JP2000301601A - 熱可塑性樹脂管の曲げ加工方法 - Google Patents
熱可塑性樹脂管の曲げ加工方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 熱可塑性樹脂管表面の劣化を抑え、効率良く
管の加熱を行う管の曲げ加工が可能となり、且つ、生産
性が高く、設備費が従来より低減できる熱可塑性樹脂管
の曲げ加工方法を提供する。 【解決手段】 熱可塑性樹脂管を密閉容器に入れ、前記
密閉容器に加圧蒸気を注入して前記熱可塑性樹脂管を加
熱軟化させる工程と、前記熱可塑性樹脂管を前記密閉容
器から取り出し、この熱可塑性樹脂管を上下に分割され
た曲げ加工用の割金型の一端受け口から他端受け口まで
圧入する工程と、前記熱可塑性樹脂管を冷却させて前記
割金型から取り出す工程により、前記割金型の曲げ形状
に沿わせて熱可塑性樹脂管の曲げ加工を行う。
管の加熱を行う管の曲げ加工が可能となり、且つ、生産
性が高く、設備費が従来より低減できる熱可塑性樹脂管
の曲げ加工方法を提供する。 【解決手段】 熱可塑性樹脂管を密閉容器に入れ、前記
密閉容器に加圧蒸気を注入して前記熱可塑性樹脂管を加
熱軟化させる工程と、前記熱可塑性樹脂管を前記密閉容
器から取り出し、この熱可塑性樹脂管を上下に分割され
た曲げ加工用の割金型の一端受け口から他端受け口まで
圧入する工程と、前記熱可塑性樹脂管を冷却させて前記
割金型から取り出す工程により、前記割金型の曲げ形状
に沿わせて熱可塑性樹脂管の曲げ加工を行う。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、熱可塑性樹脂管の
曲げ加工方法に関するものである。
曲げ加工方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、熱可塑性樹脂管を曲げて曲管を製
造する方法として、例えば、図５に記載された様なもの
がある（特公昭５８−１８８９０号公報参照）。これ
は、熱可塑性樹脂管Ｐの両端部に密栓Ｃ１とＣ２を嵌入
させ、下部密栓Ｃ２の通路Ｌより熱可塑性樹脂管Ｐ内に
加熱油を注入し、この加熱油で熱可塑性樹脂管Ｐ内を充
填した後、両密栓Ｃ１、Ｃ２ともその通路Ｌを封止す
る。
造する方法として、例えば、図５に記載された様なもの
がある（特公昭５８−１８８９０号公報参照）。これ
は、熱可塑性樹脂管Ｐの両端部に密栓Ｃ１とＣ２を嵌入
させ、下部密栓Ｃ２の通路Ｌより熱可塑性樹脂管Ｐ内に
加熱油を注入し、この加熱油で熱可塑性樹脂管Ｐ内を充
填した後、両密栓Ｃ１、Ｃ２ともその通路Ｌを封止す
る。
【０００３】次いで、チャックＭ１、Ｍ２を適宜の牽引
手段により引張り、熱可塑性樹脂管Ｐに管軸方向に張力
を加えた状態で、熱可塑性樹脂管Ｐを曲げ成形用型Ｂ１
に沿って曲げ変形させる。
手段により引張り、熱可塑性樹脂管Ｐに管軸方向に張力
を加えた状態で、熱可塑性樹脂管Ｐを曲げ成形用型Ｂ１
に沿って曲げ変形させる。
【０００４】その後、覆い型Ｂ２で曲げ成形用型Ｂ１を
閉成し、密栓Ｃ２の通路Ｌを開放して加熱油を排出する
と共に、他方の密栓Ｃ１の通路Ｌを開放し、加熱油が排
出された熱可塑性樹脂管Ｐ内に冷却用空気を注入する。
この場合、熱可塑性樹脂管Ｐ内は外気と連通され、無加
圧状態とされる。また、加熱された流体が冷却空気と交
換されるため、熱可塑性樹脂管Ｐは迅速に冷却固化され
る。
閉成し、密栓Ｃ２の通路Ｌを開放して加熱油を排出する
と共に、他方の密栓Ｃ１の通路Ｌを開放し、加熱油が排
出された熱可塑性樹脂管Ｐ内に冷却用空気を注入する。
この場合、熱可塑性樹脂管Ｐ内は外気と連通され、無加
圧状態とされる。また、加熱された流体が冷却空気と交
換されるため、熱可塑性樹脂管Ｐは迅速に冷却固化され
る。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、この様
な従来のものにあっては、熱可塑性樹脂管内に注入した
加熱油（例えばトリエチレングリコール）が長時間存在
すると、熱可塑性樹脂管内壁から浸透して、熱可塑性樹
脂を劣化させてしまう問題がある。特に加熱油により曲
げ加工を施したポリエチレン製のプラスチック管を水道
配管に使用すると塩素アタックを受け、耐塩素水性が低
下してしまう。加熱油などの液体を熱可塑性樹脂管に注
入し、用済み後に熱可塑性樹脂管内に充満させた液体を
排出させるには作業が煩雑になり時間を要するため、熱
可塑性樹脂管を加熱させるために液体を利用すること
は、熱可塑性樹脂管の密封性能の信頼性や、設備費が高
くつき、製造タクトの短縮化を阻む要因になって生産性
が低い問題がある。
な従来のものにあっては、熱可塑性樹脂管内に注入した
加熱油（例えばトリエチレングリコール）が長時間存在
すると、熱可塑性樹脂管内壁から浸透して、熱可塑性樹
脂を劣化させてしまう問題がある。特に加熱油により曲
げ加工を施したポリエチレン製のプラスチック管を水道
配管に使用すると塩素アタックを受け、耐塩素水性が低
下してしまう。加熱油などの液体を熱可塑性樹脂管に注
入し、用済み後に熱可塑性樹脂管内に充満させた液体を
排出させるには作業が煩雑になり時間を要するため、熱
可塑性樹脂管を加熱させるために液体を利用すること
は、熱可塑性樹脂管の密封性能の信頼性や、設備費が高
くつき、製造タクトの短縮化を阻む要因になって生産性
が低い問題がある。
【０００６】また、熱可塑性樹脂管を加熱する方法とし
ては、加熱油の代わりに加熱した空気を熱可塑性樹脂管
に封入する方法や、高温湯槽に所定時間浸す方法や、ヒ
ータなどの加熱手段を使用して曲げ加工を施したい熱可
塑性樹脂管の一部分を直接加熱する方法や、加熱オーブ
ンの中に熱可塑性樹脂管を入れる方法がある。しかし、
何れも空気を介して加熱すると空気から熱可塑性樹脂管
への熱伝達率が小さいため、所望の温度まで熱可塑性樹
脂管を加熱するには時間を要するという問題がある。
ては、加熱油の代わりに加熱した空気を熱可塑性樹脂管
に封入する方法や、高温湯槽に所定時間浸す方法や、ヒ
ータなどの加熱手段を使用して曲げ加工を施したい熱可
塑性樹脂管の一部分を直接加熱する方法や、加熱オーブ
ンの中に熱可塑性樹脂管を入れる方法がある。しかし、
何れも空気を介して加熱すると空気から熱可塑性樹脂管
への熱伝達率が小さいため、所望の温度まで熱可塑性樹
脂管を加熱するには時間を要するという問題がある。
【０００７】そこで本発明では、上記のような問題点に
着眼してなされたものであり、その目的とするところ
は、これらの問題点を解消し、熱可塑性樹脂管表面の劣
化を抑え、効率良く管の加熱を行う管の曲げ加工が可能
となり、且つ、生産性が高く、設備費が従来より低減で
きる熱可塑性樹脂管の曲げ加工方法を提供するものであ
る。また本発明は管継手部分で容易に曲げることのでき
る接続構造の管継手本体を提供することも目的としてい
る。
着眼してなされたものであり、その目的とするところ
は、これらの問題点を解消し、熱可塑性樹脂管表面の劣
化を抑え、効率良く管の加熱を行う管の曲げ加工が可能
となり、且つ、生産性が高く、設備費が従来より低減で
きる熱可塑性樹脂管の曲げ加工方法を提供するものであ
る。また本発明は管継手部分で容易に曲げることのでき
る接続構造の管継手本体を提供することも目的としてい
る。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明の熱可塑性樹脂管
の曲げ加工方法は、熱可塑性樹脂管を密閉容器に入れ、
前記密閉容器に加圧蒸気で前記熱可塑性樹脂管を加熱軟
化させる工程と、前記熱可塑性樹脂管を前記密閉容器か
ら取り出し、この熱可塑性樹脂管を上下に分割された曲
げ加工用の割金型の一端受け口から他端受け口まで圧入
する工程と、前記熱可塑性樹脂管を冷却させて前記割金
型から取り出す工程により、前記割金型の曲げ形状に沿
わせて曲げ加工を行うことを特徴とする。
の曲げ加工方法は、熱可塑性樹脂管を密閉容器に入れ、
前記密閉容器に加圧蒸気で前記熱可塑性樹脂管を加熱軟
化させる工程と、前記熱可塑性樹脂管を前記密閉容器か
ら取り出し、この熱可塑性樹脂管を上下に分割された曲
げ加工用の割金型の一端受け口から他端受け口まで圧入
する工程と、前記熱可塑性樹脂管を冷却させて前記割金
型から取り出す工程により、前記割金型の曲げ形状に沿
わせて曲げ加工を行うことを特徴とする。
【０００９】また本発明の熱可塑性樹脂管の曲げ加工方
法は、前記加熱軟化させる工程において、熱可塑性樹脂
の融点よりも２〜３０℃低い温度まで前記熱可塑性樹脂
管を加熱することが好ましい。
法は、前記加熱軟化させる工程において、熱可塑性樹脂
の融点よりも２〜３０℃低い温度まで前記熱可塑性樹脂
管を加熱することが好ましい。
【００１０】また本発明の熱可塑性樹脂管の曲げ加工方
法は、前記熱可塑性樹脂管を前記割金型の一端受け口か
ら他端受け口まで圧入する工程の後、両端が密封された
前記熱可塑性樹脂管の内部に圧力空気を供給して熱可塑
性樹脂管を割金型の内壁に密着させる工程を行うが好ま
しい。
法は、前記熱可塑性樹脂管を前記割金型の一端受け口か
ら他端受け口まで圧入する工程の後、両端が密封された
前記熱可塑性樹脂管の内部に圧力空気を供給して熱可塑
性樹脂管を割金型の内壁に密着させる工程を行うが好ま
しい。
【００１１】
【発明の実施の形態】以下図面を参照しながら本発明を
詳細に説明する。図１〜２は本発明の熱可塑性樹脂管を
加熱軟化させる工程における加熱装置の説明図で、図３
〜４は本発明の熱可塑性樹脂管の曲げ加工装置の説明図
である。
詳細に説明する。図１〜２は本発明の熱可塑性樹脂管を
加熱軟化させる工程における加熱装置の説明図で、図３
〜４は本発明の熱可塑性樹脂管の曲げ加工装置の説明図
である。
【００１２】熱可塑性樹脂管Ｐを曲げ加工して曲がり管
を製造する場合には、まず、熱可塑性樹脂管Ｐを加熱に
より軟化させる。図１に示す様に熱可塑性樹脂の直管Ｐ
を所望寸法に切断したものを密閉容器１の中に入れて油
圧シリンダー２で蓋３を加圧密閉し、加圧蒸気を弁４か
ら注入して密閉容器１内部を加熱していく。具体的に
は、凡そ２〜５℃／分の昇温速度で熱可塑性樹脂の融点
よりも２〜３０℃低い温度まで加熱する。例えばポリエ
チレン樹脂の場合であれば、約１２６℃まで加熱し、適
宜保持時間を置いた後、減圧していく。尚、融点より３
０℃低い温度よりもさらに低い温度であれば、加熱軟化
が十分に行われず熱可塑性樹脂管が硬くて曲げ加工が困
難となる。一方、融点より２℃低い温度より高い温度で
あれば、加熱軟化が進み過ぎて却って曲げ加工がやり辛
く、また熱可塑性樹脂管表面層が溶融し、表面性状が粗
くなり、製品の品質を満足できなくなる。
を製造する場合には、まず、熱可塑性樹脂管Ｐを加熱に
より軟化させる。図１に示す様に熱可塑性樹脂の直管Ｐ
を所望寸法に切断したものを密閉容器１の中に入れて油
圧シリンダー２で蓋３を加圧密閉し、加圧蒸気を弁４か
ら注入して密閉容器１内部を加熱していく。具体的に
は、凡そ２〜５℃／分の昇温速度で熱可塑性樹脂の融点
よりも２〜３０℃低い温度まで加熱する。例えばポリエ
チレン樹脂の場合であれば、約１２６℃まで加熱し、適
宜保持時間を置いた後、減圧していく。尚、融点より３
０℃低い温度よりもさらに低い温度であれば、加熱軟化
が十分に行われず熱可塑性樹脂管が硬くて曲げ加工が困
難となる。一方、融点より２℃低い温度より高い温度で
あれば、加熱軟化が進み過ぎて却って曲げ加工がやり辛
く、また熱可塑性樹脂管表面層が溶融し、表面性状が粗
くなり、製品の品質を満足できなくなる。
【００１３】ここで例えば、口径が２００ｍｍ、長さが
６００ｍｍのポリエチレン樹脂製管を曲げ加工する場合
について述べると、温風ヒータを使用して約１２６℃ま
で加熱する時間が約５〜６時間必要であるのに対して、
密閉容器に加圧水蒸気を注入する方法であれば、上述の
通り昇温速度が速く、且つ蒸気の比熱が空気の比熱より
も大きいため、結果的に加熱に要する時間が２０〜６０
分と短くて済む。
６００ｍｍのポリエチレン樹脂製管を曲げ加工する場合
について述べると、温風ヒータを使用して約１２６℃ま
で加熱する時間が約５〜６時間必要であるのに対して、
密閉容器に加圧水蒸気を注入する方法であれば、上述の
通り昇温速度が速く、且つ蒸気の比熱が空気の比熱より
も大きいため、結果的に加熱に要する時間が２０〜６０
分と短くて済む。
【００１４】また熱可塑性樹脂管を加熱軟化させる他の
実施例として図２がある。密閉容器１の中に予めある程
度の水位まで水を入れ、水の中には加熱用のヒーター５
が設置されている。水の上には台座を介して熱可塑性樹
脂管Ｐが載せられ、チャック６を介して蓋３により密閉
容器１が密閉されている。ヒーター５を通電することに
より水蒸気が発生し、熱可塑性樹脂管Ｐは加熱される。
密閉容器１には、温度センサ７、圧力センサ８と電磁弁
９が設置され、これらは制御器１０を介して電気的に接
続されている。制御器１０は温度センサ７により密閉容
器１内部の温度をモニターしており、上限温度に達すれ
ば電磁弁９を開にして密閉容器１内部の圧力を開放し、
密閉容器１内部の温度を調整する。例えば、ポリエチレ
ン樹脂製管の場合、１０５℃の上限温度に達すれば電磁
弁９を開にして、その結果、密閉容器１内部の温度を約
１２６℃に調整することになる。
実施例として図２がある。密閉容器１の中に予めある程
度の水位まで水を入れ、水の中には加熱用のヒーター５
が設置されている。水の上には台座を介して熱可塑性樹
脂管Ｐが載せられ、チャック６を介して蓋３により密閉
容器１が密閉されている。ヒーター５を通電することに
より水蒸気が発生し、熱可塑性樹脂管Ｐは加熱される。
密閉容器１には、温度センサ７、圧力センサ８と電磁弁
９が設置され、これらは制御器１０を介して電気的に接
続されている。制御器１０は温度センサ７により密閉容
器１内部の温度をモニターしており、上限温度に達すれ
ば電磁弁９を開にして密閉容器１内部の圧力を開放し、
密閉容器１内部の温度を調整する。例えば、ポリエチレ
ン樹脂製管の場合、１０５℃の上限温度に達すれば電磁
弁９を開にして、その結果、密閉容器１内部の温度を約
１２６℃に調整することになる。
【００１５】次に加熱軟化させた熱可塑性樹脂管Ｐを密
閉容器１から取り出し、この熱可塑性樹脂管Ｐを左右に
分割された曲げ加工用の割金型１１に挿入設置すると共
に、熱可塑性樹脂管Ｐの一端には押圧曲げ加工を行う押
圧具１２を嵌着する。その押圧具１２には押圧用のシリ
ンダー１３が連結されている。
閉容器１から取り出し、この熱可塑性樹脂管Ｐを左右に
分割された曲げ加工用の割金型１１に挿入設置すると共
に、熱可塑性樹脂管Ｐの一端には押圧曲げ加工を行う押
圧具１２を嵌着する。その押圧具１２には押圧用のシリ
ンダー１３が連結されている。
【００１６】上述した構成において、図３に示す様に、
シリンダー１３を作動させて押圧具１２を熱可塑性樹脂
管Ｐの軸線方向に押圧する。すると割金型１１の曲面に
沿って熱可塑性樹脂管Ｐが変形していき、最終的には図
４に示す様に、熱可塑性樹脂管Ｐの他端部が反対側の押
圧具１２′に嵌着され、押圧具１２、１２′と熱可塑性
樹脂管Ｐの内面とはＯリング１４、１４′でシールさ
れ、熱可塑性樹脂管Ｐは密閉状態となる。その後、弁１
５を開いて圧力空気を熱可塑性樹脂管Ｐの内部に送り込
み且つ割金型１１の型締めを行うことにより、熱可塑性
樹脂管Ｐを割金型１１の内面に圧接させて曲がり管とし
ての形状を整える。
シリンダー１３を作動させて押圧具１２を熱可塑性樹脂
管Ｐの軸線方向に押圧する。すると割金型１１の曲面に
沿って熱可塑性樹脂管Ｐが変形していき、最終的には図
４に示す様に、熱可塑性樹脂管Ｐの他端部が反対側の押
圧具１２′に嵌着され、押圧具１２、１２′と熱可塑性
樹脂管Ｐの内面とはＯリング１４、１４′でシールさ
れ、熱可塑性樹脂管Ｐは密閉状態となる。その後、弁１
５を開いて圧力空気を熱可塑性樹脂管Ｐの内部に送り込
み且つ割金型１１の型締めを行うことにより、熱可塑性
樹脂管Ｐを割金型１１の内面に圧接させて曲がり管とし
ての形状を整える。
【００１７】熱可塑性樹脂管Ｐに送り込む圧力空気の加
圧は、補助的なものであり、比較的低圧でよいので、加
圧装置（図示せず）は小規模のもので済ませることが可
能である。
圧は、補助的なものであり、比較的低圧でよいので、加
圧装置（図示せず）は小規模のもので済ませることが可
能である。
【００１８】次に割金型内に冷却水を通水するなどして
熱可塑性樹脂管Ｐを冷却し、熱可塑性樹脂管Ｐが固化し
たら、熱可塑性樹脂管Ｐ内の圧力空気を弁１６を開いて
排出すると共に、割金型１１を開いて熱可塑性樹脂管Ｐ
を取り出す。以上の作業により熱可塑性樹脂管Ｐを曲げ
加工して曲がり管を製造することができる。
熱可塑性樹脂管Ｐを冷却し、熱可塑性樹脂管Ｐが固化し
たら、熱可塑性樹脂管Ｐ内の圧力空気を弁１６を開いて
排出すると共に、割金型１１を開いて熱可塑性樹脂管Ｐ
を取り出す。以上の作業により熱可塑性樹脂管Ｐを曲げ
加工して曲がり管を製造することができる。
【００１９】以上、本発明の実施例を図面により詳述し
てきたが、具体的な構成はこの実施例に限られるもので
はなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲における設計変
更等があっても本発明に含まれる。例えば、実施例で
は、熱可塑性樹脂管に圧力空気を投入して割金型内面に
圧接させたが、ゴムチューブやゴム製可撓性芯材や砂を
充填物として使用し、熱可塑性樹脂管の内面に圧力をか
ける様にしてもよい。
てきたが、具体的な構成はこの実施例に限られるもので
はなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲における設計変
更等があっても本発明に含まれる。例えば、実施例で
は、熱可塑性樹脂管に圧力空気を投入して割金型内面に
圧接させたが、ゴムチューブやゴム製可撓性芯材や砂を
充填物として使用し、熱可塑性樹脂管の内面に圧力をか
ける様にしてもよい。
【００２０】
【発明の効果】以上詳しく説明した様に、本発明による
熱可塑性樹脂管の曲げ加工方法では、トリエチレングリ
コールなどの加熱油を使用することがないため、熱可塑
性樹脂管表面から加熱油が侵入することがなく、結果的
に熱可塑性樹脂の劣化をさせることが少なく、また加熱
油を熱可塑性樹脂管に注入し用済み後に排出する様な取
扱いが煩雑な設備を使用する必要がない。さらに熱可塑
性樹脂管を加熱するに当たり、加圧蒸気を使用するた
め、加圧蒸気から熱可塑性樹脂管への熱伝達率が空気に
比べて大きいため、加熱時間に要する時間を短縮可能と
なり、延いては生産性の向上および設備費の低減に繋が
る。
熱可塑性樹脂管の曲げ加工方法では、トリエチレングリ
コールなどの加熱油を使用することがないため、熱可塑
性樹脂管表面から加熱油が侵入することがなく、結果的
に熱可塑性樹脂の劣化をさせることが少なく、また加熱
油を熱可塑性樹脂管に注入し用済み後に排出する様な取
扱いが煩雑な設備を使用する必要がない。さらに熱可塑
性樹脂管を加熱するに当たり、加圧蒸気を使用するた
め、加圧蒸気から熱可塑性樹脂管への熱伝達率が空気に
比べて大きいため、加熱時間に要する時間を短縮可能と
なり、延いては生産性の向上および設備費の低減に繋が
る。
【図１】実施例の熱可塑性樹脂管を加圧蒸気で加熱する
密閉容器の断面図である。
密閉容器の断面図である。
【図２】他の実施例の熱可塑性樹脂管を加圧蒸気で加熱
する密閉容器の断面図である。
する密閉容器の断面図である。
【図３】実施例の熱可塑性樹脂管の曲げ加工方法を説明
するための曲げ加工前の断面図である。
するための曲げ加工前の断面図である。
【図４】実施例の熱可塑性樹脂管の曲げ加工方法を説明
するための曲げ加工後の断面図である。
するための曲げ加工後の断面図である。
【図５】従来例を示す図である。
Ｐ 熱可塑性樹脂管 Ｃ１、Ｃ２ 密栓 Ｌ 通路 Ｍ１、Ｍ２ チャック Ｂ１ 曲げ成形用型 Ｂ２ 覆い型 １ 密閉容器 ２ 油圧シリンダー ３ 蓋 ４、１５、１６ 弁 ５ ヒーター ６ チャック ７ 温度センサ ８ 圧力センサ ９ 電磁弁 １０ 制御器 １１ 割金型 １２、１２′ 押圧具 １３ シリンダー １４、１４′ Ｏリング
Claims (3)
- 【請求項１】 熱可塑性樹脂管を密閉容器に入れ、前記
密閉容器に加圧蒸気で前記熱可塑性樹脂管を加熱軟化さ
せる工程と、前記熱可塑性樹脂管を前記密閉容器から取
り出し、この熱可塑性樹脂管を上下に分割された曲げ加
工用の割金型の一端受け口から他端受け口まで圧入する
工程と、前記熱可塑性樹脂管を冷却させて前記割金型か
ら取り出す工程により、前記割金型の曲げ形状に沿わせ
て曲げ加工を行うことを特徴とする熱可塑性樹脂管の曲
げ加工方法。 - 【請求項２】 前記加熱軟化させる工程において、熱可
塑性樹脂の融点よりも２〜３０℃低い温度まで前記熱可
塑性樹脂管を加熱することを特徴とする請求項１記載の
熱可塑性樹脂管の曲げ加工方法。 - 【請求項３】 前記熱可塑性樹脂管を前記割金型の一端
受け口から他端受け口まで圧入する工程の後、両端が密
封された前記熱可塑性樹脂管の内部に圧力空気を供給し
て熱可塑性樹脂管を割金型の内壁に密着させる工程を行
うことを特徴とする請求項１あるいは２記載の熱可塑性
樹脂管の曲げ加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11456699A JP2000301601A (ja) | 1999-04-22 | 1999-04-22 | 熱可塑性樹脂管の曲げ加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11456699A JP2000301601A (ja) | 1999-04-22 | 1999-04-22 | 熱可塑性樹脂管の曲げ加工方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000301601A true JP2000301601A (ja) | 2000-10-31 |
Family
ID=14641033
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11456699A Pending JP2000301601A (ja) | 1999-04-22 | 1999-04-22 | 熱可塑性樹脂管の曲げ加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000301601A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010208043A (ja) * | 2009-03-06 | 2010-09-24 | Magx Co Ltd | 掲示ボード、掲示ボード磁着用のマグネット枠及び掲示ボードに対するマグネット枠の取付け方法 |
| CN105764670A (zh) * | 2013-09-04 | 2016-07-13 | Admc控股有限责任公司 | 热成型弯折管的设备 |
-
1999
- 1999-04-22 JP JP11456699A patent/JP2000301601A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010208043A (ja) * | 2009-03-06 | 2010-09-24 | Magx Co Ltd | 掲示ボード、掲示ボード磁着用のマグネット枠及び掲示ボードに対するマグネット枠の取付け方法 |
| CN105764670A (zh) * | 2013-09-04 | 2016-07-13 | Admc控股有限责任公司 | 热成型弯折管的设备 |
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