JP2000235604A

JP2000235604A - 生産計画立案装置

Info

Publication number: JP2000235604A
Application number: JP11037399A
Authority: JP
Inventors: Takeshi Ono; 剛小野
Original assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Current assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Priority date: 1999-02-16
Filing date: 1999-02-16
Publication date: 2000-08-29

Abstract

(57)【要約】【課題】代理店から小売店への売上情報等を加味する
ことにより、市場の荷動きを正確に反映させた最適生産
量の計算を可能とする。【解決手段】製造元から１又は複数の代理店を経て小
売店に製品が順次出荷される流通システムに適用される
生産計画立案装置であって、１又は複数の代理店から小
売店に対して出荷された出荷量情報を受信する受信部１
１と、受信した出荷量情報を格納するデータベース１２
と、このデータベース１２に蓄積された出荷量情報と、
予め設定された製造元での発注点とに基づいて最適生産
量を計算する計算部１３とを備え、計算部１３は、製造
元での在庫量が発注点以下になったとき、その時点から
所定期間前までの間に１又は複数の代理店から出荷され
た出荷量の合計を最適生産量として計算する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、製造元から１又は
複数の代理店を経て小売店に製品が順次出荷される流通
システムに適用される、見込み生産方式による生産計画
立案装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来の見込み生産における生産計画立案
方法では、いわゆる発注点方式によって品番ごとに生産
量を決定することが多い。つまり、品番ごとに発注点及
び補充点を予め設定しておき、対象品番の在庫量が発注
点を下回ったとき、補充点まで在庫量が達するように生
産量を決定する、という方法である。

【０００３】しかし、この方法では、品切れをなくすた
めに、需要の変動（バラツキ）を考慮して発注点と補充
点とを高めに設定する必要がある。一般的に、発注点と
補充点とを高めに設定すると、品切れの発生する確率は
下がるが、平均在庫量は多くなり、在庫回転率が低下す
ることになる。

【０００４】一方、製造元では、在庫をできるだけ少な
くしたいので、発注点と補充点とは論理式で導き出され
る値より低めに設定する傾向にある。例えば、特開平５
−２８１７２号公報に記載の適正在庫量算出装置では、
生産割り当て回数を１回増加することによるランニング
在庫量の変化に基づき、最も在庫削減効果の大きい品目
に生産回数を割り当てて各品目ごとの年間生産回数を算
出し、この算出した各品目ごとの年間生産回数に基づい
て、各品目ごとに、生産発注時の在庫量を示す発注点
と、在庫量の上限を示す補充点とを算出することによ
り、在庫量を極小化した発注点と補充点とを設定するよ
うになっている（これを従来技術１という）。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
従来技術１の方法によって発注点と補充点とを設定して
も、設定時の見込みより需要が多くなると品切れにつな
がり、ＣＳ低下や機会損失といった形の悪影響が現れる
といった問題があった。そのため、品切れが発生した品
番は発注点と補充点との再設定をすることになる。一
方、設定時の見込みより需要が少ない場合は過剰在庫と
なるため、同様に発注点と補充点との再設定が必要にな
る。

【０００６】このように、適正な在庫を確保しつつ品切
れを起こさないためには、個々の品番の需要の変動をこ
まめにチェックし、再設定を繰り返す必要があった。ま
た、品番が多くなってくると、管理工数上の問題も無視
しがたいものとなる。

【０００７】しかも、上記の従来技術１も含め、従来の
生産計画立案方法において、発注点と補充点との設定を
行うための基礎データとして使われるのは、工場内の情
報、例えば在庫量、販売計画、販売実績、顧客からの受
注等の情報であり、特に販売実績については、過去（昨
年、昨月）の実績が使われる。しかしながら、過去のこ
れらの情報では、ライフサイクルの短い製品において
は、現状の市場の荷動きを正確に反映することが難し
く、設定値を決定する際に予測的要素が大きくなるた
め、設定者の経験と勘とによる部分が多くなるといった
問題があった。

【０００８】本発明はこのような問題点を解決すべく創
案されたものであって、その目的は、在庫量、販売計
画、販売実績、顧客からの受注等の情報だけでなく、代
理店から小売店への売上情報等を加味することにより、
市場の荷動きを正確に反映させた最適生産量の設定が可
能な生産計画立案装置を提供することにある。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するた
め、請求項１に記載の発明は、製造元から１又は複数の
代理店を経て小売店に製品が順次出荷される流通システ
ムに適用される生産計画立案装置であって、１又は複数
の代理店から小売店に対して出荷された出荷量情報を受
信する受信手段と、受信した出荷量情報をデータベース
として格納する格納手段と、このデータベースに蓄積さ
れた出荷量情報と、予め設定された製造元での発注点と
に基づいて最適生産量を計算する計算手段とを備え、前
記計算手段は、製造元での在庫量が前記発注点以下にな
ったとき、その時点から所定期間前までの間に前記１又
は複数の代理店から出荷された出荷量の合計を最適生産
量として計算することを特徴としている。すなわち、見
込み生産方式における従来の補充点を、製造元での在庫
量が発注点以下になったとき、その時点から所定期間前
までの間に代理店から出荷された出荷量の合計量とし
て、その都度計算することにより、市場の荷動きを正確
に反映させた最適生産量の計算が可能となるものであ
る。

【００１０】また、請求項２に記載の発明は、製造元か
ら１又は複数の代理店を経て小売店に製品が順次出荷さ
れる流通システムに適用される生産計画立案装置であっ
て、１又は複数の代理店から小売店に対して出荷された
出荷量情報とそのときの１又は複数の代理店の在庫量情
報とを受信する受信手段と、受信した出荷量情報及び在
庫量情報をデータベースとして格納する格納手段と、こ
のデータベースに蓄積された出荷量情報及び在庫量情報
と、予め設定された製造元での発注点とに基づいて最適
生産量を計算する計算手段とを備え、前記計算手段は、
前記１又は複数の代理店での在庫量と前記製造元での在
庫量との合計量が前記発注点以下になったとき、その時
点から所定期間前までの間に前記１又は複数の代理店か
ら出荷された出荷量の合計を最適生産量として計算する
ことを特徴としている。すなわち、発注点との比較対象
となる在庫量を、１又は複数の代理店での在庫量と製造
元での在庫量との合計量（流通在庫量）として、流通全
体の在庫量の増減で判断するようにしているので、市場
の荷動きを正確に反映させた最適生産量の計算が可能と
なるものである。

【００１１】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態につい
て、図面を参照して説明する。

【００１２】図３は、本発明の生産計画立案装置が適用
される流通システムを概略的に示した説明図である。

【００１３】本発明の生産計画立案装置の適用対象とな
る製品の流通システムは、製造元であるメーカ（工場）
Ａから１又は複数の代理店Ｂ，Ｂ・・・に製品を出荷
し、各代理店Ｂ，Ｂ・・・から１又は複数の小売店Ｃ，
Ｃ・・・に製品を出荷し、各小売店Ｃ，Ｃ・・・を通じ
て一般消費者に製品が供給されるシステムとなってい
る。このような製品の流れを、図中実線の矢符で示す。
一方、製品のオーダの流れはこれと全く逆の流れとな
り、図中破線の矢符で示している。

【００１４】図２は、図３に示した流通システムを実現
するために構築された通信システムの一例を示してい
る。

【００１５】すなわち、小売店Ｃ，Ｃ・・・への売上情
報を代理店Ｂ，Ｂ・・・から受信するために、代理店
Ｂ，Ｂ・・・の端末機Ｂ１，Ｂ１・・・とメーカＡのホ
ストコンピュータＡ１とをＶＡＮ若しくは公衆回線等の
通信網Ｌで接続している。そして、メーカＡのホストコ
ンピュータＡ１に、本発明の生産計画立案装置１が接続
されている。

【００１６】図１は、生産計画立案装置１のシステム構
成を示す機能ブロック図である。この生産計画立案装置
１は、ホストコンピュータＡ１から代理店Ｂ，Ｂ・・・
の売上情報（ここでは出荷量情報）を受信する受信部１
１と、受信した出荷量情報を格納するデータ記憶部（デ
ータベース）１２と、このデータベース１２に蓄積され
た出荷量情報と予め設定されたメーカＡでの発注点とに
基づいて最適生産量を計算する計算部１３とを備えてい
る。

【００１７】代理店Ｂ，Ｂ・・・では、小売店Ｃ，Ｃ・
・・への売上情報（出荷量情報）を定期的にメーカＡに
送信する。送信するサイクルは、メーカＡの生産計画立
案装置１によって生産計画を立案するサイクル（例え
ば、３日サイクル等）に合わせることが望ましい。

【００１８】メーカＡでは、代理店Ｂ，Ｂ・・・から受
信した出荷量情報を、生産計画立案時に利用できる状態
でデータベース１２に蓄える。このときのデータの項目
は、例えば〔品番〕〔売上数量〕〔売上期間（開始
日）〕〔売上期間（終了日）〕〔代理店コード（名）〕
のようになる。計算部１３では、生産計画立案時に、デ
ータベース１２に記憶されたデータから、一定期間ごと
に品番別に出荷量（売上数量）を集計し、市場の荷動き
を判断した上で、最適生産量の計算を行う。

【００１９】この計算部１３での最適生産量の計算方法
について、以下に説明する。代理店Ｂ，Ｂ・・・は、小
売店Ｃ，Ｃ・・・からのオーダに基づいて製品を出荷
（売上）する。代理店Ｂ，Ｂ・・・は製品在庫を持って
オーダに対応している。そして、製品在庫がある一定量
（発注点）以下になると、メーカＡに対してオーダを送
信し、在庫補充を行う。代理店Ｂ，Ｂ・・・では、定期
的に小売店Ｃ，Ｃ・・・への出荷量情報（売上数量）を
集計して、メーカＡに送信する。

【００２０】ここで、メーカＡの工場の生産サイクルが
週２回（３日サイクル）であるとし、代理店Ｂ，Ｂ・・
・からメーカＡに対して出荷量情報（売上数量）を送信
するサイクルも３日サイクルと仮定する。また、代理店
Ｂ，Ｂ・・・からメーカＡへの発注も週２回（３日サイ
クル）と仮定する。また、代理店Ｂ，Ｂ・・・からメー
カＡに送信するデータ（ファイル）の形式は、上記した
データベース１２に蓄えられるときの項目通りである。

【００２１】例えば、○○○という代理店の８／３１〜
９／２の期間の出荷量情報（売上数量）が表１の場合、

【００２２】

【表１】

【００２３】メーカＡに送信される出荷量情報（数量情
報）は、表２のように集計される。

【００２４】

【表２】

【００２５】表２のように集計された出荷量情報（売上
数量）が、各代理店Ｂ，Ｂ・・・からメーカＡに対して
送信されてくる。メーカＡでは、これらの情報をデータ
ベース１２に格納し、生産計画立案時に使用する。その
際、昨年同時期の出荷量情報（売上数量）も参考にした
い場合もあるので、データベース１２の容量は２年分程
度あることが望ましい。

【００２６】各代理店Ｂ，Ｂ・・・では、自社の倉庫の
在庫を従来の発注点方式で管理し、メーカＡに対して発
注する。ここで、各代理店Ｂ，Ｂ・・・（以下では、各
代理店を○○○、△△△、◇◇◇の図記号で区別する）
のある品番の在庫推移は、表３〜表５のようになる。

【００２７】

【表３】

【００２８】

【表４】

【００２９】

【表５】

【００３０】各表の１行目の数字は３日間を１サイクル
としたサイクル番号、２行目の在庫量はその代理店での
在庫量、３行目の出荷量は小売店への出荷量（売上数
量）であり、これらの数値がメーカＡに対して売上情報
として送信される。また、４行目の発注量は発注ロジッ
クにより計算されたメーカＡに発注される量、５行目と
６行目はそれぞれ発注点と補充点の設定値である。

【００３１】また、代理店○○○の在庫推移である表３
及び代理店△△△の在庫推移である表４では、日々の需
要の変動として、通常期（サイクル番号１〜１０）の出
荷量を２０、低調期（サイクル番号１１〜２０）の出荷
量を１０、好調期（サイクル番号２１〜３０）の出荷量
を４０としている。また、代理店◇◇◇の在庫推移であ
る表５では、日々の需要の変動として、通常期（サイク
ル番号１〜１０）の出荷量を４０、低調期（サイクル番
号１１〜２０）の出荷量を２０、好調期（サイクル番号
２１〜３０）の出荷量を８０としている。すなわち、通
常期の各代理店〇〇〇、△△△、◇◇◇の出荷量の合計
は８０、低調期の各代理店〇〇〇、△△△、◇◇◇の出
荷量の合計は４０、好調期の各代理店〇〇〇、△△△、
◇◇◇の出荷量の合計は１６０となる。

【００３２】また、代理店△△△（表３）は、代理店○
○○（表４）と比較して、出荷量は同じ（２０）である
が、補充点の設定が違う（代理店○○○は１００、代理
店△△△は１５０）。また、代理店◇◇◇（表５）は、
前２者と比較して、出荷量が２倍の４０であり、発注点
と補充点の設定もそれぞれ違う（発注点＝１００、補充
点＝２００）。

【００３３】例えば、表３に示す代理店○○○の在庫推
移において、初期在庫量を１００とすると、サイクル番
号２での在庫量は、サイクル番号１での出荷量を引いて
８０となる。同様にしてサイクル番号３では６０、サイ
クル番号４では４０と推移する。しかし、サイクル番号
４での在庫量４０は発注点（５０）を下回っているの
で、この時点でメーカＡに対して発注することになる。
そのため、サイクル番号４では、補充点（１００）−在
庫量（４０）として発注量（６０）を計算する。発注さ
れた数量（６０）は、次のサイクル番号５で在庫量に加
えられる。ここでの在庫量８０は、４０＋６０−２０の
計算結果となっている。以後、同様にしてサイクル番号
３０までの在庫推移が計算されている。このような在庫
推移の計算は、代理店△△△の在庫推移（表４）及び代
理店◇◇◇の在庫推移（表５）についても同様である。

【００３４】次に、上記のような各代理店○○○、△△
△、◇◇◇での在庫推移を用いて、メーカＡ側で生産計
画を立案する場合の具体例を、従来の生産計画ロジック
（市場の荷動きを考慮しないロジック）と本実施の形態
の生産計画ロジックとに分けて、比較する形で以下に説
明する。

【００３５】まず、従来の生産計画ロジックについて説
明する。従来の生産計画ロジックによるメーカＡの在庫
推移は表６に示すようになる。

【００３６】

【表６】

【００３７】表６では、発注点を２５０、補充点を５５
０に設定している。また、表６の出荷量は、各代理店○
○○、△△△、◇◇◇からの発注量の合計になってい
る。例えば、サイクル番号３の出荷量１３０は、表５の
代理店◇◇◇のサイクル番号３における発注量に相当
し、サイクル番号４の出荷量１７０は、代理店○○○の
サイクル番号４の発注量６０と、代理店△△△のサイク
ル番号４の発注量１１０との合計に相当している。この
ような従来の生産計画ロジックでサイクル番号３０まで
の在庫推移を計算すると、サイクル番号２７で品切れが
発生し、５０不足してしまう。

【００３８】次に、本実施の形態の生産計画ロジックに
ついて説明する。本実施の形態の生産計画ロジックで
は、すでに説明したように、従来の固定的な補充点（５
５０）ではなく、新たに得られる最新の情報（各代理店
の出荷量情報）を使用して、その都度生産量を決定して
いる。本実施の形態の生産計画ロジックによるメーカＡ
の在庫推移を表７に示す。

【００３９】

【表７】

【００４０】表７では、在庫量が発注点（２５０）を下
回ると、直近４サイクル分の各代理店の出荷量の合計を
生産するようになっている。ここで、直近４サイクルと
いうのはパラメータであり、期待する生産回数に応じて
調整することが望ましい。具体的には、頻繁に生産した
い場合に小さく、逆に生産回数を減らしたい場合は大き
くする。

【００４１】表７の在庫推移では、サイクル番号４で在
庫量（１７０）が発注点（２５０）を下回ったので、こ
の時点で直近４サイクル（サイクル番号１〜４）分の各
代理店○○○、△△△、◇◇◇の出荷量の合計３２０
（＝８０＋８０＋８０＋８０）を生産することになる。
つまり、通常期であるサイクル番号１〜１０までの期間
は、在庫量が発注点を下回ったとき３２０を生産し、低
調期であるサイクル番号１１〜２０までの期間は、在庫
量が発注点を下回ったとき原則として１６０（＝４０＋
４０＋４０＋４０）を生産し、好調期であるサイクル番
号２１〜３０までの期間は、在庫量が発注点を下回った
とき原則として６４０（＝１６０＋１６０＋１６０＋１
６０）を生産することになる。ただし、サイクル番号２
３のように、直近４サイクルに低調期のサイクルである
サイクル番号２０が含まれる場合の生産量の計算は、４
０＋１６０＋１６０＋１６０＝５２０となる。

【００４２】このような本実施の形態の生産計画ロジッ
クでサイクル番号３０までの在庫推移を計算すると、従
来の生産計画ロジックでは発生していたサイクル番号２
７での品切れが、本実施の形態の生産計画ロジックでは
発生していないことが分かる。

【００４３】また、図４は、表６に示す従来の生産計画
ロジックの在庫推移と表７に示す本実施の形態の生産計
画ロジックの在庫推移とを折れ線グラフにして対比して
示した図である。この図４からも分かるように、本実施
の形態の生産計画ロジックでは、低調期（サイクル番号
１１〜２０）では在庫量が少なく、好調期（サイクル番
号２１〜３０）では在庫量が多くなり、品切れに対応し
ていることが分かる。

【００４４】また、図５は、従来の生産計画ロジックに
よる流通在庫（表６の流通在庫）と本実施の形態の生産
計画ロジックによる流通在庫（表７の流通在庫）とを折
れ線グラフにして対比して示した図である。すなわち、
従来の生産計画ロジックでは、好調期にも係わらず流通
在庫が少なくなっている。このことが品切れの原因にな
っていると考えられる。これに対し、本実施の形態の生
産計画ロジックでは、好調期には流通在庫が多くなって
いる。このように、本実施の形態の生産計画ロジックに
よれば、市場の荷動きに応じて流通在庫の調整、言い換
えれば生産量の最適な調整が行われていることがわか
る。

【００４５】また、図６は従来の生産計画ロジックにお
ける生産量のバラツキを示すグラフ、図７は本実施の形
態の生産計画ロジックにおける生産量のバラツキを示す
グラフである。従来の生産計画ロジックでは、サイクル
番号２７での品切れ発生時の生産を除き、生産量が３０
０〜３８０の範囲でほぼ一定であるのに対し、本実施の
形態の生産計画ロジックでは、通常期では３２０、低調
期では１６０、好調期では５２０〜６４０というよう
に、市場の荷動きに合わせて生産量が調整されているこ
とがわかる。これにより、低調期には過剰在庫を少なく
し、好調期には品切れを起こさないように生産量の調整
が自動的に行われている。

【００４６】以上の説明は、各代理店から各小売店に出
荷された出荷量のみを考慮した生産計画ロジック（生産
計画の立案方法）であり、請求項１に対応したものであ
るが、以下では、各代理店の在庫量も考慮した生産計画
ロジックについて説明する。この生産計画ロジックは、
請求項２に対応している。

【００４７】代理店Ｂ，Ｂ・・・では、小売店Ｃ，Ｃ・
・・への売上情報（出荷量情報）を集計し、在庫量情報
とともに、定期的にメーカＡに送信する。

【００４８】メーカＡでは、代理店Ｂ，Ｂ・・・から受
信した出荷量情報と在庫量情報とを、生産計画立案時に
利用できる状態でデータベース１２に蓄える。このとき
のデータの項目は、出荷量情報については例えば〔品
番〕〔売上数量〕〔売上期間（開始日）〕〔売上期間
（終了日）〕〔代理店コード（名）〕のようになり、在
庫量情報については例えば〔品番〕〔代理店コード
（名）〕〔在庫量〕〔日付〕のようになる。計算部１３
では、生産計画立案時に、データベース１２に記憶され
たデータから、一定期間ごとに品番別に出荷量（売上数
量）と在庫量とを集計し、市場の荷動きを判断した上
で、最適生産量の計算を行う。

【００４９】この計算部１３での最適生産量の計算方法
について、以下に説明する。代理店Ｂ，Ｂ・・・は、小
売店Ｃ，Ｃ・・・からのオーダに基づいて製品を出荷
（売上）する。代理店Ｂ，Ｂ・・・は製品在庫を持って
オーダに対応している。そして、製品在庫がある一定量
（発注点）以下になると、メーカＡに対してオーダを送
信し、在庫補充を行う。代理店Ｂ，Ｂ・・・では、定期
的に小売店Ｃ，Ｃ・・・への出荷量情報（売上数量）を
集計し、在庫量情報とともにメーカＡに送信する。

【００５０】ここで、メーカＡの工場の生産サイクルが
週２回（３日サイクル）であるとし、代理店Ｂ，Ｂ・・
・からメーカＡに対して出荷量情報（売上数量）と在庫
量情報とを送信するサイクルも３日サイクルと仮定す
る。また、代理店Ｂ，Ｂ・・・からメーカＡへの発注も
週２回（３日サイクル）と仮定する。また、代理店Ｂ，
Ｂ・・・からメーカＡに送信するデータ（ファイル）の
形式は、上記したデータベース１２に蓄えられるときの
項目通りである。

【００５１】すなわち、メーカＡには、各代理店Ｂ，Ｂ
・・・から上記した表２のように集計された出荷量情報
（売上情報）が送信されてくる。また、各代理店Ｂ，Ｂ
・・・から送信されてきた在庫量情報は、表８のように
集計される。

【００５２】

【表８】

【００５３】メーカＡでは、これらの情報をデータベー
ス１２に格納し、生産計画立案時に使用する。

【００５４】ここで、各代理店○○○、△△△、◇◇◇
での在庫推移は表３〜表５に示すものを用いて、本実施
の形態の生産計画ロジックについて説明する。

【００５５】本実施の形態の生産計画ロジックでは、各
代理店の出荷量情報だけでなく、各代理店での在庫量情
報をも含めた流通全体の在庫量の増減で生産の必要性の
有無を判断し、生産量を決定するものである。本実施の
形態の生産計画ロジックによるメーカＡの在庫推移を表
９に示す。

【００５６】

【表９】

【００５７】表９に示す例では、流通在庫量が発注点
（４５０）を下回ると、直近４サイクル分の各代理店の
出荷量の合計を生産するようになっている。ここで、直
近４サイクルというのはパラメータであり、期待する生
産回数に応じて調整することが望ましい。具体的には、
頻繁に生産したい場合に小さく、逆に生産回数を減らし
たい場合は大きくする。

【００５８】表９の在庫推移では、サイクル番号４で流
通在庫量（４１０）が発注点（４５０）を下回ったの
で、この時点で直近４サイクル（サイクル番号１〜４）
分の各代理店○○○、△△△、◇◇◇の出荷量の合計３
２０（＝８０＋８０＋８０＋８０）を生産することにな
る。つまり、通常期であるサイクル番号１〜１０までの
期間は、在庫量が発注点を下回ったとき３２０を生産
し、低調期であるサイクル番号１１〜２０までの期間
は、在庫量が発注点を下回ったとき原則として１６０
（＝４０＋４０＋４０＋４０）を生産し、好調期である
サイクル番号２１〜３０までの期間は、在庫量が発注点
を下回ったとき原則として６４０（＝１６０＋１６０＋
１６０＋１６０）を生産することになる。ただし、サイ
クル番号２２のように、直近４サイクルに低調期のサイ
クルであるサイクル番号１９，２０が含まれる場合の生
産量の計算は、４０＋４０＋１６０＋１６０＝４００と
なる。

【００５９】このような本実施の形態の生産計画ロジッ
クでサイクル番号３０までの在庫推移を計算すると、従
来の生産計画ロジック（表６参照）では発生していたサ
イクル番号２７での品切れが、本実施の形態の生産計画
ロジックでは発生していないことが分かる。

【００６０】また、図８は、表６に示す従来の生産計画
ロジックの在庫推移と表９に示す本実施の形態の生産計
画ロジックの在庫推移とを折れ線グラフにして対比して
示した図である。この図８からも分かるように、本実施
の形態の生産計画ロジックでは、低調期（サイクル番号
１１〜２０）では在庫量が少なく、好調期（サイクル番
号２１〜３０）では在庫量が多くなり、品切れに対応し
ていることが分かる。

【００６１】また、図９は、従来の生産計画ロジックに
よる流通在庫（表６の流通在庫）と本実施の形態の生産
計画ロジックによる流通在庫（表９の流通在庫）とを折
れ線グラフにして対比して示した図である。すなわち、
従来の生産計画ロジックでは、好調期にも係わらず流通
在庫が少なくなっている。このことが品切れの原因にな
っていると考えられる。これに対し、本実施の形態の生
産計画ロジックでは、好調期には流通在庫が多くなって
いる。このように、本実施の形態の生産計画ロジックに
よれば、市場の荷動きに応じて流通在庫の調整、言い換
えれば生産量の最適な調整が行われていることがわか
る。

【００６２】また、図１０は従来の生産計画ロジックに
おける生産量のバラツキを示すグラフ、図１１は本実施
の形態の生産計画ロジックにおける生産量のバラツキを
示すグラフである。従来の生産計画ロジックでは、サイ
クル番号２７での品切れ発生時の生産を除き、生産量が
３００〜３８０の範囲でほぼ一定であるのに対し、本実
施の形態の生産計画ロジックでは、通常期では３２０、
低調期では１６０、好調期では４００〜６４０というよ
うに、市場の荷動きに合わせて生産量が調整されている
ことがわかる。これにより、低調期には過剰在庫を少な
くし、好調期には品切れを起こさないように生産量の調
整が自動的に行われている。

【００６３】

【発明の効果】本発明の生産計画立案装置によれば、製
造元での在庫量が発注点以下になったとき、その時点か
ら所定期間前までの間に代理店から出荷された出荷量の
合計量を生産量としてその都度計算するように構成した
ので、市場の荷動きを正確に反映させた最適生産量の計
算が可能となる。これにより、需要の変動による品切れ
の発生を低減することができるとともに、過剰在庫を少
なくすることができる。また、品番ごとの発注点及び補
充点の管理工数を低減することができる。

【００６４】また、本発明の生産計画立案装置によれ
ば、発注点との比較対象となる在庫量を、１又は複数の
代理店での在庫量と製造元での在庫量との合計量（流通
在庫量）として、流通全体の在庫量の増減で判断するよ
うに構成したので、市場の荷動きを正確に反映させた最
適生産量の計算が可能となる。これにより、需要の変動
による品切れの発生を低減することができるとともに、
過剰在庫を少なくすることができる。また、品番ごとの
発注点及び補充点の管理工数を低減することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】生産計画立案装置１のシステム構成を示す機能
ブロック図である。

【図２】図３に示した流通システムを実現するために構
築された通信システムの一例を示す説明図である。

【図３】本発明の生産計画立案装置が適用される流通シ
ステムを概略的に示した説明図である。

【図４】表６に示す従来の生産計画ロジックの在庫推移
と表７に示す本実施の形態の生産計画ロジックの在庫推
移とを折れ線グラフにして対比して示した図である。

【図５】従来の生産計画ロジックによる流通在庫（表６
の流通在庫）と本実施の形態の生産計画ロジックによる
流通在庫（表７の流通在庫）とを折れ線グラフにして対
比して示した図である。

【図６】従来の生産計画ロジックにおける生産量のバラ
ツキを示すグラフである。

【図７】本実施の形態の生産計画ロジックにおける生産
量のバラツキを示すグラフである。

【図８】表６に示す従来の生産計画ロジックの在庫推移
と表９に示す本実施の形態の生産計画ロジックの在庫推
移とを折れ線グラフにして対比して示した図である。

【図９】従来の生産計画ロジックによる流通在庫（表６
の流通在庫）と本実施の形態の生産計画ロジックによる
流通在庫（表９の流通在庫）とを折れ線グラフにして対
比して示した図である。

【図１０】従来の生産計画ロジックにおける生産量のバ
ラツキを示すグラフである。

【図１１】本実施の形態の生産計画ロジックにおける生
産量のバラツキを示すグラフである。

【符号の説明】

１生産計画立案装置１１受信部１２データベース（データ記憶部）１３計算部

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】製造元から１又は複数の代理店を経て小
売店に製品が順次出荷される流通システムに適用される
生産計画立案装置であって、１又は複数の代理店から小売店に対して出荷された出荷
量情報を受信する受信手段と、受信した出荷量情報をデータベースとして格納する格納
手段と、このデータベースに蓄積された出荷量情報と、予め設定
された製造元での発注点とに基づいて最適生産量を計算
する計算手段とを備え、前記計算手段は、製造元での在庫量が前記発注点以下に
なったとき、その時点から所定期間前までの間に前記１
又は複数の代理店から出荷された出荷量の合計を最適生
産量として計算することを特徴とする生産計画立案装
置。
【請求項２】製造元から１又は複数の代理店を経て小
売店に製品が順次出荷される流通システムに適用される
生産計画立案装置であって、１又は複数の代理店から小売店に対して出荷された出荷
量情報とそのときの１又は複数の代理店の在庫量情報と
を受信する受信手段と、受信した出荷量情報及び在庫量情報をデータベースとし
て格納する格納手段と、このデータベースに蓄積された出荷量情報及び在庫量情
報と、予め設定された製造元での発注点とに基づいて最
適生産量を計算する計算手段とを備え、前記計算手段は、前記１又は複数の代理店での在庫量と
前記製造元での在庫量との合計量が前記発注点以下にな
ったとき、その時点から所定期間前までの間に前記１又
は複数の代理店から出荷された出荷量の合計を最適生産
量として計算することを特徴とする生産計画立案装置。