【発明の詳細な説明】
溶融重合から直接成型品を形成する方法
発明の背景
ポリエステルは、繊維、成型品、フィルム、シート、食品トレイ、並びに食品
及び飲料容器の製造に広く使用されている。これらのポリマーは一般には、業界
で周知のバッチ又は連続溶融相重縮合反応によって製造されている。次にこれら
のポリマーはペレット化され、種々の押出又は成型操作に使用されている。高分
子量ポリマーが要求されるような或る種の応用においては、ペレットは“固相（
solid state)”重縮合条件に曝され、インヘレント粘度（ＩｈＶ）値が著しく増
大する。このような固相重縮合反応は、ポリエステルポリマーの溶融粘度が非常
に高いので、ＩｈＶ値が0.6を超えるポリマーに対して要求される。
溶融相におけるポリエステルの製造又は処理の間、或る種の副生物が生成する
。そのような副生物の一つはアセトアルデヒドであり、例えば食品容器、飲料容
器、水ボトルなどのような成型品中へのアセトアルデヒドの存在は味覚の点から
非常に有害である。特にコーラ及び水のような敏感な飲料に対しては、10ppm未
満、好ましくは、５ppm未満のプレフォームを製造するのが好ましい。しかしな
がら、このような低レベルのアセトアルデヒドを達成することは、当業界の実務
家に周知の通り、アセトアルデヒドは重合の間そしてそれに続くPET及び同様の
ポリマーの溶融処理の間の副生物として、連続的に生成するので、困難である。
従って、本発明の発見の前には、アセトアルデヒドの存在を最小にすることが
重要な、用途に適したポリエステルポリマー類を提供
するのには、３段プロセスが普遍的に使用されていた。この３段プロセスは、典
型的には、当業界において周知の溶融相重合技術によって、ＩｈＶ値が0.6の比
較的低分子量の先駆ポリマーの製造を含む。かかる先駆ポリマーのアセトアルデ
ヒド含量は選択した反応条件に依って30ppmから150ppmを超える値の範囲となる
。次にこの先駆物質を冷却し、ペレット成形し、結晶化させ、そして固相重合に
付する。典型的には不活性ガスをペレットからグリコール類、アセトアルデヒド
及びその他の反応副生物を除去するのに使用して、固相プロセスの終りにはＩｈ
Ｖ値は0.70又はそれ以上に上昇し、アセトアルデヒド含量は１ppm又はそれ以下
に減少する。このようにして製造された生成物は、第３工程において、例えば飲
料容器プレフォームのような有用な形状にするために、依然として加熱溶融せし
めなければならず、そしてこの工程ではペレット中のアセトアルデヒド含量が１
ppm未満から成形品中において８ppmまで又は10ppmもしくはそれ以上まで増大す
る。この劇的なアセトアルデヒドの上昇は、成型プロセスが典型的に１又は２分
未満で完了するにも拘らず、発生する。本発明者らは、PET及び類似のポリマー
のようなポリエステルが溶融状態で製造され、過剰のアセトアルデヒド及びその
他の副生物を精製し、そして溶融物から直接有用な成形品、例えば飲料ボトルプ
レフォームに成型するプロセスを見出した。この成形品は驚くほど低いアセトア
ルデヒド含量を有する。本発明のプロセスは、冷却、細断、乾燥、結晶化、固相
重合及び再溶融のような汎用プロセスのすべてのコスト付加工程を回避するばか
りでなく、本発明プロセスによって製造される成形品は、低アセトアルデヒド含
量に加えて、その他の優れた性質、例えば良好な色、分解による分子量低下の抑
制、従前の一般的な結晶化／固相及び／もしくは成型プロセスの間に形成される
ことがある「発泡（bubble）」及び「
不溶解物(unmelts)」のような公知の欠点の排除を有する。これらの及びその他
の本発明の利点は以下に記述する通りである。
米国特許出願第08／498,404号は溶融ポリマーを多数の成型機へ分配する装置
及び方法を記載している。
米国特許出願第08／501,114号は、不活性ガスパージを溶融ポリエステルに接
触させることによって、溶融PETのアセトアルデヒド含量を食品包装用成型品を
提供する際に直接使用するのに適したレベルまで低下させる改良プロセスを記載
している。
特開昭53-71162号公報（1978）はアセトアルデヒドの濃度を減少させるために
、ポリエステルチップを再溶融し、そして溶融ポリマーを真空に保持することを
記載している。
米国特許第4,263,425号はPETペレットをソリッドステート処理にすることによ
って低濃度のアセトアルデヒドのポリマーを提供することを記載している。この
文献は、真空下に高温で溶融物を撹拌処理することによって、部分的にアセトア
ルデヒドを除去することを開示している。
米国特許第4,064,112号はソリッドステート処理の間の粘着の問題を克服する
方法を記載している。これにはソリッドステート処理のない溶融相プロセスが溶
融ポリエステル中のアセトアルデヒドの濃度を高めることが開示されている。
米国特許第4,154,920号は、溶融相重合によってＩｈＶが0.4〜0.6のポリマー
を生成せしめ、次にソリッドステート処理で0.7より高いＩｈＶにすることを記
載している。更に急速重合を達成するために、例えばLuwa薄膜エバポレータにお
けるような薄膜を使用することを記載している。
米国特許第4,372,910号は中空プラスチック成型品を成型する方法及び装置を
記載している。これは、押出機中でペレットを再溶融
し、熱可塑化樹脂を逐次連続的な溶融流から成型プレフォームに押出し、そして
次にプレフォームを直接ブロー成型プロセスに送ることを記載している。
米国特許第4,836,767号は成型中にアセトアルデヒドを減少させる方法を記載
している。これはアセトアルデヒドは時間と共に直線的に、そして温度と共に指
数的に増大する旨記載している。
特開昭57−191320号公報（1982）は、繊維の溶融紡糸の直前に、PETポリマー
からアセトアルデヒドを300ppm未満の濃度に除去することを記載している。
特開昭55−069618号公報（1980）は、アセトアルデヒド含量20ppm未満のPETが
溶融重合及びそれに続く繊維又はフィルムへの押出、そして繊維又はフィルムを
流体中又は真空中を通過させることによって得られる旨記載している。使用する
流体は空気、窒素、水及びスチームなどである。
米国特許第5,270,444号及び米国特許第5,241,046号はPETを水で処理してポリ
マー中のアセトアルデヒド及び環状オリゴマーの量を減少させることを開示して
いる。
米国特許第5,262,513号はオリゴマー含量が溶融相ポリマー中で１〜２％、そ
してソリッドステート状のPETポリマー中で0.5〜1.0％である旨記載している。
米国特許第5,169,582号は、ナイロン−６（カプロラクタム）ポリマーからモ
ノマーを除去するのに、連結したベント型押出機に真空を適用するプロセスを記
載している。米国特許第3,183,366号及び同第3,578,640号はナイロン−６の直接
紡糸を開示している。米国特許第3,657,195号は、スチーム存在下におけるベン
ト型スクリュー押出機中での低分子量ナイロン−６，６の連続縮合による高分子
量ナイロン−６，６の製造を開示している。
米国特許第4,963,644号、同第4,223,128号、同第4,591,629号、同第4,395,222
号、同第4,374,97号、同第5,119,170号及び同第5,090,134号の各特許はソリッド
ステート処理の種々の態様を開示している。これらは低アセトアルデヒド濃度を
得るためにはPETポリマーのソリッドステート処理の必要性を開示している。
米国特許第4,820,795号はポリエステルを溶融させ、そしてこの溶融物を型へ
射出することによって容器を製造することを述べている。アセトアルデヒド濃度
は触媒の選定及びポリマーの結晶化の組み合せによって減少させることができる
。
米国特許第5,246,992号はPETからのアセトアルデヒドの生成機構の背景を提供
し、そしてPETの熱分解が反応温度レベル、滞留時間及びおそらくは重縮合触媒
の性質によって影響を受けることを述べている。
米国特許第4,237,261号はPET繊維の直接紡糸プロセスを述べている。このポリ
マーはＩｈＶが僅か0.6でなければならず、そして成型品の成型、分解生成物の
最小化又はアセトアルデヒド生成については何も記載されていない。
米国特許第4,230,819号は結晶PETからのアセトアルデヒドの乾燥不活性ガス(1
70〜250℃の空気又は窒素)による除去を記載している。この特許はアセトアルデ
ヒドは減圧下の加熱によってはPETから完全には除去できないと述べている。
米国特許第4,142,040号はアセトアルデヒドの生成を減らすために、溶融前及
びPETの溶融処理の間にガス状酸素を排出することを述べている。
以下の特許はPETの脱蔵に関するものである。
米国特許第5,102,594号（熱可塑性縮合ポリマーを粉体状で脱蔵及び溶融用の
ベント型押出機に供給）、米国特許第4,980,105号（
揮発分（特に環状ダイマー）の除去及び溶融物を金型に通すための押出機中での
ポリカーボネートの脱蔵）、米国特許第4,362,852号（ナイロン及びPETのような
溶融ポリマーのロータリーディスクプロセッサーによる脱蔵）、米国特許第3,48
6,864号（固形プレポリマーを溶融させ、そして揮発性グリコール生成物を出来
るだけ速く除去するのに真空を使用する重合反応器）、米国特許第3,913,796号
（湿分、空気及びその他の揮発分のようなガスを効果的に除去できるベント型射
出成型機）並びに米国特許第4,060,226号（スクリューバレルからガス及び蒸気
をベントし、ナイロンその他の分解性材料のような脱蔵された可塑化材料を生成
する手段を備えた、ベント型射出成型用スクリュー押出機）。
図面の説明
図１は本発明のフロー図である。
図２は従来技術のプロセスのフロー図である。
発明の説明
本発明は、
（ａ）炭素数が10以下のグリコール及びそれらの混合物の群から選ばれた少な
くとも一種のグリコール並びに炭素数２〜16のアルキルジカルボン酸、炭素数８
〜16のアリールジカルボン酸及びこれらの混合物の群から選ばれた少なくとも一
種のジカルボン酸を溶融反応せしめて、少なくとも0.5dl／ｇのＩｈＶを有する
ポリエステルを生成せしめ、そして
（ｂ）このポリエステルを上記工程（ａ）から直接形状を有する物品に形成せ
しめる工程
を含んでなる成型品の製造方法を提供する。
本明細書で使用する用語“ＩｈＶ”はフェノール（60容量％）及びテトラクロ
ロエタン（40容量％）の混合物100ml中にポリマー0.5ｇを溶解した溶液について
標準方法によって測定したポリマーのインヘレント粘度をいう。
具体的には、本発明プロセスは、ポリエステルポリマー又はコポリマーを溶融
相で0.5dl／ｇより大きいＩｈＶ値に調製し、次にこの溶融物を重縮合反応器１
から直接少なくとも一つの成型又は成形機６へ供給する溶融−成型（melt-to-mo
ld）プロセスを提供する。必要なＩｈＶを生成することのできる任意の一般的な
溶融重合プロセスをこの重縮合に使用することができ、反応器は必要なＩｈＶを
有するポリエステルを製造することができる１又はそれ以上の反応容器又はゾー
ンから構成することができる。一般には溶融ポリエステルは粘性流体用ポンプで
、例えば押出機、ギヤーポンプ又はディスクパックポンプで１から６へ送る。図
１には唯一の成型機しか示していないが、複数個の成型機を用いることができる
ことはいうまでもない。
好ましくは、ポリマーは脱蔵（devolatilize）してアセトアルデヒド及びその
他の不所望の揮発分を除去する。脱蔵工程は別々の脱蔵ユニット（図示せず）に
おいて実施してもよく、重縮合反応器１において同時に実施してもよく、また成
型機６において同時に実施してもよい。
図２は本発明の前に行われていたプロセスを記載する。共通のユニットは図１
と同じ番号とした。図１におけるように、従来プロセスは溶融重合反応器１にお
けるポリマーの生成によって始まる。溶融ポリマーはペレタイザー２に供給され
、そこでポリマーは固形ペレットに押出す。ペレット化の後、ペレットは貯蔵さ
れるか、又は直接結晶化ユニット３に供給する。結晶化の後、ペレットはソリッ
ドステート処理ユニット４に供給し、そこでペレットのＩｈＶ及び分子量が所望
レベルまで上昇し、そしてアセトアルデヒドは除去される。或るプロセスにおい
ては、結晶化及びソリッドステート処理ユニットは一緒にされる。ソリッドステ
ート処理の後、ペレットは貯蔵され（サイロ又はレールカー５）、成型機（mold
er）に供給され（レールカー経由）、任意的に再度貯蔵され（レールカー又はサ
イロ）、そして乾燥される。最後に、成型機はペレットを押出機又は他の成型／
成形装置６へ導入し、そして最終生成物とする。ペレタイザー、結晶化ユニット
、ソリッドステート処理ユニット、乾燥機、押出機及び成型／成形装置はすべて
業界において一般的に知られているものである。
即ち、図１及び図２の比較から明らかなように、本発明プロセスは成型／成形
装置の前のポリマーのペレット化、結晶化、ソリッドステート処理、乾燥及び再
溶融の必要性を取り除く。これらの工程の除去は、（装置及びエネルギーの必要
性を少なくするため）膨大なコスト節減になるばかりでなく、アセトアルデヒド
及び他の揮発物のような好ましくない汚染物が少ないポリマーを生成する。
成型／成形機６は当業界で一般的に知られている任意のものとすることができ
る。例えば、射出成形はブロー瓶、食品／飲料容器、トレイ又はその他の所望の
形状に使用されるプレフォームを形成するのに使用される。またポリマー溶融物
は押出ブロー成型操作に使用して瓶、食品容器などを得ることができる。このポ
リマー溶融物は同様に押出機に供給してフィルム、シート、プロファイル、パイ
プなどを製造することができる。
最終成型品において、低アセトアルデヒドレベルが望ましい場合には、アセト
アルデヒドは、例えば押出機、薄膜エバポレーター、又は不活性ガスでパージし
たディスクパックのような粘性流体プロ
セッサを用いて、又はポリマー溶融物を真空条件下に曝すことによって、溶融ポ
リマーから簡単に除去することができることを見出した（米国特許出願第08／50
1,114号）。この工程のためには、単位容積当りの大表面積を生じることのでき
る任意の粘性流体プロセッサー及び／又は露出表面積を迅速に再生できる任意の
粘性流体プロセッサーを用いることができる。このようにして、アセトアルデヒ
ドレベルは容易に10ppm未満に低下させることができる。この処理前に最終反応
器から出るポリマー中の典型的なアセトアルデヒドレベル範囲は一般には30ppm
〜150ppm超である。
アセトアルデヒドの除去後、溶融ポリマー中で追加のアセトアルデヒドが生成
するので、成型操作の前にポリマーを溶融状態に保持する時間を限定することが
重要である。汎用成型プロセスでの経験によってこの追加のアセトアルデヒドの
蓄積速度は非常に速いことが示されている。例えば、ポリマーの遊離アセトアル
デヒド含量は、典型的な成型機の１分未満から２分の加工時間の間に、ペレット
中の１ppm未満から瓶プレフォーム中の８ppm超から10ppmまで上昇する。このよ
うな速いアセトアルデヒド蓄積速度は、いかにうまくアセトアルデヒドを除去で
きたとしても、連続的に製造された溶融ポリマーを分配成型する、いかなる実用
手段も排除するように思われる。
しかしながら、驚くべきことに、本発明者らの溶融−成型プロセスにおけるア
セトアルデヒドの再生速度はペレットを再溶融することによって得られるポリエ
ステル溶融物におけるよりも著しく低いことを認めた。即ち、本発明者らの方法
によって製造された溶融ポリマーは過度のアセトアルデヒドの蓄積を生じること
なく、実質的により長い時間の加工の間溶融状態に保持することができる。それ
にも拘らず、本発明の溶融−成型プロセスにおいて、アセトアルデ
ヒドを除去した後の溶融相の状態の時間を８分未満〜10分に制限するのが好まし
い。
本発明の好ましい実施は、１）溶融相重合；２）溶融相脱蔵（devolatilizati
on）及び３）ポリエステルを溶融相から直接成形品に形成することを含む。実施
に適当な方法を例示する目的で、重合、脱蔵及び成型／成形に対する例を示す。
重合はポリマー濾過工程と組み合せて実施するのが好ましい。この濾過は、ポ
リマー中の黒斑(black speck)を受容できるレベルに保持しながら、低粘度の利
点をとり得るように、プロセスのできるだけ初期に完了させるべきである。例え
ば、二つの重縮合反応器を使用する場合には、より低い溶融粘度で濾過するため
に、フィルターをそれらの間に配するのが好ましい。
重合部分の二つの態様は以下の通りである。
ａ）一般的な高ＩｈＶ（＞0.68）溶融相反応器（複数）及びそれに続く濾過。
これらの反応器は、ここに参照することによって本明細書に組み入れる米国特許
第5,055,273号又は米国特許第5,207,991号に開示されているような、従来から知
られている反応器とすることができる。
ｂ）任意の公知プロセスでＩｈＶ＝0.4〜0.65のポリエステルを製造する一般
的な溶融相反応器（複数）及びそれに続く濾過、そして更に続く、ＩｈＶ＞0.68
の高粘度ポリエステルを生ずる重合を継続でき、かつ大きな液表面積を生ずるこ
とができる他の装置。これは公知の反応器及び装置、例えばベント型単軸スクリ
ュー又は二軸スクリュー押出機（例えば米国特許第4,107,787号），薄膜エバポ
レータ（米国特許第3,678,983号）、落下細ストランド(thin falling strand)（
米国特許第3,161,710号）、薄膜（米国特許第4,647,650号）、ワイヤースクリー
ンを備えた撹拌機を有するもの（米
国特許第3,526,484号）又は小孔ケージ(foraminous cage)製の撹拌機を有するも
の(米国特許第3,279,895号)(これらの特許はすべて参照することによって本明細
書に組み入れるものとする)を用いることによって達成される。
脱蔵及び成型の機能の可能な態様は以下の通りである。
ａ）全ポリマー流を一つの装置で脱蔵し、続いてポリマーを複数の多数個取り
成型機（multi-cavity molding machine）に分配する。
ｂ）ポリマーを、それぞれが低アセトアルデヒドポリマーをその連結した多数
個取り成型機へ直接供給する、複数の脱蔵装置へ分配する。
ｃ）ポリマーを複数の脱蔵装置へ分配し、次に各脱蔵器から脱蔵したポリマー
を二つ又はそれ以上の成型機に分配する。
この脱蔵装置は、単位容積当りの大表面積を生ずる当業界での公知の任意の装
置及び／又は露出溶融面積を迅速に再生する当業界で公知の任意の装置とするこ
とができる。脱蔵装置は液表面を、不活性ガスパージ又は適用された真空のいず
れかによって、アセトアルデヒドの低分圧に曝す必要がある。脱蔵装置はベント
型単軸押出機（米国特許第4,107,787号）、ベント型二軸スクリュー押出機（米
国特許第3,619,145号）、回転ディスクプロセッサー（米国特許第4,362,852号）
又はポリマーの細いストランドを生ずる装置(米国特許第3,044,993号)(これらの
すべてをここに参照することにより本明細書に組み入れるものとする)であって
よい。
高性能最終重合反応器の場合には、装置設計、生産速度及び操作条件の組み合
せによってポリエステルの分子量が容易に上昇し、そして同一の装置におけるア
セトアルデヒドの脱蔵を容易にする。この有利な態様において、ポリマーは反応
器の出口に直接接合された
ギヤーポンプを通して複数の多数個取り成型機に迅速に分配される。この態様に
おいては、反応器出口及び成型機への分配ラインのポリマーの滞留を最小にする
ような特別の注意をとる必要がある。
ポリ（エチレンテレフタレート）ポリマー用の適当な溶融加工温度は一般に26
0℃〜310℃の範囲である。勿論、加工温度は、溶融点、ＩｈＶ値などに依って、
他の種類のポリエステルに対して、調整することができる。
本発明の溶融−成型プロセスの利点は以下の通りである。
1. ペレットを製造し、ソリッドステート処理し、乾燥し、そして再溶融する
より操作が遥かに廉価である。
2. エネルギーの節減。
3. パリソン又は成型物品がより良好な透明性、色を有し、非溶融部又はその
他の欠陥が無く、不所望の副生物の濃度が一層低い。
4. 添加剤を用いることなく低アセトアルデヒド濃度が達成される。
5. 再溶融されたペレットで達せられるよりも低いアセトアルデヒド発生速度
を有するポリマー溶融物を提供する。
6. 必要投下資本が低い。
本プロセスに特に有用なポリマーはポリ（エチレンテレフタレート）、ポリ（
エチレンナフタレンジカルボキシレート）並びに50モル％以下の変性用二塩基酸
及び／又はグリコールを含むコポリエステルを含む。変性用二塩基酸は炭素数２
〜40を含み、そして、イソフタル酸、アジピン酸、グルタル酸、アゼライン酸、
セバシン酸、フマール酸、ダイマー酸、シスもしくはトランス−１，４−シクロ
ヘキサンジカルボン酸、ナフタレンジカルボン酸の種々の異性体などを含む。更
に好ましくは、本発明のポリエステルは少なくとも80モル％のテレフタル酸、ナ
フタレンジカルボン酸又はその混合物を
含む。
高度に有用なナフタレンジカルボン酸は２，６−、１，４−、１，５−又は２
，７−異性体を含むが、１，２−、１，３−、１，６−、１，７−、１，８−、
２，３−、２，４−、２，５−、及び／又は２，８−異性体も有用である。これ
らの二塩基酸は酸形又は例えばジメチルエステルのようなエステルとして使用す
ることができる。
典型的な変性用グリコールは３〜10個の炭素数を含むことができ、プロピレン
グリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘ
キサンジオール、ジエチレングリコール、１，４−シクロヘキサンジオール、１
，４−シクロヘキサンジメタノールなどを含む。１，４−シクロヘキサンジメタ
ノールはシス又はトランス形とすることができ、またシス／トランス混合物でも
よい。更に好ましくは本発明のポリエステルは少なくとも80モル％のエチレング
リコールを含む。
特に好ましいポリエステルはテレフタル酸とエチレングリコール60〜99モル％
及びシクロヘキサンジメタノール40〜１モル％の混合物を含む・
本発明の第一工程において製造されるポリエステルは、一般に、少なくとも0.
5dl／ｇ、更に好ましくは少なくとも0.65dl／ｇ及び最も好ましくは0.65〜0.85d
l／ｇのＩｈＶを有する。
本発明のポリエステルは、業界において周知の重縮合反応条件を用いて容易に
製造することができる。使用することができる典型的なポリエステル化触媒はチ
タンアルコキシド、ジブチルスズジラウレート、酸化アンチモン、又はアンチモ
ントリアセテートを単独又は組み合せて用いることを含み、場合によっては、亜
鉛、マンガン、又はマンガン酢酸塩もしくはマンガン安息香酸塩並びに／又はそ
の他の当業者に周知の触媒物質と一緒に用いることができる。リン及びコバルト
化合物も任意的に存在させることができる。本発明者らは連続重縮合反応器を使
用することを好むが、直列に操作される複数の回分式反応器を用いることもでき
る。
本発明者らは本発明プロセスにおいてポリエステルを非変性形態で用いること
を好むが、核生成剤、分岐剤、着色剤、顔料、充填剤、酸化防止剤、紫外線及び
熱安定剤、衝撃性変性剤などを所望ならば使用することができる。実施例
以下の実施例で本発明を更に説明する。しかしながら、これらの実施例は単に
例示の目的であって、本発明の範囲を限定することを意図するものでは全くない
ことはいうまでもない。
残留アセトアルデヒドは、或る種の前の溶融履歴の後のPETポリマーマトリッ
クス内にトラップされたアセトアルデヒドをいう。残留アセトアルデヒドは分析
する準備ができるまでフリーザー中に−40℃で貯蔵することによって測定した。
この時点で、サンプルをフリーザーから取り出し、そして液体窒素中に置き、極
低温で、小さな実験室スケールのWileyミルで20メッシュ未満の粒子に粉砕した
。
粉砕試料約50ｇをAA分析用金属GC脱着管へ充填した。各試料について２回試験
し、結果は平均した。試料管はGC分析までフリーザー中に−40℃で保存した。
分析用のGC脱着条件は150℃で10分間であり、この間にAAは脱着され、トラッ
プ中へ取り出し、不活性キャリヤーガスによって液体窒素温度で集めた。AAは続
いてトラップからGCカラム中へ脱着し、冷トラップを300℃に加熱することによ
って定量した。
本発明の結果を瓶の頭部空間への24時間アセトアルデヒド脱着の結果を比較す
ると、２リットル瓶における頭部空間リットル当り１μｇAAが上記試験の残留AA
−３ppmに匹敵する。例１
3.5モル％の１，４−シクロヘキサンジメタノール（30／70モル％シス／トラ
ンス混合物）で変性し、ＩｈＶ＝0.64の濾過したポリエチレンテレフタレート(P
ET)をベント型二軸スクリュー反応器へ供給する。温度275℃及び圧力0.75トル（
torr）で25分間の滞留時間の後、ポリマーはＩｈＶ＝0.75で残留アセトアルデヒ
ドは５ppmである。次にこのポリマーを、平均滞留時間約２分の分配パイプ及び
バルブ系を通して４つの別々の成型機に供給する。各成型機はポリマーを200℃
未満に冷却する前の滞留時間約40秒である。成型したＩｈＶ0.75のプレフォーム
中の残留アセトアルデヒド量は９ppmである。例２
PETを、最終溶融温度285℃のＩｈＶ＝0.74に調製し、濾過し、次いで４個の脱
蔵用ベント型押出機に分割して分配する。各流れは一つの多数個取り成型機の能
力に等しい流速を有する。脱蔵用押出機へ入るポリマーは210ppmの残留アセトア
ルデヒドを含む。脱蔵器は窒素でパージする。平均滞留時間15分で脱蔵器に滞留
させ乍ら、ポリマーは280℃に冷却する。脱蔵器を出るポリマーは５ppmの残留ア
セトアルデヒドを有し、そして多数個取り成型機中へ直接排出する。生成プレフ
ォームはＩｈＶ＝0.77及びアセトアルデヒド＝８ppmである。例３
この例は例２と同じ機器構成を用いる。PETは溶融相反応器において270℃でＩ
ｈＶ＝0.67に調製し、濾過及び脱蔵押出機への輸送
管後に残存アセトアルデヒド60ppmを含む。窒素パージ下の各脱蔵器における10
分間の滞留時間後に、ポリマーはＩｈＶ＝0.70及び残留アセトアルデヒド3.5ppm
のプレフォームに成型する。例４
この例は例２と同じ機器構成を用いる。PETは溶融相反応器において270℃でＩ
ｈＶ＝0.75に調製し、濾過及び脱蔵押出機への輸送管後に残存アセトアルデヒド
80ppmを含む。窒素パージ下の各脱蔵器における５分間の滞留時間及び冷却され
る前の金型への約２分間の搬送後に、ポリマーはＩｈＶ＝0.75及び残留アセトア
ルデヒド10ppmである。ポリマーの脱蔵器からの、そして成型器を通しての金型
への搬送の間のアセトアルデヒドの発生速度は１ppm／分と測定される。例５
温度275℃でＩｈＶ＝0.71のPETを調製し、フィルターを通して温度275℃及び
圧力0.75トルで操作する脱蔵器／反応器へ供給する。10分間の滞留時間の後、残
留アセトアルデヒドは６ppmに低下し、次にギヤーポンプを用いてポンプを分配
系を通して４つの多数個取り成型機へポンプ輸送する。得られるプレフォームは
ＩｈＶ＝0.75で残留アセトアルデヒド10ppmである。例６
温度275℃でＩｈＶ＝0.5のPETを調製し、フィルターを通して275℃及び0.75ト
ルで操作する他の重縮合反応器へ供給する。この反応器は大表面積を生じ、ポリ
マーは30分でＩｈＶ＝0.75に成る。アセトアルデヒド含量20ppmの溶融ポリマー
を次に多孔ダイを通してポンプ輸送して細い糸状となし、不活性ガスをパージし
た開放容器を通して落下させる。次に容器の底部で溶融ポリマーを集め、４つの
成型機へ分配する。得られるプレフォームはＩｈＶ＝0.75で残
留アセトアルデヒド10ppmである。例７
汎用技術によって、最終溶融温度285℃でＩｈＶ＝0.64のPETを調製する。フィ
ルター及び分配系を通してのポンプ輸送の後、残留アセトアルデヒド100ppmを含
むポリマーを２つの脱蔵反応器へ供給する。これらの反応器／脱蔵器は圧力0.75
トルで操作し、ポリマーを275℃に冷却する。20分の滞留時間の後、各脱蔵器か
らのポリマーはギヤーポンプによって２つの多数個取り成型器へポンプ輸送する
。各成型機の集積キャビティは適当な切替えバルブ及び分配ラインを通して連続
的に満たす。このようにして、脱蔵器／押出機からの安定な流れが維持される。
得られるプレフォームはＩｈＶ＝0.75で残留アセトアルデヒド含量は９ppmであ
る。DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION Method of Forming Molded Articles Directly from Melt Polymerization Background of the Invention Polyester is widely used in the manufacture of fibers, molded articles, films, sheets, food trays, and food and beverage containers. These polymers are generally made by batch or continuous melt phase polycondensation reactions well known in the art. These polymers are then pelletized and used in various extrusion or molding operations. In certain applications, where high molecular weight polymers are required, the pellets are subjected to "solid state" polycondensation conditions, and the inherent viscosity (IhV) value is significantly increased. Such a solid-state polycondensation reaction is required for polymers having an IhV value of more than 0.6 because the melt viscosity of the polyester polymer is very high. Certain by-products are formed during the production or processing of polyester in the melt phase. One such by-product is acetaldehyde, and the presence of acetaldehyde in molded articles such as food containers, beverage containers, water bottles, etc. is very harmful from a taste point of view. It is preferred to produce preforms of less than 10 ppm, preferably less than 5 ppm, especially for sensitive beverages such as cola and water. Achieving such low levels of acetaldehyde, however, is well known to practitioners in the art, and acetaldehyde is continuously produced during polymerization and as a by-product during subsequent melt processing of PET and similar polymers. Is difficult to generate. Thus, prior to the discovery of the present invention, a three-stage process was commonly used to provide application-friendly polyester polymers where minimizing the presence of acetaldehyde was important. This three-stage process typically involves the production of a relatively low molecular weight precursor polymer having an IhV value of 0.6 by melt phase polymerization techniques well known in the art. The acetaldehyde content of such precursor polymers ranges from 30 ppm to over 150 ppm depending on the reaction conditions selected. The precursor is then cooled, pelletized, crystallized, and subjected to solid state polymerization. Typically, an inert gas is used to remove glycols, acetaldehyde and other reaction by-products from the pellet, and at the end of the solid-state process, the IhV value rises to 0.70 or higher and the acetaldehyde content Is reduced to 1 ppm or less. The product produced in this way must still be heated and melted in a third step to obtain a useful shape, for example a beverage container preform, and in this step the acetaldehyde content in the pellets Increases from less than 1 ppm to 8 ppm or 10 ppm or more in the article. This dramatic rise in acetaldehyde occurs even though the molding process is typically completed in less than one or two minutes. We believe that polyesters such as PET and similar polymers are produced in the melt, to purify excess acetaldehyde and other by-products, and from the melt directly into useful molded articles, such as beverage bottle preforms. I found a molding process. This molding has a surprisingly low acetaldehyde content. The process of the present invention not only avoids all the cost-adding steps of general-purpose processes such as cooling, shredding, drying, crystallization, solid state polymerization and remelting, but also the molded articles produced by the process of the present invention In addition to low acetaldehyde content, other good properties such as good color, suppression of molecular weight reduction due to decomposition, may be formed during previous general crystallization / solid phase and / or molding processes It has the elimination of known disadvantages such as "bubbles" and "unmelts". These and other advantages of the present invention are as described below. U.S. patent application Ser. No. 08 / 498,404 describes an apparatus and method for distributing molten polymer to multiple molding machines. US patent application Ser. No. 08 / 501,114 discloses an improvement in which the acetaldehyde content of molten PET is reduced to a level suitable for direct use in providing molded articles for food packaging by contacting an inert gas purge with the molten polyester. Describes the process. JP 53-71162 (1978) describes remelting polyester chips and keeping the molten polymer under vacuum to reduce the concentration of acetaldehyde. U.S. Pat. No. 4,263,425 describes providing a low concentration of acetaldehyde polymer by subjecting PET pellets to solid state processing. This document discloses that acetaldehyde is partially removed by stirring the melt at a high temperature under vacuum. U.S. Pat. No. 4,064,112 describes a method for overcoming the problem of sticking during solid state processing. It discloses that a melt phase process without solid state treatment increases the concentration of acetaldehyde in the molten polyester. U.S. Pat. No. 4,154,920 describes that melt phase polymerization produces a polymer having an IhV of 0.4-0.6, followed by solid state processing to an IhV higher than 0.7. It further describes the use of thin films, such as in Luwa thin film evaporators, to achieve rapid polymerization. U.S. Pat. No. 4,372,910 describes a method and apparatus for molding hollow plastic moldings. It describes remelting the pellets in an extruder, extruding a thermoplastic resin from a sequential continuous melt stream into a molded preform, and then sending the preform directly to a blow molding process. U.S. Pat. No. 4,836,767 describes a method for reducing acetaldehyde during molding. It states that acetaldehyde increases linearly with time and exponentially with temperature. JP 57-191320 (1982) describes removing acetaldehyde from PET polymers to a concentration of less than 300 ppm immediately before melt spinning of fibers. JP 55-069618 (1980) discloses that PET with an acetaldehyde content of less than 20 ppm can be obtained by melt polymerization and subsequent extrusion into fibers or films and passing the fibers or films through a fluid or vacuum. It has been described. The fluids used are air, nitrogen, water and steam. U.S. Patent Nos. 5,270,444 and 5,241,046 disclose treating PET with water to reduce the amount of acetaldehyde and cyclic oligomers in the polymer. U.S. Pat. No. 5,262,513 states that the oligomer content is 1-2% in the melt phase polymer and 0.5-1.0% in the solid state PET polymer. U.S. Pat. No. 5,169,582 describes a process for applying a vacuum to a connected vented extruder to remove monomers from a nylon-6 (caprolactam) polymer. U.S. Pat. Nos. 3,183,366 and 3,578,640 disclose the direct spinning of nylon-6. U.S. Pat. No. 3,657,195 discloses the production of high molecular weight nylon-6,6 by continuous condensation of low molecular weight nylon-6,6 in a vented screw extruder in the presence of steam. U.S. Pat.Nos. 4,963,644, 4,223,128, 4,591,629, 4,395,222, 4,374,97, 5,119,170 and 5,090,134 each disclose various aspects of solid state processing. are doing. These disclose the need for solid state processing of PET polymers to obtain low acetaldehyde concentrations. U.S. Patent No. 4,820,795 describes making a container by melting a polyester and injecting the melt into a mold. Acetaldehyde concentration can be reduced by a combination of catalyst selection and polymer crystallization. U.S. Pat. No. 5,246,992 provides a background on the mechanism of formation of acetaldehyde from PET and states that the thermal decomposition of PET is affected by the reaction temperature level, residence time and possibly the nature of the polycondensation catalyst. U.S. Pat. No. 4,237,261 describes a direct spinning process for PET fibers. The polymer must have an IhV of only 0.6, and there is no mention of molding a molded article, minimizing degradation products or producing acetaldehyde. U.S. Pat. No. 4,230,819 describes the removal of acetaldehyde from crystalline PET by a dry inert gas (air at 170-250.degree. C. or nitrogen). The patent states that acetaldehyde cannot be completely removed from PET by heating under reduced pressure. U.S. Pat. No. 4,142,040 states that gaseous oxygen is evacuated before melting and during the PET melting process to reduce the formation of acetaldehyde. The following patents relate to devolatilization of PET. U.S. Patent No. 5,102,594 (The thermoplastic condensation polymer is supplied in powder form to a vented extruder for devolatilization and melting), U.S. Patent No. 4,980,105 (Removal of volatiles (especially cyclic dimer) and molding of the melt into a mold) US Pat. No. 4,362,852 (Rotating a molten polymer such as nylon and PET with a rotary disk processor), US Pat. No. 3,486,864 (Solid prepolymer) Polymerization reactor using a vacuum to melt and remove volatile glycol products as quickly as possible), US Pat. No. 3,913,796 (effectively removes gases such as moisture, air and other volatiles). U.S. Pat. No. 4,060,226 (Venting gas and vapor from screw barrels and devolatilized plasticized materials such as nylon or other degradable materials) With a resulting unit, vented injection molding screw extruder). FIG. 1 is a flowchart of the present invention. FIG. 2 is a flow diagram of a prior art process. DESCRIPTION OF THE INVENTION The present invention provides (a) at least one glycol selected from the group consisting of glycols having 10 or less carbon atoms and mixtures thereof, alkyl dicarboxylic acids having 2 to 16 carbon atoms, and aryl dicarboxylic acids having 8 to 16 carbon atoms. Melt-reacting at least one dicarboxylic acid selected from the group of acids and mixtures thereof to produce a polyester having an IhV of at least 0.5 dl / g, and (b) converting the polyester directly from step (a) above. Provided is a method for manufacturing a molded article, which comprises a step of forming an article having a shape. As used herein, the term "IhV" refers to the inherent viscosity of a polymer measured by a standard method on a solution of 0.5 g of a polymer in 100 ml of a mixture of phenol (60% by volume) and tetrachloroethane (40% by volume). Specifically, the process of the present invention comprises preparing a polyester polymer or copolymer in the melt phase to an IhV value of greater than 0.5 dl / g and then subjecting the melt to at least one molding or molding machine directly from the polycondensation reactor 1. 6 to provide a melt-to-mold process. Any general melt polymerization process capable of producing the required IhV can be used for this polycondensation, and the reactor is one or more reaction vessels capable of producing a polyester having the required IhV Or it can be composed of zones. Generally, the molten polyester is pumped from 1 to 6 by a pump for viscous fluids, such as an extruder, gear pump or disc pack pump. Although only one molding machine is shown in FIG. 1, it goes without saying that a plurality of molding machines can be used. Preferably, the polymer is devolatilized to remove acetaldehyde and other unwanted volatiles. The devolatilization step may be performed in a separate devolatilization unit (not shown), may be performed simultaneously in the polycondensation reactor 1, or may be performed simultaneously in the molding machine 6. FIG. 2 describes the process performed prior to the present invention. Common units have the same numbers as in FIG. As in FIG. 1, the conventional process begins with the formation of a polymer in a melt polymerization reactor 1. The molten polymer is fed to a pelletizer 2 where the polymer extrudes into solid pellets. After pelletization, the pellets are stored or fed directly to the crystallization unit 3. After crystallization, the pellets are fed to a solid-state processing unit 4, where the IhV and molecular weight of the pellets are raised to the desired levels and the acetaldehyde is removed. In some processes, the crystallization and solid state processing units are brought together. After solid state processing, the pellets are stored (silo or railcar 5), fed to a molder (via railcar), optionally stored again (railcar or silo), and dried. Finally, the molding machine introduces the pellets into an extruder or other molding / molding device 6 and forms the final product. Pelletizers, crystallization units, solid state processing units, driers, extruders and molding / forming equipment are all commonly known in the art. That is, as can be seen from a comparison of FIGS. 1 and 2, the process of the present invention eliminates the need for polymer pelletization, crystallization, solid state processing, drying and remelting prior to the molding / forming equipment. Elimination of these steps not only results in enormous cost savings (to reduce equipment and energy requirements), but also produces a polymer that is low in undesirable contaminants such as acetaldehyde and other volatiles. The molding / forming machine 6 can be any commonly known in the art. For example, injection molding is used to form preforms used in blow bottles, food / beverage containers, trays, or other desired shapes. The polymer melt can also be used in extrusion blow molding operations to obtain bottles, food containers, and the like. This polymer melt can also be fed to an extruder to produce films, sheets, profiles, pipes, and the like. If a low acetaldehyde level is desired in the final molded article, the acetaldehyde can be removed using a viscous fluid processor, such as an extruder, thin film evaporator, or disk pack purged with an inert gas, or by applying vacuum to the polymer melt. It has been found that it can be easily removed from the molten polymer by exposing it underneath (US patent application Ser. No. 08 / 501,114). For this step, any viscous fluid processor that can produce a large surface area per unit volume and / or any viscous fluid processor that can quickly regenerate the exposed surface area can be used. In this way, acetaldehyde levels can be easily reduced to less than 10 ppm. A typical acetaldehyde level range in the polymer exiting the final reactor prior to this treatment is generally between 30 ppm and greater than 150 ppm. It is important to limit the time that the polymer is kept in the molten state prior to the molding operation as additional acetaldehyde is formed in the molten polymer after acetaldehyde removal. Experience with universal molding processes has shown that the rate of accumulation of this additional acetaldehyde is very fast. For example, the free acetaldehyde content of the polymer increases from less than 1 ppm in the pellets to more than 8 ppm in the bottle preform to 10 ppm during processing times of less than 1 minute to 2 minutes in a typical molding machine. Such a fast acetaldehyde accumulation rate appears to eliminate any practical means of dispensing a continuously produced molten polymer, no matter how well the acetaldehyde is removed. However, it has surprisingly been found that the rate of acetaldehyde regeneration in our melt-molding process is significantly lower than in the polyester melt obtained by remelting the pellets. That is, the molten polymer produced by our method can be maintained in the molten state for substantially longer processing times without excessive accumulation of acetaldehyde. Nevertheless, in the melt-molding process of the present invention, it is preferred that the time of the molten phase after removal of acetaldehyde be limited to less than 8 minutes to 10 minutes. The preferred practice of the present invention involves 1) melt phase polymerization; 2) melt phase devolatilization and 3) forming the polyester directly from the melt phase into a molded article. Examples are given for polymerization, devolatilization and molding / molding for purposes of illustrating methods suitable for implementation. The polymerization is preferably carried out in combination with a polymer filtration step. This filtration should be completed as early as possible in the process so as to take advantage of low viscosity while maintaining acceptable levels of black speck in the polymer. For example, if two polycondensation reactors are used, it is preferred to place a filter between them to filter at a lower melt viscosity. Two embodiments of the polymerizing moiety are as follows. a) Typical high IhV (> 0.68) melt phase reactor (s) followed by filtration. These reactors can be conventionally known reactors, such as those disclosed in US Pat. No. 5,055,273 or US Pat. No. 5,207,991, which are incorporated herein by reference. b) the general melt phase reactor (s) producing IhV = 0.4-0.65 polyester in any known process followed by filtration, and further followed by polymerization to produce a high viscosity polyester with IhV> 0.68, And other devices capable of producing large liquid surface areas. This includes known reactors and equipment such as vented single screw or twin screw extruders (eg, US Pat. No. 4,107,787), thin film evaporators (US Pat. No. 3,678,983), thin falling strands (US Patent No. 3,161,710), thin film (US Pat. No. 4,647,650), with stirrer with wire screen (US Pat. No. 3,526,484) or with stirrer made from foraminous cage (US Pat. No. 3,279,895), all of which are incorporated herein by reference. Possible modes of devolatilization and molding functions are as follows. a) The entire polymer stream is devolatilized in one unit and the polymer is subsequently distributed to a plurality of multi-cavity molding machines. b) Distribute the polymer to multiple devolatilizers, each feeding the low acetaldehyde polymer directly to its connected multi-cavity molding machine. c) Distributing the polymer to a plurality of devolatilizers, then distributing the devolatilized polymer from each devolatilizer to two or more molding machines. The devolatilization device can be any device known in the art that produces a large surface area per unit volume and / or any device known in the art that rapidly reclaims the exposed molten area. The devolatilizer requires that the liquid surface be exposed to a low partial pressure of acetaldehyde, either by an inert gas purge or an applied vacuum. The devolatilizer produces a vented single screw extruder (US Pat. No. 4,107,787), a vented twin screw extruder (US Pat. No. 3,619,145), a rotating disk processor (US Pat. No. 4,362,852) or a thin strand of polymer. The device may be a device (US Pat. No. 3,044,993), all of which are incorporated herein by reference. In the case of high-performance final polymerization reactors, the combination of equipment design, production rates and operating conditions can easily increase the molecular weight of the polyester and facilitate devolatilization of acetaldehyde in the same equipment. In this advantageous embodiment, the polymer is quickly dispensed to a plurality of multi-cavity machines through a gear pump directly connected to the outlet of the reactor. In this embodiment, special care must be taken to minimize the retention of polymer in the reactor outlet and distribution line to the molding machine. Suitable melt processing temperatures for poly (ethylene terephthalate) polymers generally range from 260 ° C to 310 ° C. Of course, the processing temperature can be adjusted for other types of polyester depending on the melting point, IhV value, etc. The advantages of the melt-molding process of the present invention are as follows. 1. Much less expensive to manufacture, solid state, dry and remelt the pellets. 2. Energy savings. 3. The parison or molded article has better clarity, color, no unmelted parts or other defects, and a lower concentration of unwanted by-products. 4. Low acetaldehyde concentration is achieved without using additives. 5. To provide a polymer melt having a lower rate of acetaldehyde generation than can be achieved with remelted pellets. 6. The required invested capital is low. Particularly useful polymers for this process include poly (ethylene terephthalate), poly (ethylene naphthalene dicarboxylate) and copolyesters containing up to 50 mol% of modifying dibasic acids and / or glycols. The modifying dibasic acid contains 2 to 40 carbon atoms and is isophthalic acid, adipic acid, glutaric acid, azelaic acid, sebacic acid, fumaric acid, dimer acid, cis or trans-1,4-cyclohexanedicarboxylic acid, naphthalene Including various isomers of dicarboxylic acid. More preferably, the polyesters of the present invention contain at least 80 mol% of terephthalic acid, naphthalenedicarboxylic acid or a mixture thereof. Highly useful naphthalenedicarboxylic acids include the 2,6-, 1,4-, 1,5- or 2,7-isomer, but 1,2-, 1,3-, 1,6-, 1, Also useful are the 7-, 1,8-, 2,3-, 2,4-, 2,5-, and / or 2,8-isomers. These dibasic acids can be used in the acid form or as an ester, for example a dimethyl ester. Typical modifying glycols can contain from 3 to 10 carbon atoms and include propylene glycol, 1,3-propanediol, 1,4-butanediol, 1,6-hexanediol, diethylene glycol, 1,4- Includes cyclohexanediol, 1,4-cyclohexanedimethanol and the like. The 1,4-cyclohexanedimethanol can be in cis or trans form, or it can be a cis / trans mixture. More preferably, the polyesters of the present invention contain at least 80 mol% ethylene glycol. Particularly preferred polyesters comprise a mixture of terephthalic acid and 60-99 mol% of ethylene glycol and 40-1 mol% of cyclohexane dimethanol. The polyester produced in the first step of the present invention generally has at least 0.5 dl / g, More preferably it has an IhV of at least 0.65 dl / g and most preferably 0.65-0.85 dl / g. The polyesters of the present invention can be easily manufactured using polycondensation reaction conditions well known in the art. Typical polyesterification catalysts that can be used include using titanium alkoxide, dibutyltin dilaurate, antimony oxide, or antimony triacetate, alone or in combination, optionally with zinc, manganese, or manganese acetate or manganese benzoate. It can be used with salts and / or other catalytic materials well known to those skilled in the art. Phosphorus and cobalt compounds can also optionally be present. We prefer to use a continuous polycondensation reactor, but it is also possible to use multiple batch reactors operated in series. We prefer to use the polyester in unmodified form in the process of the present invention, but with nucleating agents, branching agents, colorants, pigments, fillers, antioxidants, UV and heat stabilizers, impact modifiers Etc. can be used if desired. Example The following examples further illustrate the invention. However, it should be understood that these examples are for illustrative purposes only and are not intended to limit the scope of the invention in any way. Residual acetaldehyde refers to acetaldehyde trapped within the PET polymer matrix after some previous melting history. Residual acetaldehyde was measured by storing in a freezer at −40 ° C. until ready for analysis. At this point, the sample was removed from the freezer and placed in liquid nitrogen and ground at cryogenic temperature on a small laboratory scale Wiley mill to particles of less than 20 mesh. About 50 g of the pulverized sample was charged into a metal GC desorption tube for AA analysis. Each sample was tested twice and the results were averaged. Sample tubes were stored at -40 ° C in a freezer until GC analysis. Analytical GC desorption conditions were 150 ° C. for 10 minutes, during which time AA was desorbed, removed into a trap and collected with an inert carrier gas at liquid nitrogen temperature. AA was subsequently desorbed from the trap into the GC column and quantified by heating the cold trap to 300 ° C. Comparing the results of the present invention to the results of 24 hours acetaldehyde desorption to the headspace of the bottle, 1 μg AA per liter of headspace in a 2 liter bottle is comparable to the residual AA of 3 ppm in the above test. Example 1 Denatured with 3.5 mol% 1,4-cyclohexanedimethanol (30/70 mol% cis / trans mixture) and fed filtered IhV = 0.64 polyethylene terephthalate (PET) to a vented twin screw reactor. After a 25 minute residence time at a temperature of 275 ° C. and a pressure of 0.75 torr, the polymer has an IhV = 0.75 and 5 ppm residual acetaldehyde. The polymer is then fed to four separate molding machines through a distribution pipe and valve system with an average residence time of about 2 minutes. Each molding machine has a residence time of about 40 seconds before cooling the polymer below 200 ° C. The amount of residual acetaldehyde in the molded IhV 0.75 preform is 9 ppm. Example 2 The PET is prepared at an IhV = 0.74 with a final melting temperature of 285 ° C., filtered and then divided and distributed to four ventilating vented extruders. Each stream has a flow rate equal to the capacity of one multi-cavity molding machine. The polymer entering the devolatilizing extruder contains 210 ppm residual acetaldehyde. The devolatilizer is purged with nitrogen. The polymer is cooled to 280 ° C. while remaining in the devolatilizer with an average residence time of 15 minutes. The polymer exiting the devolatilizer has 5 ppm residual acetaldehyde and discharges directly into the multi-cavity molding machine. The resulting preform has IhV = 0.77 and acetaldehyde = 8 ppm. Example 3 This example uses the same equipment configuration as Example 2. The PET was prepared at 270 ° C. in a melt phase reactor at IhV = 0.67 and contained 60 ppm of residual acetaldehyde after filtration and transport to a devolatilizing extruder. After a residence time of 10 minutes in each devolatilizer under a nitrogen purge, the polymer is molded into a preform with an IhV = 0.70 and a residual acetaldehyde of 3.5 ppm. Example 4 This example uses the same equipment configuration as Example 2. The PET was prepared in a melt phase reactor at 270 ° C. at IhV = 0.75 and contained 80 ppm of residual acetaldehyde after filtration and transport to a devolatilizing extruder. After a residence time of 5 minutes in each devolatilizer under a nitrogen purge and a transfer to the mold before cooling of about 2 minutes, the polymer is IhV = 0.75 and 10 ppm residual acetaldehyde. The rate of acetaldehyde evolution during the transfer of the polymer from the devolatilizer to the mold through the mold is measured as 1 ppm / min. Example 5 A PET of IhV = 0.71 at a temperature of 275 ° C. is prepared and fed through a filter to a devolatilizer / reactor operating at a temperature of 275 ° C. and a pressure of 0.75 Torr. After a residence time of 10 minutes, the residual acetaldehyde has dropped to 6 ppm and the pump is then pumped through a distribution system to four multi-cavity molding machines using a gear pump. The resulting preform has an IhV = 0.75 and 10 ppm residual acetaldehyde. Example 6 A PET of IhV = 0.5 is prepared at a temperature of 275 ° C. and fed through a filter to another polycondensation reactor operating at 275 ° C. and 0.75 torr. This reactor produces a large surface area and the polymer reaches IhV = 0.75 in 30 minutes. The molten polymer with an acetaldehyde content of 20 ppm is then pumped through a perforated die into a fine thread and dropped through an open vessel purged with inert gas. The molten polymer is then collected at the bottom of the container and distributed to four molding machines. The resulting preform has an IhV = 0.75 and 10 ppm residual acetaldehyde. Example 7 A PET with an IhV = 0.64 is prepared by a conventional technique at a final melting temperature of 285 ° C. After pumping through a filter and a distribution system, the polymer containing 100 ppm of residual acetaldehyde is fed to two devolatilization reactors. These reactors / devolatilizers operate at a pressure of 0.75 torr and cool the polymer to 275 ° C. After a residence time of 20 minutes, the polymer from each devolatilizer is pumped by gear pump to two multi-cavities. The integration cavity of each molding machine is continuously filled through appropriate switching valves and distribution lines. In this way, a stable flow from the devolatilizer / extruder is maintained. The resulting preform has an IhV = 0.75 and a residual acetaldehyde content of 9 ppm.