JP2000192065A - 油溶性炭酸塩分散体の製造方法及びそれらを含有する組成物 - Google Patents
油溶性炭酸塩分散体の製造方法及びそれらを含有する組成物Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】内燃機関の清浄分散剤や金属加工油の潤滑剤と
して炭酸塩分散体が使用されているが、環境汚染の懸念
のため塩化物を使用しない炭酸塩分散体が望まれてい
た。 【解決手段】アルカリ金属、アルカリ土類金属又は亜鉛
の水酸化物と炭酸ガスを反応させる際に、高級脂肪酸と
ポリオールとのエステル化物を存在させることにより、
２次凝集を防止して高収率で高塩基度の油溶性炭酸塩分
散体を得る。
して炭酸塩分散体が使用されているが、環境汚染の懸念
のため塩化物を使用しない炭酸塩分散体が望まれてい
た。 【解決手段】アルカリ金属、アルカリ土類金属又は亜鉛
の水酸化物と炭酸ガスを反応させる際に、高級脂肪酸と
ポリオールとのエステル化物を存在させることにより、
２次凝集を防止して高収率で高塩基度の油溶性炭酸塩分
散体を得る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は脂肪酸とポリオール
とのエステル化物、アニオン活性剤、希釈剤からなる炭
酸塩分散体を得る製造方法、炭酸塩分散体及びそれらを
含有する組成物に関する。
とのエステル化物、アニオン活性剤、希釈剤からなる炭
酸塩分散体を得る製造方法、炭酸塩分散体及びそれらを
含有する組成物に関する。
【０００２】
【従来の技術】炭酸塩分散体は芳香族環を持つスルフォ
ネート、フェネート、サリシレートを用いた物が主流で
ある。例えば特公告昭４１−１５５８５、特開平１０−
１８３１５２に記載されている炭酸塩分散体はアルカリ
金属の塩化物、アルカリ土類金属の塩化物、塩化アンモ
ニウム等を反応助剤として用いる製造方法である。これ
らの炭酸塩分散体は従来内燃機関の清浄分散剤として多
く用いられてきたが、特開平１０−２２６７９５に見ら
れるように近年金属加工油添加剤としての有用性が認め
られ使用されるに至っている。従来は塩素化パラフィン
がその性能と経済性から大量に使用されてきたが、これ
ら塩素化合物は燃焼によってダイオキシンで代表される
大気汚染物質を発生させることが認められ塩素化物の使
用を抑制する動きがある。そのため代替品の開発が望ま
れており、先の炭酸塩分散体が使用され始めた背景があ
る。
ネート、フェネート、サリシレートを用いた物が主流で
ある。例えば特公告昭４１−１５５８５、特開平１０−
１８３１５２に記載されている炭酸塩分散体はアルカリ
金属の塩化物、アルカリ土類金属の塩化物、塩化アンモ
ニウム等を反応助剤として用いる製造方法である。これ
らの炭酸塩分散体は従来内燃機関の清浄分散剤として多
く用いられてきたが、特開平１０−２２６７９５に見ら
れるように近年金属加工油添加剤としての有用性が認め
られ使用されるに至っている。従来は塩素化パラフィン
がその性能と経済性から大量に使用されてきたが、これ
ら塩素化合物は燃焼によってダイオキシンで代表される
大気汚染物質を発生させることが認められ塩素化物の使
用を抑制する動きがある。そのため代替品の開発が望ま
れており、先の炭酸塩分散体が使用され始めた背景があ
る。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】アルカリ金属の塩化
物、アルカリ土類金属の塩化物、塩化アンモニウム等を
用いる製造方法には以下の問題点がある。 １．塩化物の除去の困難性と塩化物の残存 ２．残存塩化物による錆の発生 ３．残存塩化物による燃焼時の有機塩素化合物発生 本発明者らは塩素化合物を極力減少させた炭酸塩分散体
を得るため、塩化物を使用しないで炭酸塩分散体得る研
究を重ねてきたが従来の方法から塩化物を除くと系内に
分散した炭酸塩が充分に微粒子化できず、経時的に凝集
沈降する粒子を除くために多量の廃棄物が発生するとと
もに、塩基度および収率が低くなり、経済性の低い炭酸
塩分散体しか得られないという問題が発生した。
物、アルカリ土類金属の塩化物、塩化アンモニウム等を
用いる製造方法には以下の問題点がある。 １．塩化物の除去の困難性と塩化物の残存 ２．残存塩化物による錆の発生 ３．残存塩化物による燃焼時の有機塩素化合物発生 本発明者らは塩素化合物を極力減少させた炭酸塩分散体
を得るため、塩化物を使用しないで炭酸塩分散体得る研
究を重ねてきたが従来の方法から塩化物を除くと系内に
分散した炭酸塩が充分に微粒子化できず、経時的に凝集
沈降する粒子を除くために多量の廃棄物が発生するとと
もに、塩基度および収率が低くなり、経済性の低い炭酸
塩分散体しか得られないという問題が発生した。
【０００４】
【課題を解決するための手段】この問題を解決するべく
鋭意研究を重ねた結果、炭酸ガスと反応させ炭酸塩を生
成させる際に、系内に分散助剤として高級脂肪酸とポリ
オールとのエステル化物を存在させることにより生成し
たアルカリ金属又はアルカリ土類金属又は亜鉛の炭酸塩
が、微粒子化出来るとともに、２次凝集を抑制でき、そ
の結果、高塩基度の油溶性炭酸塩分散体が高収率で得ら
れることを見出し本発明の完成に至った。
鋭意研究を重ねた結果、炭酸ガスと反応させ炭酸塩を生
成させる際に、系内に分散助剤として高級脂肪酸とポリ
オールとのエステル化物を存在させることにより生成し
たアルカリ金属又はアルカリ土類金属又は亜鉛の炭酸塩
が、微粒子化出来るとともに、２次凝集を抑制でき、そ
の結果、高塩基度の油溶性炭酸塩分散体が高収率で得ら
れることを見出し本発明の完成に至った。
【０００５】即ち、本発明は、アルカリ金属、アルカリ
土類金属又は亜鉛の水酸化物に炭酸ガスを反応させる炭
酸塩分散体を製造する際に高級脂肪酸とポリオールとの
エステル化物を存在させることを特徴とする炭酸塩分散
体の製造方法、それらの炭酸塩分散体及びそれらを含有
する組成物に関する。
土類金属又は亜鉛の水酸化物に炭酸ガスを反応させる炭
酸塩分散体を製造する際に高級脂肪酸とポリオールとの
エステル化物を存在させることを特徴とする炭酸塩分散
体の製造方法、それらの炭酸塩分散体及びそれらを含有
する組成物に関する。
【０００６】以下本発明の構成について詳述する。本発
明の炭酸塩分散体は高級脂肪酸とポリオールとのエステ
ル化物の存在下に炭酸化させることを特徴としており、
アルカリ金属、アルカリ土類金属又は亜鉛の塩化物に替
えてそれらの水酸化物を使用する以外は前述の公知の方
法に述べられている様な方法を適用できる。即ち、
（１）アルカリ金属、アルカリ土類金属又は亜鉛の水酸
化物、（２）高級脂肪酸とポリオールとのエステル化
物、（３）アニオン活性剤又はそのアルカリ金属塩、ア
ルカリ土類金属塩又は亜鉛塩、（４）希釈剤及び（５）
アルコールとの混合物中に炭酸ガスを作用させアルカリ
金属、アルカリ土類金属又は亜鉛の水酸化物を炭酸化さ
せる事によって得られる。
明の炭酸塩分散体は高級脂肪酸とポリオールとのエステ
ル化物の存在下に炭酸化させることを特徴としており、
アルカリ金属、アルカリ土類金属又は亜鉛の塩化物に替
えてそれらの水酸化物を使用する以外は前述の公知の方
法に述べられている様な方法を適用できる。即ち、
（１）アルカリ金属、アルカリ土類金属又は亜鉛の水酸
化物、（２）高級脂肪酸とポリオールとのエステル化
物、（３）アニオン活性剤又はそのアルカリ金属塩、ア
ルカリ土類金属塩又は亜鉛塩、（４）希釈剤及び（５）
アルコールとの混合物中に炭酸ガスを作用させアルカリ
金属、アルカリ土類金属又は亜鉛の水酸化物を炭酸化さ
せる事によって得られる。
【０００７】本発明において用いられるアルカリ金属、
アルカリ金属又は亜鉛の水酸化物は得ようとする炭酸塩
分散体の塩基度又は炭酸塩分散体中の炭酸塩含有量に応
じて増減できる。
アルカリ金属又は亜鉛の水酸化物は得ようとする炭酸塩
分散体の塩基度又は炭酸塩分散体中の炭酸塩含有量に応
じて増減できる。
【０００８】全塩基価は試料１ｇ中に含まれる全塩基成
分を中和するのに必要な塩酸又は過塩素酸と当量の水酸
化カリウムのミリグラム数と定義されている（ＪＩＳ
Ｋ２５０１）ので、炭酸カルシウムが４０％含まれる分
散体の場合の理論全塩基価は４４８．９（ｍｇＫＯＨ／
ｇ）となる。
分を中和するのに必要な塩酸又は過塩素酸と当量の水酸
化カリウムのミリグラム数と定義されている（ＪＩＳ
Ｋ２５０１）ので、炭酸カルシウムが４０％含まれる分
散体の場合の理論全塩基価は４４８．９（ｍｇＫＯＨ／
ｇ）となる。
【０００９】但し、実際の分散体の場合には炭酸塩以外
にも、燐酸エステルのカルシウム塩のようにアニオンが
塩基性を示す場合があるため、炭酸塩の含有量から計算
される塩基価よりも全塩基価は高くなる場合がある。
にも、燐酸エステルのカルシウム塩のようにアニオンが
塩基性を示す場合があるため、炭酸塩の含有量から計算
される塩基価よりも全塩基価は高くなる場合がある。
【００１０】また金属酸化物を水と反応させ容易に水酸
化物を得ることができる場合には、アルカリ金属、アル
カリ土類金属又は亜鉛の水酸化物の替わりに水と酸化物
を共存させるか、または酸化物を水と反応させて水酸化
物に変えてから用いることが出来る。
化物を得ることができる場合には、アルカリ金属、アル
カリ土類金属又は亜鉛の水酸化物の替わりに水と酸化物
を共存させるか、または酸化物を水と反応させて水酸化
物に変えてから用いることが出来る。
【００１１】本発明において使用される高級脂肪酸は炭
素数８から３４の直鎖又は分岐鎖の飽和又は不飽和又は
ヒドロキシ脂肪酸であり例えば２エチルヘキサン酸、カ
プリン酸、カプリル酸、ラウリン酸、ミリスチン酸、パ
ルミチン酸、ステアリン酸、アラキジン酸、ベヘン酸、
イソステアリン酸、オレイン酸、リノール酸、ガドレイ
ン酸、エルカ酸、リノレン酸、トール油脂肪酸、ひまし
油脂肪酸、ラノリン脂肪酸およびこれらの混合物などを
用いることが出来る。
素数８から３４の直鎖又は分岐鎖の飽和又は不飽和又は
ヒドロキシ脂肪酸であり例えば２エチルヘキサン酸、カ
プリン酸、カプリル酸、ラウリン酸、ミリスチン酸、パ
ルミチン酸、ステアリン酸、アラキジン酸、ベヘン酸、
イソステアリン酸、オレイン酸、リノール酸、ガドレイ
ン酸、エルカ酸、リノレン酸、トール油脂肪酸、ひまし
油脂肪酸、ラノリン脂肪酸およびこれらの混合物などを
用いることが出来る。
【００１２】ラノリン脂肪酸とは羊毛を洗浄して得られ
るウールワックスを直接又は不純物の除去等を施した後
にケン化分解によって得られる脂肪酸で、イソ脂肪酸、
アンテイソ脂肪酸、ヒドロキシ脂肪酸および直鎖脂肪酸
からなる脂肪酸である。ケン化分解して得られたラノリ
ン脂肪酸又はこれらのラノリン脂肪酸を分子蒸留するこ
とによって得られた分子蒸留ラノリン脂肪酸又は、ラノ
リン脂肪酸を溶剤によって分別した比較的融点の低いラ
ノリン脂肪酸（以下ラノリン脂肪酸Ｓと称する）と比較
的融点の高いラノリン脂肪酸などの誘導体を用いること
が出来る。
るウールワックスを直接又は不純物の除去等を施した後
にケン化分解によって得られる脂肪酸で、イソ脂肪酸、
アンテイソ脂肪酸、ヒドロキシ脂肪酸および直鎖脂肪酸
からなる脂肪酸である。ケン化分解して得られたラノリ
ン脂肪酸又はこれらのラノリン脂肪酸を分子蒸留するこ
とによって得られた分子蒸留ラノリン脂肪酸又は、ラノ
リン脂肪酸を溶剤によって分別した比較的融点の低いラ
ノリン脂肪酸（以下ラノリン脂肪酸Ｓと称する）と比較
的融点の高いラノリン脂肪酸などの誘導体を用いること
が出来る。
【００１３】本発明中に用いられるポリオールとしては
例えば２から８価のポリオールであってグリセリン、エ
チレングリコール、ポリエチレングリコール、プロピレ
ングリコール、ポリプロピレングリコール、ネオペンチ
ルグリコール、トリメチロールプロパン、ペンタエリス
リトール、ジペンタエリスリトール、ソルビタン、ソル
ビット、トリペンタエリスリトールおよびこれらの混合
物を用いることが出来る。
例えば２から８価のポリオールであってグリセリン、エ
チレングリコール、ポリエチレングリコール、プロピレ
ングリコール、ポリプロピレングリコール、ネオペンチ
ルグリコール、トリメチロールプロパン、ペンタエリス
リトール、ジペンタエリスリトール、ソルビタン、ソル
ビット、トリペンタエリスリトールおよびこれらの混合
物を用いることが出来る。
【００１４】高級脂肪酸とポリオールとのエステル化物
は、使用量に特に制限はないが、炭酸塩分散体中の炭酸
塩１００重量部に対し、好ましくは２０重量部以上、よ
り好ましくは３０重量部以上を用いることによって目的
とする炭酸塩分散体を得ることができる。エステル化物
の使用量が少ない場合には生成する炭酸塩が粗大化し、
透明な分散体を得るためには遠心分離、ロカなどの後の
精製工程で粗大炭酸塩粒子を除去する必要が生じ、炭酸
塩の収率が低くなる。
は、使用量に特に制限はないが、炭酸塩分散体中の炭酸
塩１００重量部に対し、好ましくは２０重量部以上、よ
り好ましくは３０重量部以上を用いることによって目的
とする炭酸塩分散体を得ることができる。エステル化物
の使用量が少ない場合には生成する炭酸塩が粗大化し、
透明な分散体を得るためには遠心分離、ロカなどの後の
精製工程で粗大炭酸塩粒子を除去する必要が生じ、炭酸
塩の収率が低くなる。
【００１５】これは、脂肪酸とポリオールのエステル化
物が炭酸塩に吸着し、２次凝集を阻害することによって
微細な炭酸塩が得られるものと考えられる。
物が炭酸塩に吸着し、２次凝集を阻害することによって
微細な炭酸塩が得られるものと考えられる。
【００１６】本発明に使用されるアニオン活性剤として
は、例えば石油アルキルスルフォン酸、石油アリールス
ルフォン酸、ジノニルナフタリンスルフォン酸、合成ジ
アルキルベンゼンスルフォン酸、フェノールスルフォン
酸とホルマリンと尿素の縮合物、ナフタレンスルフォン
酸とホルマリンと尿素の縮合物、ナフテン酸、アルキル
ポリオキシアルキレンリン酸エステル、高級脂肪酸とポ
リオールとの部分エステル化物のリン酸エステル、アル
キルポリオキシエチレンポリプロピレンリン酸エステル
及びそれらのアルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩又は
亜鉛塩から選ばれる一種以上を炭酸塩１００重量部に対
し、好ましくは純アニオン分として５から８０重量部を
用いることが出来る。純アニオン分とはアニオン中の活
性成分を意味し、例えば、市販スルホネート類の場合は
含有される鉱物油分を除いた純スルホネート分のことで
ある。
は、例えば石油アルキルスルフォン酸、石油アリールス
ルフォン酸、ジノニルナフタリンスルフォン酸、合成ジ
アルキルベンゼンスルフォン酸、フェノールスルフォン
酸とホルマリンと尿素の縮合物、ナフタレンスルフォン
酸とホルマリンと尿素の縮合物、ナフテン酸、アルキル
ポリオキシアルキレンリン酸エステル、高級脂肪酸とポ
リオールとの部分エステル化物のリン酸エステル、アル
キルポリオキシエチレンポリプロピレンリン酸エステル
及びそれらのアルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩又は
亜鉛塩から選ばれる一種以上を炭酸塩１００重量部に対
し、好ましくは純アニオン分として５から８０重量部を
用いることが出来る。純アニオン分とはアニオン中の活
性成分を意味し、例えば、市販スルホネート類の場合は
含有される鉱物油分を除いた純スルホネート分のことで
ある。
【００１７】本発明に使用される希釈剤としては例えば
ノルマルヘキサン、ノルマルヘプタン、ノルマルオクタ
ン、イソオクタン、ベンゼン、トルエン、キシレン、灯
油、石油ナフサ、ミネラルスピリット、ドライソルベン
ト、パラフィン系鉱物油、ナフテン系鉱物油など、得ら
れる炭酸塩分散体をよく分散、溶解させることができる
物を使用することができる。
ノルマルヘキサン、ノルマルヘプタン、ノルマルオクタ
ン、イソオクタン、ベンゼン、トルエン、キシレン、灯
油、石油ナフサ、ミネラルスピリット、ドライソルベン
ト、パラフィン系鉱物油、ナフテン系鉱物油など、得ら
れる炭酸塩分散体をよく分散、溶解させることができる
物を使用することができる。
【００１８】アルコールは反応の促進剤として有効であ
り、炭素数３０個までの各種アルコール類、好ましくは
炭素数１０個までのモノアルコールが使用できる。使用
量は使用したアルカリ金属、アルカリ土類金属又は亜鉛
の水酸化物１当量に対して少なくとも０．１当量を使用
するのが好ましい。
り、炭素数３０個までの各種アルコール類、好ましくは
炭素数１０個までのモノアルコールが使用できる。使用
量は使用したアルカリ金属、アルカリ土類金属又は亜鉛
の水酸化物１当量に対して少なくとも０．１当量を使用
するのが好ましい。
【００１９】炭酸化における条件としてアルカリ金属ア
ルカリ土類金属又は亜鉛の水酸化物をそのまま使用する
ことも出来るが、予め分散機等を用い微細に分散してか
ら用いる方が好ましい。炭酸化の温度としては１０から
１００℃の範囲が好ましい。即ち、アルカリ金属アルカ
リ土類金属又は亜鉛の水酸化物、エステル化物、アニオ
ン活性剤、希釈剤及びアルコールとの混合系中を適当な
方法での撹拌下、炭酸ガスを作用させアルカリ金属又は
アルカリ土類金属又は亜鉛の水酸化物を炭酸化させた
後、遠心分離又はろ過によって粗大炭酸塩粒子を除去し
希釈剤を加熱又は減圧蒸留によって除去（最高加熱温度
２５０℃以下、減圧蒸留が好ましい）又は除去せずに目
的の炭酸塩分散体を得ることが出来る。この様にして得
られる油溶性炭酸塩分散体は従来の高塩基性炭酸塩分散
体と同等以上の防錆性、金属加工用潤滑性を示した。ま
た従来の高塩基性炭酸塩分散体と同様に内燃機関の酸性
物質中和能とスラッジ分散能が期待できる。
ルカリ土類金属又は亜鉛の水酸化物をそのまま使用する
ことも出来るが、予め分散機等を用い微細に分散してか
ら用いる方が好ましい。炭酸化の温度としては１０から
１００℃の範囲が好ましい。即ち、アルカリ金属アルカ
リ土類金属又は亜鉛の水酸化物、エステル化物、アニオ
ン活性剤、希釈剤及びアルコールとの混合系中を適当な
方法での撹拌下、炭酸ガスを作用させアルカリ金属又は
アルカリ土類金属又は亜鉛の水酸化物を炭酸化させた
後、遠心分離又はろ過によって粗大炭酸塩粒子を除去し
希釈剤を加熱又は減圧蒸留によって除去（最高加熱温度
２５０℃以下、減圧蒸留が好ましい）又は除去せずに目
的の炭酸塩分散体を得ることが出来る。この様にして得
られる油溶性炭酸塩分散体は従来の高塩基性炭酸塩分散
体と同等以上の防錆性、金属加工用潤滑性を示した。ま
た従来の高塩基性炭酸塩分散体と同様に内燃機関の酸性
物質中和能とスラッジ分散能が期待できる。
【００２０】
【実施例】以下、実施例により本発明を詳細に説明す
る。
る。
【００２１】実施例１ ５００ｍｌのセパラブルフラスコに石油スルフォネート
カルシウム塩４２ｇ（Ｗｉｔｃｏ製ＮＣＰ：純石油スル
フォネート分４５％、鉱物油５５％）、オレイン酸とペ
ンタエリスルトールとのエステル化物６４．８ｇ（水酸
基価１４２ｍｇＫＯＨ／ｇ ケン化価１８５ｍｇＫＯＨ
／ｇ 酸価４．４ｍｇＫＯＨ／ｇ）、消石灰（入交産業
製食添水酸化カルシウム）５２ｇ、トルエン１００ｍ
ｌ、メタノール１０ｍｌを入れる。次に室温下（２５
℃）で、この混合物に炭酸ガスを毎分２００ｍｌの割合
で吹き込み反応させた。この反応液にトルエン５００ｍ
ｌを加え円沈管式遠心分離器（形式：國産製Ｈ−１００
Ｂ）を用い毎分３５００回転で１０分間遠心分離した。
得られた上澄み液を減圧下で加熱してトルエンを除去
し、全塩基価が３８０ｍｇＫＯＨ／ｇの透明な炭酸カル
シウム分散体１６０．２ｇを得た。この炭酸塩分散体の
対理論収率は９０．５％であった。遠心分離した重液を
乾燥させた後その重量を測定すると１６．５ｇでありこ
の乾燥物は炭酸カルシウムであった。従って理論生成炭
酸カルシウムの２３．９％しか排出されていなかった。
この炭酸塩分散体の組成は純石油スルホネートＣａ分
（１１．８％）、鉱物油（１４．５％）、ポリオールエ
ステル（４０．４％）、炭酸カルシウム（３３．３％）
であり、鉱物油で１０％に希釈、放置しても沈殿物を全
く生じなかった。
カルシウム塩４２ｇ（Ｗｉｔｃｏ製ＮＣＰ：純石油スル
フォネート分４５％、鉱物油５５％）、オレイン酸とペ
ンタエリスルトールとのエステル化物６４．８ｇ（水酸
基価１４２ｍｇＫＯＨ／ｇ ケン化価１８５ｍｇＫＯＨ
／ｇ 酸価４．４ｍｇＫＯＨ／ｇ）、消石灰（入交産業
製食添水酸化カルシウム）５２ｇ、トルエン１００ｍ
ｌ、メタノール１０ｍｌを入れる。次に室温下（２５
℃）で、この混合物に炭酸ガスを毎分２００ｍｌの割合
で吹き込み反応させた。この反応液にトルエン５００ｍ
ｌを加え円沈管式遠心分離器（形式：國産製Ｈ−１００
Ｂ）を用い毎分３５００回転で１０分間遠心分離した。
得られた上澄み液を減圧下で加熱してトルエンを除去
し、全塩基価が３８０ｍｇＫＯＨ／ｇの透明な炭酸カル
シウム分散体１６０．２ｇを得た。この炭酸塩分散体の
対理論収率は９０．５％であった。遠心分離した重液を
乾燥させた後その重量を測定すると１６．５ｇでありこ
の乾燥物は炭酸カルシウムであった。従って理論生成炭
酸カルシウムの２３．９％しか排出されていなかった。
この炭酸塩分散体の組成は純石油スルホネートＣａ分
（１１．８％）、鉱物油（１４．５％）、ポリオールエ
ステル（４０．４％）、炭酸カルシウム（３３．３％）
であり、鉱物油で１０％に希釈、放置しても沈殿物を全
く生じなかった。
【００２２】実施例２ ５００ｍｌのセパラブルフラスコにトール油脂肪酸とジ
エチレングリコールのエステル化物のリン酸エステル１
４．２ｇ、ラノリン脂肪酸Ｓとトリメチロールプロパン
のエステル化物５７ｇ（水酸基価６０ｍｇＫＯＨ／ｇ：
日本精化製ネオコートＥＰＳ−２０１Ａ）、４０℃の動
粘度が２１．６ｍｍ２／Ｓの鉱物油（富士興産製フッコ
ールＮＴ−１００）３５．６ｇ、実施例１で使用した消
石灰５２ｇ、トルエン１００ｍｌ、メタノール１０ｍｌ
を実施例１と同操作を行って全塩基価が３７０．３ｍｇ
ＫＯＨ／ｇの炭酸カルシウムを分散させた炭酸塩分散体
１５８ｇを得た。この炭酸塩分散体の対理論収率は８
９．３％であり理論生成炭酸カルシウムの２７．１％し
か排出されていなかった。この分散体の組成はトール油
脂肪酸とジエチレングリコールのエステル化物のリン酸
エステルＣａ（９．０％）、鉱物油（２２．５％）、ポ
リオールエステル（３６．１％）、炭酸カルシウム（３
２．４％）であり、鉱物油で１０％に希釈、放置しても
沈殿物を全く生じなかった。
エチレングリコールのエステル化物のリン酸エステル１
４．２ｇ、ラノリン脂肪酸Ｓとトリメチロールプロパン
のエステル化物５７ｇ（水酸基価６０ｍｇＫＯＨ／ｇ：
日本精化製ネオコートＥＰＳ−２０１Ａ）、４０℃の動
粘度が２１．６ｍｍ２／Ｓの鉱物油（富士興産製フッコ
ールＮＴ−１００）３５．６ｇ、実施例１で使用した消
石灰５２ｇ、トルエン１００ｍｌ、メタノール１０ｍｌ
を実施例１と同操作を行って全塩基価が３７０．３ｍｇ
ＫＯＨ／ｇの炭酸カルシウムを分散させた炭酸塩分散体
１５８ｇを得た。この炭酸塩分散体の対理論収率は８
９．３％であり理論生成炭酸カルシウムの２７．１％し
か排出されていなかった。この分散体の組成はトール油
脂肪酸とジエチレングリコールのエステル化物のリン酸
エステルＣａ（９．０％）、鉱物油（２２．５％）、ポ
リオールエステル（３６．１％）、炭酸カルシウム（３
２．４％）であり、鉱物油で１０％に希釈、放置しても
沈殿物を全く生じなかった。
【００２３】実施例３ ５００ｍｌのセパラブルフラスコにナフテン酸２６．４
ｇ（大和油脂工業製ＮＹ−２２０、酸価２２０）、ガド
レイン酸とペンタエリスリトールのエステル化物７９．
２ｇ（水酸基価１４０ｍｇＫＯＨ／ｇ、ケン化価１７０
ｍｇＫＯＨ／ｇ、酸価０．９ｍｇＫＯＨ／ｇ）、実施例
２で使用した鉱物油２６．４ｇ、実施例１で使用した消
石灰６９．５ｇ（この内３．５ｇはナフテン酸を中和す
るのに使用される）、トルエン２００ｍｌ、メタノール
１２ｍｌを入れ実施例１と同操作を行って全塩基価が３
９８．５ｍｇＫＯＨ／ｇの炭酸カルシウムを分散させた
炭酸塩分散体１８６．９ｇを得た。この炭酸塩分散体の
対理論収率は８３．８％であり理論生成炭酸カルシウム
の４０．４％しか排出されていなかった。この分散体の
組成はナフテン酸Ｃａ（１５．１）％）、ガドレイン酸
とペンタエリスリトールのエステル化物（４２．３
％）、鉱物油（１４．１％）炭酸カルシウム（２８．５
％）であり、鉱物油で１０％に希釈、放置しても沈殿物
を全く生じなかった。
ｇ（大和油脂工業製ＮＹ−２２０、酸価２２０）、ガド
レイン酸とペンタエリスリトールのエステル化物７９．
２ｇ（水酸基価１４０ｍｇＫＯＨ／ｇ、ケン化価１７０
ｍｇＫＯＨ／ｇ、酸価０．９ｍｇＫＯＨ／ｇ）、実施例
２で使用した鉱物油２６．４ｇ、実施例１で使用した消
石灰６９．５ｇ（この内３．５ｇはナフテン酸を中和す
るのに使用される）、トルエン２００ｍｌ、メタノール
１２ｍｌを入れ実施例１と同操作を行って全塩基価が３
９８．５ｍｇＫＯＨ／ｇの炭酸カルシウムを分散させた
炭酸塩分散体１８６．９ｇを得た。この炭酸塩分散体の
対理論収率は８３．８％であり理論生成炭酸カルシウム
の４０．４％しか排出されていなかった。この分散体の
組成はナフテン酸Ｃａ（１５．１）％）、ガドレイン酸
とペンタエリスリトールのエステル化物（４２．３
％）、鉱物油（１４．１％）炭酸カルシウム（２８．５
％）であり、鉱物油で１０％に希釈、放置しても沈殿物
を全く生じなかった。
【００２４】実施例４ １Ｌのセパラブルフラスコに実施例１で使用したオレイ
ン酸とペンタエリスリトールエステルのエステル化物１
３０ｇ、石油スルフォネートカルシウム塩（松村石油製
５５０Ｃａ：純石油スルフォネート分５０％、鉱物油５
０％）１３０ｇ、実施例２で使用した鉱物油６４．８
ｇ、実施例１で使用した消石灰１６０ｇ、トルエン４０
０ｍｌ、メタノール２５ｍｌを入れ実施例１と同様に反
応した反応液にトルエン１Ｌを加え実施例１と同様な操
作を行い全塩基価が４１０ｍｇＫＯＨ／ｇの炭酸カルシ
ウムを分散させた炭酸塩分散体４９０ｇを得た。この炭
酸塩分散体の対理論収率は９０．４％であり理論生成炭
酸カルシウムの２３．７％しか排出されていなかった。
この分散体の組成は純石油スルホネートＣａ（１３．２
％）、鉱物油（２６．５％）、ポリオールエステル（
２６．５％）、炭酸カルシウム（３３．８％）であり、
鉱物油で１０％に希釈、放置しても沈殿物を全く生じな
かった。
ン酸とペンタエリスリトールエステルのエステル化物１
３０ｇ、石油スルフォネートカルシウム塩（松村石油製
５５０Ｃａ：純石油スルフォネート分５０％、鉱物油５
０％）１３０ｇ、実施例２で使用した鉱物油６４．８
ｇ、実施例１で使用した消石灰１６０ｇ、トルエン４０
０ｍｌ、メタノール２５ｍｌを入れ実施例１と同様に反
応した反応液にトルエン１Ｌを加え実施例１と同様な操
作を行い全塩基価が４１０ｍｇＫＯＨ／ｇの炭酸カルシ
ウムを分散させた炭酸塩分散体４９０ｇを得た。この炭
酸塩分散体の対理論収率は９０．４％であり理論生成炭
酸カルシウムの２３．７％しか排出されていなかった。
この分散体の組成は純石油スルホネートＣａ（１３．２
％）、鉱物油（２６．５％）、ポリオールエステル（
２６．５％）、炭酸カルシウム（３３．８％）であり、
鉱物油で１０％に希釈、放置しても沈殿物を全く生じな
かった。
【００２５】実施例５ １Ｌのセパラブルフラスコにラノリン脂肪酸Ｓとペンタ
エリスリトールとのエステル化物（水酸基価が３０ｍｇ
ＫＯＨ／ｇ、日本精化製ネオコートＥＰＳー３０）１３
０ｇ、実施例４で使用した石油スルフォネートカルシウ
ム塩１３０ｇ、実施例２で使用した鉱物油６４．８ｇ、
実施例１で使用した消石灰１６０ｇ、トルエン４００ｍ
ｌ、メタノール２５ｍｌを入れ実施例４と同様な操作を
行い全塩基価が３９９ｍｇＫＯＨ／ｇの炭酸カルシウム
を分散させた炭酸塩分散体４６２ｇを得た。この炭酸塩
分散体の対理論収率は８５．３％であり理論生成炭酸カ
ルシウムの３６．７％しか排出されていなかった。この
分散体の組成は純石油スルホネートＣａ（１４．１
％）、鉱物油（２８．１％）、ラノリン脂肪酸Ｓとペン
タエリスリトールとのエステル化物（２８．１％）、炭
酸カルシウム（２９．７％）であり、鉱物油で１０％に
希釈、放置しても沈殿物を全く生じなかった。
エリスリトールとのエステル化物（水酸基価が３０ｍｇ
ＫＯＨ／ｇ、日本精化製ネオコートＥＰＳー３０）１３
０ｇ、実施例４で使用した石油スルフォネートカルシウ
ム塩１３０ｇ、実施例２で使用した鉱物油６４．８ｇ、
実施例１で使用した消石灰１６０ｇ、トルエン４００ｍ
ｌ、メタノール２５ｍｌを入れ実施例４と同様な操作を
行い全塩基価が３９９ｍｇＫＯＨ／ｇの炭酸カルシウム
を分散させた炭酸塩分散体４６２ｇを得た。この炭酸塩
分散体の対理論収率は８５．３％であり理論生成炭酸カ
ルシウムの３６．７％しか排出されていなかった。この
分散体の組成は純石油スルホネートＣａ（１４．１
％）、鉱物油（２８．１％）、ラノリン脂肪酸Ｓとペン
タエリスリトールとのエステル化物（２８．１％）、炭
酸カルシウム（２９．７％）であり、鉱物油で１０％に
希釈、放置しても沈殿物を全く生じなかった。
【００２６】実施例６ １Ｌのセパラブルフラスコに実施例１で使用した石油ス
ルフォネートカルシウム塩７ｇ、オレイン酸とペンタエ
リスルトールとのエステル化物９９．７ｇ（水酸基価７
３ｍｇＫＯＨ／ｇ、ケン化価１８０ｍｇＫＯＨ／ｇ、酸
価１．３ｍｇＫＯＨ／ｇ）、実施例１で使用した消石灰
５２ｇ、トルエン１００ｍｌ、メタノール１０ｍｌを入
れ実施例１と同操作を行って全塩基価が３３１ｍｇＫＯ
Ｈ／ｇの炭酸カルシウムを分散させた炭酸塩分散体１５
１．３ｇを得た。この炭酸塩分散体の対理論収率は８
５．５％であり理論生成炭酸カルシウムの３６．５％し
か排出されていなかった。この分散体の組成は純石油ス
ルホネートＣａ（２．１％）、鉱物油（２．５％）、オ
レイン酸とペンタエリスルトールとのエステル化物（６
５．９％）、炭酸カルシウム（２９．５％）であり、鉱
物油で１０％に希釈、放置しても沈殿物を全く生じなか
った。
ルフォネートカルシウム塩７ｇ、オレイン酸とペンタエ
リスルトールとのエステル化物９９．７ｇ（水酸基価７
３ｍｇＫＯＨ／ｇ、ケン化価１８０ｍｇＫＯＨ／ｇ、酸
価１．３ｍｇＫＯＨ／ｇ）、実施例１で使用した消石灰
５２ｇ、トルエン１００ｍｌ、メタノール１０ｍｌを入
れ実施例１と同操作を行って全塩基価が３３１ｍｇＫＯ
Ｈ／ｇの炭酸カルシウムを分散させた炭酸塩分散体１５
１．３ｇを得た。この炭酸塩分散体の対理論収率は８
５．５％であり理論生成炭酸カルシウムの３６．５％し
か排出されていなかった。この分散体の組成は純石油ス
ルホネートＣａ（２．１％）、鉱物油（２．５％）、オ
レイン酸とペンタエリスルトールとのエステル化物（６
５．９％）、炭酸カルシウム（２９．５％）であり、鉱
物油で１０％に希釈、放置しても沈殿物を全く生じなか
った。
【００２７】実施例７ ５００ｍｌのセパラブルフラスコに実施例４で使用した
石油スルフォネートカルシウム塩２４ｇ、実施例６で使
用したオレイン酸とペンタエリスルトールとのエステル
化物６ｇ、実施例１で使用した消石灰３９ｇ、実施例２
で使用した鉱物油５０ｇ、トルエン１５０ｍｌ、メタノ
ール１０ｍｌを入れ実施例１と同操作を行って全塩基価
が２２５ｍｇＫＯＨ／ｇの炭酸カルシウムを分散させた
炭酸塩分散体１００ｇを得た。この炭酸塩分散体の対理
論収率は７５．２％であり理論生成炭酸カルシウムの３
７．７％を含む炭酸カルシウム分散体が得られた。この
分散体の組成は純石油スルホネートＣａ（１２％）、鉱
物油（６２％）、オレイン酸とペンタエリスルトールと
のエステル化物（６％）、炭酸カルシウム（２０％）で
あり、鉱物油で１０％に希釈、放置しても沈殿物を全く
生じなかった。
石油スルフォネートカルシウム塩２４ｇ、実施例６で使
用したオレイン酸とペンタエリスルトールとのエステル
化物６ｇ、実施例１で使用した消石灰３９ｇ、実施例２
で使用した鉱物油５０ｇ、トルエン１５０ｍｌ、メタノ
ール１０ｍｌを入れ実施例１と同操作を行って全塩基価
が２２５ｍｇＫＯＨ／ｇの炭酸カルシウムを分散させた
炭酸塩分散体１００ｇを得た。この炭酸塩分散体の対理
論収率は７５．２％であり理論生成炭酸カルシウムの３
７．７％を含む炭酸カルシウム分散体が得られた。この
分散体の組成は純石油スルホネートＣａ（１２％）、鉱
物油（６２％）、オレイン酸とペンタエリスルトールと
のエステル化物（６％）、炭酸カルシウム（２０％）で
あり、鉱物油で１０％に希釈、放置しても沈殿物を全く
生じなかった。
【００２８】比較例１ ５００ｍｌのセパラブルフラスコに実施例１で使用した
石油スルフォネートカルシウム塩１３６ｇ、トルエン１
００ｍｌ、メタノール１０ｍｌ、実施例１で使用した消
石灰５２ｇを混合する。実施例１と同様な操作を行い全
塩基価が２５ｍｇＫＯＨ／ｇを持つ炭酸カルシウムを分
散させた炭酸塩分散体１３６．７ｇを得た。遠心分離操
作によって除去された重液を乾燥後その重量を測定した
ところ６９．３ｇでありそれは大粒子の炭酸カルシウム
であった。即ち理論炭酸カルシウム生成量の９８．７％
が分散体中に残らずに排出されてしまった。この分散体
の組成は純石油スルホネートＣａ（４４．７％）、鉱物
油（５４．６％）、、炭酸カルシウム（０．７％）であ
った。
石油スルフォネートカルシウム塩１３６ｇ、トルエン１
００ｍｌ、メタノール１０ｍｌ、実施例１で使用した消
石灰５２ｇを混合する。実施例１と同様な操作を行い全
塩基価が２５ｍｇＫＯＨ／ｇを持つ炭酸カルシウムを分
散させた炭酸塩分散体１３６．７ｇを得た。遠心分離操
作によって除去された重液を乾燥後その重量を測定した
ところ６９．３ｇでありそれは大粒子の炭酸カルシウム
であった。即ち理論炭酸カルシウム生成量の９８．７％
が分散体中に残らずに排出されてしまった。この分散体
の組成は純石油スルホネートＣａ（４４．７％）、鉱物
油（５４．６％）、、炭酸カルシウム（０．７％）であ
った。
【００２９】比較例２ ５００ｍｌのセパラブルフラスコに実施例２で使用した
トール油脂肪酸とジエチレングリコールとのエステル化
物のリン酸エステル６８ｇ、実施例２で使用した鉱物油
６８ｇ、トルエン１００ｍｌ、メタノール１０ｍｌ、実
施例１で使用した消石灰５５．４ｇ（このうち３．４ｇ
は酸価７６であるトール油脂肪酸とジエチレングリコー
ルのエステル化物のリン酸エステルを中和するのに必要
な量である）を入れ、実施例１と同様な方法で炭酸化、
遠心分離を行い、全塩基価が２５ｍｇＫＯＨ／ｇの炭酸
カルシウムを分散させた炭酸塩分散体１３９ｇを得た。
この炭酸塩分散体の対理論収率は６７．４％であり理論
生成炭酸カルシウムの９５．７％が排出されていた。こ
の分散体の組成はトール油脂肪酸とジエチレングリコー
ルのエステル化物の燐酸エステルＣａ（４８．９％）、
鉱物油（４８．９％）、炭酸カルシウム（２．２％）で
あった。
トール油脂肪酸とジエチレングリコールとのエステル化
物のリン酸エステル６８ｇ、実施例２で使用した鉱物油
６８ｇ、トルエン１００ｍｌ、メタノール１０ｍｌ、実
施例１で使用した消石灰５５．４ｇ（このうち３．４ｇ
は酸価７６であるトール油脂肪酸とジエチレングリコー
ルのエステル化物のリン酸エステルを中和するのに必要
な量である）を入れ、実施例１と同様な方法で炭酸化、
遠心分離を行い、全塩基価が２５ｍｇＫＯＨ／ｇの炭酸
カルシウムを分散させた炭酸塩分散体１３９ｇを得た。
この炭酸塩分散体の対理論収率は６７．４％であり理論
生成炭酸カルシウムの９５．７％が排出されていた。こ
の分散体の組成はトール油脂肪酸とジエチレングリコー
ルのエステル化物の燐酸エステルＣａ（４８．９％）、
鉱物油（４８．９％）、炭酸カルシウム（２．２％）で
あった。
【００３０】比較例３ ５００ｍｌのセパラブルフラスコに実施例３で使用した
ナフテン酸６８ｇ、比較例２で使用した鉱物油６８ｇ、
消石灰５９．６ｇ（この内７．６ｇはナフテン酸の中和
に使用される）、トルエン１００ｍｌ、メタノール１０
ｍｌを入れ比較例１と同様な操作を行ない総塩基価が４
１ｍｇＫＯＨ／ｇの炭酸カルシウムを分散させた炭酸塩
分散体１４１ｇを得た。この炭酸塩分散体の対理論収率
は６８．３％であり理論生成炭酸カルシウムの９２．８
％が排出されていた。この分散体の組成はナフテン酸Ｃ
ａ（４８．２％）、鉱物油（４８．２％）、炭酸カルシ
ウム（３．６％）であった。
ナフテン酸６８ｇ、比較例２で使用した鉱物油６８ｇ、
消石灰５９．６ｇ（この内７．６ｇはナフテン酸の中和
に使用される）、トルエン１００ｍｌ、メタノール１０
ｍｌを入れ比較例１と同様な操作を行ない総塩基価が４
１ｍｇＫＯＨ／ｇの炭酸カルシウムを分散させた炭酸塩
分散体１４１ｇを得た。この炭酸塩分散体の対理論収率
は６８．３％であり理論生成炭酸カルシウムの９２．８
％が排出されていた。この分散体の組成はナフテン酸Ｃ
ａ（４８．２％）、鉱物油（４８．２％）、炭酸カルシ
ウム（３．６％）であった。
【００３１】比較例４ ５００ｍｌのセパラブルフラスコに実施例１で使用した
石油スルフォネートカルシウム塩４２ｇ、消石灰５２
ｇ、トルエン１００ｍｌ、メタノール１０ｍｌを入れ
る。次に室温下（２５℃）で、この混合物に炭酸ガスを
毎分２００ｍｌの割合で吹き込み反応させた。この反応
液にオレイン酸とペンタエリスルトールとのエステル化
物６４．８ｇ（水酸基価１５０ｍｇＫＯＨ／ｇ）、トル
エン５００ｍｌを加え円沈管式遠心分離器を用い毎分３
５００回転で１０分間遠心した。得られた上澄み液を実
施例１と同様な操作を行い、全塩基価が３８ｍｇＫＯＨ
／ｇの透明な炭酸カルシウムを分散させた炭酸塩分散体
１１０．４ｇを得た。この炭酸塩分散体の対理論収率は
６２．３％であった。 この操作によって得られた理論
生成炭酸カルシウムの９５％が排出されたことになりエ
ステルを反応後に添加しても効果が無いことが分かっ
た。この分散体の組成は純石油スルフォネートＣａ（１
７．１％）、鉱物油（２０．９％）、オレイン酸とペン
タエリスリトールとのエステル化物（５８．７％）、炭
酸カルシウム（３．３％）であった。
石油スルフォネートカルシウム塩４２ｇ、消石灰５２
ｇ、トルエン１００ｍｌ、メタノール１０ｍｌを入れ
る。次に室温下（２５℃）で、この混合物に炭酸ガスを
毎分２００ｍｌの割合で吹き込み反応させた。この反応
液にオレイン酸とペンタエリスルトールとのエステル化
物６４．８ｇ（水酸基価１５０ｍｇＫＯＨ／ｇ）、トル
エン５００ｍｌを加え円沈管式遠心分離器を用い毎分３
５００回転で１０分間遠心した。得られた上澄み液を実
施例１と同様な操作を行い、全塩基価が３８ｍｇＫＯＨ
／ｇの透明な炭酸カルシウムを分散させた炭酸塩分散体
１１０．４ｇを得た。この炭酸塩分散体の対理論収率は
６２．３％であった。 この操作によって得られた理論
生成炭酸カルシウムの９５％が排出されたことになりエ
ステルを反応後に添加しても効果が無いことが分かっ
た。この分散体の組成は純石油スルフォネートＣａ（１
７．１％）、鉱物油（２０．９％）、オレイン酸とペン
タエリスリトールとのエステル化物（５８．７％）、炭
酸カルシウム（３．３％）であった。
【００３２】実験例１ 実施例１〜６の炭酸塩分散体、比較例２の分散体および
ＷＩＴＣＯ製高塩基性カルシウムスルホネート（Ｃ−４
００Ｃ）とを４０℃の粘度が３２ｍｍ２／Ｓの鉱物油で
５０％に希釈し、曽田式４球試験機（ＪＩＳ Ｋ２５１
９）にて焼き付き荷重、摩耗痕を測定した。試験条件お
よび結果を表１に示す。本発明の炭酸塩分散体は何れも
０．７ＫＰａ以上、０．６〜０．７ｍｍの摩耗痕を示
し、同等の性能を示した。
ＷＩＴＣＯ製高塩基性カルシウムスルホネート（Ｃ−４
００Ｃ）とを４０℃の粘度が３２ｍｍ２／Ｓの鉱物油で
５０％に希釈し、曽田式４球試験機（ＪＩＳ Ｋ２５１
９）にて焼き付き荷重、摩耗痕を測定した。試験条件お
よび結果を表１に示す。本発明の炭酸塩分散体は何れも
０．７ＫＰａ以上、０．６〜０．７ｍｍの摩耗痕を示
し、同等の性能を示した。
【００３３】
【表１】
【００３４】実験例２ 実施例１から６の炭酸塩分散体、Ｃ−４００Ｃ１００重
量部に対し硫化ラード油（大日本インク製ダイルーブＳ
−２９０ 不活性タイプ）１００重量部、実験例１で使
用した鉱物油２００重量部を添加し組成物を調製し高速
４球試験機にて溶着焼き付き荷重能を測定した。試験条
件および結果を表２に示す。本発明の炭酸塩分散体はＣ
−４００Ｃと同等以上の潤滑能を示し、潤滑油および加
工油添加剤として優れた性能をもつことは明らかであ
る。
量部に対し硫化ラード油（大日本インク製ダイルーブＳ
−２９０ 不活性タイプ）１００重量部、実験例１で使
用した鉱物油２００重量部を添加し組成物を調製し高速
４球試験機にて溶着焼き付き荷重能を測定した。試験条
件および結果を表２に示す。本発明の炭酸塩分散体はＣ
−４００Ｃと同等以上の潤滑能を示し、潤滑油および加
工油添加剤として優れた性能をもつことは明らかであ
る。
【００３５】
【表２】
【００３６】実験例３ 実施例１〜６の炭酸塩分散体とＣ−４００Ｃを用いて防
錆油組成物を調整し防錆試験を行った。試験条件および
結果を表３に示す。本発明の炭酸塩分散体はポリオール
エステルの効果でＣ−４００Ｃに比べてより優れた防錆
能を有する。
錆油組成物を調整し防錆試験を行った。試験条件および
結果を表３に示す。本発明の炭酸塩分散体はポリオール
エステルの効果でＣ−４００Ｃに比べてより優れた防錆
能を有する。
【００３７】
【表３】
【００３８】 錆発生度の評価方法（ＪＩＳ Ｋ２２４６に準拠） 錆発生０ Ａ級 錆発生１〜１０ Ｂ級 錆発生１１〜２５ Ｃ級 錆発生２６〜５０ Ｄ級 錆発生５１〜１００ Ｅ級
【００３９】
【発明の効果】実施例１〜６で得られた炭酸塩分散体は
収率も高く、炭酸塩の濃度は２０％以上、塩基度２２５
ｍｇＫＯＨ／ｇ以上の高塩基性であり、いずれも透明
で、鉱物油で１０％に希釈、放置しても沈殿物を全く生
じなかった。それに対して比較例１〜４では塩基度は２
５〜４１ｍｇＫＯＨ／ｇと低く、炭酸塩濃度はわずか
０．７〜３．６％、炭酸塩の理論生成量に対する収率は
わずか５％にすぎなかった。この程度の塩基度では不十
分であることは明らかである。また本発明で得られる炭
酸塩分散体は従来の炭酸塩分散体と同等以上に、防錆作
用を示し、金属加工用潤滑剤としても充分使用できる性
能を持っていることが分かる。以上のように脂肪酸とポ
リオールとのエステル化物の存在下で炭酸化することに
より効率よく塩基度の高い油溶性炭酸塩分散体を得るこ
とが出来る。
収率も高く、炭酸塩の濃度は２０％以上、塩基度２２５
ｍｇＫＯＨ／ｇ以上の高塩基性であり、いずれも透明
で、鉱物油で１０％に希釈、放置しても沈殿物を全く生
じなかった。それに対して比較例１〜４では塩基度は２
５〜４１ｍｇＫＯＨ／ｇと低く、炭酸塩濃度はわずか
０．７〜３．６％、炭酸塩の理論生成量に対する収率は
わずか５％にすぎなかった。この程度の塩基度では不十
分であることは明らかである。また本発明で得られる炭
酸塩分散体は従来の炭酸塩分散体と同等以上に、防錆作
用を示し、金属加工用潤滑剤としても充分使用できる性
能を持っていることが分かる。以上のように脂肪酸とポ
リオールとのエステル化物の存在下で炭酸化することに
より効率よく塩基度の高い油溶性炭酸塩分散体を得るこ
とが出来る。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） // Ｃ１０Ｎ 10:02 10:04 30:12 40:20 40:25 Ｆターム(参考） 4G047 AA03 AB02 AC03 4G076 AA16 AB06 BA30 BB08 CA14 CA23 DA23 4H104 AA06R AA12R AA13C BB34A BB35A EB02 EB04 FA01 FA02 LA06 LA20 PA21 PA41
Claims (5)
- 【請求項１】アルカリ金属、アルカリ土類金属又は亜鉛
の水酸化物と炭酸ガスを反応させ、これらの油溶性炭酸
塩分散体を製造する際に高級脂肪酸とポリオールとのエ
ステル化物を存在させることを特徴とする油溶性炭酸塩
分散体の製造方法。 - 【請求項２】請求項１に記載のエステル化物が、脂肪酸
の炭素数が８から３４の直鎖又は分岐鎖の飽和又は不飽
和又はヒドロキシ脂肪酸からなる群から選ばれる一種以
上の高級脂肪酸と２から８価のポリオールからなる群か
ら選ばれる一種以上のポリオールとを反応させて得られ
るエステル化物である請求項１に記載の油溶性炭酸塩分
散体の製造方法。 - 【請求項３】アルカリ金属、アルカリ土類金属又は亜鉛
の水酸化物、高級脂肪酸とポリオールとのエステル化
物、アニオン活性剤又はそのアルカリ金属塩、アルカリ
土類金属塩又は亜鉛塩、希釈剤及びアルコールとの混合
物中に炭酸ガスを作用させアルカリ金属、アルカリ土類
金属又は亜鉛の水酸化物を炭酸化させる請求項１に記載
の油溶性炭酸塩分散体の製造方法 - 【請求項４】請求項１〜４によって得られる油溶性炭酸
塩分散体 - 【請求項５】請求項４記載の油溶性炭酸塩分散体を鉱物
油または合成油に０．１〜６０重量％含有する組成物。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP36724698A JP2000192065A (ja) | 1998-12-24 | 1998-12-24 | 油溶性炭酸塩分散体の製造方法及びそれらを含有する組成物 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP36724698A JP2000192065A (ja) | 1998-12-24 | 1998-12-24 | 油溶性炭酸塩分散体の製造方法及びそれらを含有する組成物 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000192065A true JP2000192065A (ja) | 2000-07-11 |
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ID=18488841
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| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP36724698A Pending JP2000192065A (ja) | 1998-12-24 | 1998-12-24 | 油溶性炭酸塩分散体の製造方法及びそれらを含有する組成物 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000192065A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006182809A (ja) * | 2004-12-24 | 2006-07-13 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 冷間塑性加工用潤滑剤組成物及びそれを用いた冷間塑性加工方法 |
-
1998
- 1998-12-24 JP JP36724698A patent/JP2000192065A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006182809A (ja) * | 2004-12-24 | 2006-07-13 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 冷間塑性加工用潤滑剤組成物及びそれを用いた冷間塑性加工方法 |
| JP4611014B2 (ja) * | 2004-12-24 | 2011-01-12 | 住友金属工業株式会社 | 冷間塑性加工用潤滑剤組成物及びそれを用いた冷間塑性加工方法 |
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