JP2000144265A

JP2000144265A - 鉄鉱石ペレット原料の事前処理方法

Info

Publication number: JP2000144265A
Application number: JP10320600A
Authority: JP
Inventors: Koichi Morioka; 耕一森岡; Junpei Kiguchi; 淳平木口; Shoken Shimizu; 正賢清水; Koji Ano; 浩二阿野; Nakayuki Iwasaki; 仲之岩崎
Original assignee: Kobe Steel Ltd
Current assignee: Kobe Steel Ltd
Priority date: 1998-11-11
Filing date: 1998-11-11
Publication date: 2000-05-26
Anticipated expiration: 2018-11-11
Also published as: JP3504870B2

Abstract

(57)【要約】【課題】製品ペレット分級時の分級効率を低下させる
ことなく、製品ペレットの成分変動を生ずることなく、
高結晶水含有鉄鉱石粉の脱水処理が可能で、かつ、多大
な設備投資を必要としないペレット原料の事前処理方法
を提供する。特に、焼結鉱原料と使用できない微粒の高
結晶水含有鉄鉱石粉であるペレット原料の事前処理方法
を提供する。【解決手段】鉄鉱石ペレット製造のグレートキルンク
ーラー方式において、結晶水を３質量％以上含み、かつ
粒子径が１０ｍｍ以下の鉄鉱石粉を、クーラーに装入さ
れた赤熱状態のペレット層の上に積層し、前記ペレット
層の下から上に通過する冷却ガスの排熱により前記鉄鉱
石粉を加熱処理し、加熱処理後の鉄鉱石粉を冷却後のペ
レットと共にフルイ分級して、前記鉄鉱石粉をフルイ下
として分離回収する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、グレートキルン方
式で製造する鉄鉱石ペレットの製造装置に供するペレッ
ト原料の事前処理方法に関するもので、特に、結晶水の
含有量の高いペレット用鉄鉱石粉の事前処理方法に関す
るものである。

【０００２】

【従来の技術】グレートキルン方式で製造される鉄鉱石
ペレットの原料鉄鉱石粉は微粉鉱石（浮遊選鉱粉等）、
粉鉄鉱石（粒子径：１０ｍｍ以下）や鉄鉱石から塊鉱を
整粒したフルイ下粉（粒子径：１０ｍｍ以下）が用いら
れる。微粉鉱石はこのまま用いられるが、粉鉄鉱石やフ
ルイ下粉は粉砕された後、造粒機により前記鉄鉱石微粉
を８〜１５ｍｍ径の球状の生ペレットに造粒される。こ
の生ペレットをトラベリンググレート（以下グレートと
称す。）にペレット層厚さ２００ｍｍ前後となるよう装
入して乾燥、予熱操作を行い所定の強度に高める。その
後、この予熱ペレットを焼成用ロータリキルン（以下ロ
ータリキルンと称す。）に装入して１２５０〜１３５０
℃の温度で焼成し、次いで、この赤熱状態の焼成ペレッ
トをクーラー（図１参照）内にペレット層厚さ５００〜
７００ｍｍ程度に密に充填され、この赤熱状態のペレッ
ト層の下から上に通過する冷却ガス（例えば、空気）に
より、約１２００℃から約７０℃まで冷却される。この
冷却された成品ペレットはフルイ目３〜５ｍｍで成品ペ
レットフルイ分級され、フルイ上の成品ペレットは溶鉱
炉の原料として使用され、フルイ下の微粉は鉄鉱石ペレ
ットの原料として再使用される。前記クーラーは、通
常、図１に示されるように、高温室と低温室の２ゾーン
に分かれており、高温室内の赤熱ペレット層を通過した
冷却ガス（約１１００℃）の顕熱はロータリキルンの２
次燃焼用空気として用いられ、低温室内の赤熱ペレット
層を通過した冷却ガス（約４５０℃）の顕熱はグレート
の乾燥工程および／又は原料鉄鉱石粉等の乾燥、粉砕工
程に大部分が使用されている。

【０００３】上記グレートキルン方式で、ペレットを生
産性、品質を維持して効率良く製造するためには、グレ
ートで十分熱処理した所定の圧潰強度の予熱ペレット
を、ロータリキルンに装入することが重要である。前記
グレートは通常３ゾーンから成り、乾燥、離水、予熱の
各ゾーンで、乾燥はガス温度１８０〜２５０℃で生ペレ
ットの含有水分を除去し、離水では２５０〜４００℃で
結晶水分ｌ〜３％を除去し、予熱では１０００℃前後で
ロータリキルンでの転動焼成にたえる圧潰強度を有する
予熱ペレットが製造されている。グレートでは同一規模
の設備であれば、鉄鉱石の種類などによって操業条件が
変わり、生産性、品質が変わる。例えば鉄鉱石がマグネ
タイトであれば、７００℃以上で酸化発熱するために、
ヘマタイトに比べて処理時間が短くて済み、しかも予熱
強度は一般的に高い。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】近年の国内における鉄
鋼生産量が継続的に高水準を維持している事に伴い、資
源である鉄鉱石床はより深部に掘削が移行しつつあるこ
と、あるいは、これまで使い難かった高結晶水鉄鉱石の
活用がなされるようになってきたことから、製鉄原料で
ある鉄鉱石に含有される結晶水は増加しつつある。高結
晶水鉄鉱石として、リモナイト（limonite）鉱石（褐鉄
鉱:Fe₂O₃・nH₂O）を始めとしてゲーサイト（goethite）
鉱石、ピソライト（pisolite）鉱石等がある。

【０００５】このような高結晶水鉄鉱石を多量に配合し
た原料を用いてグレートキルンでペレットを製造する場
合、生ペレットは、離水、予熱処理時に、高結晶水鉄鉱
石粒子が脱水、収縮して、いわゆる、気孔率が増大し
て、鉄鉱石粒同志が結合しにくい状態となり、予熱ペレ
ット強度が低くなる。しかも、結晶水の除去には多量の
反応熱が必要となるので、ペレット温度は低下し、これ
も予熱ペレット強度低下の原因となる。この予熱ペレッ
トの強度低下により、ロータリキルンでの焼成工程で、
予熱ペレットの粉化が多いことによる製品歩留りが悪化
し、さらに、キルンリングを発生するなどの問題が起き
る。さらにまた、離水、予熱処理時に、結晶水の熱分解
により生じる水蒸気により、ペレットにバースト現象が
生じ、ペレットが粉化し、ペレット層の目詰まりによる
通気性低下で、ペレットの加熱処理が不十分となり、予
熱ペレットの強度が低下し、その結果、ペレット塊歩留
の低下をもたらし、ペレットの生産性を著しく低下させ
る問題もある。

【０００６】このために先行技術（特開平４−９９１３
２号公報参照）では、造粒前の原料鉄鉱石を粉砕する前
に加熱して、結晶水を離水しておくことによるペレット
の製造方法が提案されている。この方法では、乾燥、予
熱、焼成工程での支障を少なくする効果はあるが、加熱
離水設備を必要とするなど新たな設備を要するため、設
備コストが嵩む問題があった。

【０００７】そこで本発明は、高結晶鉄鉱石を使って鉄
鉱石ペレットを製造するにあたり、新たに離水加熱設備
を追加設置することなく、既存の鉄鉱石ペレット用のク
ーラー設備を用いて、高結晶鉄鉱石粉の脱水処理が可能
で、かつ、多大な設備投資を必要としない鉄鉱石ペレッ
ト原料の事前処理方法を提供するものである。

【０００８】

【課題を解決するための手段】前述した目的を達成する
ために、本発明のうちで請求項１記載の発明は、結晶水
を３質量％以上含み、かつ粒子径が１０ｍｍ以下の鉄鉱
石粉を、クーラーに装入された赤熱状態のペレット層の
上に積層し、前記ペレット層の下から上に通過する冷却
ガスの排熱により前記鉄鉱石粉を加熱処理し、加熱処理
後の鉄鉱石粉をペレットと共にフルイ分級して、前記鉄
鉱石粉をフルイ下として分離回収することを特徴とする
ものである。結晶水を３．０質量％以上含み、かつ粒子
径が１０ｍｍ以下の鉄鉱石粉を、クーラーに装入された
赤熱状態のペレット層の上に積層し、前記ペレット層の
下から上に通過する冷却ガスの顕熱により前記鉄鉱石粉
を加熱処理することによって、鉄鉱石粉中の結晶水を熱
分解させて、鉄鉱石粉から脱水処理を行うことができ
る。ここで、結晶水が３．０質量％以上の高結晶水鉄鉱
石粉を含む生ペレットは、前述したように、離水、予熱
処理時に、鉄鉱石粒子が脱水、収縮により予熱ペレット
強度が低くなるので、造粒前に結晶水を離水しておく必
要があるからである。そして、鉄鉱石粉の粒子径を１０
ｍｍ以下と限定したのは、本発明の鉄鉱石ペレットの原
料事前処理の対象の原料鉄鉱石粉は、粒子径が１０ｍｍ
以下の鉄鉱石粉が用いらことにより限定したものであ
る。

【０００９】そして、本発明の鉄鉱石ペレット原料の事
前処理方法では、前述したように、赤熱ペレット層は粒
子径が８〜１５ｍｍのペレットが層厚５００〜７００ｍ
ｍで密に充填されているので、ペレット層の空隙径が小
さくなり（例えば、約３．７ｍｍ以下）、１０ｍｍ以下
の高結晶鉄鉱石粉がペレット層の上部に積層されても、
ペレット層内へ潜りこむことがなくペレット層の通気性
を阻害することがない。しかも、ペレット層から噴き出
す冷却ガスによりペレット層内へ潜りこむことが防止さ
れる。このため、冷却ガスの通気抵抗を阻害させないの
で、冷却ガスは冷却効率の低下がなく赤熱ペレット層を
冷却すると共に、このガスは十分加熱される。この加熱
されたガスが前記鉄鉱石粉層中を通過するので、この加
熱されたガスと鉄鉱石粉の熱交換が良好となり、さらに
は、赤熱ペレットの輻射顕熱によっても前記鉄鉱石粉が
加熱されるので、高結晶水鉄鉱石粉の加熱処理が効率よ
く行われる。

【００１０】そして、この脱水処理を行った鉄鉱石粉は
脱水処理時の熱割れにより粒子径が小さくなり、成品ペ
レット（粒子径が約８〜１５ｍｍ）との粒度差が大きく
なり、脱水処理を行った鉄鉱石粉を効率よく分級するこ
とができる。

【００１１】また請求項２記載の発明は、請求項１の発
明の構成において、前記結晶水を３．０質量％以上含む
鉄鉱石粉を積層する前記赤熱ペレット層の温度が３００
〜１２００℃の範囲にすることを特徴とするものであ
る。高結晶水鉄鉱石粉を積層する赤熱ペレット層の温度
を３００℃以上にすることにより、前記赤熱ペレット層
を通過した冷却ガスの温度を２５０℃以上とすることが
でき、鉄鉱石粉中の結晶水を熱分解できる。この場合、
高結晶水鉄鉱石粉を積層する赤熱ペレット層の温度が高
いことがより好ましい。すなわち、赤熱ペレット層を通
過した冷却ガスの温度を高くすることにより、鉄鉱石粉
中の結晶水を熱分解速度を促進できると共に、前記結晶
水の熱分解による鉄鉱石粉の熱割れを促進して、鉄鉱石
粉の微粉化が進み、生ペレットの製造における粉砕工程
の生産性の向上、粉砕エネルギーの減少、および、粉砕
媒体の消費原単位の減少等ができる。

【００１２】前記赤熱ペレット層の上限温度は、ロータ
リキルンから排出される赤熱ペレットの温度（１２００
℃）まで可能であり、高結晶水鉄鉱石粉を、クーラーの
低温室又は高温室内の赤熱ペレット層の上に、適宜選択
して積層することができる。例えば、クーラーの低温室
の赤熱ペレット層に高結晶水鉄鉱石粉を積層して鉄鉱石
粉中の結晶水を熱分解させて除去させる処理の場合、結
晶水の除去に平均温度４５０℃の排ガスが使われるの
で、新たなエネルギーを必要とせず、増設設備は鉄鉱石
粉の装入装置のみとなる。そして、高温室で発生する約
１１００℃の高温ガスを従来と同様に前工程のロータリ
キルンバーナの２次燃焼用空気に用いることができる一方、クーラーの高温室に高結晶水鉄鉱石粉を装入する
ことにより、鉄鉱石粉の熱割れを過大に起こさせて、生
ペレットの製造のための鉄鉱石の微粉化を促進し、粉砕
工程の生産性の向上、粉砕エネルギーの減少、および、
粉砕媒体の消費原単位の減少等が可能となる。このとき
粉砕された微粉の鉄鉱石粉の一部は飛散するが、この飛
散した微粉は集塵機で回収して鉄鉱石ペレットの原料と
して再使用する。

【００１３】

【発明の実施の形態】まず、本発明の鉄鉱石ペレット原
料の事前処理方法に使用するクーラーを図１により、く
わしく説明する。鉄鉱石ペレット原料の事前処理方法に
使用するクーラーは、直径１７ｍ、幅３．５ｍの環状の
パレット式のクーラーである。この環状のパレット式の
クーラーは、ロータリキルン端部２、高温室３、低温室
４、鉄鉱石粉投入口５、冷却された成品ペレット排出口
６からなる。そして、この成品ペレット排出口６の下流
側に、脱水処理された鉱石粉と成品ペレットの混合物か
ら成品ペレットを分級する分級フルイ７が設けられてい
る。また、必要に応じて、高結晶水鉄鉱石粉投入口を高
温室３内に設けることができる。

【００１４】この環状クーラーには、前工程のロータリ
キルンで１２５０〜１３５０℃で焼成された赤熱状態の
ペレット（温度：約１２００℃、粒子径：８〜１５ｍ
ｍ）をロータリキルン端部２から環状クーラーの高温室
３に投入して、クーラパレット上に赤熱状態のペレット
（以下、赤熱ペレットと称す）層８（層厚：６００ｍ
ｍ）を堆積させる。この高温室３では図示しない下方の
スリット状の開孔を有するクーラパレットを通して、冷
却ガス（空気流量：３６０Ｎｍ³／ｔ−ｐ）が前記赤熱
ペレット層の下から吹き込まれる。なお、「Ｎｍ³／ｔ
−ｐ」はペレット１トン当たりの流量（Ｎｍ³）を示
す。この高温室３に投入された赤熱ペレット層は、高温
室３内を移動（高温室での滞留時間は約１２分）して、
前記冷却ガスにより赤熱ペレットの表面層は約１２００
℃から約１０００℃まで冷却され、前記低温室４に移動
する。このときの赤熱ペレット層の表面部の冷却ガスの
温度は約１２００℃から約１０００℃まで変化し、平均
約１１００℃の加熱ガス１１が得られる。一方、低温室
４内に移動した赤熱ペレット層は、高温室と同様に、下
方のスリット状の開孔を有するパレット１５を通して、
冷却ガス（流量：２４０Ｎｍ³／ｔ−ｐ）が前記赤熱ペ
レット層の下から吹き込まれる。前記赤熱ペレット層
は、低温室３内を移動（低温室での滞留時間は約１５
分）して、低温室４では、赤熱ペレット層の温度は１０
００℃（赤熱ペレット層Ｂの表層部）から７０℃（赤熱
ペレット層Ｃの表層部）まで低下して、成品ペレット排
出口６から成品ペレットが排出される。このとき冷却ガ
スの温度は１０００℃（赤熱ペレット層Ｂの表層部）か
ら５０℃まで変化し、この冷却ガスの平均温度４５０℃
となる。

【００１５】（第１実施例）まず、本発明の第１実施例
を図１、図２及び表１により説明する。本発明の第１実
施例に用いた高結晶鉄鉱石（試料Ｒ）は、結晶水を１０
質量％含み、粒子径が１０ｍｍ以下のリモナイト鉱石
（銘柄：ローブリバー）である。このリモナイト鉱石の
組成は、ＳｉＯ₂：５．６質量％、Ａｌ₂Ｏ₃：２．７
質量％、Ｔ．Ｆｅ：５７．２質量％である。なお、結晶
水分の測定はＪＩＳＭ８２１１の鉄鉱石中の化合水定
量方法を用いた。

【００１６】本実施例では、図１に示す環状クーラーの
鉄鉱石粉投入口５から高結晶水鉄鉱石粉（試料Ｒ）約５
０ｋｇ／ｔ−ｐを供給装置を用いて投入して、低温室４
の赤熱ペレット層Ｂ（温度：１０００℃）の上に全幅に
渡って積層１０（平均層厚：約３０ｍｍ）した。なお、
冷却ガスの赤熱ペレット層と高結晶水鉄鉱石粉層を通過
時の圧損を考慮して、高結晶水鉄鉱石粉層１０の層厚は
８０ｍｍ以下にすることが好ましい。

【００１７】この加熱ガス１２を前記高結晶水鉄鉱石粉
層１０を約１５分、通過させて脱水処理を行った後、成
品ペレット排出口６から脱水処理を行った前記高結晶水
鉄鉱石粉と成品ペレットの混合物を排出した。このと
き、前記高結晶水鉄鉱石粉をサンプリングし、結晶水量
と粒度測定を行った。この結果を表１に示す。

【００１８】

【表１】

【００１９】表１から明らかなように、低温室での処理
により、高結晶水鉄鉱石粉の結晶水分は約１．８質量％
となり、従来のペレットの製造に使用される未処理の鉄
鉱石粉の結晶水分（約２．０〜３．０質量％）以下とな
った。さらに、この事前処理に伴い鉄鉱石粉の平均粒子
径は２．８ｍｍから２．２ｍｍまでまで微粉化された。
特に、粒子径が４ｍｍ以上の比率は約２７質量％から
１．５質量％と著しく低減でき、粒子径の大きい鉄鉱石
粉の粉砕効果が大きいことが明らかになった。この結
果、本実施例では、高結晶水鉄鉱石粉の処理量が約５０
ｋｇ／ｔ−ｐであるので、成品ペレットへの鉄鉱石粉の
混入率は０．０８質量％程度となり、成品ペレットの品
位が維持でき、溶鉱炉操業に悪影響をおよぼすこともな
いことが確認できた。また、前記高結晶水鉄鉱石粉の焼
割れを含む微粉の一部は、加熱ガスとともに飛散する
が、前記飛散した微粉は図示しない集塵機により回収で
きた。このように、高結晶水鉄鉱石粉を約１０００℃の
赤熱状態のペレット層に積層させることによって、ペレ
ット用の高結晶水鉄鉱石粉を事前処理して良質の鉄鉱石
ペレット原料に改質できた。

【００２０】（第２実施例）さらに、高結晶水鉄鉱石粉
の粒子径に及ぼす、加熱温度及び加熱時間の影響につい
て熱天秤により調査したので、この結果を図２、３によ
り説明する。使用した供試粉は第１実施例に用いた高結
晶水鉄鉱石を、６〜７ｍｍの粒子径に分級した、試料Ａ
（結晶水含有量：１０質量％）、２〜３ｍｍの粒子径に
分級した、試料Ｂ（結晶水含有量：１０質量％）であ
る。これら試料Ａ、Ｂを約３０ｇ秤量して、これら試料
をＳＵＳ製のカゴ（直径３５ｍｍ）に装入した後、電気
炉の均熱帯まで急降下させて、熱天秤法により、重量減
少から離水量を測定した。このときの加熱温度（均熱帯
の温度）は、４００、４５０、５００℃として、重量減
の測定は大気中で行った。これらの結果を図２、３に示
す。

【００２１】図２、３から明らかなように、何れの試料
も、加熱温度が高いほど、重量減少速度は速くなり、重
量減少曲線が定常状態になる時間が短くなることが明ら
かになった。そして、粒子径の大きい高結晶水鉄鉱石粉
ほど、重量減少速度は速くなることが判明した。粒子径
の大きい高結晶水鉄鉱石粉ほど結晶水分の絶対量が多
く、脱水によって気化する体積膨張のエネルギーの絶対
量が大きくなり、熱割れが生じやすく、粉砕されると共
に、熱割れからの水蒸気の排出が促進されたものと考え
られる。

【００２２】そして、本実施例において、加熱温度４５
０℃、加熱時間９００秒（１５分）での、結晶水分の減
少率が約８０〜９０％にすることが可能である。この結
果は、前述の第１実施例（低温室の赤熱状態のペレット
層を通過した冷却ガスの平均温度が４５０℃）の結果と
対応した。

【００２３】（第３実施例）さらに、高結晶水鉄鉱石粉
の粉砕効果を確認するために、クーラーの高温室での高
結晶水鉄鉱石粉の籠流しテストを行い、この結果を表１
に示す。籠流しテストは、第１実施例で用いた粒子径が
１０ｍｍ以下のリモナイト鉱石を鉄製の籠に３０ｍｍの
層厚に装入し、この籠をクーラーの高温室内の赤熱ペレ
ット層上に積層して行った。リモナイト鉱石が装入され
た籠は高温室内の赤熱ペレット投入口の近傍から低温室
入口まで約２５分移動させて脱水処理を行った。このと
き、前記高結晶水鉄鉱石粉の結晶水量と粒度測定を行
い、この結果を表１に示す。

【００２４】表１から明らかなように、高温室での処理
により、高結晶水鉄鉱石粉の結晶水分は約１質量％とな
り、この事前処理に伴い鉄鉱石粉の平均粒子径は２．８
ｍｍから１．０ｍｍまで著しく微粉化でき、そして、粒
子径が４ｍｍ以上の比率も０質量％にできた。この結
果、高温室での高結晶水鉄鉱石粉の事前処理により、鉄
鉱石粉中の結晶水の熱分解を促進させると共に、高結晶
水鉄鉱石粉を積極的に粉砕して、鉄鉱石ペレット原料の
粉砕工程の生産性の向上および粉砕エネルギーの節約を
図ることができることが判明した。

【００２５】本実施例では、結晶水含有量が約１０質量
％のリモナイト鉱石粉（銘柄：ローブリバー、粒子径：
１０ｍｍ以下）を用いたが、実施例に限定されることな
く、リモナイト鉱石粉の他の銘柄（例えば、ヤンディー
等）、さらには、ゲーサイト鉱石粉、ピソライト鉱石粉
等を使用することができる。さらに、結晶水含有量が約
１０質量％と高い高結晶水鉄鉱石粉が使用できることに
より、この結晶水含有量が１０質量％以下の鉄鉱石粉の
脱水処理は充分に行うことができることが明らかになっ
た。特に、本発明の鉄鉱石ペレット原料の事前処理方法
では、結晶水含有量が５質量％以上の鉄鉱石粉の脱水処
理に用いることが好ましい。

【００２６】さらにまた、高結晶水鉄鉱石粉の粒子径が
１０ｍｍ以下であればよく、集塵機で回収されるような
微粉の高結晶水鉄鉱石粉も脱水処理ができることから、
予め、ペレット原料用に、微粉砕した微粉鉄鉱石粉を用
いることができる。

【００２７】これに加えて、本実施例では赤熱ペッレッ
トの冷却に環状クーラーを用いたが、ストレートクーラ
ー等のクーラーを用いることができる。さらに、高結晶
水鉱石粉の事前処理のために、クーラー内の適正な位置
に投入を変更することにより、高結晶水鉱石粉の加熱温
度、及び加熱時間を修正することができる。

【００２８】

【発明の効果】以上に説明したように、本発明のうち請
求項１記載の鉄鉱石ペレット原料の事前処理方法は、高
結晶水鉄鉱石粉の結晶水量を低減して、予熱ペレットの
強度を確保して、ロータリキルンでの焼成工程での生産
性向上を可能とするものである。この高結晶水鉄鉱石粉
中の結晶水の除去には、赤熱ペレット層の下から上に通
過する冷却ガスの顕熱とともに、赤熱ペレット層の輻射
顕熱を利用することにより、結晶水の除去に新たなエネ
ルギーを必要とせず、増設設備は鉄鉱石粉の装入装置の
みとなり、多大な設備投資を必要としない効果を有す
る。この事前処理に伴い鉄鉱石粉は微粉化され、成品ペ
レット（粒子径が約８〜１５ｍｍ）との粒度差が大きく
なり、効率よく分級でき、成品ペレットへの前記鉄鉱石
粉の混入をほぼ完全に防止することを可能とするもので
ある。

【００２９】請求項２記載の発明は、請求項１の発明の
効果に加えて、高結晶水鉄鉱石粉を積層する赤熱ペレッ
ト層の温度を３００℃以上にすることにより、鉄鉱石粉
中の結晶水の熱分解を可能とするものである。このと
き、高結晶水鉄鉱石粉を積層する赤熱ペレット層の温度
が高いことが好ましい。すなわち、赤熱ペレット層を通
過した冷却ガスの温度を高くすることにより、鉄鉱石粉
中の結晶水を熱分解速度を促進できると共に、前記結晶
水の熱分解による鉄鉱石粉の熱割れを促進して、生ペレ
ットの製造のための鉄鉱石の微粉化を促進し、粉砕工程
の生産性の向上、粉砕エネルギーの減少、および、粉砕
媒体の消費原単位の減少等が可能とするものである。赤
熱ペレット層の上限温度は、ロータリキルンから排出さ
れる赤熱ペレットの温度（１２００℃）まで可能であ
り、高結晶水鉄鉱石粉を、クーラーの低温室又は高温室
内の赤熱ペレット層の上に、適宜選択して積層すること
ができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施例に使用した環状クーラーの構造
を示す概念図である。

【図２】本発明の第２実施例の熱天秤の測定結果（高結
晶水鉄鉱石粉の粒子径：２〜３ｍｍ）を示す図である。

【図３】本発明の第２実施例の熱天秤の測定結果（高結
晶水鉄鉱石粉の粒子径：６〜７ｍｍ）を示す図である。

【符号の説明】

１環状クーラー２ロータリキルン端部３環状クーラーの高温室４環状クーラーの低温室５鉄鉱石粉投入口６成品ペレット排出口７分級フルイ８赤熱ペレット層（高温室）９赤熱ペレット層（低温室）１０鉄鉱石粉層（高結晶水鉄鉱石粉層）１１加熱ガス（高温室）１２加熱ガス（低温室）１３脱水処理後の鉄鉱石粉１４成品ペレット１５パレット

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者清水正賢兵庫県加古川市金沢町１番地株式会社神戸製鋼所加古川製鉄所内 (72)発明者阿野浩二兵庫県加古川市金沢町１番地株式会社神戸製鋼所加古川製鉄所内 (72)発明者岩崎仲之兵庫県加古川市金沢町１番地株式会社神戸製鋼所加古川製鉄所内Ｆターム(参考） 4K001 AA10 BA14 CA09 CA18 CA20 CA24

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】鉄鉱石ペレット製造のグレートキルンク
ーラー方式において、結晶水を３質量％以上含み、かつ粒子径が１０ｍｍ以下
の鉄鉱石粉を、クーラーに装入された赤熱状態のペレッ
ト層の上に積層し、前記ペレット層の下から上に通過す
る冷却ガスの排熱により前記鉄鉱石粉を加熱処理し、加
熱処理後の鉄鉱石粉を冷却後のペレットと共にフルイ分
級して、前記鉄鉱石粉をフルイ下として分離回収するこ
とを特徴とするペレット原料の事前処理方法。
【請求項２】前記鉄鉱石粉を積層する前記赤熱状態の
成品ペレット層の温度が３００〜１２００℃の範囲であ
る請求項１に記載のペレット原料の事前処理方法。