ITVR20090010A1 - Procedimento per la produzione di pentole e simili, e pentola realizzata con tale procedimento - Google Patents

Description

“PROCEDIMENTO PER LA PRODUZIONE DI PENTOLE E SIMILI, E

PENTOLA REALIZZATA CON TALE PROCEDIMENTOâ€

CAMPO TECNICO DELL’INVENZIONE.

La presente invenzione concerne un procedimento per la produzione di pentole e simili, e la pentola realizzata con tale procedimento.

STATO DELLA TECNICA ANTERIORE.

È noto che alcune moderne tipologie di pentole da cucina comprendono parti assemblate che sono realizzate in metalli diversi, aventi diverse proprietà meccaniche e termiche atte ad ottenere determinati risultati nel loro impiego.

Ad esempio, alcune pentole sono costituite da un fondo di materiale ferromagnetico e da una scodella realizzata in materiale non ferromagnetico, fissato a tale fondo. L’accoppiamento di tali componenti consente di ottenere un buon risultato tecnico nell’impiego della padella in particolare con fonti di calore del tipo ad induzione, in quanto il fondo di materiale ferromagnetico si riscalda per le correnti parassite che si generano per effetto del campo magnetico generato dalla fonte ad induzione, e trasferisce il calore alla scodella in materiale non ferromagnetico; quest’ultima provvede poi a distribuire il calore al cibo in modo graduale ed uniforme.

Il tradizionale procedimento di realizzazione di questo tipo di padelle consiste principalmente nell’eseguire la saldobrasatura del fondo in materiale ferromagnetico alla scodella in materiale non ferromagnetico, con interposizione di un ulteriore disco, utilizzando una lega brasante. La suddetta saldobrasatura viene effettuata esercitando una opportuna pressione dei componenti uno sull’altro e sottoponendo questi ultimi ad un riscaldamento fino ad una temperatura intorno ai 500°C. Il riscaldamento viene eseguito mediante un dispositivo ad induzione, in cui delle spire metalliche attraversate da corrente inducono un campo elettromagnetico che attraversa il pezzo in lavorazione. Tale campo elettromagnetico induce a sua volta delle correnti parassite nel fondo in materiale ferromagnetico che raggiunge così la desiderata temperatura: il fondo riscalda infine per conduzione le parti in materiale non ferromagnetico e la lega brasante, in modo tale che tutti i componenti si saldino reciprocamente.

Al termine del procedimento di saldobrasatura, il semilavorato così ottenuto viene raffreddato fino ad una temperatura in cui può essere manipolato con sicurezza, ossia inferiore ai 40°C: dopo questa fase di raffreddamento l’oggetto si presenta con il fondo deformato, ad esempio verso l’esterno. Questo fenomeno à ̈ dovuto alle tensioni esercitate dal materiale ferromagnetico sulle parti in materiale non ferromagnetico. Più in dettaglio, si osserva che il materiale ferromagnetico si raffredda più velocemente all’esterno, ossia in corrispondenza della sua superficie libera, piuttosto che all’interno, cioà ̈ in corrispondenza della superficie a contatto con il materiale non ferromagnetico. Ciò provoca una sollecitazione di trazione del fondo della padella verso l’esterno, con conseguente deformazione: l’oggetto al termine del raffreddamento presenta quindi il fondo che à ̈ non piano, ma sostanzialmente convesso. Oltre a questo evidente difetto, l’oggetto uscente dal procedimento di saldobrasatura presenta anche delle bave di saldatura lungo il bordo del fondo, in corrispondenza del piano di contatto tra i componenti di materiale diverso.

I citati difetti devono essere eliminati prima di procedere alle successive lavorazioni di finitura, quindi si deve provvedere innanzitutto ad effettuare il cosiddetto ripristino della conicità del fondo dell’oggetto. Questo ripristino si ottiene posizionando l’oggetto su una dima ed agendo con una pressa provvista di un apposito punzone, in modo da esercitare una opportuna pressione sul fondo dell’oggetto.

In secondo luogo si deve poi procedere ad asportare le suddette bave di saldatura montando l’oggetto su una macchina utensile assimilabile ad un tornio.

A questo punto l’oggetto viene sottoposto a varie lavorazioni di finitura, tra cui in particolare la verniciatura della parte interna e la verniciatura della parte esterna.

Le varie sollecitazioni termiche che si susseguono nella lavorazione dell’oggetto ne determinano le ripetute dilatazioni e contrazioni, che possono ripresentarsi anche successivamente durante l’impiego dell’oggetto.

Attualmente, per limitare il più possibile che si verifichi questo sgradito fenomeno, si progettano le pentole con le parti di materiale non ferromagnetico aventi abbondante spessore, in modo tale che questo contrasti la deformazione dovuta alla contrazione del materiale ferromagnetico.

Vi sono però oggetti nei quali lo spessore delle parti in materiale non ferromagnetico deve essere mantenuto ridotto per esigenze progettuali, estetiche, o altro. In queste situazioni, quindi, à ̈ necessario ripetere l’operazione di ripristino della conicità del fondo anche dopo la verniciatura della padella. Quest’ultima operazione ha ovviamente un peso non trascurabile sui tempi ed i costi complessivi di produzione dell’oggetto; inoltre essa può determinare un incremento del numero degli scarti di processo.

Sono inoltre note altre tecniche di fissaggio del fondo in acciaio al corpo in materiale non ferromagnetico, per esempio l’impact bonding, che possono presentare il medesimo inconveniente relativo alla deformazione dell’oggetto.

SCOPI DELL’INVENZIONE.

Uno scopo della presente invenzione à ̈ migliorare lo stato della tecnica.

Un altro scopo della presente invenzione à ̈ di presentare un procedimento di produzione di pentole e simili che consenta di realizzare oggetti di qualità elevata e stabile nel tempo, riducendo i costi ed i tempi di produzione.

Un ulteriore scopo della presente invenzione à ̈ di mettere a punto un procedimento di produzione di pentole e simili semplificato, aumentando o mantenendo la qualità del prodotto.

Ancora un altro scopo della presente invenzione à ̈ di escogitare un procedimento di produzione di pentole e simili che permetta di realizzare padelle di peso ridotto, ed in particolare con un ottimizzato rapporto in peso tra materiale ferromagnetico e materiale non ferromagnetico.

Un altro scopo della presente invenzione à ̈ quello di presentare un procedimento per la produzione di pentole e simili atto a realizzare oggetti di elevata qualità ed al contempo con ridotti spessori delle parti in materiale non ferromagnetico.

Non ultimo scopo della presente invenzione à ̈ quello di mettere a punto un procedimento per la produzione di pentole e simili di elevata efficienza energetica, cioà ̈ per utilizzare al meglio il campo elettromagnetico erogato dalle piastre ad induzione.

Conformemente ad un aspetto dell’invenzione à ̈ previsto un procedimento per la produzione di pentole e simili secondo la rivendicazione indipendente 1.

Conformemente ad un altro aspetto dell’invenzione à ̈ prevista una pentola secondo la rivendicazione indipendente 23.

Le rivendicazioni dipendenti si riferiscono a forme di realizzazione preferite e vantaggiose dell’invenzione.

BREVE DESCRIZIONE DEI DISEGNI.

Altre caratteristiche e vantaggi dell’invenzione saranno maggiormente evidenti dalla descrizione di forme di realizzazione di un procedimento per la produzione di pentole e simili secondo l’invenzione, illustrate a titolo indicativo negli uniti disegni in cui:

la figura 1 Ã ̈ una vista in alzato laterale sezionata ed in esploso di una pentola, in una fase del procedimento;

la figura 2 à ̈ una vista in alzato laterale sezionata della stessa pentola, in un’altra fase del procedimento;

la figura 3 Ã ̈ una vista in alzato laterale sezionata della pentola in una successiva fase del procedimento; la figura 4 Ã ̈ un dettaglio della figura 3;

la figura 5 à ̈ una vista in alzato laterale sezionata della pentola in una ulteriore fase del procedimento; la figura 5a à ̈ una vista in alzato laterale sezionata della pentola in una sua ulteriore forma di realizzazione;

la figura 6 à ̈ una vista dall’alto di una forma di attuazione della pentola realizzata con il procedimento secondo l’invenzione;

la figura 7 à ̈ una vista dall’alto di un’altra forma di attuazione della pentola realizzata con il procedimento secondo l’invenzione;

la figura 8 à ̈ una vista dall’alto di un’ulteriore forma di attuazione della pentola realizzata con il procedimento secondo l’invenzione;

la figura 9 à ̈ una vista dall’alto di un’ulteriore forma di attuazione della pentola realizzata con il procedimento secondo l’invenzione;

la figura 10 à ̈ una sezione di dettaglio di un’ulteriore forma di attuazione della pentola realizzata con il procedimento secondo l’invenzione;

la figura 11 Ã ̈ un dettaglio della figura 7;

la figura 12 à ̈ una sezione di dettaglio di un’ulteriore forma di attuazione della pentola realizzata con il procedimento secondo l’invenzione, dotata di tagli non passanti.

FORME DI ATTUAZIONE DELL’INVENZIONE.

Con particolare riferimento alla figura 1, Ã ̈ indicata complessivamente con il numero 1 una pentola realizzata con il procedimento secondo la presente invenzione.

Il procedimento descritto à ̈ relativo in particolare alla realizzazione di pentole e simili, ad esempio di tipo antiaderente ed atto all’impiego con fonti di calore ad induzione; si sottolinea comunque che il riferimento a questo particolare tipo di pentole à ̈ soltanto a scopo illustrativo e non limitativo.

In una sua forma di attuazione, il procedimento può essere applicato ad esempio su una macchina automatica – non rappresentata nelle figure - appositamente realizzata per eseguire alcune o tutte le fasi di produzione.

Il procedimento prevede una fase di predisposizione di un corpo pentola 2, e di caricamento dello stesso sulla macchina automatica. Tale corpo pentola 2, sostanzialmente di forma e dimensioni determinate in base al prodotto da realizzare - ad esempio un tegame, una padella, o altro - à ̈ realizzato in un materiale non ferromagnetico , ad esempio in una lega di alluminio. Secondo una versione dell’invenzione, viene inoltre predisposto un elemento intermedio 3, e lo stesso viene poi caricato sulla macchina automatica.

Secondo un’altra versione dell’invenzione, tale elemento intermedio 3 à ̈ assente.

L’elemento intermedio 3, di dimensioni essenzialmente pari a quelle del fondo della pentola 1 da realizzare, può essere realizzato in un materiale non ferromagnetico, ad esempio in lega di alluminio.

Esso può avere, ad esempio, forma sostanzialmente discoidale nel caso in cui il prodotto da realizzare sia una pentola circolare, ed à ̈ di spessore generalmente sottile.

Sull’elemento intermedio 3 viene eseguita la distribuzione di una lega brasante 4, ad esempio per immersione o con altre tecniche.

In una forma di attuazione del procedimento questa lega brasante 4 viene distribuita uniformemente, ad esempio allo stato pastoso, su entrambe le superfici del suddetto elemento intermedio 3.

La lega brasante 4 sulle superfici dell’elemento intermedio 3 può venire asciugata dopo la sua distribuzione.

È ulteriormente prevista una fase di predisposizione di un fondo 5 per la pentola 1 da produrre: questo fondo 5 à ̈ realizzato in materiale ferromagnetico, ad esempio acciaio AISI 430, ed ha forma e dimensioni determinate in base al prodotto da realizzare, in particolare il fondo 5 ha una forma essenzialmente planare o almeno non presenta un andamento concavo o convesso del centro del fondo 5 rispetto ai bordi dello stesso.

La forma regolare del fondo 5 permette una gestione semplificata delle fasi di unione del fondo 5 stesso con il corpo pentola 2.

Si fa notare che naturalmente gli spessori del corpo pentola 2, dell’elemento intermedio 3 e del fondo 5 possono essere qualsiasi, in relazione alle specifiche esigenze di progettazione della pentola 1.

Secondo una versione della presente invenzione, il corpo pentola ha uno spessore compreso fra i 2,0 e 5,5 mm., l’elemento intermedio 3 ha uno spessore compreso fra i 0,8 e 3,0 mm. e il fondo 5 ha uno spessore compreso fra i 0,3 e 0,7 mm.

Il corpo pentola 2, l’elemento intermedio 3 con lega brasante 4 ed il fondo 5, così predisposti, vengono impaccati uno sull’altro, nella composizione che poi andrà a costituire il prodotto finito, ad esempio in modo da farne combaciare approssimativamente i bordi. La fase seguente del procedimento prevede che il corpo pentola 2, il disco intermedio 3 con lega brasante 4 ed il fondo 5 vengano caricate su di una pressa di saldobrasatura – non rappresentata nelle figure -presente nella macchina automatica che attua il procedimento.

In una successiva fase del procedimento i suddetti corpo pentola 2, elemento intermedio 3 e fondo 5 tra loro impaccati vengono riscaldati ad induzione, mediante un dispositivo – non rappresentato nelle figure - che genera un campo elettromagnetico di opportuna intensità, il quale a sua volta induce correnti parassite in particolare nel fondo 5 di materiale ferromagnetico.

A titolo di esempio, il fondo 5 raggiunge temperature tipicamente comprese tra 300°C e 1000°C, e per conduzione riscalda conseguentemente l’elemento intermedio 3 ed il corpo pentola 2.

Durante questa fase di riscaldamento viene eseguita la saldobrasatura del corpo pentola 2, dell’elemento intermedio 3 e del fondo 5 tra loro impaccati, esercitando una opportuna pressione con la pressa.

A seguito della fase di saldobrasatura, la pentola 1 così assemblata, illustrata nella figura 2, viene scaricata dalla pressa di saldatura: in questa fase essa si trova ad una temperatura ancora piuttosto elevata.

Quindi segue una fase di raffreddamento della pentola 1 saldobrasata, ad esempio tramite la circolazione forzata di un fluido, fino ad una temperatura in cui la pentola 1 medesima possa essere manipolata senza rischi, cioà ̈ ad una temperatura generalmente inferiore ai 40°C.

In questa fase del procedimento, la pentola 1 si presenta con il fondo 5 deformato verso l’esterno, come si osserva in particolare nella figura 3. Questo fenomeno à ̈ dovuto alle tensioni esercitate dal materiale ferromagnetico del fondo 5 sulle restanti parti della pentola 1: questo fenomeno si amplifica mano a mano che la temperatura della pentola 1 diminuisce.

In particolare, il materiale del fondo si raffredda più velocemente all’esterno, cioà ̈ sulla sua superficie libera, piuttosto che all’interno, ossia lungo le superfici a contatto con l’elemento intermedio 3 o il corpo pentola 2.

Pertanto, il procedimento prevede a questo punto una fase di ripristino meccanico della conicità del fondo 5. In una forma di attuazione del procedimento, questa fase viene attuata posizionando la pentola 1 sulla dima di una pressa, dotata di un apposito punzone dedicato, ed esercitando una opportuna pressione sul fondo 5.

Inoltre, la pentola 1 prodotta dalla fase di saldobrasatura presenta delle bave di saldatura 6 lungo il bordo del fondo 5, sostanzialmente in corrispondenza del piano di contatto tra il corpo pentola 2, l’eventuale elemento intermedio 3 ed il fondo 5: tali bave di saldatura 6 sono in particolare illustrate nel dettaglio di figura 4.

Il procedimento prevede anche una fase di asportazione delle suddette bave 6: in una forma di attuazione del procedimento, questa fase di asportazione delle bave di saldatura 6 viene eseguita su una apposita macchina utensile per l’asportazione di truciolo.

Secondo una versione della presente invenzione, il procedimento comprende inoltre una fase di esecuzione di almeno un taglio 7 nel fondo 5 della pentola 1, che introduce almeno una discontinuità nel fondo 5 medesimo (figura 5).

L’introduzione di tale discontinuità ha lo scopo di diminuire in modo determinante le tensioni che il fondo 5 esercita sul resto della pentola 1 a causa della contrazione che accompagna il suo raffreddamento: l’evidente vantaggio che ne consegue à ̈ la notevole riduzione dell’entità del fenomeno della deformazione del fondo 5 stesso dovuto ai cicli di riscaldamento e raffreddamento cui la pentola 1 à ̈ sottoposta sia durante il completamento del processo produttivo, sia durante l’utilizzo per la cottura dei cibi.

Secondo altre versioni della presente invenzione, può essere eseguita una pluralità di tagli 7 nel fondo 5, secondo geometrie e distribuzioni che possono variare in relazione allo specifico prodotto da realizzare. In particolare, possono essere variati il numero complessivo dei tagli 7, il loro posizionamento rispetto al fondo 5, la loro larghezza, la loro lunghezza e la loro profondità.

Ad esempio, nella versione illustrata nella figura 6, i tagli 7 sono eseguiti secondo direzioni circonferenziali.

Nella versione rappresentata in figura 7, invece, i tagli 7 sono eseguiti secondo direzioni radiali.

Ancora in un’altra versione, illustrata nella figura 8, i tagli 7 sono eseguiti sia secondo direzioni radiali che circonferenziali.

Ancora in un’ulteriore versione, illustrata nella figura 9, i tagli 7 sono eseguiti secondo almeno una spirale.

Inoltre, i tagli 7 possono essere, ad esempio, passanti oppure non passanti sul fondo 5.

In alternativa alle versioni illustrate nelle 7 e 8, i tagli 7 possono esser continui e segmentati.

In una versione del procedimento secondo la presente invenzione, la fase di esecuzione di almeno un taglio 7 nel fondo 5 della pentola 1 viene effettuata contestualmente alla suddetta fase di asportazione delle bave di saldatura 6: in questo modo à ̈ possibile minimizzare i costi di tale esecuzione, ad esempio utilizzando la medesima macchina utensile e/o le medesime attrezzature.

Un’altra versione del procedimento comprende inoltre una fase di esecuzione, nel fondo 5 della pentola 1, di almeno una nervatura 10 superficiale, avente geometria e posizionamento determinati in relazione allo specifico prodotto da realizzare: questa fase di esecuzione di almeno una nervatura 10 può essere eseguita per coniatura nella pressa, anche contestualmente alla fase di ripristino della conicità del fondo 5, oppure in altra fase dedicata. L’esecuzione di tale nervatura 10, o di una pluralità di esse, consente di ridurre le tensioni di ritiro del fondo 5, e di ottenere un risultato qualitativamente simile a quello ottenibile con l’esecuzione dei tagli 7, in termini di ridotta od assente deformazione del fondo 5.

Pertanto, in una versione del presente procedimento, possono essere realizzati nel fondo 5, in combinazione, sia tagli 7 sia nervature 10.

In un'altra versione dell’invenzione, il fondo 5 presenta già i tagli e/o le nervature 10 prima di essere unito al corpo pentola 2.

Ancora in un’altra versione dell’invenzione, le fasi di realizzazioni dei tagli e/o delle nervature 10 nel fondo 5 possono avvenire in un qualunque momento del ciclo produttivo, prima o dopo eventuali riscaldamenti e/o raffreddamenti, perché potrebbero non essere necessarie per il procedimento produttivo della pentola 1.

Tali fasi di realizzazioni dei tagli e/o delle nervature 10 nel fondo 5 possono quindi essere atte anche al solo fine di migliorare la stabilità e l’efficienza energetica della pentola 2 durante l’utilizzo per la cottura dei cibi.

Nel seguito vengono illustrate alcune fasi tipiche per la produzione di pentole 1 ricoperte di materiale antiaderente. Tuttavia, queste fasi sono descritte a titolo di esempio illustrativo e non limitativo e non sono vincolanti per l’applicazione della presente invenzione.

Il procedimento comprende poi una fase di lavaggio della superficie interna 8 e della superficie esterna 9 della pentola 1; una fase di sabbiatura della superficie interna 8 e della superficie esterna 9; una fase di decapaggio della superficie interna 8 e della superficie esterna 9; una fase di verniciatura con rivestimenti antiaderenti della superficie interna 8 della pentola 1, in particolare se à ̈ necessario realizzare una pentola di tipo antiaderente.

Tale fase di verniciatura può anche essere eseguita con politetrafluoroetilene, o con altri materiali antiaderenti, o con materiali nanotecnologici, o con smalti, o con lacche siliconiche - poliestere.

Il procedimento comprende successivamente una fase di essiccazione della vernice interna della pentola 1, eseguita ad esempio a circa 450°C; una fase di verniciatura con lacca della superficie esterna 9 della pentola 1; una fase di essiccazione della vernice esterna, eseguita ad esempio a circa 270°C; una fase di finitura del fondo 5.

A titolo di esempio la finitura del fondo 5 comprende una o più delle seguenti fasi: serigrafia, satinatura, spazzolatura, carteggiatura o abrasione, lucidatura, marcatura laser.

La pentola così ottenuta, grazie alla presenza dei tagli 7 nel fondo 5 che limitano notevolmente od eliminano completamente le tensioni dovute alla contrazione del fondo 5, à ̈ priva di deformazioni, e non necessita quindi di una ulteriore fase di ripristino della conicità del fondo 5 stesso dopo le suddette fasi di verniciatura.

Questo vantaggioso risultato viene ottenuto anche in pentole che hanno ridotti spessori delle parti in alluminio, ossia del corpo pentola e dell’elemento intermedio, se presente, cioà ̈ che in altre parole di per sé non possiederebbero sufficiente resistenza strutturale per contrastare la contrazione di un fondo 5 privo di tagli 7, secondo la tecnica tradizionale. Si à ̈ così visto come l’invenzione raggiunge gli scopi proposti, e consegue quindi rilevanti vantaggi.

Il presente procedimento, che come detto non necessita di attuare una fase di ripristino della conicità del fondo 5 dopo la verniciatura grazie all’esecuzione dei tagli 7, consente innanzitutto di ridurre notevolmente i costi ed i tempi di produzione delle pentole.

In secondo luogo, ma non di secondaria importanza, le pentole realizzate con il presente procedimento sono di qualità più elevata rispetto a quelle prodotte con i metodi tradizionali, e consentono altresì di ottenere migliori prestazioni nel loro utilizzo.

Infatti, le pentole prodotte applicando il procedimento secondo la presente invenzione sono contraddistinte da elevata efficienza energetica: l’assenza o la riduzione di deformazioni del fondo 5 durante l’utilizzo della pentola, grazie alla presenza dei tagli 7, consente di mantenere il fondo 5 medesimo sempre in un più stabile e miglior contatto con il piano cottura. Inoltre, queste pentole possono essere realizzate con il corpo pentola di spessore ridotto, in quanto non à ̈ più necessario avere spessori elevati per contrastare la contrazione del fondo.

Questo si traduce in una ottimizzazione del rapporto in peso tra il materiale ferromagnetico del fondo e il materiale del corpo pentola, ed inoltre in una possibile riduzione del peso complessivo dell’oggetto. Per di più, la ridotta massa del corpo pentola fa si che sia necessaria una minore quantità di energia per portare il corpo pentola 2 alla temperatura ottimale di cottura.

La presente invenzione à ̈ stata descritta secondo forme preferite di realizzazione, ma varianti equivalenti possono essere concepite senza uscire dall’ambito di protezione offerto dalle rivendicazioni.

Claims (29)

1. RIVENDICAZIONI 1. Procedimento per la realizzazione di pentole (1) e simili, comprendente le seguenti fasi: predisporre almeno un corpo pentola (2); predisporre almeno un fondo (5) essenzialmente planare; unire detto almeno un fondo (5) a detto almeno un corpo pentola (2); eseguire almeno un taglio (7) per asportazione di materiale e/o almeno una nervatura (10) in detto fondo (5).
2. 2. Procedimento secondo la rivendicazione 1, in cui detta fase di unire detto almeno un corpo pentola (2) a detto almeno un fondo (5) comprende una fase di saldobrasatura tramite una lega brasante (4).
3. 3. Procedimento secondo una delle rivendicazioni precedenti, in cui detta fase di eseguire almeno un taglio (7) comprende una fase di taglio per asportazione di truciolo, oppure per taglio laser.
4. 4. Procedimento secondo una delle rivendicazioni precedenti, in cui detta fase di eseguire detta nervatura comprende una fase di coniatura in pressa.
5. 5. Procedimento secondo una delle rivendicazioni precedenti, in cui detta fase di eseguire almeno
6. 6. Procedimento secondo una delle rivendicazioni precedenti, comprendente almeno una fase di predisporre almeno un elemento intermedio (3) da posizionare fra detto fondo (5) e detto corpo pentola (2).
7. 7. Procedimento secondo la rivendicazione 6, comprendente almeno una fase di distribuire almeno una lega brasante (4) su detto elemento intermedio (3) tramite immersione.
8. 8. Procedimento secondo una delle rivendicazioni precedenti, comprendente almeno una fase di asciugare detta lega brasante (4).
9. 9. Procedimento secondo una delle rivendicazioni precedenti, comprendente almeno una fase di impaccare detto corpo pentola (2), detto elemento intermedio (3) e detto fondo (5) l’uno sull’altro, così da comporre detta pentola (1).
10. 10. Procedimento secondo una delle rivendicazioni precedenti, comprendente almeno una fase di ripristinare la conicità della parte inferiore del corpo pentola (2) unita al fondo (5) e all’eventuale elemento intermedio (3).
11. 11. Procedimento secondo una delle rivendicazioni precedenti, comprendente almeno una fase di asportare le bave di saldatura (6) da detta pentola (1).
12. 12. Procedimento secondo una delle rivendicazioni precedenti, comprendente almeno una fase di verniciare detta pentola (1) con materiale antiaderente.
13. 13. Procedimento secondo la rivendicazione 9, in cui detta fase di verniciare detta pentola (1) Ã ̈ eseguita con politetrafluoroetilene, o con altri materiali antiaderenti, o con materiali nanotecnologici, o con smalti, o con lacche siliconiche - poliestere.
14. 14. Pentola comprendente almeno un corpo pentola (2), un fondo (5) unito a detto corpo pentola (2), caratterizzata dal fatto che detto fondo (5) comprende almeno un taglio (7) con asportazione di materiale e/o almeno una nervatura (10).
15. 15. Pentola secondo la rivendicazione 14, in cui detto fondo (5) Ã ̈ unito a detto corpo pentola (2) tramite una lega brasante (4).
16. 16. Pentola secondo la rivendicazione 14 o 15, in cui detto almeno un taglio (7) Ã ̈ ottenuto tramite asportazione di truciolo oppure tramite laser.
17. 17. Pentola secondo la rivendicazione 14 o 15, in cui detto almeno una nervatura (10) Ã ̈ ottenuta per coniatura del fondo (5).
18. 18. Pentola secondo una delle rivendicazioni precedenti da 13 a 17, in cui detto fondo (5) comprende già almeno un taglio (7) e/o almeno una nervatura (10) prima di essere unito al corpo pentola (2).
19. 19. Pentola secondo una delle rivendicazioni precedenti da 13 a 18, comprendente almeno un elemento intermedio (3) disposto fra detto fondo (5) e detto corpo pentola (2).
20. 20. Pentola secondo la rivendicazione 19, in cui detto elemento intermedio (3) Ã ̈ unito a detto fondo (5) e detto corpo pentola (2).
21. 21. Pentola secondo la rivendicazione 19, in cui detto elemento intermedio (3) Ã ̈ saldobrasato a detto fondo (5) e detto corpo pentola (2).
22. 22. Pentola secondo una delle rivendicazioni precedenti da 13 a 21, comprendente almeno uno strato esterno di materiale antiaderente.
23. 23. Pentola secondo la rivendicazione 22, in cui detto almeno uno strato esterno di materiale antiaderente comprende uno o più materiali selezionati fra: politetrafluoroetilene, altri
24. 24. Pentola secondo una delle rivendicazioni precedenti da 13 a 23, in cui detto fondo (5) comprende una pluralità di tagli (7) e/o nervature (10).
25. 25. Pentola secondo una delle rivendicazioni da 13 a 24, in cui detto fondo (5) comprende almeno un taglio (7) e/o nervatura (10) disposti radialmente e/o trasversalmente rispetto ad una dimensione di detto fondo (5).
26. 26. Pentola secondo una delle rivendicazioni da 13 a 25, in cui detto fondo (5) comprende almeno un taglio (7) e/o nervatura (10) disposti circonferenzialmente e/o longitudinalmente rispetto ad una dimensione di detto fondo (5).
27. 27. Pentola secondo una delle rivendicazioni da 13 a 24, in cui detto fondo (5) comprende almeno un taglio (7) e/o nervatura (10) disposti a spirale.
28. 28. Pentola secondo una o più delle rivendicazioni da 25 a 27, in cui detto fondo (5) comprende tagli (7) e/o nervature (10) di varie lunghezze, larghezze, profondità e disposti secondo una combinazione: radialmente, e/o trasversalmente, e/o circonferenzialmente, e/o longitudinalmente
29. 29. Pentola secondo una delle rivendicazioni precedenti da 13 a 28, caratterizzata dal fatto che à ̈ ottenuta mediante il procedimento secondo una delle rivendicazioni da 1 a 13.