８で概略的に示した基体は、非結合 剤濃縮帯域２０、即ち基体の中央部分（又はバルク領域）から成る帯域、並びに 、基体の周囲境界２４及び２６付近にある、外側（又は周囲）結合剤濃縮帯域２ ２を有する。この外側結合剤濃縮帯域２２は、層別されていないタイプの結合剤 濃縮部を示す。言い換えれば、この結合剤濃縮帯域２２は本質的にほぼ均質であ る。これが層別された結合剤濃縮帯域とは異なる点であり、層別された結合剤濃 縮帯域では、コボリ(Kobori)等による“Binder Enriched Layer Formed Near th e Surface of Cemented Carbide”(Powder and Powder Metallurgy，Vol.34，No .3，pp.129-133(1987年４月))というタイトルのものに論じられているように、 結合剤は順に上に重なった層の形態をなしている。 好ましい実施の形態において、基体１８は炭化タングステンをベースにした超 硬合金基体であり、炭化タングステンを少なくとも７０重量％、より好ましくは 少なくとも８０重量％含む。結合剤はコバルト又はコバルト合金であるのが好ま しく、バルク濃度は３〜１２重量％であるのが好ましい。より好ましいバルクコ バルト含有率は、約５〜約８重量％である。さらにより好ましくは、バルクコバ ルト含有率は約５．６〜約７．５重量％である。 また基体１８は、チタン、ハフニウム、ジルコニウム、ニオブ、タンタル、及 びバナジウムのような元素を形成する固溶体炭化物及び／又は窒化炭素も含み、 これらの元素は、チタン、ニオブ、及びタンタルから単独で、あるいは互いに又 はタングステンと組み合わせて選択するのが好ましい。これらの元素を、好まし くは炭化物、窒化物、及び／又は窒化炭素、より好ましくは窒化物、最も好まし くは炭化タンタル（ニオブ）及び窒化チタンとして混合物に添加することが好ま しい。これらの元素の濃度は、タンタルが最大１２重量％、チタンが最大１０重 量％、ニオブが最大４重量％の範囲内であるのが好ましい。より好ましくは、タ ンタルの含有率とニオブの含有率との合計が約３〜約７重量％であり、チタンの 含有率が約０．５〜約５重量％であるのがよい。最も好ましくは、タンタルの含 有率とニオブの含有率との合計が約５．０〜約５．９重量％であり、チタンの含 有率が約１．７〜約２．３重量％であるのがよい。 基体１８のバルク領域２０においては、これらの元素（即ち、チタン、ハフニ ウム、ジルコニウム、ニオブ、タンタル、及びバナジウム）が、基体の炭化タン グステンと共に固溶体炭化物及び／又は固溶体窒化炭素の少なくともある程度、 好ましくは大部分を形成する。濃縮帯域２２においては、炭化タングステン及び コバルトが結合剤濃縮帯域２２の組成の大部分を占めるように、固溶体炭化物及 び／又は窒化炭素は全体的に又は部分的に減っている。 結合剤濃縮帯域２２において、結合剤（例えば、コバルト）の含有率は、約１ ２５〜約３００％である最大値に達するべきである。結合剤濃縮部のバルク結合 剤含有率のより好ましい範囲は、約１５０〜約３００％である。基体における結 合剤濃縮部のバルクコバルト濃度の最も好ましい範囲は、約２００〜約３００％ である。 結合剤濃縮帯域２２は、基体周囲面２４及び２６まで及ぶのが好ましい。ある いは、結合剤（例えば、コバルト）濃縮帯域２２が基体１８の周囲面（２４、２ ６）付近まで及ぶように、基体の焼結の際の蒸発によりコバルト含有率が減少す るこれらの周囲境界（２４、２６）に隣接して、薄層を設けてもよい。この結合 剤濃縮帯域の厚さは、最大約５０マイクロメータ（μｍ）であるのが好ましい。 基体１８の周囲境界２４及び２６上に接着しているのは、２９でブラケットに より示した硬質コーティングであり、このコーティングは、化学蒸着（ＣＶＤ） 法により又はＣＶＤ法と物理蒸着（ＰＶＤ）法とを組み合わせた技法により塗布 された、１つ又はそれより多くの層を有するのが好ましい。窒化炭素チタン層の ような層を塗布するのには、ＭＴＣＶＤ（中温ＣＶＤ）法を用いてもよい。これ らの層は、基層３０、中間層３２、及び外層３４から成っていてもよい。図２は 厚さの異なる層を示しているが、これは単に図示する目的にすぎない、というこ とが認識されるべきである。各層（３０、３２、３４）の厚さは、その切削用イ ンサートの具体的な用途による。 基層３０は、基体１８の表面（２４、２６）上に直接付着される。基層３０の 厚さは、約３〜約６マイクロメータ（μｍ）の間で変動するのが好ましい。基層 の組成は変えることができるが、好ましい組成としては例えば、炭化チタン、窒 化炭素チタン、及び窒化チタンが挙げられる。中間層３２は、基層３０の表面上 に直接付着される。中間層３２の厚さは、約２〜約５μｍの間で変動する。中間 層の組成は変えることができるが、好ましい組成としては、窒化炭素チタン、窒 化チタン、炭化チタン、アルミナ、窒化アルミニウムチタン、及びこれらを組み 合わせたものが挙げられる。外層３４は、中間層３２の表面上に直接付着される 。外層３４の厚さは、約１．５〜約４μｍの間で変動する。外層の組成は変える ことができるが、好ましい組成としては、窒化チタン、窒化炭素チタン、窒化ア ルミニウムチタン、及びアルミナが挙げられる。 上記はコーティング層に適した候補について述べているが、好ましいコーティ ング組織としては、基礎コーティングに炭化チタン、中間コーティングに窒化炭 素チタン、外側コーティングに窒化チタンを用いるのがよい。 スミス等による米国特許第4,035,541号は、図２に示した切削用インサートに 塗布可能な三層コーティングについて開示している。さらに、このコーティング 組織は、サンサナム(Santhanam)等による“Binder Enriched CVD and PVD Coate d Cutting Insert”という発明の名称の米国特許第5,250,367号、及び、サンサ ナム等による“Binder Enriched Coated Cutting Insert”という発明の名称の 米国特許第5,266,388号に記載されている方法のような、ＣＶＤとＰＶＤとを組 み合わせた方法により塗布することができる。これにより出願人は、スミス等に よる米国特許第4,035,541号、サンサナム等による米国特許第5,250,367号、及び サンサナム等による米国特許第5,266,388号を、参照により本明細書中に援用す る。 図２に示したように、フライス削り用途に用いる切削用インサートに関しては 、結合剤濃縮帯域２２は、切削用インサート１０のすくい面１４及び逃げ面１６ に平行な周囲境界の下にあるのが好ましい。例えば旋削のような他の用途におい ては、濃縮帯域はすくい面の下のみにあって、その他の面からは（例えば、研削 により）除去されていることが意図される。これについては、ＳＮＧ ４３３ス タイルの切削用インサートである、図３及び４に描いた切削用インサート４０が 、濃縮帯域がすくい面の下のみにあるミクロ構造を示している。 図３及び４を参照すると、切削用インサート４０は４つの逃げ面４２を有し、 これらの逃げ面は、一方のすくい面４４及びそのすくい面４４の反対側にあるも う一方のすくい面（図示せず）と交差し、８つの切削エッジ４８を形成する。切 削用インサート４０は、すくい面における周囲境界５２及び逃げ面における周囲 境界５４を含む、４９で概略的に示した基体を有する。この基体４９は、基体４ ９の大部分を占めるバルク部分５０、及びすくい面における周囲境界５２付近に ある結合剤濃縮層５６を有する。結合剤濃縮部は、周囲境界５４付近の容積を含 むバルク部分４９にはない。 切削用インサート４０の基体４９は、切削用インサート１０の基体と本質的に は同じ組成である。結合剤濃縮のレベルも、切削用インサート４０と切削用イン サート１０とは本質的に同じである。（５９でブラケットで示した）基本的なコ ーティング組織も、切削用インサート４０と切削用インサート１０とは本質的に 同じである。これについて切削用インサート４０は、基礎コーティング層６０、 中間コーティング層６２、及び外側コーティング層６４を有する。 本発明をさらに以下の実施例により説明するが、この実施例は単に説明の目的 にすぎず、本発明の範囲を限定することは意図しない。発明例１を、比較例１〜 ３と対応させながら説明する。 発明例及び比較例において、基体の粉末材料にはコバルトを約５．８重量％、 タンタルを約５．２重量％、チタンを約２．０重量％、残りはタングステン及び 炭素を含ませた。チタンは窒化チタンの形態で添加した。タンタルは炭化タンタ ルの形態で添加した。タングステンは炭化タングステン及びタングステンとして 添加し、炭素はタングステン金属及びカーボンブラックの形態で添加した。これ らの混合物を、下の表１に示したようなさまざまな炭素レベルになるように充填 した。 表１ 実施例における充填炭素レベル 各実施例において、充填混合物５キログラム（ｋｇ）を、ヘプタン及び直径３ ／８インチの超硬合金サイクロイド２１ｋｇが最上部まで入った、内径７．５イ ンチ×９インチの鋼製粉砕ジャーに添加した。この混合物を周囲温度で、５２回 転／分（ｒｐｍ）で４０時間回転させた。各充填材料からのスラリーを乾燥させ 、パラフィンを一過性結合剤として添加し、流動性が適切になるようにこの粉末 を 粒状化した。この粒状化した粉末をＳＮＧ４３３スタイルの切削用インサートブ ランクにプレスし、真空状態において２６５０°Ｆ（１４５６℃）で約３０分間 焼結させた。次に、これらの切削用インサート基体を炉冷させた。 次に、すくい面を研削し、これらの切削用インサートブランクを真空状態にお いて２６５０°Ｆ（１４５６℃）で約６０分間再加熱し、続いて、２１００°Ｆ （１１４９℃）に達するまで１時間につき１００°Ｆ（５６℃）制御冷却した。 下の表２は、再加熱後に得られた基体の特性を示している。 表２ 比較例及び本発明例の組成及び物理的特性 次に、これらの切削用インサートブランクの周囲を研削しホーニングして、得ら れる基体において、すくい面上にはコバルト濃縮部があり、逃げ面上にはコバル ト濃縮部がないようにした。次に、これらの切削用インサートブランクを、米国 特許第4,035,541号による三相コーティングで被覆した。基層は炭化チタンであ り、ＣＶＤにより厚さ４．５マイクロメータ（μｍ）に塗布した。中間層は窒化 炭素チタンであり、ＣＶＤにより厚さ３．５μｍに塗布した。最上層は窒化チタ ンであり、ＣＶＤにより厚さ３．０μｍに塗布した。 比較例及び発明例を用いた旋削を、次のような試験方法により行った。被削材料 ： ＡＩＳＩ ４３４０ スチール（３００ＢＨＮ）旋削条件 ： ４５０表面フィート／分（ｓｆｍ）［１３７．２表面メートル／分］又は５５０ ｓｆｍ［１６７．８表面メートル／分］、送り０．０２０インチ／回転（ｉｐｒ ）［０．０５０８センチメートル／回転］、及び切削深さ（ｄｏｃ）０．１イ ンチ（０．２５４センチメートル） 冷却剤： TrimSol Regular（２０％） ラジアスホーン加工された（０．００３インチ）［０．００７６センチメートル ］エッジプリパレーションを有するインサートスタイル ＳＮＧ−４３３インサート寿命基準 ： 最大逃げ面摩耗＝０．０３０インチ（０．０７６センチメートル） 均一逃げ面摩耗＝０．０１５インチ（０．０３８センチメートル） チップ＝０．０３０インチ（０．０７６センチメートル） クレータ摩耗（深さ）＝０．００４インチ（０．０１０センチメートル） ルート面摩耗＝０．０３０インチ（０．０７６センチメートル） 切欠きの深さ＝０．０３０インチ（０．０７６センチメートル） 比較例及び発明例を用いた旋削を、また次のような方法により行った。被削材料 ： ＡＩＳＩ １０４５ スチール（２１０ＢＨＮ）旋削条件 ： ７５０ｓｆｍ（２２８．８表面メートル／分） ０．０２０ｉｐｒ（０．０５０８センチメートル／回転） 切削深さ（ｄｏｃ）０．１インチ（０．２５４センチメートル） 冷却剤： TrimSol Regular（２０％） ラジアスホーン加工された（０．００３インチ）［０．００７６センチメートル ］エッジプリパレーションを有するインサートスタイル ＳＮＧ−４３３インサート寿命基準 ： 最大逃げ面摩耗＝０．０３０インチ（０．０７６センチメートル） 均一逃げ面摩耗＝０．０１５インチ（０．０３８センチメートル） チップ＝０．０３０インチ（０．０７６センチメートル） クレータ摩耗（深さ）＝０．００４インチ（０．０１０センチメートル） ルート面摩耗＝０．０３０インチ（０．０７６センチメートル） 切欠きの深さ＝０．０３０インチ（０．０７６センチメートル） 比較例及び発明例の衝撃強さを、次のような溝付きバー（４１Ｌ５０ スチー ル）旋削試験方法により調べた。 速度： ３５０ｓｆｍ（１０６．８表面メートル／分） 切削深さ＝０．１インチ（０．２５４センチメートル） 送り＝始め０．０１５インチ／回転（０．０３８センチメートル／回転）、その 後、０．０５０インチ／回転（０．１２７センチメートル／回転）である８００ 衝撃にこの試験が達するまで、又はどれが最初であるとしても破損が生じるまで 、１００衝撃ごとに０．００５インチ／回転（０．０１２７センチメートル／回 転）増加 下の表３は、比較例１〜４及び発明例１を試験した試験結果を示している。 表３ 比較例１〜３及び発明例１のインサート寿命及びエッジ強さ試験結果 表３の多孔率は、“Standard Test Method forApparent Porosity in Cemented Carbides”というタイトルのＡＳＴＭ認定Ｂ ２７６−８６により測定した。結 合剤濃縮部の深さは、試験体の断面を金属顕微鏡を用いて倍率１５００Ｘで光学 的に検査することにより測定した。 エッジ強さは、上述した溝付きバー試験により、エッジが破損するか、あるい はこの試験が８００衝撃に達して終わるまでの衝撃数を示している。上述した試 験方法による旋削試験の結果は、インサート工具寿命を分単位で示している。 表３のデータは、発明例１の溝付きバーエッジ強さ（８００衝撃）が優れてい ることを、非常に明らかに示している。また、１０４５及び４３４０スチールの 旋削における工具寿命が優れていることも証明した。全体的に発明例１の金属切 削特性は、示したその他全ての実施例（即ち、比較例１〜３及び“Kennametal K C850(登録商標)”被覆切削用インサート）よりも優れている。 より具体的には、発明例１のエッジ強さは、炭素充填率がより高い比較例２及 び３のエッジ強さに等しく、炭素充填率がより低い比較例１のエッジ強さよりも 優れている。また発明例１のエッジ強さは、炭素合金充填率がより高い“Kennam etalKC850(登録商標)”被覆切削用インサートのエッジ強さにも等しい。 エッジ強さが優れているのに加えて、発明例１はまた、１０４５スチール工具 寿命が炭素充填率の高いその他の実施例に比べて優れていることも証明した。比 較例２の１０．７分、比較例３の５．６分、及び“Kennametal KC850(登録商標) ”被覆切削用インサートの５．３分に比べて、発明例１の工具寿命は１３．１分 であった。また発明例１の４３４０スチール工具寿命も、エッジ強さが８００衝 撃で炭素充填率がより高いその他の実施例（例えば、比較例２及び３、並びに“ Kennametal KC850(登録商標)”被覆切削用インサート）の４３４０スチール工具 寿命よりも優れている。発明例１の４３４０及び１０４５スチール工具寿命は、 唯一炭素充填率がより低い比較例１の工具寿命とは等しいか、あるいはそれより もわずかに短かかったが、発明例１のエッジ強さは、比較例Ｉの６３５衝撃に対 し、８００衝撃に耐えたという点で優れている。 本発明が、比較例１〜３並びに“Kennametal KC850(登録商標)”被覆切削用イ ンサートよりも改良された特性を有する切削用インサートを提供する、というこ とは非常に明らかである。これらの改良された特性は、上に示したようなスチー ルの断続及び連続旋削において証明された衝撃強さ及び耐摩耗性に関して、特に 明らかである。 本件で特定した全ての特許及び他の文献は、参照により本明細書中に援用され る。 本発明の他の実施の形態は、本明細書又は本明細書中に開示した本発明の実施 例を考察すれば、当業者には明らかであろう。本明細書及び実施例は、以下の請 求の範囲で示した本発明の真の範囲及び趣旨に含まれる例示にすぎない、という ことが意図される。

Claims (1)

  1. 【特許請求の範囲】 1. すくい面及び逃げ面を有し、該すくい面と該逃げ面との接合部に切削エッジ のある切削用インサートであって、 コーティング及び基体を有し、該コーティングが該基体に粘着的に接着して いる切削用インサートであって、 該基体が炭化タングステンをベースにした超硬合金であり、コバルトが約３ 〜約１２重量％、タンタルが最大約１２重量％、ニオブが最大約６重量％、チ タンが最大約１０重量％で、残りはタングステン、窒素、及び炭素であるバル ク組成であって、 コバルトの濃度が、該基体の周囲面付近から始まり内側へと及ぶ層別されて いないコバルト濃縮帯域において濃縮されており、バルク基体における該濃縮 帯域の最大コバルト濃度が約１２５〜３００％であって、 バルク基体の多孔度が、Ｃ００よりも大きくＣ０２よりも小さいか又はＣ０ ２に等しい、 切削用インサート。 2. 前記基体のバルク組成が、コバルト約５．６〜約７．５重量％、タンタル約 ５．０〜約５．５重量％、チタン約１．７〜約２．３重量％、ニオブ最大約０ ．４重量％で、残りはタングステン、炭素、及び窒素である、請求項１に記載 の切削用インサート。 3. バルク基体における前記濃縮帯域の最大コバルト含有率が約１５０〜約３０ ０％である、請求項１に記載の切削用インサート。 4. バルク基体における前記濃縮帯域の最大コバルト含有率が約２００〜約３０ ０％である、請求項１に記載の切削用インサート。 5. 前記層別されていないコバルト濃縮帯域が、前記周囲面から約４０〜約５０ マイクロメータの深さに及ぶ、請求項１に記載の切削用インサート。 6. 前記基体のバルク組成が、コバルト約５．８重量％、タンタル約５．２重量 ％、チタン約２．０重量％で、残りはタングステン及び炭素である、請求項１ に記載の切削用インサート。 7. 前記基体が出発粉末材料を固めた素材を焼結させることにより形成される、 請求項１に記載の切削用インサート。 8. 前記出発粉末材料が窒化チタンを含む、請求項７に記載の切削用インサート 。 9. 前記出発粉末材料が炭化タンタルを含む、請求項７に記載の切削用インサー ト。 10．前記出発粉末材料が炭化ニオブを含む、請求項７に記載の切削用インサート 。 11．前記出発紛末材料が炭化タングステンを含む、請求項７に記載の切削用イン サート。 12．前記出発粉末材料が炭素を含む、請求項７に記載の切削用インサート。
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