JP2000502756A

JP2000502756A - Manufacture of cellulose products

Info

Publication number: JP2000502756A
Application number: JP9523402A
Authority: JP
Inventors: バートラム，デイビッド; グレイブソン，イアン; ジャネットタイラー，スーザン; アーサーホワイト，パトリック
Original assignee: コートールズファイバーズ（ホールディングス）リミティド
Priority date: 1995-12-21
Filing date: 1996-12-19
Publication date: 2000-03-07
Also published as: KR19990071992A; WO1997023668A1; KR100404370B1; TW324748B; GB9526169D0; EP0876521A1; AU1164797A

Abstract

(57)【要約】リオセル法により製造された未だ一度も乾燥されたことのないセルロース製品、例えば繊維又はフィルムに、0.2 〜3.85重量％の水酸化物イオンを含む、アルカリ金属水酸化物、好ましくは水酸化ナトリウムの水溶液を適用する。本発明の方法によって、セルロース製品に高い可染性が付与され、また高い吸収性、高い白色度及び／又は低い黄色度が付与される。 (57) [Summary] Aqueous solutions of alkali metal hydroxides, preferably sodium hydroxide, containing from 0.2 to 3.85% by weight of hydroxide ions in cellulose products, such as fibers or films, produced by the lyocel process, which have never been dried. Apply The process of the present invention imparts high dyeability to the cellulosic product, as well as high absorbency, high whiteness and / or low yellowness.

Description

【発明の詳細な説明】セルロース製品の製造技術分野本発明は、繊維及びフィルムを含む押出リオセル製品の製造方法に関し、特にそのような製品の可染性を向上させること及び特定の他の方法でそれらの特性を改良することに関する。背景技術セルロース繊維は、適切な溶剤のセルロース溶液を凝固浴中へ押出すことにより製造することができる。この方法は「溶剤紡糸」と呼ばれており、それによって製造されるセルロース繊維は“溶剤紡糸された”セルロース繊維又はリオセル繊維と呼ばれている。リオセル繊維は、セルロースの可溶性化学誘導体の形成及びセルロースの再生成を伴うその後の可溶性化学誘導体の分解に基づく他の周知の方法、例えばビスコース法により製造されるセルロース繊維とは区別されねばならない。リオセル繊維は、ビスコース・レーヨン繊維のような繊維と比較した場合に、テナシティのようなそれらの印象的なテキスタイル物理的特性で知られている。溶剤紡糸法の１つの例はUS-A-4,246,221に記載されている。その内容は引用によりここに含めることにする。セルロースは、水性第３級アミンＮ−オキシド、例えばＮ−メチルモルホンＮ−オキシドのような溶剤に溶解される。次に、得られた溶液はダイを通じて水性浴中に押し出され、フィラメントの集合が生じ、これは溶剤を除去するために水で洗浄され、その後に乾燥される。類似の方法によってリオセルフィルムを製造することができる。リオセルは、セルロース用の常用の染料を用いて染色することができる。高い可染性を示す押出リオセル製品が望まれている。特に、綿の染色特性と同様な染色特性を示すリオセル繊維が望まれている。本発明の目的の１つは、そのような製品の簡単な製造方法を提供することである。明確に規定される条件下で達成することができる本発明の更なる目的には、高い白色度、低い黄色度、及び／又は高い吸収性を有するリオセル製品の製造が含まれる。発明の開示本発明によると、押出リオセル製品の製造方法であって、（１）有機溶剤のセルロース溶液を、ダイを通じて押出し、それによって長尺物を製造する工程；（２）少なくとも１つの水を含む浴に前記長尺物を通過させてそれから有機溶剤を除去し、それにより未だ一度も乾燥されたことのない再構成されたセルロース体を生成させる工程；（３）特徴的な工程として、前記未だ一度も乾燥されたことのない再構成されたセルロース体に、0.20〜3.85重量％の水酸化物イオンを含むアルカリ金属水酸化物の水溶液を適用する工程；（４）前記再構成されたセルロース体を洗浄し、それからアルカリ金属水酸化物を除去する工程；及び（５）前記再構成されたセルロース体を乾燥させ、それにより押出リオセル製品を形成する工程；をこの順序で含む方法が提供される。前記アルカリ金属水酸化物は好ましくは水酸化ナトリウムである。繊維に適用される溶液の水酸化ナトリウム濃度は往々にして0.5〜９重量％の範囲内である。一方では、より低濃度の溶液を用いる処理は、所望とされる程度を越えるほどには可染性を増加させないことが概して認められている。他方では、より高濃度の溶液を用いる処理は、再構成されたセルロース体の過剰な膨潤及び再構成されたセルロース部材からアルカリ金属水酸化物への低分子量セルロースフラクションの溶解を引き起こすことが概して認められている。従来のリオセル製品との比較では、本発明の方法は、都合良いことに、高い白色度、低い黄色度、及び高いラスターを提供することが見出された。驚くべきことに、また都合良いことに、本発明の方法により製造されるリオセル製品は、次亜塩素酸ナトリウム又は過酸化水素のような漂白剤を用いる常法で漂白されたリオセル製品よりも高い白色度及び低い黄色度を有するものである。0.5〜２重量％の範囲内の濃度を有する水酸化ナトリウム溶液の使用によって、都合良いことに、高いテナシティと、高い可染性と、タンポンのような吸収性製品に加工した場合に高い水膨潤性及び高い吸収性とを有するリオセル製品の製造が可能になることが見出された。３〜５重量％の範囲内の濃度を有する水酸化ナトリウム溶液の使用によって、都合良いことに、低いテナシティ（許容できない程度ではない）、非常に高い可染性、同様の又は僅かに高い水膨潤性、及びタンポンのような吸収性製品に加工した場合に非常に高い吸収性を有するリオセル製品の製造が可能になることが見出された。７〜９重量％の範囲内の濃度を有する水酸化ナトリウム溶液の使用によって、湿潤状態で機械的加工にかけられた場合に直径が比較的大きいフィブリルの形成を伴ってフィブリル化し、それゆえに製紙及び同様な分野で有用な押出リオセル製品、特に繊維が生じることが見出された。前記アルカリ金属水酸化物溶液は、望ましければ、界面活性湿潤剤を含んでよい。前記アルカリ金属水酸化物溶液は、都合良いことに還流浴から前記再構成されたセルロース体に適用されるが、パジング又は吹付けのような他の適用方法を代わりに使用してもよいことが理解されるであろう。還流浴による適用において、前記再構成されたセルロース体の当該還流浴中での滞留時間は20〜 90秒間であることが都合良い。アルカリ金属水酸化物の溶液は、低温、室温又は高温で、例えば０〜60℃、往々にして25〜60℃の範囲内の温度で、前記再構成されたセルロース体に都合良く適用される。アルカリ金属水酸化物の適用は、前記再構成されたセルロース体を可塑化することが見出された。前記セルロース体が可塑化状態にある時に、当該セルロース体の望ましくない変形を防ぐよう注意が払われねばならない。可染性の最大限の増加及び染斑の最大限の減少を達成するために、未だ一度も乾燥されたことのない再構成されたセルロース体であって、アルカリ金属水酸化物が適用されたセルロース体を加熱することが概して都合良いことが見出された。この加熱は洗浄工程（４）の前に実施される。加熱は、例えば100 〜120℃ で１〜30分を要して蒸熱することにより都合良く実施される。２〜15分間の範囲内の蒸熱時間は、Ｊボックス（J-box）の使用により達成することができる。ＲＦ（高周波）又はマイクロ波放射への暴露のような他の加熱方法が代わりに使用されてもよい。洗浄工程（４）は、水又は他の水性液体を使用して実施される。洗浄工程（４）は、押出リオセル製品が中性又は僅かに酸性ｐＨ、例えば4.5〜７の範囲内のｐＨのものとなるように、希水性酸で洗浄することを含みうる。押出工程（１）及び再構成工程（２）並びに乾燥工程（５）は、常法により実施されてよい。有機溶剤は好ましくは水性アミンＮ−オキシド、より好ましくは水性Ｎ−メチルモルホリンＮ−オキシドである。本発明のアルカリ金属水酸化物処理工程は、未だ一度も乾燥されたことのない押し出されたばかりのリオセル製品に対して実施される。未だ一度も乾燥されたことのないリオセルのアルカリ金属水酸化物処理は、概して、既に乾燥されたリオセルのアルカリ金属水酸化物処理よりも可染性を増加させるのに有効である。相対的可染性は、Ｑ値法（Q-value techniques）により定量的に評価することができる。Ｑ値は、色の深さ(depth of colour)が10０の値とされている標準に対する試料の色の相対深さとして定義される。表面の色の深さは、Ｋを吸収係数、Ｓを反射係数として、40０〜700nmの範囲にわたるＫ／Ｓの積分値として表すことができる。Ｋ／Ｓは、特定の波長での反射率の値から計算することができる。Ｋ／Ｓは、試料中の染料の量と比例関係にある。一般的に、Ｑ値の５％以上の違いは、肉眼で識別できる違いである。可染性を向上させることを目的とする方法において、Ｑ値の10％の増加は、技術上及び工業的に有意であると考えることができる。本発明のアルカリ金属水酸化物処理工程にかけられていない押出リオセル製品を標準とし、100のＱ値を有すると仮定すると、110 以上、往々にして1 20 以上のＱ値を示す押出リオセル製品を製造するために本発明の方法を使用することができる。適切な条件下では、140 以下、往々にして150 以下のＱ値を示す押出リオセル製品を製造するために本発明の方法を使用することができる。標準的なリオセル繊維と本発明の方法により処理されたリオセル繊維の両方を含む染色されたヤーン及び繊維は、魅力のある点彩外観を示しうる。本発明の方法は、ステープルファイバー、トウ又は連続フィラメントヤーンの形態にある繊維、及び平らな又は管状の形態にあるフィルムのような押出リオセル製品の製造に応用できる。試験方法１−修正シンジナ試験セルロース繊維の吸収性は、修正シンジナ試験を呼ばれる次の手順により評価することができる。少なくとも30ｇの重さの良く配合された繊維試料を、手で広げてカーディングし、Shirley 小型カードを使用してウェブに成形した。このカーディングされたウェブを状態調節された雰囲気（20±２℃、相対湿度（ＲＨ） 65±２％）中で24時間貯蔵した。このウェブを長手方向に折り畳んで３層にして切断し、質量が2.72±0.50ｇの100mm ×45mmのパッドを形成した。このパッドにおいて繊維は長方形の長手方向に対して水平に存在していた。このパッドをクロスダイ集成体内に入れ、７×10⁶Pa （1000psi ）で60秒間圧縮し、約0.35g/cm³ の平均密度を有する、公称長さ20mm及び公称直径l5mmの縦方向に伸びるタンポンを形成させた。次に、このタンポンを状態調節された雰囲気中で２時間保存し、その長さを測定した。貯蔵中に50mmを越える長さに膨張したタンポンは廃棄し、必要であれば、より高い膨張安定性を有するタンポンを提供するように加工条件を調節した。タンポンの吸収性は、180mm の静水圧ヘッド水圧を使用し、Syngina チャンバーを垂直から30゜傾け、皮下注射器を使用して50ml／時間の割合で１％塩化ナトリウム水溶液をタンポンの頭部に注入したことを除き、GB-B-2,094,637に規定されている試験を使用して評価した。３つのタンポンを試験し、その結果を繊維のグラム当たり吸収された塩化ナトリウム水溶液のグラム数（g/g ）として記録し、平均をとった。ビスコースレーヨン繊維の標準的な対照試料から製造されたタンポンは、再現性を確認するために、それぞれ一連の実験で試験されるべきである。試験方法２−Ｑ値試験試験すべき繊維又は布帛の試料（６ｇ）を、染料（Direct Green 27）（0.12 ｇ、100％基準）、塩化ナトリウム（2.4 ｇ）及び水（240ml ）と共に蓋付き染色管内に入れた。この管を50℃の水浴中の回転スピンドルにクランプで締めつけ、30分間にわたって98℃に温度上昇した。この温度で染色を45分間続けた。次に装置を50℃に冷却し、試料を取り出し、洗浄し、乾燥させた。染色された繊維の色は、400〜700nm の範囲にわたる20nm間隔でキセノンフラッシュを使用する反射分光分析により評価し、各波長でのＫ／Ｓを式：Ｋ／Ｓ＝（１−ｒ）²／２ｒ（式中、ｒ＝反射率である）を使用して計算した。Ｋ／Ｓの値を全ての測定値にわたって積分し、試料の全体的な色（total colouration）を表す値を得た。試験した試料のＱ値を、対照試料の積分Ｋ／Ｓ値(任意Ｑ値100)に対するその積分Ｋ／Ｓ値の割合として報告する。本発明の方法を次の実施例により例示する。この実施例において部及び割合は、特に断らないかぎり重量で表されている。実施例１セルロース（15％）、Ｎ−メチルモルホリンＮ−オキシド（ＮＭＭＯ）（75％）及び水（10％）を含む紡糸原液をダイ（直径70ミクロンの穴18,000個）を通じ、エアギャップ（30mm）を通って水性浴（室温）中に導いた。得られたフィラメントを、実質的にＮＭＭＯが存在しなくなるまで水で洗浄し、種々の条件下で水酸化ナトリウムで処理し、100 〜120 ℃のスチームトンネル内で蒸熱し、アルカリがなくなるまで洗浄し、乾燥させた。水酸化ナトリウムによる処理を省略したことを除き、同様な手法で対照試料を作製した。さらなる実験の詳細及び結果は表１に示す。重合度（D.P.）は、標準的な粘度測定法により評価した。Ｑ値は、試験方法２により評価した。吸収度は、修正シンジナ試験により評価した。実施例２幾つかの場合において蒸熱を省略したことを除き、実施例１を繰り返した。実験の詳細及び結果を表２に示す。実施例３実施例１を繰り返した。水酸化ナトリウムを、室温の還流浴から適用した。各実験の最初及び最後に浴の濃度を測定した。実験の詳細及び結果を表３に示す。蒸熱時間が０〜２分間であった場合の浴滞留時間は29秒間であり、蒸熱時間が５分間であった場合の浴滞留時間は63秒間であった。浴とスチームトンネルの間の移動時間はそれぞれ21及び44秒間であった。最も高いＮａＯＨ濃度では、繊維固着の問題が生じた。処理された試料の吸水度は53〜59％（対照54％）に及んだ。対照試料のシンジナ吸収度及び初期ＮａＯＨ濃度3.01％で作製された試料のシンジナ吸収度を、WO-A-94/28220 及び米国特許出願第08/418,424号に記載されている方法により捲縮処理されたリオセル繊維を使用して評価した。前記特許明細書の内容は、引用によりここに含めることにする。一般的に、捲縮処理された繊維は、捲縮処理されていない繊維よりも高い吸収性を有する製品の製造を可能にすることは周知である。このことは、捲縮処理された繊維試料の吸収性と対照の吸収性を比較する場合に、考慮されねばならない。白色度及び黄色度は、パルス式キセノンフラッシュランプにより照明するICS-Texicon Spectraflesh 500（商標）分光分析計を使用するCIELab 1 976 系により測定した。フラッシュは、昼光をシミュレートするためにD65 フィルターを通じて濾光した。繊維の試料から反射した光を回折格子に通し、異なる波長の放射強度を評価した。分光分析計ソフトウェアによって、この放射強度と、光源による放射強度とを比較し、試料の白色度及び黄色度（Ｂ）を記録した。より高い白色度は、より白色の繊維を表し、そしてより低い黄色度は、より黄色でない繊維を表す。それゆえ、両方が好ましい。The present invention relates to a process for the production of extruded lyocell products comprising fibers and films, in particular for improving the dyeability of such products and in certain other ways. It relates to improving their properties. BACKGROUND ART Cellulose fibers can be produced by extruding a cellulose solution in a suitable solvent into a coagulation bath. This method is called "solvent spinning" and the cellulose fibers produced therefrom are called "solvent spun" cellulose fibers or lyocell fibers. The lyocell fibers must be distinguished from other well-known methods based on the formation of soluble chemical derivatives of cellulose and subsequent degradation of the soluble chemical derivatives with regeneration of the cellulose, such as the viscose process. Lyocell fibers are known for their impressive textile physical properties, such as tenacity, when compared to fibers, such as viscose rayon fibers. One example of a solvent spinning method is described in US-A-4,246,221. Its contents are included here by reference. Cellulose is dissolved in a solvent such as an aqueous tertiary amine N-oxide, for example, N-methylmorphone N-oxide. The resulting solution is then extruded through a die into an aqueous bath, resulting in filament collection, which is washed with water to remove solvent and then dried. A lyocell film can be manufactured by a similar method. The lyocell can be dyed using conventional dyes for cellulose. Extruded lyocell products that exhibit high dyeability are desired. In particular, lyocell fibers exhibiting dyeing characteristics similar to those of cotton are desired. One of the objects of the present invention is to provide a simple method of manufacturing such a product. Further objects of the invention that can be achieved under well-defined conditions include the production of lyocell products having high whiteness, low yellowness, and / or high absorbency. DISCLOSURE OF THE INVENTION According to the present invention, there is provided a process for producing an extruded lyocell product, comprising: (1) extruding a cellulose solution of an organic solvent through a die, thereby producing a long product; Passing the elongate through a bath containing the organic solvent to remove the organic solvent therefrom, thereby producing a reconstituted cellulosic body that has never been dried; (3) As a characteristic step, Applying an aqueous solution of an alkali metal hydroxide containing 0.20 to 3.85% by weight of hydroxide ions to the reconstituted cellulose body that has never been dried; (4) the reconstituted cellulose Washing the body and removing alkali metal hydroxide therefrom; and (5) drying the reconstituted cellulosic body, thereby forming an extruded lyocell product; A method comprising in this order is provided. The alkali metal hydroxide is preferably sodium hydroxide. The sodium hydroxide concentration of the solution applied to the fibers is often in the range of 0.5 to 9% by weight. On the one hand, it is generally accepted that treatment with lower concentration solutions does not increase the dyeability beyond the degree desired. On the other hand, it is generally accepted that treatment with a higher concentration solution causes excessive swelling of the reconstituted cellulosic body and dissolution of the low molecular weight cellulose fraction from the reconstituted cellulosic material into alkali metal hydroxide. Have been. In comparison with conventional lyocell products, the method of the present invention has been found to advantageously provide high whiteness, low yellowness, and high raster. Surprisingly and advantageously, the lyocell product produced by the method of the present invention is higher than the lyocell product which is bleached in a conventional manner using a bleach such as sodium hypochlorite or hydrogen peroxide. It has whiteness and low yellowness. Advantageously, the use of a sodium hydroxide solution having a concentration in the range of 0.5 to 2% by weight results in high tenacity, high dyeability and high water swelling when processed into an absorbent product such as a tampon. It has been found that it is possible to produce lyocell products having a high quality and a high absorbency. Advantageously, by using a sodium hydroxide solution having a concentration in the range of 3-5% by weight, low tenacity (not unacceptable), very high dyeability, similar or slightly higher water swelling It has been found that it is possible to produce lyocell products that have very high absorbency when processed into absorbent products such as tampon. The use of sodium hydroxide solution having a concentration in the range of 7 to 9% by weight fibrillates with the formation of fibrils of relatively large diameter when subjected to mechanical processing in the wet state, and therefore papermaking and the like. It has been found that extruded lyocell products, particularly fibers, are useful in various fields. The alkali metal hydroxide solution may include a surfactant wetting agent, if desired. The alkali metal hydroxide solution is conveniently applied to the reconstituted cellulosic body from a reflux bath, although other methods of application such as padding or spraying may be used instead. Will be appreciated. For application by a reflux bath, the residence time of the reconstituted cellulosic material in the reflux bath is advantageously between 20 and 90 seconds. The solution of the alkali metal hydroxide is conveniently applied to the reconstituted cellulosic body at low, room or elevated temperatures, for example at temperatures in the range of 0-60 ° C, often 25-60 ° C. The application of an alkali metal hydroxide has been found to plasticize the reconstituted cellulosic body. Care must be taken to prevent unwanted deformation of the cellulosic body when it is in a plasticized state. A reconstituted cellulosic body that has never been dried and that has been applied with an alkali metal hydroxide to achieve the maximum increase in dyeability and the maximum reduction in spots It has been found that heating the cellulosic body is generally advantageous. This heating is performed before the washing step (4). The heating is conveniently carried out, for example, by steaming at 100-120 ° C for 1-30 minutes. Steaming times in the range of 2 to 15 minutes can be achieved by using a J-box. Other heating methods, such as exposure to RF (high frequency) or microwave radiation, may be used instead. The washing step (4) is performed using water or other aqueous liquid. The washing step (4) may include washing with a dilute aqueous acid such that the extruded lyocell product is at a neutral or slightly acidic pH, eg, a pH in the range of 4.5-7. The extrusion step (1), the reconstitution step (2), and the drying step (5) may be performed by a conventional method. The organic solvent is preferably aqueous amine N-oxide, more preferably aqueous N-methylmorpholine N-oxide. The alkali metal hydroxide treatment step of the present invention is performed on freshly extruded lyocell products that have never been dried. Alkali metal hydroxide treatment of lyocell, which has never been dried, is generally more effective at increasing dyeability than alkali metal hydroxide treatment of already dried lyocell. The relative dyeability can be quantitatively evaluated by Q-value techniques. The Q value is defined as the relative depth of the color of the sample to a standard whose depth of color is a value of 100. The color depth of a surface can be expressed as the integral of K / S over the range of 400-700 nm, with K as the absorption coefficient and S as the reflection coefficient. K / S can be calculated from the value of the reflectance at a specific wavelength. K / S is proportional to the amount of dye in the sample. Generally, a difference of 5% or more of the Q value is a difference that can be identified with the naked eye. In a method aimed at improving dyeability, a 10% increase in the Q value can be considered technically and industrially significant. Assuming a standard extruded lyocell product that has not been subjected to the alkali metal hydroxide treatment step of the present invention and has a Q value of 100, it produces an extruded lyocell product that exhibits a Q value of 110 or more, often 120 or more. The method of the present invention can be used to accomplish this. Under appropriate conditions, the process of the present invention can be used to produce extruded lyocell products that exhibit a Q value of 140 or less, often 150 or less. Dyed yarns and fibers containing both standard lyocell fibers and lyocell fibers treated according to the method of the present invention may exhibit an attractive stipple appearance. The method of the present invention is applicable to the manufacture of extruded lyocell products, such as fibers in the form of staple fibers, tows or continuous filament yarns, and films in flat or tubular form. Test Method 1-Modified Syndina Test The absorbency of cellulose fibers can be evaluated by the following procedure called the Modified Syndina Test. At least 30 g of the heavily compounded fiber sample was hand spread, carded and formed into a web using Shirley mini-cards. The carded web was stored for 24 hours in a conditioned atmosphere (20 ± 2 ° C., 65 ± 2% relative humidity (RH)). The web was folded in the longitudinal direction and cut into three layers to form a 100 mm × 45 mm pad weighing 2.72 ± 0.50 g. In this pad, the fibers existed horizontally with respect to the longitudinal direction of the rectangle. The pad was placed in a cross-die assembly, compressed at 7 × 10 ⁶ Pa (1000 psi) for 60 seconds, and a longitudinally extending tampon with a nominal length of 20 mm and a nominal diameter of 15 mm having an average density of about 0.35 g / cm ^3. Formed. The tampon was then stored for 2 hours in a conditioned atmosphere and its length was measured. Tampons that expanded to a length greater than 50 mm during storage were discarded and, if necessary, processing conditions were adjusted to provide a tampon with higher expansion stability. The absorbency of the tampon was measured using a hydrostatic head water pressure of 180 mm, tilting the Syngina chamber 30 ° from the vertical and injecting a 1% aqueous sodium chloride solution into the tampon head at a rate of 50 ml / hour using a hypodermic syringe. Except for this, evaluation was performed using the test specified in GB-B-2,094,637. Three tampons were tested and the results were recorded as grams of aqueous sodium chloride absorbed per gram of fiber (g / g) and averaged. Tampons made from a standard control sample of viscose rayon fiber should each be tested in a series of experiments to confirm reproducibility. Test Method 2-Q value test Dye (Direct Green 27) (0.12 g, 100% basis), sodium chloride (2.4 g) and water (240 ml) with cap Placed in tube. The tube was clamped to a rotating spindle in a 50 ° C. water bath and the temperature was raised to 98 ° C. over 30 minutes. Dyeing was continued at this temperature for 45 minutes. The device was then cooled to 50 ° C., the sample was removed, washed and dried. The color of the dyed fiber is evaluated by reflection spectroscopy using a xenon flash at 20 nm intervals ranging from 400 to 700 nm, and the K / S at each wavelength is calculated by the formula: K / S = (1-r) ² / Calculated using 2r where r = reflectance. The K / S value was integrated over all measurements to give a value representing the total colouration of the sample. The Q value of the tested sample is reported as the ratio of the integrated K / S value of the control sample to the integrated K / S value (arbitrary Q value 100). The method of the invention is illustrated by the following example. In this example, parts and proportions are expressed by weight unless otherwise specified. Example 1 A spinning dope containing cellulose (15%), N-methylmorpholine N-oxide (NMMO) (75%) and water (10%) was passed through a die (18,000 holes 70 microns in diameter) through an air gap (30 mm). ) Into an aqueous bath (room temperature). The obtained filament is washed with water until substantially no NMMO is present, treated with sodium hydroxide under various conditions, steamed in a steam tunnel at 100 to 120 ° C., and washed until alkali-free. And dried. A control sample was prepared in the same manner except that the treatment with sodium hydroxide was omitted. Further experimental details and results are shown in Table 1. The degree of polymerization (DP) was evaluated by a standard viscosity measurement method. The Q value was evaluated by Test Method 2. The absorbency was evaluated by a modified Syndina test. Example 2 Example 1 was repeated, except that steaming was omitted in some cases. The experimental details and results are shown in Table 2. Example 3 Example 1 was repeated. Sodium hydroxide was applied from a reflux bath at room temperature. Bath concentrations were measured at the beginning and end of each experiment. Table 3 shows the details of the experiment and the results. The bath residence time when the steaming time was 0 to 2 minutes was 29 seconds, and the bath residence time when the steaming time was 5 minutes was 63 seconds. The travel time between the bath and the steam tunnel was 21 and 44 seconds, respectively. At the highest NaOH concentration, fiber sticking problems occurred. The water absorption of the treated samples ranged from 53 to 59% (54% control). The syndina absorbance of a control sample and the syndina absorbance of a sample made with an initial NaOH concentration of 3.01% were crimped by the methods described in WO-A-94 / 28220 and U.S. patent application Ser. No. 08 / 418,424. Were evaluated using lyocell fiber. The contents of said patent specification are incorporated herein by reference. In general, it is well known that crimped fibers allow for the production of products having a higher absorbency than non-crimped fibers. This must be taken into account when comparing the absorbency of the crimped fiber sample with that of the control. Whiteness and yellowness were measured by the CIELab 1976 system using an ICS-Texicon Spectraflesh 500 ™ spectrometer illuminated by a pulsed xenon flash lamp. The flash was filtered through a D65 filter to simulate daylight. The light reflected from the fiber sample was passed through a diffraction grating to evaluate the emission intensity at different wavelengths. The radiant intensity was compared with the radiant intensity of the light source by spectrometer software, and the whiteness and yellowness (B) of the sample were recorded. Higher whiteness represents whiter fibers, and lower yellowness represents less yellow fibers. Therefore, both are preferred.

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (81)指定国ＥＰ(ＡＴ，ＢＥ，ＣＨ，ＤＥ，ＤＫ，ＥＳ，ＦＩ，ＦＲ，ＧＢ，ＧＲ，ＩＥ，ＩＴ，ＬＵ，ＭＣ，ＮＬ，ＰＴ，ＳＥ)，ＯＡ(ＢＦ，ＢＪ，ＣＦ，ＣＧ，ＣＩ，ＣＭ，ＧＡ，ＧＮ，ＭＬ，ＭＲ，ＮＥ，ＳＮ，ＴＤ，ＴＧ)，ＡＰ(ＫＥ，ＬＳ，ＭＷ，ＳＤ，ＳＺ，ＵＧ)，ＵＡ(ＡＭ，ＡＺ，ＢＹ，ＫＧ，ＫＺ，ＭＤ，ＲＵ，ＴＪ，ＴＭ)，ＡＬ，ＡＭ，ＡＴ，ＡＵ，ＡＺ，ＢＡ，ＢＢ，ＢＧ，ＢＲ，ＢＹ，ＣＡ，ＣＨ，ＣＮ，ＣＵ，ＣＺ，ＤＥ，ＤＫ，ＥＥ，ＥＳ，ＦＩ，ＧＢ，ＧＥ，ＨＵ，ＩＬ，ＩＳ，ＪＰ，ＫＥ，ＫＧ，ＫＰ，ＫＲ，ＫＺ，ＬＣ，ＬＫ，ＬＲ，ＬＳ，ＬＴ，ＬＵ，ＬＶ，ＭＤ，ＭＧ，ＭＫ，ＭＮ，ＭＷ，ＭＸ，ＮＯ，ＮＺ，ＰＬ，ＰＴ，ＲＯ，ＲＵ，ＳＤ，ＳＥ，ＳＧ，ＳＩ，ＳＫ，ＴＪ，ＴＭ，ＴＲ，ＴＴ，ＵＡ，ＵＧ，ＵＳ，ＵＺ，ＶＮ (72)発明者タイラー，スーザンジャネットイギリス国，コベントリーシーブイ２５イーエス，ウィケン，ハイドロード 29 (72)発明者ホワイト，パトリックアーサーイギリス国，リーセスターシャーエルイー10 ３ビーピー，シャーンフォード，パークビュー 51────────────────────────────────────────────────── ─── Continuation of front page (81) Designated countries EP (AT, BE, CH, DE, DK, ES, FI, FR, GB, GR, IE, IT, L U, MC, NL, PT, SE), OA (BF, BJ, CF) , CG, CI, CM, GA, GN, ML, MR, NE, SN, TD, TG), AP (KE, LS, MW, SD, S Z, UG), UA (AM, AZ, BY, KG, KZ, MD , RU, TJ, TM), AL, AM, AT, AU, AZ , BA, BB, BG, BR, BY, CA, CH, CN, CU, CZ, DE, DK, EE, ES, FI, GB, G E, HU, IL, IS, JP, KE, KG, KP, KR , KZ, LC, LK, LR, LS, LT, LU, LV, MD, MG, MK, MN, MW, MX, NO, NZ, P L, PT, RO, RU, SD, SE, SG, SI, SK , TJ, TM, TR, TT, UA, UG, US, UZ, VN (72) Inventor Tyler, Susan Janet Coventry Seabuoy 2 UK 5 IES, Wicken, Hyde Road 29 (72) Inventor White, Patrick Arthur Leicestershire Ellie, United Kingdom -10 3 Beep, Sharnford, PA Work view 51

Claims

[Claims] 1. A method of manufacturing an extruded liocell product, (1) A cellulose solution of an organic solvent is extruded through a die, and thereby extruded. Manufacturing a product; (2) passing the long object through a bath containing at least one water, Reconstituted cellulose that has had its agent removed, and thus never been dried Producing a soot body; (3) As a characteristic process, the reconstituted product that has never been dried Alkali metal hydroxide containing 0.20 to 3.85% by weight of hydroxide ion Applying an aqueous solution of a compound; (4) washing the reconstituted cellulosic body and then alkali metal hydroxide Removing objects; and (5) drying the reconstituted cellulosic body, thereby producing an extruded lyocell; Forming an article; In this order. 2. The alkali metal hydroxide is sodium hydroxide. The method of claim 1. 3. Of alkali metal hydroxide aqueous solution applied to reconstituted cellulose bodies The method according to claim 1, wherein the temperature is 0 to 60 ° C. 4. 4. Of alkali metal hydroxide aqueous solution applied to reconstituted cellulose bodies 4. The method according to claim 3, wherein the temperature is between 25 and 60C. 5. The aqueous alkali metal hydroxide solution further comprises a surfactant wetting agent The method according to any one of claims 1 to 4, wherein 6. Said aqueous solution of an alkali metal hydroxide has been applied Steaming a reconstituted cellulose body that has not been dried (3a) The method according to claim 1, further comprising between step (3) and step (4). Item 2. The method according to item 1. 7. The steaming step (3a) is performed at a temperature in the range of 100 to 120 ° C. for 1 to 30 minutes. 7. The method of claim 6, wherein: 8. The washing step (4) comprises an aqueous acidic wash, whereby the lyocell extruded 8. The method according to claim 1, wherein the pH of the product is neutral or slightly acidic. Or the method of claim 1. 9. The organic solvent is aqueous N-methylmorpholine N-oxide. A method according to any one of claims 1 to 8. Ten. The extruded lyocell product is in the form of a fiber or film Item 10. The method according to any one of Items 1 to 9.