JP2000054087A - バルブシート用鉄基焼結合金材およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 耐摩耗性と耐熱へたり性に優れたバルブシー
ト用鉄基焼結合金材を提案する。 【解決手段】 基地相中に硬質粒子としてCr−Mo−Si−
Co系合金粒子を面積率で10〜30％分散させ、かつ気孔率
が体積率で１〜10％とする。MnS 、MoS₂などの硫化物お
よびCaF₂などの弗化物のうちから選ばれた１種または２
種以上の固体潤滑剤粒子を0.1 〜5.0 重量％分散させて
もよい。原料粉を混練、成形したのち、１次焼結工程
と、プレスで再圧しまたは回転鍛造で鍛圧する再圧／鍛
造工程と、ついで２次焼結工程を経て製造されるのが好
適である。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、焼結合金材に係
り、とくに内燃機関用のバルブシートに好適な鉄基焼結
合金材に関する。

【０００２】

【従来の技術】バルブシートは、燃焼ガスのシールとバ
ルブを冷却する役割を担ってエンジンのシリンダーヘッ
ドに圧入されて使用されてきた。バルブシートは、耐熱
性、耐摩耗性、耐食性に加えて、相手材であるバルブを
摩耗させないため、相手攻撃性が低いことが要求され
る。

【０００３】最近は、自動車エンジンにおいて、長寿命
化、高出力化、排出ガス浄化、燃費向上等に対する改善
要求が一段と高まっている。このため、自動車エンジン
用バルブシートに対しても、従来にも増して厳しい使用
環境に耐えることが要求され、耐熱性、耐摩耗性をより
一層向上させる必要が生じてきた。内燃機関用バルブシ
ート材としては、ガソリンエンジンにおいてはPbまたは
Pb合金を含浸させた焼結材が、またディーゼルエンジン
においては例えばSUH 4 などの耐熱鋼が一般に使用され
てきた。例えば、特開昭62-202058 号公報に、Fe−Ｃ−
Co−Ni系基地組織中にFe−Mo粒子およびFe−Ｗ粒子から
なる硬質粒子を分散させ、Pb合金等を含浸させた焼結合
金材が開示されている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、潤滑効
果を付与するためにPb合金等を含浸させたバルブシート
では、耐摩耗性は向上するが、Pb合金等の含浸処理工程
を必要とし製造コストの上昇をもたらすうえ、添加され
たPbが人体に有害であるため環境への排出を制限する環
境汚染防止対策を必要とし、さらにPbを含浸させるため
含浸前密度が上げられず、耐熱へたり性が低く、使用を
制限されるという問題が残されていた。また、耐熱鋼を
使用したバルブシートでは、鋳鉄ヘッドのエンジンに使
用した場合に耐熱へたり性が向上するという効果はある
が、ディーゼルエンジンインテーク側バブルシートのよ
うな高面圧で潤滑が少ない環境では、Pb含浸材のような
潤滑効果がないので凝着摩耗が発生しやすいという問題
があった。

【０００５】本発明は、上記した従来技術の問題点を有
利に解決し、Pb含浸焼結合金材と同等以上の耐摩耗性
と、耐熱鋼なみの耐熱へたり性を有するバルブシート用
鉄基焼結合金材およびその製造方法を提案することを目
的とする。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記した
課題を達成するために鋭意検討した結果、鉄基焼結合金
材の基地相中に硬質粒子としてCr−Mo−Si−Co合金粒子
を分散させることにより、潤滑性が著しく増加し耐摩耗
性が向上するという新しい知見を得た。また、焼結体に
さらに、プレスによる再圧、あるいは回転鍛造による鍛
造を施すことにより、気孔率が低下し、強度および熱伝
導率が向上し、耐熱鋼なみの耐熱へたり性を有する焼結
合金材となることを見いだした。本発明は、このような
知見に基づき完成されたものである。

【０００７】すなわち、本発明は、基地相中に硬質粒子
を分散させた鉄基焼結合金材であって、前記硬質粒子と
して、Cr−Mo−Si−Co系合金粒子を面積率で10〜30％分
散させ、かつ気孔率が体積率で１〜10％であることを特
徴とするバルブシート用鉄基焼結合金材であり、また、
本発明では、前記基地相は、固体潤滑剤粒子を0.1 〜5.
0 重量％分散させることが好ましく、また、本発明で
は、前記固体潤滑剤をMnS 、MoS₂などの硫化物およびCa
F₂などの弗化物のうちから選ばれた１種または２種以上
とするのがよい。

【０００８】また本発明は、基地相中に硬質粒子を分散
させた鉄基焼結合金材であって、前記硬質粒子を含む基
地部の組成が、重量％で、Cr：1.0 〜5.0 ％、Mo：4.2
〜15.0％、Si:0.3〜1.2 ％、Co：9.0 〜30.0％、および
Cu、Ｖ、Ｗ、のうちから選ばれた１種または２種以上を
合計で0.5 〜10.0％含有し残部が実質的にFeからなる組
成を有し、前記硬質粒子としてCr−Mo−Si−Co系合金粒
子を面積率で10〜30％分散させ、かつ気孔率が体積率で
１〜10％であることを特徴とするバルブシート用鉄基焼
結合金材であり、また、本発明では、前記基地相は、固
体潤滑剤粒子を0.1 〜5.0 重量％分散させることが好ま
しく、また、本発明では、前記固体潤滑剤をMnS 、MoS₂
などの硫化物およびCaF₂などの弗化物のうちから選ばれ
た１種または２種以上とするのがよい。

【０００９】また、本発明は、原料粉を金型に充填し、
圧縮・成形し圧粉体を得る成形工程と、該圧粉体を保護
雰囲気中で900 〜1200℃の温度範囲に加熱し焼結させて
１次焼結体を得る１次焼結工程と、該１次焼結体を再圧
または鍛造し高密度の再圧体または鍛造体を得る再圧／
鍛造工程と、該再圧体または該鍛造体を保護雰囲気中で
1000〜1200℃の温度範囲で焼結する２次焼結工程とから
なることを特徴とするバルブシート用鉄基焼結合金材の
製造方法であり、また本発明では、前記原料粉を、純鉄
粉と合金元素粉と硬質粒子粉と固体潤滑剤粉との合計量
に対し、重量％で、純鉄粉を45.0〜84.5％と、Cr、Mo、
Si、Co、Cu、Ｖ、Ｗのうちから選ばれた１種または２種
以上の合金元素粉を合計量で0.5 〜10.0％と、硬質粒子
粉としてCr−Mo−Si−Co系合金粒子粉を15.0〜40.0％と
を配合し、あるいはさらに固体潤滑剤粉を、0.1 〜5.0
％と、を配合し、混合したものとするのが好ましく、ま
た、前記原料粉が、重量％で合計で0.5 〜10.0％の合金
元素を含有し残部Feおよび不可避的不純物である合金鉄
粉を、合金鉄粉と硬質粒子粉と固体潤滑剤粉との合計量
に対し、重量％で、45.0〜84.5％、硬質粒子粉としてCr
−Mo−Si−Co系合金粒子粉を合金鉄粉と硬質粒子粉と固
体潤滑剤粉との合計量に対し重量％で、15.0〜40.0％
と、あるいはさらに固体潤滑剤粉を重量％で0.1 〜5.0
％と、を配合し、混合したものでもよい。

【００１０】また、本発明は、上記した組成のいずれか
を有するバルブシート用鉄基焼結合金材を素材とし、製
造された鉄基焼結合金製バルブシートである。

【００１１】

【発明の実施の形態】本発明の鉄基焼結合金材は、鉄基
低合金組成からなる基地相と該基地相中に分散した硬質
粒子と、あるいはさらに基地相中に分散した固体潤滑剤
粒子と気孔とから構成される。本発明の鉄基焼結合金材
の基地相中に分散する硬質粒子は、Cr−Mo−Si−Co系合
金粒子からなる。

【００１２】硬質粒子であるCr−Mo−Si−Co系合金粒子
は、Cr、Mo、Siの総量が20〜50％の範囲で残部が実質的
にCoである合金粉末として添加するのが好ましい。Cr、
Mo、Siの総量が20％未満では、基地中へのCoの過拡散が
生じやすく、またCr、Moの総量が50％を超えると、相手
材攻撃性が増加する。本発明では上記した硬質粒子の粒
径は10〜150 μm とするのが望ましい。10μm 未満の粒
では、焼結時に硬質粒子成分が基地相に拡散し、硬度が
低下する。また、150 μm を超える粒では、被削性が低
下し、相手材攻撃性が増加する。

【００１３】上記した硬質粒子を基地相中に、面積率で
10〜30％分散させる。硬質粒子が面積率で10％未満で
は、硬質粒子量が少なく耐摩耗性が低下する。一方、硬
質粒子を面積率で30％超えて分散させると、圧粉性、被
削性が低下するとともに相手材への攻撃性が増加する。
基地相と、基地相中に分散した硬質粒子とを含む基地部
の組成は、重量％で、Cr：1.0 〜5.0 ％、Mo：4.2 〜1
5.0％、Si:0.3〜1.2 、Co：9.0 〜30.0％、およびCu、
Ｖ、Ｗ、のうちから選ばれた１種または２種以上を合計
で0.5 〜10.0％含有し残部が実質的にFeからなる組成を
有している。

【００１４】さらに、個々の合金元素の望ましい含有量
について説明する。 Cr：1.0 〜5.0 ％ Crは、基地相あるいは硬質粒子中に含まれ、硬さ、耐摩
耗性、耐熱性を高める元素であるが、しかし、5.0 ％を
超えると硬質粒子量が過多または、基地相硬さが増加し
すぎて相手攻撃性が増加する。また、1.0 ％未満では硬
質粒子量が不足し硬さが低下し耐摩擦性に悪影響を及ぼ
す。このため、Crは1.0 〜5.0 ％とするのが好ましい。

【００１５】Mo：4.2 〜15.0％ Moは、基地相を強化するとともに、硬質粒子に含まれ、
耐摩耗性を向上させるが、しかし、15.0％を超えると硬
質粒子量が過多となり、あるいは基地相硬さが増加しす
ぎて相手攻撃性が増加する。また、4.2 ％未満では硬質
粒子量が不足し硬さが低下し耐摩耗性に悪影響を及ぼす
傾向がある。このため、Moは4.2 〜15.0％とするのが好
ましい。

【００１６】Si:0.3〜1.2 ％ Siは主として硬質粒子に含まれ耐摩耗性を向上させる元
素であるが、0.3 ％未満では、耐摩耗性向上の効果が顕
著でなく、一方、1.2 ％を超えると硬さが増加しすぎて
相手材攻撃が増加する。このようなことから、Siは0.3
〜1.2 ％に限定した。 Co：9.0 〜30.0％ Coは、基地相あるいは硬質粒子中に含まれ、耐摩耗性を
向上させる。Coは硬質粒子と基地相との結合を強化した
り、基地相中に固溶し耐熱性を向上させる効果を有す
る。しかし、9.0 未満ではこれらの効果が少なく、30.0
％を超えると、硬質粒子量が増加するため、相手攻撃性
が増加する。このようなことから、Coは9.0 〜30.0％と
するのが望ましい。

【００１７】Cu、Ｖ、Ｗのうちから選ばれた１種または
２種以上を合計で0.5 〜10.0％Cu、Ｖ、Ｗは、基地相を
強化し硬さ、耐摩耗性を向上させる元素であるが、Cuは
５％、Ｖは2.0 ％、Ｗは4.0 ％をそれぞれ超える添加、
あるいは合計で10.0％を超える添加では硬さが増加し相
手攻撃性が増加する。なお、添加量としては、耐摩耗性
効果が顕著となる、Cuは1.0 ％以上、Ｖは0.1 ％以上、
Ｗは0.1 ％以上であることが好ましい。

【００１８】本発明の鉄基焼結合金材は、さらに基地相
中に固体潤滑剤粒子を分散させてもよい。固体潤滑剤粒
子は、MnS 、MoS₂などの硫化物およびCaF₂などの弗化物
のうちから選ばれた１種または２種以上、あるいはそれ
らを混合したものとするのが好ましい。固体潤滑剤粒子
は、被削性、耐摩耗性を向上させ、相手攻撃性を減少さ
せるために基地相中に分散させる。

【００１９】固体潤滑剤粒子は、基地相、硬質粒子、固
体潤滑剤粒子の合計量に対し重量％で、合計0.1 〜5.0
％分散させるのが好ましい。固体潤滑剤粒子量が重量％
で 0.1％未満では、固体潤滑剤粒子量が少なく被削性が
悪化し、凝着の発生が促進され、耐摩耗性が低下する。
一方、固体潤滑剤粒子量が5.0 ％を超えると、圧粉性、
焼結性、被削性、機械的特性が低下する。

【００２０】また、固体潤滑剤粒子の粒径は２〜50μm
とするのが好ましい。固体潤滑剤粒子の粒径が２μm 未
満では、その効果が期待できず、一方、50μm を超える
と、焼結性、圧粉性に悪影響を及ぼす。また、基地部の
組織は、前記硬質粒子を除く基地相面積を100 ％とする
面積率で、60〜80％のパーライト部と20〜40％のCoリッ
チ高合金相からなる組織とするのが好ましい。

【００２１】基地相の組織のうち、パーライト部が60％
未満では基地硬さが高くなり相手材攻撃性が増加する。
80％を超えると基地硬さが低下し耐摩耗性が低下する。
本発明の鉄基焼結合金材は、体積率で１〜10％の気孔を
含む。気孔率が10％を超えると、高温強度、熱伝導率が
低下するとともに、焼結合金材の耐脱落性が低下する。
気孔率を低下させると、焼結体の高温強度、熱伝導率が
向上するが、気孔率を１％未満とするには、多大の労力
を必要とし製造コストが増大する。このため、気孔率は
１〜10％とした。

【００２２】本発明の鉄基焼結合金材の組織の１例を図
１に示す。図１（ａ）は、基地部の光学顕微鏡組織であ
り、（ｂ）は（ａ）のスケッチ図である。基地部は基地
相（Ｍ）と基地相中に硬質粒子（Ｈ、Cr-Mo-Si-Co 合金
粒子）が分散している。基地相の組織は、パーライト
（Ｐ）、Coリッチ高合金相（Ｒ）からなっている。Ｖは
気孔である。本発明の鉄基焼結合金材の組織の他の１例
を図２に示す。

【００２３】図２（ａ）は固体潤滑剤粒子を含む場合の
基地部の光学顕微鏡組織であり、基地部には、基地相
（Ｍ）と基地相中に硬質粒子（Ｈ）および固体潤滑剤粒
子（ＳＪ）が分散している。このＳＪはMnS である。Ｖ
は気孔である。本発明の鉄基焼結合金材を得るには、上
記した基地部組成となるように、原料粉として、合計量
に対する重量％で純鉄粉を45.0％〜84.5％と、Cr、Mo、
Si、Co、Cu、Ｖ，Ｗのうちから選ばれた１種または２種
以上の合金元素粉を合計量で0.5 〜10.0％と、硬質粒子
粉としてCr−Mo−Si−Co系合金粒子粉を15.0〜40.0％と
を配合し、あるいはさらに固体潤滑剤粉を、0.1 〜5.0
％と、を配合し、混合し混錬する。また、前記原料粉と
して、合金元素としてCr、Si、Mo，Co、Cu、Ｖ，Ｗのう
ちから選ばれた１種または２種以上を重量％で合計で0.
5 〜10.0％含有し残部Feおよび不可避的不純物である合
金鉄粉を、合金鉄粉と硬質粒子粉と固体潤滑剤粒子との
合計量に対し、重量％で、45.0〜84.5％、硬質粒子粉と
してCr−Mo−Si−Co系合金粒子粉を合金鉄粉と硬質粒子
粉と固体潤滑剤粉との合計量に対し重量％で、15.0〜4
0.0％とあるいはさらに固体潤滑剤粉を重量％で0.1 〜
5.0 ％と、を配合し、混合した混錬してもよい。また、
原料粉として、上記した組成の、合金鉄粉と合金元素粉
との混合粉に、硬質粒子粉を配合し、あるいはさらに、
固体潤滑剤粉末を上記した範囲内となるように配合し混
練する。なお、潤滑剤としてさらにステアリン酸亜鉛等
を配合してもよい。

【００２４】これら混合粉末を金型に充填し、成形プレ
ス等により圧縮・成形し圧粉体を得る成形工程と、つい
で、圧粉体をNH₃ の保護雰囲気中で900 〜1200℃の温度
範囲に加熱し焼結させて焼結体を得る１次焼結工程と、
ついでこの１次焼結体を、成形プレスで再圧しまたは回
転鍛造機で鍛圧し高密度の再圧体または鍛造体を得る再
圧／鍛造工程と、再圧体または鍛造体を保護雰囲気中で
1000〜1200℃の温度範囲で２次焼結を行う２次焼結工程
を経て、バルブシート用鉄基焼結合金材とする。

【００２５】１次焼結の温度が900 ℃未満では、焼結拡
散が不足し、基地の形成が不十分であり、一方、1200℃
を超えると硬質粒子、基地の過拡散が生じ、耐摩耗性が
劣化する。１次焼結体を、成形プレスで再圧するか、回
転鍛造で鍛圧し、高密度の再圧体または鍛造体を得る。
回転鍛造は、円錐曲面によるころがり加圧による鍛圧
で、直円錐を横にして焼結体の面上をころがしながら、
かつ焼結体を上昇させながら、円錐曲面によって焼結体
を局部的に、順次加圧し鍛圧する方法である。これらの
加工と、次工程の２次焼結により、２次焼結体の気孔率
を10％以下とすることができる。

【００２６】２次焼結の温度が1000℃未満では、焼結の
ための拡散が不足し、一方、1200℃を超えると硬質粒
子、基地の過拡散が生じ、耐摩耗性が劣化する。得られ
た２次焼結体（鉄基焼結合金材）は、切削、研削加工し
て所望の寸法形状のバルブシートとされる。

【００２７】

【実施例】鉄粉あるいはCr、Moを予合金した合金鉄粉
と、Cr、Mo、Co、Cu、Si、Ｖ、Ｗ、のうちから選ばれた
１種または２種以上の合金元素粉と、Cr−Mo−Si−Co合
金粒子粉とを表１に示すように配合し、あるいはさらに
表１に示す種類、量の固体潤滑剤を配合し混練して、混
合粉とする。これら混合粉を金型に充填し、成形プレス
により圧縮・成形し圧粉体とする。ついで、これら圧粉
体を900 ℃〜1200℃の還元雰囲気（AXガス）中で15〜45
min の焼結を行い１次焼結体とした。これら１次焼結体
を成形プレスで再圧または回転鍛造で鍛圧し、高密度の
再圧体または鍛圧体とした。なお、比較例として、再圧
または鍛圧を行わない例も加えた。

【００２８】ついで、これら再圧体または鍛圧体を1000
℃〜1200℃の還元雰囲気（AXガス）中で15〜45min の２
次焼結を行い２次焼結体とした。得られた２次焼結体の
基地部の組成、気孔率を表２に示す。これら２次焼結体
からバルブシート（形状：φ41.4×φ38.8×7.0mm ）を
加工し、単体リグ摩耗試験およびシート抜出し試験を実
施した。

【００２９】単体リグ摩耗試験（耐摩耗性試験） 耐摩耗性は、図４に示す単体リグ摩耗試験機で調査し
た。単体リグ試験は、バルブシート１をシリンダヘッド
相当品の治具２に圧入したのち、試験機に装着した熱源
（LPG+Ar）３によりバルブ４およびバルブシート１を加
熱しながらバルブ４を上下させ、バルブ沈み量により摩
耗量を測定した。なお、試験条件は、次のとおりであ
る。

【００３０】試験温度：450 ℃（シート面） 試験時間：9.0 hr カム回転数：3000rpm バルブ回転数：20rpm スプリング荷重：100kgf（リフト時） バルブ材：SUH3 リフト量：10mm シート抜出し試験（耐脱落性試験） 抜出し試験は、200 ℃に加熱したシリンダヘッド相当の
治具にバルブシートを冷しばめしたのち、400 ℃×15hr
保持後空冷し、万能試験機でバルブシートを抜き出すと
きの、抜出し荷重を測定する。試験条件は、次のとおり
である。

【００３１】初期締代：100 μm 治具材質：FC 25 加熱条件：400 ℃×15hr 抜出し速度：２mm/min なお、従来例として、純鉄粉と、Cu、Coの合金元素粉
と、Fe−Mo粉の硬質粒子粉を表１に示すように配合し混
練して、混合粉としたのち、混合粉を金型に充填し、成
形プレスにより圧縮・成形し圧粉体とし、ついで、1130
℃の還元雰囲気（AXガス）中で30 minの焼結を行い焼結
体とした。この焼結体に、Pb含浸処理を施したのち、バ
ルブシートに加工し、従来例１（試験No. 15）として、
本発明例と同様の試験に供した。なお、含浸処理は鉛と
ともに500 ℃で加熱した。従来例１の焼結体の金属組織
を図３に示す。ＡがFe−Mo硬質粒子であり、Pbが鉛含浸
部である。基地相の組織はパーライト（Ｐ）である。

【００３２】また、耐熱鋼（SUH 4 ）材から本発明例と
同一寸法形状のバルブシートを加工し、従来例２（試験
No. 16）として、本発明例と同様の試験に供した。試験
結果を表２に示す。

【００３３】

【表１】

【００３４】

【表２】

【００３５】バルブシートの摩耗量は、本発明例の試験
No. １〜No. 10では、13〜25μm であり、相手材の摩耗
量も６〜12μm であった。本発明の範囲を外れる比較例
の試験No. 13、No. 14におけるバルブシートの摩耗量51
〜65μm 、相手材の摩耗量３〜28μm に比べ摩耗量が少
なく、耐摩耗性が向上しかつ相手材攻撃性も低下してい
ることがわかる。また、従来例１、２にくらべ、本発明
例の耐摩耗性は著しく向上している。本発明例における
抜出し荷重は、950 〜1320kgf と、従来例１の420kgfに
比べ高い。なかでも、本発明例の試験No. １、No. ７、
No. ８、No. ９、No. 11では、抜出し荷重が1200〜1320
kgf 、残留締代が89〜93μm と従来例２の耐熱鋼と同等
の耐脱落性を有し、本発明の鉄基焼結合金製バルブシー
トは、耐熱鋼なみの高い耐熱へたり性を保持している。

【００３６】

【発明の効果】本発明によれば、耐摩耗性および耐熱へ
たり性に優れた焼結合金材が得られ、自動車用バルブシ
ートとして過酷な運転にも優れた耐久性を示し、産業上
格別の効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

【図１】（ａ）は、本発明例の焼結合金材の光学顕微鏡
組織を示す写真であり、（ｂ）は（ａ）のスケッチ図で
ある。

【図２】（ａ）は、固体潤滑剤粒子を含む本発明例の焼
結合金材の光学顕微鏡組織を示す写真であり、（ｂ）は
（ａ）のスケッチ図である。

【図３】（ａ）は、従来例の鉛含浸焼結合金材の光学顕
微鏡組織を示す写真であり、（ｂ）は（ａ）のスケッチ
図である。

【図４】単体リグ摩耗試験機の概略説明図である。

フロントページの続き (72)発明者 高橋 輝夫 栃木県下都賀郡野木町野木1111番地 日本 ピストンリング株式会社栃木工場内 Ｆターム(参考） 4K018 AA25 AC01 BA14 BA19 BC12 CA11 DA21 DA31 KA10

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 基地相中に硬質粒子を分散させた鉄基焼
   結合金材であって、前記硬質粒子として、Cr−Mo−Si−
   Co系合金粒子を面積率で10〜30％分散させ、かつ気孔率
   が体積率で１〜10％であることを特徴とするバルブシー
   ト用鉄基焼結合金材。
2. 【請求項２】 基地相中に硬質粒子を分散させた鉄基焼
   結合金材であって、前記硬質粒子を含む基地部の組成
   が、重量％で、Cr：1.0 〜5.0 ％、Mo：4.2 〜15.0％、
   Si:0.3〜1.2 ％、Co：9.0 〜30.0％、およびCu、Ｖ、Ｗ
   のうちから選ばれた１種または２種以上を合計で0.5 〜
   10.0％含有し、残部が実質的にFeからなる組成を有し、
   前記硬質粒子としてCr−Mo−Si−Co系合金粒子を面積率
   で10〜30％分散させ、かつ気孔率が体積率で１〜10％で
   あることを特徴とするバルブシート用鉄基焼結合金材。
3. 【請求項３】 前記基地相が、固体潤滑剤粒子を0.1 〜
   5.0 重量％分散させたものであることを特徴とする請求
   項１または２に記載のバルブシート用鉄基焼結合金材。
4. 【請求項４】 前記固体潤滑剤が硫化物および弗化物の
   うちから選ばれた１種または２種以上である請求項３に
   記載のバルブシート用鉄基焼結合金材。
5. 【請求項５】 原料粉を金型に充填し、圧縮・成形し圧
   粉体を得る成形工程と、該圧粉体を保護雰囲気中で900
   〜1200℃の温度範囲に加熱し焼結させて１次焼結体を得
   る１次焼結工程と、該１次焼結体を再圧または鍛造し高
   密度の再圧体または鍛造体を得る再圧／鍛造工程と、該
   再圧体または該鍛造体を保護雰囲気中で1000〜1200℃の
   温度範囲で焼結する２次焼結工程とからなることを特徴
   とするバブルシート用鉄基焼結合金材の製造方法。
6. 【請求項６】 前記原料粉が、純鉄粉と合金元素粉と硬
   質粒子粉と固体潤滑剤粉との合計量に対し、重量％で、
   純鉄粉を45.0〜84.5％と、Cr、Mo、Si、Co、Cu、V 、W
   のうちから選ばれた１種または２種以上の合金元素粉を
   合計量で0.5〜10.0％と、硬質粒子粉としてCr−Mo−Si
   −Co系合金粒子粉を15.0〜40.0％とを配合し、あるいは
   さらに固体潤滑剤粉を、0.1 〜5.0 ％と、を配合し、混
   合したものであることを特徴とする請求項５に記載のバ
   ルブシート用鉄基焼結合金材の製造方法。
7. 【請求項７】 前記原料粉が、重量％で合計で0.5 〜1
   0.0％の合金元素を含有し残部Feおよび不可避的不純物
   である合金鉄粉を、合金鉄粉と硬質粒子粉と固体潤滑剤
   粉との合計量に対し、重量％で、45.0〜84.5％、硬質粒
   子粉としてCr−Mo−Si−Co系合金粒子粉を合金鉄粉と硬
   質粒子粉と固体潤滑剤粉との合計量に対し重量％で、1
   5.0〜40.0％と、あるいはさらに固体潤滑剤粉を重量％
   で0.1 〜5.0 ％と、を配合し、混合したものであること
   を特徴とする請求項５に記載のバブルシート用鉄基焼結
   合金材の製造方法。
8. 【請求項８】 請求項１ないし４のいずれかに記載のバ
   ルブシート用鉄基焼結合金材を素材とすることを特徴と
   する鉄基焼結合金製バルブシート。