ITVR20120113A1 - Cassaforma per scala e metodo per la realizzazione di una scala. - Google Patents

Description

CASSAFORMA PER SCALA E METODO PER LA REALIZZAZIONE DI UNA SCALA

DESCRIZIONE

La presente divulgazione si riferisce in generale al settore edile. In particolare essa di riferisce ad una cassaforma per la realizzazione di una scala e ad un metodo per realizzare una scala.

Nel settore dell’edilizia, è frequente l’esigenza di fornire un collegamento fra piani o livelli diversi di uno stesso edificio; tale esigenza viene abitualmente soddisfatta attraverso la realizzazione di una o più rampe di scale. In particolare vengono realizzate scale gettate in opera, ad esempio in calcestruzzo,

Nella tecnica nota, la realizzazione di una scala in calcestruzzo gettata in opera richiede la realizzazione in opera di casseforme per l'intera scala. Le casseforme sono realizzate a mano mediante assi di legno o lamiere metalliche e devono essere opportunamente supportate per estendersi tra i piani da collegare. Successivamente si fa il getto del calcestruzzo nelle casseforme e, una volta che il calcestruzzo ha fatto presa, si procede alla rimozione delle casseforme e alla finitura della scala. Le casseforme formano quindi un involucro dentro il quale viene effettuato il getto di calcestruzzo allo stato fluido. Dopo la solidificazione, il getto ha conseguito una resistenza meccanica tale da garantire l'assorbimento delle sollecitazioni a cui la struttura è sottoposta e si procede al disarmo delle casseforme.

Tale modalità di realizzazione risulta essere molto laboriosa, complessa e costosa, richiedendo manodopera specializzata e tempi lunghi per la realizzazione, in particolare per la realizzazione in opera delle casseforme.

Inoltre, nella costruzione di edifici è frequente l'esigenza di realizzare una scala avente un intradosso con superficie curva e ben raccordata, perché questo è un requisito estetico molto richiesto da parte dei committenti.

La modalità di realizzazione sopra descritta comporta tolleranze dimensionali assai elevate, che risultano essere sostanzialmente incompatibili con detta esigenza. Per risolvere questo inconveniente, nella tecnica nota si ricorre ad una fase di finitura della scala per rendere la superficie di intradosso priva di asperità, scalini e curvature anomale; questa fase risulta essere molto difficoltosa e laboriosa, oltre che non sempre soddisfacente dal punto di vista del risultato finale.

Una modalità di realizzazione, descritta nella domanda di brevetto europeo EP 2 354 366 A1 , prevede di fornire una pluralità di casseforme, ciascuna avente una forma corrispondente ad un rispettivo scalino della scala. Le casseforme vengono unite tra loro in successione e vengono poi riempite con un materiale di riempimento come calcestruzzo. Si ottiene così una scala comprendente una pluralità di scalini, in cui ciascuno scalino comprende una cassaforma e un materiale di riempimento incluso permanentemente nella cassaforma. Le casseforme sono quindi casseforme a perdere, che rimangono incorporate nella scala finita.

In particolare, le casseforme per i singoli scalini sono progettate su misura e sono realizzate in polistirolo o in legno-cemento tramite sagomatura con asportazione materiale, ad esempio per fresatura, da un rispettivo blocco di materiale.

Ciascuna cassaforma per uno scalino è quindi un pezzo singolo avente una faccia di fondo, facce laterali e una faccia frontale corrispondente all’alzata dello scalino.

Il metodo descritto nella domanda di brevetto europeo EP 2 354 366 A1 consente di ottenere scale aventi un intradosso con superficie curva e ben raccordata, tuttavia esso presenta ancora alcuni inconvenienti.

Ad esempio la realizzazione su misura di una cassaforma per ciascuno scalino, pur essendo estremamente versatile e consentendo di realizzare scale curve con grande precisione, al tempo stesso è piuttosto laboriosa e risulta essere meno conveniente per le scale diritte, che non richiedono lo stesso livello di precisione richiesto per le scale curve.

In altre parole, la realizzazione della struttura di scala da riempire con il materiale di riempimento può rivelarsi costosa e, in certi casi, fuori mercato rispetto ad altre tecniche note.

Inoltre, nei casi in cui è richiesto di disporre una armatura nella struttura di scala prima del getto di materiale di riempimento, potrebbe essere laborioso posizionare correttamente gli elementi di armatura a causa delle ridotte dimensioni delle aperture di accesso alle cavità interne delle casseforme.

Pertanto, il problema tecnico alla base della presente divulgazione è quello di fornire una cassaforma per la realizzazione di una scala che consenta di ovviare ad almeno uno degli svantaggi sopra menzionati con riferimento alla tecnica nota e/o che consenta di conseguire ulteriori vantaggi.

Tale problema tecnico viene risolto da una cassaforma per la realizzazione di una scala secondo la rivendicazione 1 ; il problema tecnico viene altresì risolto da un metodo per realizzare una scala secondo la rivendicazione 13.

Caratteristiche secondarie dell'oggetto della presente divulgazione sono definite nelle corrispondenti rivendicazioni dipendenti.

L'oggetto della presente divulgazione fornisce alcuni rilevanti vantaggi.

Un primo vantaggio consiste nel fatto che l’oggetto della presente divulgazione è utile per rendere più efficiente e più economica la realizzazione di una scala gettata in opera.

Infatti una cassaforma o cassero per una pluralità di scalini può venire realizzata in modo semplice ed eventualmente standardizzabile per una produzione in serie. Ciò è legato al fatto che la cassaforma è realizzata in singolo pezzo privo di alzate e quindi la cavità destinata a ricevere il materiale di riempimento può essere ottenuta con uno stampo semplice che non richiede incavi corrispondenti alle alzate,

In particolare, la cassaforma può essere ottenuta per mezzo di uno stampaggio a stampo/controstampo, oppure per mezzo di uno stampo sul quale viene sagomato un tessuto successivamente indurito a formare la cassaforma stessa.

Ad esempio, uno stampaggio ad iniezione in stampo/controstampo può essere vantaggiosamente utilizzato per scale diritte o di forma standardizzata, grazie al fatto che le casseforme possono essere prodotte in serie per ammortizzare i costi dello stampo/controstampo.

Una sagomatura di tessuto su stampo può essere vantaggiosamente utilizzata per scale progettate su misura come ad esempio le scale curve, grazie al fatto che la costruzione dello stampo per il tessuto è meno laboriosa rispetto alla tecnica nota di sagomare casseforme a perdere per ciascuno scalino. La cassaforma può quindi essere realizzata con metodi semplici, facilmente industrializzabili e a costo inferiore rispetto alla tecnica nota. In alternativa alla sagomatura di tessuto, può essere utilizzata una sagomatura di una miscela di filamenti e cemento (o altro materiale indurente): tale miscela viene distribuita sullo stampo e, dopo l’indurimento, viene rimossa dallo stampo con ottenimento di una cassaforma in materiale indurito che incorpora i filamenti omogeneamente distribuiti nel materiale stesso, aumentandone la resistenza.

Gli elementi di alzata sono pezzi distinti dalla cassaforma e vengono montati sulla cassaforma, a formare le alzate degli scalini, prima di riempire la cassaforma con il materiale solidificante di riempimento. In altre parole, gli elementi di alzata sono strutturalmente indipendenti dalla cassaforma (almeno in una fase di fornitura della cassaforma stessa); durante la realizzazione della scala si monta in opera un assieme comprendente la cassaforma e gli elementi di alzata, e si procede poi al getto del materiale solidificante.

Gli elementi di alzata possono essere in legno, in metallo o in altro materiale idoneo.

In una prima variante di realizzazione, gli elementi di alzata rimangono a vista nella scala finita, essendo fissati alla scala dallo stesso materiale di riempimento solidificato. In altre parole, gli elementi di alzata vengono almeno parzialmente incorporati nella scala. In una seconda variante di realizzazione, gli elementi di alzata vengono rimossi dalla scala dopo la solidificazione del materiale di riempimento.

Inoltre, se la realizzazione della scala prevede di disporre armature di rinforzo nella cavità della cassaforma prima di procedere al getto del materiale solidificante di riempimento, la fase di collocazione delle armature è facilitata dall’assenza delle alzate nella cavità, che è quindi totalmente accessibile agli operai. Questo è utile per superare un problema della tecnica nota, in cui la presenza delle alzate è un impaccio e un ingombro durante il posizionamento delle armature.

La realizzazione di una cassaforma con una parete di fondo destinata a formare l'intradosso della scala è utile per ottenere una scala in cui gli scalini adiacenti sono perfettamente raccordati e in cui l'intradosso della scala ha una superficie ben raccordata, in particolare una superficie curva continua.

La cassaforma può essere realizzata ad esempio in resina o in sostanza plastica indurente, oppure in tessuto impregnato o annegato con una sostanza indurente come cemento, resina, o sostanza plastica indurente. Può essere utilizzata anche una miscela di filamenti e cemento (o altra sostanza indurente), che vengono pre-miscelati tra loro e poi versati in uno stampo per la cassaforma; dopo la solidificazione, si ottiene una cassaforma in un materiale fatto di filamenti incorporati stabilmente in una matrice di cemento o altra sostanza.

Il tessuto o i filamenti sono ad esempio realizzati in fibra di carbonio, in fibra di vetro, o in altre fibre (ad esempio fibre plastiche) aventi simili proprietà meccaniche.

Ciò è utile per ottenere una cassaforma leggera, per la quale le fasi di trasporto e montaggio sono meno onerose rispetto ad altri metodi noti, e che ha comunque una buona resistenza meccanica.

La cassaforma può essere del tipo “a perdere”, cioè destinata a rimanere incorporata nella scala finita, oppure del tipo rimovibile, cioè destinata ad essere staccata o comunque rimossa dalla scala dopo la solidificazione del materiale gettato.

Il fatto di avere una cassaforma leggera è utile anche, nel caso di una cassaforma a perdere, per minimizzare le reazioni vincolari dai muri di sostegno (ad esempio nella ristrutturazione di vecchi edifici) alleggerendo il carico sulle solette.

In una forma di realizzazione, la cassaforma è realizzata in tessuto-cemento, cioè in un tessuto sagomato nella forma desiderata e poi impregnato ed indurito tramite cemento spruzzato e/o distribuito sul tessuto. Oltre che per la versatilità del metodo di realizzazione della cassaforma, che è utile in particolare per realizzare casseforme su misura, l’utilizzo di tessuto-cemento è utile nel caso di una cassaforma a perdere, poiché il tessuto-cemento ha una ottima resistenza al fuoco e quindi permette di realizzare una scala in materiale ignifugo e che rispetta i requisiti antincendio.

A seconda del dimensionamento e dei materiali utilizzati, una cassaforma a perdere in tessuto indurito o in tessuto-cemento può avere una resistenza meccanica tale da essere un elemento portante, che permette di evitare la necessità delle armature di rinforzo nella cavità della cassaforma.

La resistenza della cassaforma in tessuto indurito o in tessuto-cemento può essere aumentata incorporando in essa una armatura di irrigidimento durante la realizzazione della cassaforma stessa.

I medesimi vantaggi sopra menzionati con riferimento al tessuto-cemento possono essere ottenuti anche utilizzando detta miscela di filamenti e cemento.

Una armatura di irrigidimento può essere incorporata anche in una cassaforma ottenuta per stampaggio ad iniezione in stampo/controstampo.

Altri vantaggi, caratteristiche e le modalità di impiego dell'oggetto della presente divulgazione risulteranno evidenti dalla seguente descrizione dettagliata di sue forme di realizzazione preferite, presentate a scopo esemplificativo e non limitativo. Verrà fatto riferimento alle figure dei disegni allegati, in cui:

- la Figura 1 mostra una vista prospettica laterale di una prima forma di realizzazione di una cassaforma o cassero secondo la presente divulgazione;

- la Figura 2 mostra una vista ingrandita di un dettaglio II della cassaforma di Figura 1 ; - la Figura 3 mostra una vista dall’alto, con interruzione, di una porzione della cassaforma di Figura 1 ;

- le Figure da 4 a 8 mostrano fasi successive di un procedimento di realizzazione di una scala impiegando la cassaforma di Figura 1 ;

- la Figura 9 mostra una scala ottenuta dal procedimento di Figure da 4 a 8;

- la Figura 10 mostra una variante della fase di realizzazione di Figura 8;

- la Figura 11 mostra una scala ottenuta dalla variante di Figura 10;

- la Figura 12 mostra una vista prospettica di uno stampo per la realizzazione della cassaforma di Figura 1 ;

- la Figura 13 mostra uno stampo ed un controstampo, in posizione aperta, per la realizzazione della cassaforma di Figura 1 ;

- la Figura 14 mostra lo stampo e controstampo di Figura 13, in posizione chiusa; - la Figura 15 mostra una vista in sezione, secondo un piano di sezione XV-XV, dello stampo e controstampo di Figura 14;

- la Figura 16 mostra una vista prospettica frontale di una seconda forma di realizzazione di una cassaforma secondo la presente divulgazione;

- la Figura 17 mostra una vista prospettica laterale della cassaforma di Figura 16; - la Figura 18 mostra una vista dall’alto della cassaforma di Figura 16;

- la Figura 19 mostra una vista prospettica dal basso della cassaforma di Figura 16; - le Figure da 20 a 22 mostrano fasi successive di un procedimento di realizzazione di una scala impiegando la cassaforma di Figura 16;

- la Figura 23 mostra una scala ottenuta dal procedimento di Figure da 20 a 22;

- la Figura 24 mostra una ulteriore fase di realizzazione, in una variante del procedimento di Figure da 20 a 22;

- la Figura 25 mostra una scala ottenuta dalla variante di Figura 24;

- la Figura 26 mostra una vista in prospettiva di uno stampo per la realizzazione della cassaforma di Figura 16;

- le Figure da 27 a 29 mostrano fasi successive di un procedimento di realizzazione della cassaforma di Figura 16;

- la Figura 30 mostra una variante di realizzazione della cassaforma di Figura 16. Con riferimento inizialmente alla Figura 1 ed alle Figure da 16 a 19, vengono mostrate due forme di realizzazione di una cassaforma o cassero secondo la presente divulgazione e adatta per la realizzazione di una scala, esempi della quale sono indicati con il numero di riferimento 9.

In particolare, la cassaforma mostrata in Figura 1 ed indicata con il numero di riferimento 11 è adatta per realizzare una scala diritta (come quella mostrata in Figura 9 e in Figura 11), mentre la cassaforma mostrata nelle Figure da 16 a 19 ed indicata con il numero di riferimento 12 è adatta per realizzare una scala curva (come quella mostrata in Figura 23 e in Figura 25).

In entrambi i casi la scala 9 è del tipo gettato in opera, cioè è realizzata direttamente nel suo luogo di installazione tramite un getto o colata di un materiale solidificante 99 in una cassaforma opportunamente predisposta (o in più casseforme). Il materiale solidificante 99, che è quindi un materiale di riempimento della cassaforma, viene gettato ad uno stato fluido o pastoso e, dopo la sua solidificazione e indurimento, assume caratteristiche di resistenza meccanica e di rigidità strutturale che consentono di soddisfare i requisiti di progetto per la scala 9. Il materiale solidificante 99 è ad esempio calcestruzzo.

La scala 9 da ottenere ha un estradosso 91 o faccia di calpestio che comprende una pluralità di scalini 96. Inoltre la scala 9 ha un intradosso 92 o faccia di fondo, la quale ha una superficie continua, un primo fianco 93 ed un secondo fianco 94. I fianchi 93, 94 sono tra loro opposti e si estendono, ciascuno, tra l’estradosso 91 e l’intradosso 92; i fianchi 93, 94 si sviluppano sostanzialmente con lo stesso andamento di una direzione 95 di salita-discesa della scala 9.

Ciascuno scalino 96 presenta una regione di calpestio o pedata 97 e una regione frontale o alzata 98.

La cassaforma 11 , 12 comprende una parete di fondo 30, una prima parete laterale 31 ed una seconda parete laterale 32. Le due pareti laterali 31 , 32 sono collegate tra loro dalla parete di fondo 30. Come sarà ulteriormente descritto nel seguito, la parete di fondo 30 è realizzata in un singolo pezzo con le due pareti laterali 31 , 32. In pratica, le pareti 30, 31 , 32 sono parti di un unico corpo avente continuità strutturale e di materiale. In particolare, la parete di fondo 30 e le due pareti laterali 31 , 32 formano un corpo monolitico.

La parete di fondo 30 e le due pareti laterali 31 , 32 delimitano uno spazio o cavità 38, che è la regione della cassaforma 11 , 12 che è destinata a ricevere il materiale solidificante 99 che formerà il corpo della scala 9.

La cassaforma 11 , 12 ha quindi un lato negativo, o lato interno, che è concavo ed è destinato a ricevere il materiale solidificante 99, detto lato negativo essendo sostanzialmente formato dalle superfici della cavità 38; la cassaforma 11 , 12 ha inoltre un lato positivo, o lato esterno, che è convesso ed è destinato a rimanere esterno alla scala durante le operazioni di getto in opera.

La cavità 38 è definita inferiormente dalla parete di fondo 30 e lateralmente dalle pareti laterali 31 , 32. La cavità 38 ha quindi una forma a canale che si estende tra un fondo (corrispondente ad un piano inferiore collegato dalla scala) e una sommità (corrispondente ad un piano superiore collegato dalla scala).

In particolare, le pareti laterali 31 , 32 sono ortogonali alla parete di fondo 30; inoltre, almeno in alcune forme di realizzazione, le pareti laterali 31 , 32 sono parallele tra loro. La parete di fondo 30 è destinata a formare l’intradosso 92 della scala 9, cioè a dare all’intradosso 92 una forma desiderata. Ad esempio, la parete di fondo 30 può essere essa stessa l’intradosso 92 (nel caso di una cassaforma a perdere che rimane incorporata nella scala 9) oppure la sua faccia 301 affacciata sulla cavità 38 definisce la forma dell’intradosso 92 in modo complementare (nel caso di una cassaforma che viene rimossa dalla scala 9 dopo la solidificazione del materiale 99).

In particolare, la parete di fondo 30 è continua ed ha una superficie continua e regolare; in altre parole, essa presenta una superficie che non presenta interruzioni, salti e/o brusche variazioni di pendenza o di curvatura. Questa superficie continua è ad esempio la faccia 301 sul lato negativo per una cassaforma rimovibile, oppure la faccia opposta 302 sul lato positivo per una cassaforma a perdere.

Pertanto tale parete di fondo 30 consente di ottenere una scala 9 con un intradosso 92 avente le medesime caratteristiche di continuità e di regolarità.

Ciascuna parete laterale 31 , 32 è destinata a formare un rispettivo fianco 93, 94 della scala, cioè, analogamente a quanto già detto per la parete di fondo 30, la parete laterale 31 , 32 può essere essa stessa il fianco 93, 94 (nel caso di una cassaforma a perdere che rimane incorporata nella scala 9) oppure la faccia 31 1 , 321 della parete laterale 31 , 32 sulla cavità 38 definisce la forma del fianco 93, 94 in modo complementare (nel caso di una cassaforma che viene rimossa dalla scala 9 dopo la solidificazione del materiale 99).

Ciascuna parete laterale 31 , 32 ha un bordo inferiore 315, 325 che è contiguo con la parete di fondo 30. In altre parole, il bordo inferiore 315, 325 è nella regione di collegamento tra la rispettiva parete laterale 31 , 32 e la parete di fondo 30, ed in particolare ha un profilo continuo che segue l’andamento della parete di fondo 30.

Ciascuna parete laterale 31 , 32 ha inoltre un bordo superiore 317, 327, il quale ricalca l’andamento a scalini dell’estradosso 91 della scala 9. Il bordo superiore 317, 327 presenta quindi un profilo che è formato da una pluralità di gradini 35, ciascuno avente un tratto di alzata 351 (o tratto ascendente) e un tratto di pedata 352 (o tratto orizzontale). I gradini 35 del profilo superiore 317, 327 delle pareti laterali 31 , 32 corrispondono agli scalini 96 della scala 9, cioè formano i fianchi dei rispettivi scalini 96 della scala 9.

I tratti di alzata 351 delle pareti laterali 31 , 32 sono configurati per ricevere elementi di alzata 41 che fungono anche da membri di collegamento tra la prima parete laterale 31 e la seconda parete laterale 32.

Gli elementi di alzata 41 sono in sostanza pannelli o tavole, ad esempio in materiale metallico o ligneo, che vengono montati sulla cassaforma 11 , 12 prima del getto del materiale solidificante 99.

Gli elementi di alzata 41 sono quindi pezzi distinti dalle pareti laterali 31 , 32, cioè non sono realizzati in pezzo singolo con la cassaforma 11 , 12, e vengono uniti alla cassaforma 11 , 12 durante la realizzazione in opera della scala 9.

I tratti di alzata 351 delle pareti laterali 31 , 32 possono ad esempio comprendere scanalature o corsie 350 per accogliere bordi opposti degli elementi di alzata 41 e consentirne un inserimento e un trattenimento ad incastro quando gli elementi di alzata 41 vengono montati in opera. Altre modalità di fissaggio sono possibili; ad esempio, gli elementi di alzata 41 possono venire inchiodati, incollati o fissati con viti alle pareti laterali 31 , 32.

Pertanto, prima del montaggio degli elementi di alzata 41 , la cassaforma 11 , 12 è priva di alzate e la cavità 38 è un volume o camera aperta superiormente (cioè in corrispondenza del lato di estradosso della scala 9) e priva di interruzioni trasversali tra le due pareti laterali 31 , 32. In altre parole, la cavità 38 è priva di pareti, diaframmi o separatori che la attraversino estendendosi tra una parete laterale 31 e l’altra parete laterale 32 trasversalmente ad una direzione 39 di sviluppo longitudinale della cavità 38: la cavità 38 ha una forma a canale continuo, cioè privo di interruzioni trasversali. La direzione longitudinale 39 è parallela alla direzione 95 di salita-discesa della scala 9 in opera. Le pareti laterali 31 , 32 sono anch’esse parallele a tale direzione longitudinale 39 o comunque ne seguono l’andamento.

Prima del montaggio degli elementi di alzata 41 , le pareti laterali 31 , 32 sono collegate tra loro solamente dalla parete di fondo 30. La cavità 38 ha quindi una sezione a forma di U.

In particolare, la parete di fondo 30 è il solo membro di collegamento tra le pareti laterali 31 , 32 che è realizzato in singolo pezzo con le pareti laterali 31 , 32 stesse.

In una forma di realizzazione alternativa, come ad esempio quella mostrata nelle Figure da 16 a 19, la cassaforma 12 comprende un traverso 381 che delimita la sommità della cavità 38. Il traverso 381 collega le due pareti laterali 31 , 32 ed è trasversale alla direzione longitudinale 39. In altre parole, il traverso 381 chiude l’imboccatura di sommità del canale formato dalla cavità 38. Il traverso 381 può essere realizzato in singolo pezzo con la cassaforma 12. Anche in questo caso, tuttavia, si noti che la cavità 38 della cassaforma 12 è priva di membri a diaframma tra le due pareti laterali 31 , 32 che interrompono trasversalmente la cavità 38 stessa.

Analogamente, la cassaforma 12 può comprendere un traverso (non mostrato) che delimita il fondo della cavità 38, collegando le due pareti laterali 31 , 32 trasversalmente alla direzione longitudinale 39 e chiudendo l’imboccatura di fondo del canale formato dalla cavità 38.

La cassaforma 11 , 12 può essere realizzata con differenti modalità e in differenti materiali, come ad esempio resina sintetica, sostanza plastica indurente, metallo, polistirolo, legno, cemento, calcestruzzo.

Una prima modalità di realizzazione di una cassaforma è illustrata con l’ausilio delle Figure da 12 a 15 e permette ad esempio di ottenere una cassaforma 11 diritta. Il procedimento di realizzazione prevede di fornire uno stampo 71 ed un controstampo 72, i quali sono mobili l’uno rispetto all’altro tra una condizione aperta (Figura 13) ed una condizione chiusa (Figure 14 e 15). In condizione chiusa, tra lo stampo 71 e il controstampo 72 è definita una cavità o sede di stampaggio 74 che ha una forma corrispondente alla forma della cassaforma 11 da ottenere.

Quando lo stampo 71 e il controstampo 72 sono in condizione chiusa, una sostanza indurente viene iniettata nella cavità di stampaggio 74. La sostanza indurente è ad esempio resina sintetica, cemento o una sostanza plastica indurente (o eventualmente una miscela di filamenti fibrosi e sostanza indurente). In pratica, la sostanza indurente è inizialmente in uno stato fluido o pastoso, così da poter essere iniettata nella cavità di stampaggio 74, e va incontro ad un processo di indurimento o solidificazione dopo l’iniezione nella cavità di stampaggio 74.

Quando la sostanza si è indurita, lo stampo 71 e il controstampo 72 vengono aperti, consentendo la rimozione della cassaforma 1 1 così ottenuta, la quale è un corpo monolitico fatto di sostanza indurita.

Si noti che questo procedimento richiede investimenti per la costruzione dello stampo 71 e del controstampo 72, i quali però possono essere riutilizzati un grande numero di volte. Il procedimento può quindi risultare più vantaggioso nel caso di casseforme 11 prodotte in serie con le stesse dimensioni, come ad esempio nel caso di casseforme 11 per scale diritte di misure standardizzate.

II fatto che la cassaforma 11 da produrre sia priva di collegamenti trasversali che attraversano la cavità 38 rende particolarmente agevole la costruzione dello stampo 71 - controstampo 72 e il loro impiego, poiché la forma da stampare è molto semplice; ad esempio, lo stampo 71 può avere una forma solamente convessa o positiva (complementare alla cavità 38 della cassaforma 11 da ottenere), mentre il controstampo 72 può avere una forma solamente concava o negativa.

In una variante di realizzazione, lo stampo 71 e il controstampo 72 sono formati ciascuno da una pluralità di moduli che vengono montati tra loro per ottenere una cassaforma di lunghezza desiderata. Ad esempio, ciascuno di tali moduli corrisponde allo stampo o controstampo di uno scalino o di più scalini.

Quando deve essere realizzata una cassaforma 11 per una scala con un certo numero di scalini, vengono montati tra loro un adeguato numero di moduli per ottenere uno stampo 71 ed un controstampo 72 adatti a realizzare tale cassaforma.

Ad esempio, per una cassaforma 11 da dieci scalini, vengono montati tra loro cinque moduli ciascuno da due scalini; per una cassaforma 11 da dodici scalini, vengono montati tra loro sei moduli da due scalini.

In sostanza, avendo a disposizione una pluralità di moduli di stampo e di controstampo, è possibile realizzare facilmente una ampia gamma di casseforme 11 con diverso numero di scalini.

Una seconda modalità di realizzazione di una cassaforma è illustrata nelle Figure da 26 a 29 e permette ad esempio di ottenere una cassaforma 12 curva. Il procedimento di realizzazione prevede di fornire uno stampo 81 che ha una forma complementare al lato positivo della cassaforma 12 da realizzare. In altre parole, lo stampo 81 ha una cavità 82 avente forma complementare al lato esterno della cassaforma 12. In alternativa, lo stampo 81 ha una forma complementare al lato negativo della cassaforma 12, cioè ha una sporgenza complementare alla cavità 38 della cassaforma 12.

Sullo stampo 81 viene disposto uno strato di tessuto 85, che ad esempio è in fibra di carbonio o in fibra di vetro (o altra fibra avente analoghe proprietà di resistenza meccanica), ad esempio con uno spessore compreso tra 5 e 25 mm. Lo strato di tessuto 85, che è flessibile, viene premuto sullo stampo 81 , in modo che ricalchi la forma della cavità 82 dello stampo 81 stesso ed assuma quindi la stessa forma della cassaforma 12 da ottenere.

Eventualmente, lo strato di tessuto 85 viene tagliato e sagomato così da avere le dimensioni e i contorni richiesti.

Sullo strato di tessuto 85 viene spruzzata o stesa una sostanza indurente 86, che ad esempio è cemento, resina sintetica o una sostanza plastica indurente. In particolare, la sostanza indurente è cemento 86. La sostanza indurente 86 viene distribuita sul tessuto 85 in modo da impregnarlo e coprirlo interamente per tutta l’estensione superficiale della cavità 82. In sostanza, il tessuto 85 viene annegato nella sostanza indurente 86.

Quando la sostanza 86 si è indurita o solidificata, lo strato di tessuto 85 e sostanza indurita 86 viene rimosso dallo stampo 81. Si è così ottenuta la cassaforma 12, che è fatta in tessuto reso rigido e resistente dalla sostanza indurita di cui è impregnato o in cui è incorporato. Anche in questo caso la cassaforma 12 è un corpo unico, in cui la parete di fondo 30 e le pareti laterali 31 , 32 formano un singolo pezzo.

In particolare, si sono verificate buone prestazioni per una cassaforma 12 in tessutocemento, cioè in cui la sostanza indurente è cemento,

In una variante di realizzazione (il cui risultato è mostrato in Figura 30), una armatura di irrigidimento 87 viene disposta sullo strato di tessuto 85 nello stampo 81 prima di spruzzare la sostanza indurente 86. Dopo che la sostanza 86 è stata spruzzata e si è indurita, l’armatura di irrigidimento 87 rimane fissata allo strato di tessuto 85 e quindi è incorporata nella cassaforma 12. Ciò consente di ottenere, in caso di necessità, una cassaforma 12 armata che ha una maggiore resistenza meccanica e minori deformazioni durante il getto della scala 9.

La seconda modalità di realizzazione sopra descritta, cioè l’utilizzo di un tessuto impregnato di sostanza indurente per produrre la cassaforma 12, può essere più vantaggiosa nel caso di casseforme 12 realizzate su misura, come ad esempio per fare una scala curva.

Lo stampo 81 può essere realizzato, ad esempio in polistirolo, sfruttando i principi descritti nella domanda di brevetto europeo EP 2 354 366 A1. In altre parole, le dimensioni e la forma di ciascuno scalino della scala vengono calcolate su misura (ad esempio tramite un opportuno software) date le dimensioni di un luogo di installazione della scala. Una porzione di stampo 810 per ciascuno scalino viene ottenuto tramite sagomatura (ad esempio fresatura) di rispettivi blocchi in polistirolo.

A differenza di quanto descritto nella domanda di brevetto europeo EP 2 354 366 A1 , tuttavia, in questa fase di sagomatura ciascun blocco non viene lavorato per ottenere una cassaforma per l’Intero scalino e per le sue cavità interne, ma la lavorazione si limita ad ottenere una porzione di stampo 810 che rappresenta il negativo dell’intradosso e dei fianchi dello scalino. L’assemblaggio delle porzioni di stampo 810, ciascuna per un rispettivo scalino, permette di ottenere lo stampo 81 per la cassaforma 12 dell’intera scala 9. Rispetto alla tecnica nota, quindi, la lavorazione richiesta per ottenere una scala su misura è minore perché la sagomatura dei blocchi è più semplice e meno laboriosa.

La cassaforma 12 in tessuto-cemento può essere una cassaforma a perdere, cioè destinata a rimanere incorporata nella scala finita.

In alternativa ad un tessuto, si può utilizzare una miscela di filamenti (ad esempio in fibra di carbonio o in fibra di vetro o in altra fibra avente analoghe proprietà di resistenza meccanica) e di cemento (o altra sostanza indurente). Tali componenti vengono pre-miscelati, con ottenimento di una miscela o impasto che viene distribuito nello stampo 81 a formare uno strato che ricalca detta forma dello stampo 81. In pratica, la miscela di fibre e sostanza indurente viene sagomata tramite lo stampo 81 , eventualmente realizzato su misura come sopra descritto.

Quando la sostanza indurente si è solidificata, si rimuove lo strato solidificato dallo stampo 81 , ottenendo una cassaforma 12 fatta di un materiale comprendente filamenti distribuiti omogeneamente ed incorporati in una matrice di sostanza indurita. I filamenti conferiscono al materiale una elevata resistenza meccanica.

Per realizzare una scala 9 secondo la presente divulgazione, la cassaforma 11 , 12 viene prodotta in officina o comunque non è richiesto che venga prodotta sul luogo di installazione della scala 9. La cassaforma 11 , 12 è quindi di tipo prefabbricato.

La cassaforma 11 , 12 viene trasportata sul luogo di installazione e viene posizionata tra i due livelli che la scala 9 deve collegare. In altre parole, la cassaforma 11 , 12 viene disposta in modo che il fondo della cavità 38 sia al piano inferiore 90a e la sommità della cavità 38 sia al piano superiore 90b. Eventualmente, una struttura provvisoria di sostegno e puntellamento della cassaforma 11 , 12 può essere montata per tenere in posizione la cassaforma 11 , 12 durante la costruzione della scala 9.

Se necessario, una armatura (ad esempio una armatura metallica) viene posizionata nella cavità 38 della cassaforma 11 , 12 secondo il progetto statico della scala 9. In particolare, l’armatura può comprendere barre longitudinali 17 che si estendono lungo la direzione 95 di salita-discesa della scala 9 e barre trasversali 18 che si estendono trasversalmente alla direzione di salita-discesa 95.

La fase di posizionamento dell’armatura, in particolare delle barre longitudinali 17, è favorita dal fatto che la cavità 38 non ha interruzioni, essendo la cassaforma 11 , 12 priva di alzate. Quindi il volume della cavità 38 è interamente accessibile per il posizionamento delle barre longitudinali 17.

Per agevolare il posizionamento delle barre trasversali 18, possono essere previsti fori laterali 180 che sono realizzati in una o in entrambe le pareti laterali 31 , 32 della cassaforma 11 , 12. I fori laterali 180 permettono di posizionare le barre trasversali 18 all’interno della cavità 38 con un semplice inserimento della barre 18 attraverso i fori 180 stessi.

Secondo una modalità di realizzazione, tali fori laterali 180 sono ottenuti durante lo stampaggio della cassaforma 1 1 impiegando uno stampo 71 formato da un assemblaggio di moduli per uno o più scalini, come sopra descritto; in particolare, i fori 180 corrispondono (in negativo) ad elementi di aggancio per agganciare un modulo di stampo al successivo modulo.

Gli elementi di alzata 41 vengono montati sulla cassaforma 11 , 12, in corrispondenza dei tratti di alzata 351 dei rispettivi gradini 35 delle pareti laterali 31 , 32. In sostanza, ciascun elemento di alzata 41 viene disposto, ad esempio per inserimento nelle scanalature 350, tra una parete laterale 31 e l’altra parete laterale 32.

Gli elementi di alzata 41 vengono posizionati sostanzialmente a filo dei corrispondenti tratti di pedata 352 dei rispettivi gradini 35, cioè un bordo superiore 411 dell’elemento di alzata 41 è a filo con il corrispondente tratto di pedata 352.

Un bordo inferiore 412 dell’elemento di alzata 41 può essere a filo del tratto di pedata 352 del gradino 35 più basso. In alternativa, l’elemento di alzata 41 può avere una altezza maggiore del tratto di alzata 351 e quindi si estende nella cavità 38 per un certo tratto al di sotto della pedata 352 del gradino 35 più basso. Ad esempio, l’elemento di alzata 41 si può estendere fino alle barre longitudinali 17 di armatura.

Quando tutti gli elementi di alzata 41 sono stati montati, si procede con il getto del materiale solidificante di riempimento 99, in particolare calcestruzzo. La cassaforma 11 , 12, ed in particolare la sua cavità 38, viene quindi riempita con il materiale solidificante 99. Eventualmente, il riempimento può essere a stadi, cioè gradino dopo gradino.

Quando il materiale 99 si è solidificato o essiccato, la scala 9 è strutturalmente completata. Si ottiene cioè una scala 9 continua e monolitica, con una pluralità di scalini 96. Ciascuno scalino 96 ha un corpo di materiale solidificato 99 e un elemento di alzata 41.

In una modalità di realizzazione, mostrata ad esempio in Figura 8, dopo la solidificazione del materiale 99 la cassaforma 11 viene staccata dalla scala 9 o viene rimossa con distruzione della cassaforma 11 stessa. Eventualmente, prima del getto del materiale solidificante 99 la cassaforma 11 può essere trattata con opportune sostanze anti-aggrappanti o distaccanti per facilitare l’operazione di rimozione della cassaforma 11. Gli elementi di alzata 41 rimangono incorporati a vista nella scala 9 e ciascuno forma l’alzata 98 del rispettivo scalino 96.

Si ottiene così una scala 9 in cui le facce a vista sono in materiale solidificato 99, a parte le alzate 98 formate dagli elementi di alzata 41 .

In una variante di realizzazione mostrata in Figura 10, gli elementi di alzata 41 vengono staccati o comunque rimossi dalla scala 9 dopo una sufficiente solidificazione del materiale 99. Eventualmente, prima del getto del materiale solidificante 99, gli elementi di alzata 41 vengono trattati anch’essi con sostanze anti-aggrappanti o distaccanti. Si ottiene così una scala 9, mostrata in Figura 11 , in cui le facce a vista sono in materiale solidificato 99, comprese le alzate 98.

In un’altra modalità di realizzazione, mostrata ad esempio in Figura 23, la cassaforma 12 non viene rimossa dalla scala 9 e quindi ne forma le facce a vista di intradosso 92 e laterali 93, 94. La cassaforma 12 è in sostanza del tipo a perdere. In particolare, se la cassaforma 12 è realizzata in materiale resistente al fuoco come il tessuto-cemento o il fibra-cemento, la cassaforma a perdere 12 non crea alcun problema dal punto di vista della sicurezza antincendio.

Anche nella modalità con cassaforma 12 a perdere può essere prevista la rimozione degli elementi di alzata 41 , come mostrato nelle Figure 24 e 25.

In ogni caso, possono essere effettuate ulteriori operazioni di rifinitura della scala 9, come ad esempio posa di lastre di marmo o pietra o tavole di legno sulle facce di pedata 97, lisciatura delle superfici a vista, intonacatura, pittura.

L'oggetto della presente divulgazione è stato fin qui descritto con riferimento a sue forme di realizzazione. È da intendersi che possano esistere altre forme di realizzazione che afferiscono al medesimo nucleo inventivo, come definito dall’ambito di protezione delle rivendicazioni qui di seguito riportate.

Claims (18)

1. RIVENDICAZIONI 1. Cassaforma (11 , 12) per la realizzazione di una scala (9) del tipo gettato in opera, la scala (9) avendo un intradosso (92) continuo, un estradosso (91) a scalini (96) e due fianchi opposti (93, 94), in cui la cassaforma (11 , 12) comprende una parete di fondo (30) e due pareti laterali opposte (31 , 32), la parete di fondo (30) collegando le due pareti laterali (31 , 32) per delimitare una cavità (38) atta a ricevere un getto di materiale solidificante (99), la parete di fondo (30) essendo continua e destinata a formare l’intradosso (92) della scala (9), e le pareti laterali (31 , 32) essendo destinate a formare i rispettivi fianchi (93, 94) della scala (9), ciascuna delle pareti laterali (31 , 32) avendo un bordo inferiore (315, 325) contiguo con la parete di fondo (30) e un bordo superiore (317, 327) con profilo avente una pluralità di gradini (35) che corrispondono agli scalini (96) della scala (9), ciascun gradino (35) del bordo superiore (317, 327) avendo un tratto di alzata (351) e un tratto di pedata (352), in cui la parete di fondo (30) è realizzata in un singolo pezzo con le due pareti laterali (31 , 32), e in cui i tratti di alzata (351) delle pareti laterali (31 , 32) sono configurati per ricevere rispettivi elementi di alzata (41) per collegare una (31) di dette pareti laterali all’altra (32) di dette pareti laterali, gli elementi di alzata (41) essendo pezzi distinti dalla cassaforma (11 , 12).
2. 2. Cassaforma (11 , 12) secondo la rivendicazione 1 , in cui detta cavità (38) delimitata dalla parete di fondo (30) e dalle due pareti laterali (31 , 32) ha una forma a canale continuo.
3. 3. Cassaforma (11 , 12) secondo la rivendicazione 2, in cui la cavità (38) è priva di membri a diaframma in singolo pezzo con le pareti laterali (31 , 32) e che si estendono tra le due pareti laterali (31 , 32) attraversando la cavità (38).
4. 4. Cassaforma (11) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 3, in cui la parete di fondo (30) e le due pareti laterali (31 , 32) formano un corpo monolitico.
5. 5. Cassaforma (11) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 4, in cui la cassaforma (11) è realizzata con resina o sostanza plastica indurente.
6. 6. Cassaforma (12) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 4, in cui la cassaforma (12) è realizzata con uno strato di tessuto (85) incorporato in una sostanza indurente (86) o con una miscela di filamenti e sostanza indurente (86), la sostanza indurente (86) essendo scelta tra: cemento, resina, sostanza plastica indurente.
7. 7. Cassaforma (12) secondo la rivendicazione 6, in cui detto tessuto o detti filamenti sono in fibra di carbonio o in fibra di vetro o simile.
8. 8. Cassaforma (12) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 7, comprendente una armatura di irrigidimento (87) incorporata nella cassaforma (12).
9. 9. Assieme comprendente una cassaforma (11 , 12) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 8 e una pluralità di elementi di alzata (41), in cui ciascun elemento di alzata (41) è disposto tra un rispettivo tratto di alzata (351) di una (31) di dette pareti laterali e un corrispondente tratto di alzata (351) dell’altra (32) di dette pareti laterali.
10. 10. Assieme secondo la rivendicazione 9, comprendente una armatura (17, 18) disposta in detta cavità (38) delimitata dalla parete di fondo (30) e dalle due pareti laterali (31 , 32) della cassaforma (11 , 12).
11. 11. Scala (9) avente un intradosso continuo (92), due fianchi opposti (93, 94) e un estradosso (91) presentante una pluralità di scalini (96), in cui la scala (9) comprende una cassaforma (12) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 8 ed un materiale solidificato (99) incluso permanentemente in detta cassaforma (12).
12. 12. Scala (9) secondo la rivendicazione 11 , comprendente una pluralità di elementi di alzata (41), in cui ciascun elemento di alzata (41) è disposto tra un rispettivo tratto di alzata (351) di una (31) parete laterale della cassaforma (12) e un corrispondente tratto di alzata (351) dell’altra (32) parete laterale della cassaforma (12), ciascuno scalino (96) avendo una alzata (98) comprendente uno di detti elementi di alzata (41).
13. 13. Metodo per realizzare una scala (9), la scala essendo del tipo avente un intradosso continuo (92), un estradosso (91) a scalini (96) e due fianchi opposti (93, 94), il metodo comprendendo le fasi di: - fornire una cassaforma (11 , 12) comprendente una parete di fondo (30) e due pareti laterali opposte (31 , 32), la parete di fondo (30) collegando le due pareti laterali (31 , 32) per delimitare una cavità (38), la parete di fondo (30) essendo continua e destinata a formare l’intradosso (92) della scala (9), e le pareti laterali (31 , 32) essendo destinate a formare i rispettivi fianchi (93, 94) della scala (9), ciascuna delle pareti laterali (31 , 32) avendo un bordo inferiore (315, 325) contiguo con la parete di fondo (30) e un bordo superiore (317, 327) con profilo avente una pluralità di gradini (35) che corrispondono agli scalini (96) della scala (9), ciascun gradino (35) del bordo superiore (317, 327) avendo un tratto di alzata (351) e un tratto di pedata (352), in cui la parete di fondo (30) è realizzata in un singolo pezzo con le due pareti laterali (31 , 32); - fornire una pluralità di elementi di alzata (41); - disporre ciascuno di detti elementi di alzata (41) tra un rispettivo tratto di alzata (351) di una (31) di dette pareti laterali e un corrispondente tratto di alzata (351) dell’altra (32) di dette pareti laterali; - riempire la cavità (38) della cassaforma (11 , 12) con un materiale solidificante (99), con ottenimento di una pluralità di scalini (96), ciascuno comprendente il materiale solidificato (99).
14. 14. Metodo secondo la rivendicazione 13, in cui detti elementi di alzata (41) rimangono incorporati nei rispettivi scalini (96), ciascuno scalino (96) avendo una alzata (98) comprendente uno di detti elementi di alzata (41).
15. 15. Metodo secondo la rivendicazione 13 o 14, comprendente la fase di rimuovere detta cassaforma (11) dalla scala (9) dopo una solidificazione del materiale solidificante (99).
16. 16. Metodo secondo la rivendicazione 13, 14 o 15, in cui la fase di fornire la cassaforma (11) include le sottofasi di: - fornire uno stampo (71) ed un controstampo (72), i quali definiscono una cavità di stampaggio (74) avente forma corrispondente alla cassaforma (11); - iniettare una sostanza indurente in detta cavità di stampaggio (74); - dopo l’indurimento della sostanza indurente, rimuovere la sostanza indurita dalla cavità di stampaggio (74), con ottenimento della cassaforma (11) in sostanza indurita.
17. 17. Metodo secondo la rivendicazione 13, 14 o 15, in cui la cassaforma (12) ha un lato positivo (302) destinato a rimanere esterno alla scala (9) e un lato negativo (38, 301) destinato a ricevere il materiale solidificante (99), e in cui la fase di fornire la cassaforma (12) include le sottofasi di: - fornire uno stampo (81) avente forma complementare ad un lato positivo o ad un lato negativo della cassaforma (12); - disporre uno strato di tessuto (85) su detto stampo (81), in modo che detto strato di tessuto (85) ricalchi detta forma dello stampo (81); - distribuire sullo strato di tessuto (85) una sostanza indurente (86), in particolare scelta tra: cemento, resina, sostanza plastica indurente; - dopo l’indurimento della sostanza indurente (86), rimuovere lo strato di tessuto (85) e sostanza indurita (86) dallo stampo (81), con ottenimento di una cassaforma (12) in tessuto (85) incorporato in sostanza indurita (86).
18. 18. Metodo secondo la rivendicazione 13, 14 o 15, in cui la cassaforma (12) ha un lato positivo (302) destinato a rimanere esterno alla scala (9) e un lato negativo (38, 301) destinato a ricevere il materiale solidificante (99), e in cui la fase di fornire la cassaforma (12) prevede le sottofasi di: - fornire uno stampo (81) avente forma complementare ad un lato positivo o ad un lato negativo della cassaforma (12); - fornire una miscela di filamenti e di sostanza indurente (86), in particolare scelta tra: cemento, resina, sostanza plastica indurente; - distribuire detta miscela su detto stampo (81) a formare uno strato che ricalca detta forma dello stampo (81); - dopo l’indurimento della sostanza indurente (86), rimuovere lo strato dallo stampo (81), con ottenimento di una cassaforma (12) fatta di un materiale comprendente i filamenti incorporati nella sostanza indurita (86).