JP2000119760A - 非焼成塊成鉱の製造方法 - Google Patents
非焼成塊成鉱の製造方法Info
- Publication number
- JP2000119760A JP2000119760A JP29046298A JP29046298A JP2000119760A JP 2000119760 A JP2000119760 A JP 2000119760A JP 29046298 A JP29046298 A JP 29046298A JP 29046298 A JP29046298 A JP 29046298A JP 2000119760 A JP2000119760 A JP 2000119760A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- water
- agglomerate
- curing
- raw
- raw material
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 水の蒸発温度近くで迅速に養生し、かつ、生
塊成鉱の水分を保持して十分な強度を有する非焼成塊成
鉱を製造する。 【解決手段】 鉱石粉、金属酸化物ダスト、炭材含有粉
体の１種以上からなる原料１に、水和物および／または
炭酸塩形成で硬化する結合剤２と水３を混合して成型し
た生塊成鉱を、水蒸気または、水蒸気およびＣＯ2を含
有するガス６の雰囲気下で養生して短時間で硬化させる
際、養生温度を水の沸点の±２０℃の範囲に調節すると
共に、養生中の生塊成鉱中の水分を２〜１２ｗｔ％に調
節する。
塊成鉱の水分を保持して十分な強度を有する非焼成塊成
鉱を製造する。 【解決手段】 鉱石粉、金属酸化物ダスト、炭材含有粉
体の１種以上からなる原料１に、水和物および／または
炭酸塩形成で硬化する結合剤２と水３を混合して成型し
た生塊成鉱を、水蒸気または、水蒸気およびＣＯ2を含
有するガス６の雰囲気下で養生して短時間で硬化させる
際、養生温度を水の沸点の±２０℃の範囲に調節すると
共に、養生中の生塊成鉱中の水分を２〜１２ｗｔ％に調
節する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、非焼成塊成鉱の製
造方法に関する。
造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】高炉用原料として現在主に使用されてい
るのは、焼結鉱ないし焼成ペレットである。これらは、
使用量の多い鉄鉱石の塊成化法として、それぞれ、ドワ
イトロイド式焼結機ないしトラベリンググレート式焼成
機により大量生産されている。一方、転炉ダスト等の比
較的少量の鉄源の塊成化処理には、製造コストの面等か
ら、セメントやベントナイトを結合剤とした冷間塊成化
法が採用されている（鉄と鋼,70(1984),ｐ.37）。さら
に近年は、バインダーコストの削減とスラグリサイクル
の観点から、セメントやベントナイトに代えて、高炉ス
ラグを使用する方法（鉄と鋼，７５（１９８９），ｐ．
７６７）が実施され、また転炉スラグを結合剤とする方
法も提案されている。
るのは、焼結鉱ないし焼成ペレットである。これらは、
使用量の多い鉄鉱石の塊成化法として、それぞれ、ドワ
イトロイド式焼結機ないしトラベリンググレート式焼成
機により大量生産されている。一方、転炉ダスト等の比
較的少量の鉄源の塊成化処理には、製造コストの面等か
ら、セメントやベントナイトを結合剤とした冷間塊成化
法が採用されている（鉄と鋼,70(1984),ｐ.37）。さら
に近年は、バインダーコストの削減とスラグリサイクル
の観点から、セメントやベントナイトに代えて、高炉ス
ラグを使用する方法（鉄と鋼，７５（１９８９），ｐ．
７６７）が実施され、また転炉スラグを結合剤とする方
法も提案されている。
【０００３】これら冷間塊成化法において、水和物を生
成して強度を発現させる場合、所定強度を発現させるの
に、一般的には数週間ヤードにて養生する必要がある。
一方、ＣＯ2雰囲気下で養生して炭酸化物を生成して強
度を発現する方法もあり、具体的に、特開昭６０−３３
３１９号公報では、石灰源として粒子径４４μｍ以上７
０μｍ以下の微細な塩基性スラグ粉末を５〜１５％添加
して、１０ｖｏｌ％以上のＣＯ2雰囲気下で炭酸化する
方法が開示されている。しかし、この炭酸化法において
も、数日の養生時間を要する。
成して強度を発現させる場合、所定強度を発現させるの
に、一般的には数週間ヤードにて養生する必要がある。
一方、ＣＯ2雰囲気下で養生して炭酸化物を生成して強
度を発現する方法もあり、具体的に、特開昭６０−３３
３１９号公報では、石灰源として粒子径４４μｍ以上７
０μｍ以下の微細な塩基性スラグ粉末を５〜１５％添加
して、１０ｖｏｌ％以上のＣＯ2雰囲気下で炭酸化する
方法が開示されている。しかし、この炭酸化法において
も、数日の養生時間を要する。
【０００４】反応速度を高めて、養生時間を短縮する代
表的な方法として、水蒸気養生法がある。水和反応はも
とより炭酸化反応も生塊成鉱中に水分が必要であり、水
蒸気養生法では、水分の蒸発を防ぎつつ温度を高めるこ
とができる。また、炭酸化と水蒸気養生の両方を組み合
わせて、強度を迅速に発現させ得ることが、特開昭５８
−４８６４２号公報に示されている。
表的な方法として、水蒸気養生法がある。水和反応はも
とより炭酸化反応も生塊成鉱中に水分が必要であり、水
蒸気養生法では、水分の蒸発を防ぎつつ温度を高めるこ
とができる。また、炭酸化と水蒸気養生の両方を組み合
わせて、強度を迅速に発現させ得ることが、特開昭５８
−４８６４２号公報に示されている。
【０００５】また、特開昭５５−４２２１６号公報に
は、スチームに代えて水蒸気とＣＯ2を含む燃焼排ガス
を利用して前記結合剤を硬化させれば、省エネが図れて
好ましいことが示されている。
は、スチームに代えて水蒸気とＣＯ2を含む燃焼排ガス
を利用して前記結合剤を硬化させれば、省エネが図れて
好ましいことが示されている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】養生時間を短縮するに
は養生温度が高いほうが好ましいが、養生温度が水の沸
点を超えると生塊成鉱中の水分の蒸発を防ぎ得ず、十分
に硬化反応が進まない段階で生塊成鉱の水分低下のため
に硬化反応が停止してしまい、強度発現が十分でない問
題点があった。
は養生温度が高いほうが好ましいが、養生温度が水の沸
点を超えると生塊成鉱中の水分の蒸発を防ぎ得ず、十分
に硬化反応が進まない段階で生塊成鉱の水分低下のため
に硬化反応が停止してしまい、強度発現が十分でない問
題点があった。
【０００７】本発明は、水の蒸発温度近くで迅速に養生
し、かつ、生塊成鉱の水分を保持して十分な強度を有す
る非焼成塊成鉱を製造する方法を提供する。
し、かつ、生塊成鉱の水分を保持して十分な強度を有す
る非焼成塊成鉱を製造する方法を提供する。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明は、鉱石粉、金属
酸化物ダスト、炭材含有粉体の１種以上からなる原料
に、水和物および／または炭酸塩形成で硬化する結合剤
と水を混合して成型した生塊成鉱を、水蒸気または、水
蒸気およびＣＯ2を含有するガス雰囲気下で養生して短
時間で硬化させる非焼成塊成鉱の製造方法において、養
生温度を水の沸点の±２０℃の範囲に調節すると共に、
養生中の生塊成鉱中の水分を２〜１２ｗｔ％に調節する
ことを特徴とする非焼成塊成鉱の製造方法、ならびに、
鉱石粉、金属酸化物ダスト、炭材含有粉体の１種以上か
らなる原料に、水和物および／または炭酸塩形成で硬化
する結合剤と水を混合して成型した生塊成鉱を焼結排ガ
スで養生して短時間で硬化させる非焼成塊成鉱の製造方
法において、養生中に水を添加して養生温度を水の沸点
の±２０℃の範囲に調節すると共に、養生中の生塊成鉱
中の水分を２〜１２ｗｔ％に調節することを特徴とする
非焼成塊成鉱の製造方法である。
酸化物ダスト、炭材含有粉体の１種以上からなる原料
に、水和物および／または炭酸塩形成で硬化する結合剤
と水を混合して成型した生塊成鉱を、水蒸気または、水
蒸気およびＣＯ2を含有するガス雰囲気下で養生して短
時間で硬化させる非焼成塊成鉱の製造方法において、養
生温度を水の沸点の±２０℃の範囲に調節すると共に、
養生中の生塊成鉱中の水分を２〜１２ｗｔ％に調節する
ことを特徴とする非焼成塊成鉱の製造方法、ならびに、
鉱石粉、金属酸化物ダスト、炭材含有粉体の１種以上か
らなる原料に、水和物および／または炭酸塩形成で硬化
する結合剤と水を混合して成型した生塊成鉱を焼結排ガ
スで養生して短時間で硬化させる非焼成塊成鉱の製造方
法において、養生中に水を添加して養生温度を水の沸点
の±２０℃の範囲に調節すると共に、養生中の生塊成鉱
中の水分を２〜１２ｗｔ％に調節することを特徴とする
非焼成塊成鉱の製造方法である。
【０００９】なお、本発明において鉱石粉とは、鉄鋼業
における鉄鉱石、非鉄鉱業における銅や亜鉛精鉱の粉体
を意味し、金属酸化物ダストとは、鉄鋼業における酸化
鉄ダスト、非鉄鉱業における銅や亜鉛を含有する酸化物
ダストを意味し、炭材含有粉体とは、コークス、石炭の
粉体を意味する。
における鉄鉱石、非鉄鉱業における銅や亜鉛精鉱の粉体
を意味し、金属酸化物ダストとは、鉄鋼業における酸化
鉄ダスト、非鉄鉱業における銅や亜鉛を含有する酸化物
ダストを意味し、炭材含有粉体とは、コークス、石炭の
粉体を意味する。
【００１０】水和物、炭酸塩形成で硬化する結合剤と
は、セメント、高炉スラグ、転炉スラグなどである。ま
た、水酸化カリウムや水酸化ナトリウムなどのアルカリ
類、塩化カルシウムなどのカルシウムイオン生成塩を添
加した水を用いて、硬化を促進することも可能である。
は、セメント、高炉スラグ、転炉スラグなどである。ま
た、水酸化カリウムや水酸化ナトリウムなどのアルカリ
類、塩化カルシウムなどのカルシウムイオン生成塩を添
加した水を用いて、硬化を促進することも可能である。
【００１１】また、水蒸気または、水蒸気およびＣＯ2
を含有するガスは、単独の水蒸気または水蒸気にＣＯ2
を混合して用いても良いが、燃焼排ガスの利用が省エネ
ルギーの観点から特に好ましい。
を含有するガスは、単独の水蒸気または水蒸気にＣＯ2
を混合して用いても良いが、燃焼排ガスの利用が省エネ
ルギーの観点から特に好ましい。
【００１２】また、大気圧のもとで養生する場合は、水
の沸点は１００℃であるが、オートクレーブなどの装置
を用いて加圧する場合は、圧力に対応した水の沸点であ
り、水に前記添加剤を加える場合は、添加剤による沸点
上昇を考慮した温度である。養生温度を水の沸点の±２
０℃の範囲に規定した理由は、＋２０℃を超える温度で
養生すると水分蒸発速度が過大であること、−２０℃を
下回る温度では水和または炭酸化速度が小さいことによ
り、いずれも実用的な速度で硬化が進行しないことによ
る。
の沸点は１００℃であるが、オートクレーブなどの装置
を用いて加圧する場合は、圧力に対応した水の沸点であ
り、水に前記添加剤を加える場合は、添加剤による沸点
上昇を考慮した温度である。養生温度を水の沸点の±２
０℃の範囲に規定した理由は、＋２０℃を超える温度で
養生すると水分蒸発速度が過大であること、−２０℃を
下回る温度では水和または炭酸化速度が小さいことによ
り、いずれも実用的な速度で硬化が進行しないことによ
る。
【００１３】養生中の生塊成鉱中の水分が１２ｗｔ％を
超えると、生塊成鉱の強度が低下して硬化しても非焼成
塊成鉱が十分な強度とならない。生塊成鉱の水分が２ｗ
ｔ％未満では、養生時の生塊成鉱の硬化速度が著しく低
下する。焼結排ガスで養生する場合は、養生中の生塊成
鉱中の水分を上記範囲に維持するため、生塊成鉱への水
の添加は、スプレーで散水したり水浴に浸けたりして行
う。
超えると、生塊成鉱の強度が低下して硬化しても非焼成
塊成鉱が十分な強度とならない。生塊成鉱の水分が２ｗ
ｔ％未満では、養生時の生塊成鉱の硬化速度が著しく低
下する。焼結排ガスで養生する場合は、養生中の生塊成
鉱中の水分を上記範囲に維持するため、生塊成鉱への水
の添加は、スプレーで散水したり水浴に浸けたりして行
う。
【００１４】
【発明の実施の形態】図１に示すように、鉱石粉、金属
酸化物ダスト、炭材含有粉体の１種以上からなる原料１
と、水和物および／または炭酸塩形成で硬化する結合剤
２と水３とを混合して成型機４にて成型して生塊成鉱と
する。
酸化物ダスト、炭材含有粉体の１種以上からなる原料１
と、水和物および／または炭酸塩形成で硬化する結合剤
２と水３とを混合して成型機４にて成型して生塊成鉱と
する。
【００１５】生塊成鉱中の水分を２〜１２ｗｔ％に調節
する方法としては、以下の３通りの方法がある。
する方法としては、以下の３通りの方法がある。
【００１６】まず、第１の方法は、図１に示すように養
生器を２基用いる方法である。具体的には、水蒸気、ま
たは水蒸気およびＣＯ2を含有するガス６を導入した養
生器５にて１回目の養生を行った後、加水器７にて養生
途中の生塊成鉱に水を添加し、第２回目の養生を養生器
８にて行う。
生器を２基用いる方法である。具体的には、水蒸気、ま
たは水蒸気およびＣＯ2を含有するガス６を導入した養
生器５にて１回目の養生を行った後、加水器７にて養生
途中の生塊成鉱に水を添加し、第２回目の養生を養生器
８にて行う。
【００１７】次に、第２の方法は、図２に示すように１
基の養生器を２回使う方法である。具体的には、成型後
の生塊成鉱を養生器５で１回目の養生を行い、加水器７
にて水を添加した後、加水された養生途中の生塊成鉱を
再び１回目と同じ養生器５にて２回目の養生を行う。
基の養生器を２回使う方法である。具体的には、成型後
の生塊成鉱を養生器５で１回目の養生を行い、加水器７
にて水を添加した後、加水された養生途中の生塊成鉱を
再び１回目と同じ養生器５にて２回目の養生を行う。
【００１８】さらに、第３の方法は、図３に示すように
加水器を用いず、養生器の中で加水を行う方法である。
具体的には、成型後の生塊成鉱は、原料入口９より養生
器５の中に装入され、途中散水ノズル１１にて加水され
つつ養生されて、塊成鉱出口１０より排出される。雰囲
気ガスは、養生器５の一端のガス入口１２より導入され
て、他端のガス出口１３より排出される。
加水器を用いず、養生器の中で加水を行う方法である。
具体的には、成型後の生塊成鉱は、原料入口９より養生
器５の中に装入され、途中散水ノズル１１にて加水され
つつ養生されて、塊成鉱出口１０より排出される。雰囲
気ガスは、養生器５の一端のガス入口１２より導入され
て、他端のガス出口１３より排出される。
【００１９】
【実施例】転炉ダスト７０％、転炉スラグ３０％の原料
に水を８％添加してペレタイザーにて直径１５ｍｍのペ
レットに成型した生塊成鉱を、焼結機排ガス（ＣＯ2：
１１％、Ｈ2Ｏ：１０％）により表１に示す条件で養生
し、養生後の圧潰強度を比較調査した。いずれの条件に
おいても、総養生時間は１２時間で一定とした。本発明
の加水は、ペレットを水中に浸漬する方法によった。な
お、本実施例における水の沸点は１００℃であった。
に水を８％添加してペレタイザーにて直径１５ｍｍのペ
レットに成型した生塊成鉱を、焼結機排ガス（ＣＯ2：
１１％、Ｈ2Ｏ：１０％）により表１に示す条件で養生
し、養生後の圧潰強度を比較調査した。いずれの条件に
おいても、総養生時間は１２時間で一定とした。本発明
の加水は、ペレットを水中に浸漬する方法によった。な
お、本実施例における水の沸点は１００℃であった。
【００２０】
【表１】
【００２１】従来法１、２の比較より、養生温度の上昇
により圧潰強度は向上するが、水の沸点近くの養生温度
になると、従来法２、３の比較から判るように、水分蒸
発の悪影響によりむしろ養生後の圧潰強度は低下してし
まう。しかし、本発明によれば、水分蒸発の悪影響を回
避してさらに圧潰強度を向上させることが出来た。
により圧潰強度は向上するが、水の沸点近くの養生温度
になると、従来法２、３の比較から判るように、水分蒸
発の悪影響によりむしろ養生後の圧潰強度は低下してし
まう。しかし、本発明によれば、水分蒸発の悪影響を回
避してさらに圧潰強度を向上させることが出来た。
【００２２】また、本実施例より、所定の圧潰強度を得
るに要する養生時間は、本発明により短縮が可能なこと
も明白である。
るに要する養生時間は、本発明により短縮が可能なこと
も明白である。
【００２３】
【発明の効果】本発明により、十分な強度を有する非焼
成塊成鉱の急速養生が可能となり、それに要するエネル
ギーが削減できる。
成塊成鉱の急速養生が可能となり、それに要するエネル
ギーが削減できる。
【図１】本発明の実施の態様を示す模式図である。
【図２】同一の養生器を使う水分調節方法を示す図であ
る。
る。
【図３】養生器の中で加水を行う水分調節方法を示す図
である。
である。
１ 原料 ２ 結合剤 ３ 水 ４ 成型機 ５ 養生器 ６ ガス ７ 加水器 ８ 養生器 ９ 原料入口 １０ 塊成鉱出口 １１ 散水ノズル １２ ガス入口 １３ ガス出口
Claims (2)
- 【請求項１】 鉱石粉、金属酸化物ダスト、炭材含有粉
体の１種以上からなる原料に、水和物および／または炭
酸塩形成で硬化する結合剤と水を混合して成型した生塊
成鉱を、水蒸気または、水蒸気およびＣＯ2を含有する
ガス雰囲気下で養生して短時間で硬化させる非焼成塊成
鉱の製造方法において、養生温度を水の沸点の±２０℃
の範囲に調節すると共に、養生中の生塊成鉱中の水分を
２〜１２ｗｔ％に調節することを特徴とする非焼成塊成
鉱の製造方法。 - 【請求項２】 鉱石粉、金属酸化物ダスト、炭材含有粉
体の１種以上からなる原料に、水和物および／または炭
酸塩形成で硬化する結合剤と水を混合して成型した生塊
成鉱を焼結排ガスで養生して短時間で硬化させる非焼成
塊成鉱の製造方法において、養生中に水を添加して養生
温度を水の沸点の±２０℃の範囲に調節すると共に、養
生中の生塊成鉱中の水分を２〜１２ｗｔ％に調節するこ
とを特徴とする非焼成塊成鉱の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29046298A JP2000119760A (ja) | 1998-10-13 | 1998-10-13 | 非焼成塊成鉱の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29046298A JP2000119760A (ja) | 1998-10-13 | 1998-10-13 | 非焼成塊成鉱の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000119760A true JP2000119760A (ja) | 2000-04-25 |
Family
ID=17756341
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP29046298A Withdrawn JP2000119760A (ja) | 1998-10-13 | 1998-10-13 | 非焼成塊成鉱の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000119760A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100431840B1 (ko) * | 1999-08-19 | 2004-05-20 | 주식회사 포스코 | 비소성 펠릿의 제조방법 |
| WO2005100619A1 (ja) * | 2004-04-15 | 2005-10-27 | Jtekt Corporation | 金属原料用のブリケットの製造方法 |
-
1998
- 1998-10-13 JP JP29046298A patent/JP2000119760A/ja not_active Withdrawn
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100431840B1 (ko) * | 1999-08-19 | 2004-05-20 | 주식회사 포스코 | 비소성 펠릿의 제조방법 |
| WO2005100619A1 (ja) * | 2004-04-15 | 2005-10-27 | Jtekt Corporation | 金属原料用のブリケットの製造方法 |
| US7591877B2 (en) | 2004-04-15 | 2009-09-22 | Jtekt Corporation | Manufacturing method of briquette for use as metal stock |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US3770416A (en) | Treatment of zinc rich steel mill dusts for reuse in steel making processes | |
| JPS6035292B2 (ja) | ガラスの製法 | |
| JP5762403B2 (ja) | 金属酸化物含有微細材料から高炉装入原料用凝集物を製造する方法 | |
| JP2006508251A (ja) | 鉄を含む水硬性結合剤を使う鉱物微粉の冷間ブリケット化及び冷間ペレット化 | |
| RU2669653C2 (ru) | Способ производства гранулированного металлического железа | |
| JP5114742B2 (ja) | 高炉用含炭非焼成ペレットの製造方法 | |
| JP2003089823A (ja) | 回転炉床式還元炉への転炉ダストリサイクル方法 | |
| JP2000119760A (ja) | 非焼成塊成鉱の製造方法 | |
| JP6467856B2 (ja) | フライアッシュのリサイクル方法及び非焼成塊成鉱 | |
| JP3863052B2 (ja) | 高炉原料装入方法 | |
| JP2009030112A (ja) | 高炉用鉱石原料の製造方法 | |
| CN110343796B (zh) | 降低钒钛磁铁矿高炉冶炼铁损的方法 | |
| JP2002241853A (ja) | 高炉用非焼成塊成鉱 | |
| WO2001048250A1 (fr) | Procede d'utilisation de poudre de carbone activee recuperee d'un appareil de traitement de gaz d'echappement de frittage | |
| JPS5926651B2 (ja) | 非焼成塊成鉱の製造方法 | |
| JPS6020453B2 (ja) | 非焼成ペレツトの製造方法 | |
| JP2009030116A (ja) | 高炉用鉱石原料の製造方法 | |
| JP3700248B2 (ja) | 還元鉄製造用ペレット及び還元鉄製造方法 | |
| US2684296A (en) | Reduction of iron ores | |
| JPS5819729B2 (ja) | セイコウロヘキヨウキユウスルニ テキスル キヨウカカイジヨウタイノ セイコウミルハイキブツダストカラノ セイゾウホウ | |
| JP5251296B2 (ja) | 竪型溶解炉を用いた溶銑製造方法 | |
| JPH09279258A (ja) | 製鉄ダストの塊成化方法 | |
| JP2003027150A (ja) | 耐粉化特性に優れた非焼成塊成鉱の製造方法および非焼成塊成鉱 | |
| JP2004250780A (ja) | 含金属粉状廃棄物の塊成化物とその塊成化方法および塊成化物の処理方法 | |
| JP2024066538A (ja) | 塊成化状高炉用原料の製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20060110 |