ITVR20080056A1 - Manufatto in materiale lapideo superficialmente trattato e procedimento per il suo ottenimento - Google Patents
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Description
MANUFATTO IN MATERIALE LAPIDEO SUPERFICIALMENTE TRATTATO E PROCEDIMENTO PER Il SUO OTTENIMENTO
La presente invenzione riguarda un manufatto in materiale lapideo, quale una mattonella o lastra di granito, marmo o similari, trattato superficialmente così da ottenere uno o più strati di copertura che lo nobilitano nel senso di renderlo maggiormente resistente all’attacco chimico, in particolare all’attacco con acidi, ed alle macchie, nonché un procedimento per il suo ottenimento.
Come è noto, i materiali lapidei, allorché vengono in contatto con sostanze acide, possono subire processi di deterioramento, la cui gravità è naturalmente funzione della composizione del materiale, della sostanza chimica attaccante e del tempo di contatto.
L’attacco chimico da parte di sostanze acide su materiale lapideo è naturalmente il risultato della reazione tra l’agente chimico ed il materiale lapideo, che può dar luogo a corrosione, con conseguente variazione della superficie e quindi della finitura superficiale del materiale, e/o ad assorbimento e conseguente alterazione, ad esempio, del colore o tonalità di colore del materiale.
Nella domanda di brevetto europeo EP-1837319 si insegna un manufatto ottenuto da agglomerato lapideo, ossia pietra cosiddetta “artificiale” che, oltre a contenere pezzame in materiale lapideo naturale include anche una resina (tipicamente una o più resine poliestere), il quale presenta uno strato superficie di composizione SixOyCzHw, ottenuto mediante un procedimento di polimerizzazione in fase plasma cosiddetto PECVD.
Un manufatto rivestito con tale strato, si afferma in tale documento, presenta una buona resistenza chimica a sostanze acide (HCl), una resistenza alla macchia con composti quali candeggina, sapone liquido, dentifricio, ammoniaca, Coca-cola®, vino ed una resistenza al graffio migliorate. Nello stesso documento non viene precisata l’interazione della polimerizzazione in fase plasma della composizione SixOyCzHwcon la resina necessariamente presente in un agglomerato, resina che durante il trattamento viene sottoposta a riscaldamento a temperature uguali o superiori al suo intervallo di rammollimento e quindi ad espansione, fenomeno che può influire negativamente sui risultati del trattamento superficiale. In effetti, in prove eseguite dalla richiedente si sono ottenuti risultati contraddittori e comunque sovente tale trattamento con materiali lapidei artificiali non produce gli effetti desiderati.
Scopo della presente invenzione è quello di fornire un manufatto in materiale lapideo naturale, quale una mattonella o lastra in granito o marmo, che sia sicuramente protetto contro l’attacco da parte di agenti chimici e/o atmosferici.
Un altro scopo della presente invenzione è quello di fornire un manufatto in grado di resistere in particolare all’attacco di sostanze acide in grado superiore rispetto ad i manufatti proposti sino ad oggi.
Un altro scopo della presente invenzione è quello di fornire un manufatto presentante una o più superfici con maggiore resistenza al graffio e alla macchia.
Un altro scopo della presente invenzione è quello di fornire un procedimento per rendere un manufatto in materiale lapideo, più resistente all’attacco da parte di agenti chimici e/o atmosferici rispetto ad i procedimenti noti.
Secondo un primo aspetto la presente invenzione fornisce un manufatto in materiale lapideo naturale includente almeno uno strato di rivestimento comprendente almeno un polimero di formula bruta:
SiOxCyHzNw
in cui x può essere un numero intero o frazionario tra 0,5 e 20,
mentre y, z e w possono essere numeri interi o frazionari tra 0 e 20,
applicato mediante polimerizzazione in fase plasma di almeno un monomero organico o inorganico a base di silicio ed ossigeno che è allo stato gassoso in condizioni di reazione,
il manufatto comprendendo inoltre almeno uno strato di copertura dell’almeno uno strato di rivestimento ottenuto applicando al di sopra dello strato di rivestimento almeno un composto scelto dal gruppo costituito da:
- polimeri a base di fluoro, fosforo, silicio, boro o zolfo;
- polimeri organometallici;
- polimeri termoindurenti;
- poliuretanici, epossiacrilati, fenolici, poliuretano acrilato, vinilici, vinilestere; - polimeri di origine naturale tipo cellulosa od olio di lino; e
- monomeri appartenenti al gruppo degli acrilici, epossidici, poliuretanici e loro derivati.
Secondo un altro aspetto della presente invenzione si fornisce un procedimento per l’ottenimento di un manufatto avente almeno uno strato di rivestimento totale o parziale, comprendente:
- almeno una fase di polimerizzazione in fase plasma di almeno di almeno un monomero organico o inorganico a base di silicio ed ossigeno su almeno parte del manufatto, così da applicare al manufatto almeno un polimero di formula bruta:
SiOxCyHzNw
in cui x può essere un numero intero o frazionario tra 0,5 e 20,
mentre y, z e w possono essere numeri interi o frazionari tra 0 e 20; e
- almeno una fase di applicazione di almeno un composto a base resinosa scelto dal gruppo costituito da:
- polimeri a base di fluoro, fosforo, silicio, boro o zolfo;
- polimeri organometallici;
- polimeri termoindurenti;
- poliuretanici, epossiacrilati, fenolici, poliuretano acrilato, vinilici, vinilestere; - polimeri di origine naturale tipo cellulosa od olio di lino; e
- monomeri appartenenti al gruppo degli acrilici, epossidici, poliuretanici e loro derivati.
Preferibilmente, il procedimento di polimerizzazione a bassa temperatura di un film organico o inorganico avviene portando i gas reagenti allo stato di plasma, dove per plasma nella presente descrizione e nelle rivendicazioni si intende un gas eccitato costituito da elettroni e ioni non legati tra loro ottenuto in determinati intervalli di temperatura e pressione.
Secondo la tecnica della polimerizzazione in fase plasma, nota come tecnica PECVD (plasma enhanced chemical vapor deposition), ossia deposizione con reazione chimica per mezzo di un plasma, un reagente principale (monomero), eventualmente miscelato con altri gas, viene portato allo stato di plasma ad una pressione tra 0,01 Pa e 100 Pa. Il monomero in questo intervallo di pressioni istantaneamente si frammenta e si lega con altre molecole per formare il polimero, per cui esso diventa un concentrato di specie altamente reattive.
Secondo la presente invenzione, con la tecnica PECVD è possibile far depositare su materiali edilizi naturali, inclusi il gres ed i materiali lapidei in particolare, strati o film sottili di composizione SiOxCyHzNwin cui x può essere un numero intero o frazionario tra 0,5 e 20, mentre y, z e w possono essere numeri interi o frazionari tra 0 e 20, e tutti sono modificabili per ottenere manufatti con superficie rivestita da uno o più film con caratteristiche chimiche cha vanno dall’inorganico ai composti siliconici, così da presentare caratteristiche di resistenza all’attacco chimico ed ai graffi.
I monomeri impiegati per la reazione di deposizione sono composti organici e inorganici a base di silicio ed ossigeno, che sono allo stato gassoso in condizioni di reazione. Tipici composti organici a base di silicio utilizzabili per la realizzazione pratica della presente invenzione sono scelti dal gruppo comprendente tutti i composti organosiliconici contenti silicio ed ossigeno ed eventualmente carbonio, idrogeno e azoto evaporabili in un intervallo di pressione tra 0,01 Pa e 100 Pa, come ad esempio esametildisilossano (HMDSO), tetrametilsilano (TMS), tetraetossisilano (TEOS) che vengono immessi nella camera di reazione insieme con gas ossigeno. Il rapporto tra le pressioni parziali di entrambi i gas (monomero ed ossigeno) determinerà la tipologia chimica del film creato. Aumentando la presenza dell’ossigeno si consente di ottenere un rivestimento con sempre minor tenore di carbonio fino ad escluderlo.
Tipici rivestimenti a base di silicio utilizzabili per la realizzazione pratica della presente invenzione sono scelti dal gruppo comprendente SiOx, dove x è preferibilmente compreso tra 1 e 3, siliconici ovvero film tipo SiOxCyHzNwcontenenti atomi di carbonio e idrogeno dove l’ossigeno come gas di processo può venire escluso, ovvero rivestimenti nei quali si hanno strati a diversa composizione chimica.
Secondo la presente invenzione è possibile realizzare anche più strati di rivestimento consecutivi uno all’altro, ciascuno dei quali può presentare un rispettivo(i) indice(i) x, y, z e w andando a modificare il rapporto delle pressioni parziali del gas organosiliconico e dell’ossigeno.
Il procedimento di applicazione o deposizione di uno strato o film di rivestimento di polimero viene condotto in una camera per il vuoto, ossia in comunicazione di fluido con una sorgente di vuoto o sistema di pompaggio, tipicamente una o più pompe per il vuoto od altro adatto mezzo di aspirazione, la quale sia in grado di creare una depressione di 0,01 - 100 Pa entro la camera. Nella camera viene caricato un manufatto o manufatti in materiale edilizio, su almeno una faccia dei quali va applicato un film di materiale a base di Si. I reagenti (monomeri) vengono portati allo stato di plasma fornendo energia alla camera, tipicamente sotto forma di energia elettromagnetica ad alta frequenza, ad esempio 13,56 MHz, o a bassa frequenza dell’ordine dei KHz oppure alla frequenza delle microonde, tramite un generatore di radiofrequenza di un tipo adatto qualsiasi.
Grazie al regime di bassa pressione regnante nella camera il plasma diventa un concentrato di specie altamente reattive. I sottoprodotti della reazione sono costituiti da CO2ed H2O ed eventuale monomero non reagito.
Il polimero ottenuto con la tecnica PECVD si sviluppa in prossimità delle superfici delimitanti la camera per il vuoto, in corrispondenza di almeno una delle quali sarà disposto il manufatto o manufatti da trattare. Sulla superficie o superfici esposte del manufatto si otterrà un sottile film, dell’ordine di qualche micrometro, con composizione simile al quarzo naturale SiO2oppure film tipo siliconico. Volendo, modificando di volta in volta il rapporto tra organosiliconici e ossigeno si otterranno dei film multistrati a seconda del monomero di partenza.
Dopo l’applicazione di uno o più film creati mediante trattamento PECVD, si applica almeno un prodotto o strato di copertura, di preferenza a base di resina, scelto dal gruppo costituito da:
- polimeri a base di fluoro, quali ad esempio fluoroelastomeri perfluoropolieteri, perfluoropoliuretani, pefluoropoliossialcani, polimeri acrilici fluorurati, sali fluoroalchilici e loro derivati;
- polimeri a base di fosforo, quali ad esempio polifosfazeni, policarbofosfazeni, politiofosfazeni, politionilfosfazeni e polifosfati;
- polimeri a base di silicio, quali ad esempio polisilossani, polisilani, polisilazani e policarbosilani;
- polimeri a base di boro, quali ad esempio poliborazine;
- polimeri a base di zolfo, quali ad esempio politiazeni;
- polimeri organometallici intesi come materiali polimerici di varia natura, nella cui struttura sono contenuti complessi di metalli di transizione (Fe, Pt, Pd, Ir, e similari, gruppi metallocenici, basi di Schiff, e similari);
- polimeri termoindurenti, quali ad esempio acrilici, poliesteri, epossidici; - poliuretanici, epossiacrilati, fenolici, poliuretano acrilato, vinilici, vinilestere; - polimeri di origine naturale tipo cellulosa od olio di lino; e
- monomeri facenti parte, ad esempio, del gruppo degli acrilici, epossidici, poliuretanici e loro derivati
L’applicazione di uno o più strati di copertura ha come effetto quello di migliorare le caratteristiche di protezione del manufatto specie contro l’attacco chimico, incrementando, quindi, la resistenza alla corrosione dei manufatti trattati mediante la polimerizzazione in fase plasma.
Lo/gli strato/i di rivestimento e di copertura garantiscono un’efficace e duratura protezione delle superfici coperte dei materiali lapidei naturali quali marmi, graniti, pietre, agglomerati e del gres in particolare contro le macchie e contro l’attacco chimico da parte di prodotti acidi, nonché da graffiature che si possono creare in seguito a contatto per sfregamento con materiali duri. Il buon ancoraggio, in combinazione con gli spessori ridotti (nanometrici) deposti consentono di ottenere un deposito superficiale elastico ed adatto anche a superfici irregolari (non piane).
Secondo una variante preferita della presente invenzione, prima dell’applicazione dello/degli strati/film di rivestimento al manufatto(i) a base di una composizione simile al quarzo con metodo al plasma, come sopra descritto, il manufatto(i) od una sua (loro) parte superficiale può essere pre-trattato con un processo cosiddetto di “plasma grafting”.
Con il termine “grafting” si intende un processo secondo il quale almeno su una porzione superficiale di un manufatto avvengono delle reazioni di ossidazione. L’espressione “plasma grafting”, invece, indica ai fini della presente invenzione un processo di applicazione di gruppi chimici, formatisi in fase plasma, alla superficie o parte della superficie di un manufatto in materiale edilizio, in particolare lapideo, da trattare. A seconda del tipo di plasma impiegato, è possibile applicare al manufatto, ad esempio, gruppi ossidrili, amminici, o similari. L’effetto del pre-trattamento con plasma grafting è duplice: eliminare grazie al suo potere ossidativo eventuali micro contaminanti organici che si scindono ed evaporano e quello di ossidare la superficie. I gas utilizzati per questo procedimento possono essere: ossigeno, aria, azoto, anidride carbonica, ossidi di azoto.
Con un procedimento “plasma grafting” è quindi possibile pre-trattare un manufatto, e quindi rivestendolo successivamente mediante uno strato di rivestimento più o meno sottile sfruttando fenomeni di polimerizzazione in fase plasma. Ciò si può, ad esempio, ottenere disponendo il manufatto in una camera per il vuoto e caricando in essa un reagente principale gassoso, eventualmente miscelato con altri gas, praticando il vuoto nella camera per il vuoto fino ad una pressione compresa tra 0,01 Pa e 100 Pa e portando così il gas allo stato di plasma.
L’eventuale pre-trattamento con plasma grafting può permettere un migliore ancoraggio tra il manufatto e il successivo film ottenuto con la tecnica PECVD.
Vantaggiosamente, prima del pre-trattamento con plasma grafting si applica al manufatto un primer.
La sequenza operativa in un procedimento preferito di trattamento superficiale secondo la presente invenzione è schematicamente riportata qui di seguito:
0) Manufatto primer ------→ Manufatto con primer
plasma grafting
1) Manufatto --------------------→ Manufatto superficialmente pre-trattato
hv
2) monomero nO2+ manufatto ------→ manufatto-SiOxCyHzNw+ aCO2+ bH2O plasma
3) Manufatto-SiOxCyHzNw+ Strato di Copertura --------→ Manufatto coperto.
Le fasi 0) e 1) sono fasi facoltative.
Nella camera per il vuoto le operazioni di ottenimento del film polimerico sul manufatto possono essere condotte in modo continuo o discontinuo.
Di preferenza, i tempi di reazione nelle fasi di formazione del plasma (fase 1) più 2)) e nella deposizione del film (fase 3) sul manufatto variano in un intervallo compreso tra 30 secondi e due ore a seconda anche dello spessore desiderato del film da far depositare.
Dopo aver sottoposto un manufatto alle fasi 2 e 3 ed eventualmente 0 e 1, la valutazione della resistenza del manufatto così trattato all’azione di sostanze acide può essere valutata mantenendo per un certo periodo di tempo l’agente chimico a contatto con la superficie trattata del materiale lapideo e, dopo averla pulita dall’agente chimico, si valuta il danneggiamento provocato dall’attacco chimico. Un agente chimico può interagire con il manufatto (materiale lapideo) secondo due principali meccanismi, separatamente o in combinazione:
- un meccanismo chimico di reazione tra l’agente ed uno o più componenti del manufatto, ed
- un meccanismo fisico di assorbimento e penetrazione della sostanza acida o macchiante nel manufatto.
In entrambi i casi si verifica una alterazione della superficie interessata del manufatto.
L’applicazione di sostanze acide su una superficie di un manufatto, tipicamente in materiale lapideo, può modificare, ad esempio, la finitura superficiale, il colore o la brillantezza nonché la resistenza meccanica (durezza) della superficie stessa.
Le prove di resistenza alle sostanze acide di una mattonella di materiale lapideo trattata secondo il procedimento della presente invenzione sono state condotte mediante valutazione visiva e mediante misurazione della variazione di brillantezza e rugosità.
Per “brillantezza” di una superficie si deve intendere la capacità di un materiale di riflettere la luce che incide su di esso.
La brillantezza di un materiale lapideo viene solitamente migliorata mediante lavorazioni di levigatura e lucidatura volte ad eliminare le rugosità od asperità del materiale. Non tutti i materiali, tuttavia, sono ugualmente lucidabili e, quindi, la brillantezza di un materiale lapideo dipende molto, oltre che dalle lavorazioni a cui esso è stato sottoposto, anche dalla sua composizione chimica, dal colore e dalla tessitura, ecc..
La misurazione della brillantezza di una superficie di un materiale lapideo si può eseguire con uno strumento, denominato glossmetro, il quale rileva ed analizza i raggi luminosi che vengono riflessi dalla superficie stessa. La misurazione viene determinata come percentuale di intensità di luce riflessa da un punto della superficie con riferimento ai parametri di una placca standard interna al glossmetro.
Lo strumento utilizzato per tutte le misurazioni era un glossmetro modello Handy Gloss Checker IG-310 prodotto dalla ditta Horiba Ltd di Kyoto - Giappone.
La rugosità è stata invece rilevata mediante una testina tastatrice la quale, movimentata da un’apposita unità di avanzamento, rileva ed amplifica un segnale legato alle asperità superficiali di un profilo che incontra scorrendo su una superficie.
Lo strumento utilizzato per tutte le misurazioni di rugosità è il modello SJ-301 prodotto dalla ditta Mitutoyo Corporation di Kanagawa (Giappone).
I reagenti con cui sono stati effettuati i test di resistenza all’attacco di sostanze acide sono stati:
anticalcare marca Viakal con pH 1,7;
succo di limone con pH 2,5;
coca-cola con pH 3;
aceto di vino rosso marca Arco con pH 3;
ketchup marca Gaia con pH 3,5;
Il test è stato eseguito a temperatura ambiente.
Le prove sono state eseguite su 3 mattonelle lucidate di dimensioni 30x30cm.
I materiali utilizzati per le mattonelle sono: marmo di Carrara e Botticino Fiorito: il primo è un “marmo” in senso geologico, il secondo è un limestone comune e utilizzato nella costruzione di manufatti edilizi.
In una prima fase del trattamento, si è effettuata su entrambi i materiali la deposizione con PECVD mediante tre processi:
- un primo processo (denominato brevemente “S60”) condotto per circa 60 minuti, che determina l’applicazione di un composto simile al quarzo naturale (SiO2);
- un secondo processo (denominato brevemente “SX60”) condotto per circa 60 minuti, che determina l’applicazione di un composto con tenore di ossigeno (SiO2,5) maggiore rispetto al processo “S60”;
- un terzo processo (denominato brevemente “SM3030”) condotto per circa 30 minuti per l’applicazione di un primo strato di composto a base di nano quarzo e nanosilicone e quindi condotto per altri 30 per l’applicazione di un secondo strato.
Si sono così ottenute 3 mattonelle di ciascun materiale, ciascuna delle quali è stata suddivisa in 4 aree, su 3 delle quali è stato applicato, mediante un panno, un rispettivo strato di copertura, come qui di seguito illustrato:
N A B C
Area A: dimensioni 7x30cm: trattamento PEVCD strato di copertura di tipo A (Protex (composto fluorurato) Hydrex (composto siliconico), prodotti dalla ditta Tenax S.p.A. di Volargne);
Area B dimensioni 7x30cm: trattamento PEVCD strato di copertura di tipo B (Protex);
Area C dimensioni 7x30cm: trattamento PEVCD strato di copertura di tipo C (che è un fluoro polimero che catalizza con raggi UV);
Area N dimensioni 7x30cm: trattamento PEVCD senza strato di copertura. Per ciascuna area sono stati utilizzati circa 50ml/mq di strato di copertura. Si è quindi trattata una mattonella unicamente con i composti A-C, senza quindi predisposizione di polimero mediante polimerizzazione in fase plasma. La mattonella è stata suddivisa nello stesso modo (zone A-C e N) come è stata suddivisa la mattonella trattata con particelle di polimero.
Si è quindi proceduto a misurare la brillantezza di ciascuna zona in almeno cinque punti differenti delle mattonelle senza deposizione di polimero e si è preso il valore medio rilevato come misura di riferimento prima dell’attacco chimico mediante sostanze acide.
Dopo aver steso lo strato di copertura, la mattonella è stata quindi lasciata riposare a temperatura ambiente (all’incirca 25°C) per circa 10 minuti e si è poi provveduto a rimuovere l’eventuale eccesso di prodotto (resina o strato di copertura) dalle quattro zone. Dopo 24 ore, i reagenti/sostanze acide sono stati portati in contatto con le superfici delle mattonelle e più in particolare con le zone A-C e N.
Per l’applicazione della sostanza acida si sono preparati dei pozzetti di contenimento mediante silicone (materiale di contenimento) che sono stati successivamente riempiti con la sostanza acida. La temperatura è stata sempre mantenuta intorno a quella ambiente (25°C).
Le sostanze/reagenti acidi sono stati mantenuti a contatto con il materiale lapideo per 2 ore. Dopo questo tempo, sono stati rimossi i reagenti e i campioni sono stati lavati con acqua corrente, asciugati e successivamente puliti con alcool. Si è proceduto inoltre a rimuovere il materiale di contenimento.
Il ketchup è stato applicato in quantità pari ad 1 g, mentre gli altri agenti acidi sono stati applicati in quantità pari a 1,5 ml.
Dopo 24 ore si è valutato l’effetto dei reagenti mediante osservazione della macchia, mediante misurazione della brillantezza in 5 punti dell’area alterata e, per le mattonelle con trattamento PEVCD il cui risultato era migliore, mediante misurazione della rugosità.
Il confronto tra i valori di brillantezza, rugosità ed osservazione alla macchia ottenuti ed i valori misurati prima dell’attacco acido costituiscono una misura della resistenza del materiale, trattato con film di quarzo e resina, all’attacco del reagente.
I risultati sono riportati nelle tabelle da 1 a 26 riportate qui di seguito.
Sono state quindi condotte delle prove su un granito chiaro sensibile alle macchie denominato Cachemire White.
Per la conduzione di tali prove si è presa una marmetta di granito di dimensioni 30x30cm e si è depositato nanoquarzo con una tecnica PECVD (con il processo S60), quindi la marmetta è stata divisa in 3 parti, una prima parte è stata trattata con PROTEX+HYDREX, una seconda parte con un prodotto a base di silano fluorurato, prodotto dalla ditta Maflon s.r.l. di Castelli Calepio (Bergamo), mentre una terza parta non è stata trattata.
Sono stati quindi applicati sulla marmetta: vino rosso Valpolicella Classico prodotto dalla Azienda Agricola Buglioni di Pescantina (Verona), caffè Pellini Top della Pellini Caffè S.p.A. di Bussolengo (Verona), aceto balsamico Ducato Estense prodotto dall’Acetificio del Balsamico s.r.l. di Modena e olio extravergine di oliva prodotto dalla Giusto Iacopi di Gorfigliano (Lucca).
I risultati di tali prove sono indicati nelle seguenti tabelle da 27 a 29.
Tali risultati dimostrano che l’applicazione di uno strato di rivestimento e di copertura secondo un procedimento in accordo con la presente invenzione determinano un notevole aumento della resistenza alla macchia misurata mediante valutazione visiva. Per il granito infatti la resistenza alla macchia risulta essere l’unica analisi significativa essendo il manufatto stesso resistente agli acidi.
Come si potrà facilmente constatare dai risultati riportati nelle tabelle sopra riportate quindi un manufatto secondo la presente invenzione presenta almeno uno strato di rivestimento+strato di copertura, i quali migliorano la resistenza alla corrosione, resistenza alla macchia da parte di sostanze acide.
I risultati hanno dimostrato infatti come la deposizione di un polimero a base di silicio in combinazione con un trattamento con strato di copertura (preferibilmente resina), migliori notevolmente le caratteristiche (lucidità, rugosità, resistenza alla macchia) e quindi la resistenza del manufatto all’azione delle sostanze acide e alla macchia.
Sono state inoltre condotte delle prove di deposizione di uno strato di rivestimento e di copertura secondo la presente invenzione ma su agglomerati lapidei, in particolare tali prove sono state condotte su 2 tipi di agglomerato (una micrograna ed una macrograna) prendendo in esame per ciascun tipo di materiale 2 marmette: una è stata sottoposta a stress in forno sottovuoto a 75°C per 1 ora e quindi rivestita con nano quarzo mentre era ancora calda (processo S60 HOT) mentre l’altra è stata rivestita allorché era a temperatura ambiente (processo S60).
Tali risultati dimostrano come, l’applicazione di uno strato di copertura al di sopra di un manufatto rivestito con una tecnica PECVD, non sempre determina un miglioramento delle caratteristiche di resistenza alle sostanze acide. Si veda ad esempio i valori di brillantezza della micrograna oppure della macrograna rivestito con un processo S60 dopo l’applicazione della Coca Cola ®, oppure i valori della brillantezza della macrograna rivestito con un processo S60 dopo l’applicazione del ketchup, o anche altri.
La richiedente ritiene che tale fenomeno potrebbe essere dovuto alla presenza di resina nell’agglomerato, la quale, come sopra sostenuto durante il trattamento può essere sottoposta a riscaldamento a temperature uguali o superiori al suo intervallo di rammollimento e quindi ad espansione.
Il manufatto ed il procedimento sopra descritto sono suscettibili di numerose modifiche e varianti entro l’ambito di protezione definito dal tenore delle rivendicazioni.
Claims (14)
- RIVENDICAZIONI 1. Manufatto in materiale lapideo naturale includente almeno uno strato di rivestimento comprendente almeno un polimero di formula bruta: SiOxCyHzNw in cui x può essere un numero intero o frazionario tra 0,5 e 20, mentre y, z e w possono essere numeri interi o frazionari tra 0 e 20, applicato mediante polimerizzazione in fase plasma di almeno un monomero organico o inorganico a base di silicio ed ossigeno che è allo stato gassoso in condizioni di reazione, caratterizzato dal fatto di comprendere almeno uno strato di copertura di detto almeno uno strato di rivestimento ottenuto applicando al di sopra di detto strato di rivestimento almeno un composto scelto dal gruppo costituito da: - polimeri a base di fluoro, fosforo, silicio, boro o zolfo; - polimeri organometallici; - polimeri termoindurenti; - poliuretanici, epossiacrilati, fenolici, poliuretano acrilato, vinilici, vinilestere; - polimeri di origine naturale tipo cellulosa od olio di lino; e - monomeri appartenenti al gruppo degli acrilici, epossidici, poliuretanici e loro derivati.
- 2. Manufatto secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detto monomero è un composto organosiliconico che è evaporabile in condizione di pressione tra 0,01 e 100 Pa.
- 3. Manufatto secondo la rivendicazioni 1 o 2, caratterizzato dal fatto che detto monomero è scelto dal gruppo costituito da esametildisilossano (HMDSO), tetrametilsilano (TMS), tetraetossisilano (TEOS).
- 4. Manufatto secondo una qualunque delle precedenti rivendicazioni, caratterizzato dal fatto che detto manufatto viene pre-trattato mediante polimerizzazione in fase plasma di almeno un composto scelto dal gruppo costituito da ossigeno, aria, azoto, anidride carbonica, ossidi di azoto.
- 5. Manufatto secondo una qualunque delle precedenti rivendicazione, caratterizzato dal fatto che detto manufatto prima dell’applicazione di detto strato di rivestimento, viene ricoperto con almeno un primer.
- 6. Manufatto secondo una qualunque delle rivendicazioni da 1 a 5, caratterizzato dal fatto che x è un numero intero o frazionario compreso tra 1 e 3.
- 7. Procedimento per l’ottenimento di un manufatto avente almeno uno strato di rivestimento totale o parziale, caratterizzato dal fatto di comprendere: - almeno una fase di polimerizzazione in fase plasma di almeno di almeno un monomero organico o inorganico a base di silicio ed ossigeno su almeno parte di detto manufatto, così da applicare a detto manufatto almeno un polimero di formula bruta: SiOxCyHzNw in cui x può essere un numero intero o frazionario tra 0,5 e 20, mentre y, z e w possono essere numeri interi o frazionari tra 0 e 20; e - almeno una fase di applicazione di almeno un composto a base resinosa scelto dal gruppo costituito da: - polimeri a base di fluoro, fosforo, silicio, boro o zolfo; - polimeri organometallici; - polimeri termoindurenti; - poliuretanici, epossiacrilati, fenolici, poliuretano acrilato, vinilici, vinilestere; - polimeri di origine naturale tipo cellulosa od olio di lino; e - monomeri appartenenti al gruppo degli acrilici, epossidici, poliuretanici e loro derivati.
- 8. Procedimento secondo la rivendicazione 6, caratterizzato dal fatto che detto monomero è scelto dal gruppo costituito da esametildisilossano (HMDSO), tetrametilsilano (TMS), tetraetossisilano (TEOS).
- 9. Procedimento secondo la rivendicazione 10, caratterizzato dal fatto che detti polimeri a base di fluoro, fosforo, silicio, boro o zolfo, sono scelti dal gruppo costituito da fluoroelastomeri perfluoropolieteri, perfluoropoliuretani, pefluoropoliossialcani, polimeri acrilici fluorurati, sali fluoroalchilici e loro derivati, polifosfazeni, policarbofosfazeni, politiofosfazeni, politionilfosfazeni e polifosfati, polisilossani, polisilani, polisilazani e policarbosilani, poliborazine e politiazeni.
- 10. Procedimento secondo la rivendicazione 10 o 11, caratterizzato dal fatto che detti polimeri organometallici comprendono materiali polimerici nella cui struttura sono contenuti complessi di metalli di transizione.
- 11. Procedimento secondo la rivendicazione 9 o 10, caratterizzato dal fatto che detta polimerizzazione in fase plasma viene condotta ad pressione nell’intervallo tra 100 Pa e 0,01 Pa.
- 12. Procedimento secondo una qualunque delle rivendicazioni da 7 a 11, caratterizzato dal fatto che detto procedimento prevede un pre-trattamento di detto manufatto, mediante polimerizzazione in fase plasma di almeno un composto scelto dal gruppo costituito da ossigeno, aria, azoto, anidride carbonica, ossidi di azoto.
- 13. Procedimento secondo una qualunque delle rivendicazioni da 7 a 12, caratterizzato dal fatto che x è un numero intero o frazionario compreso tra 1 e 3.
- 14. Procedimento secondo una qualunque delle rivendicazioni da 7 a 13, caratterizzato dal fatto che detto manufatto prima dell’applicazione di detto strato di rivestimento, viene ricoperto con almeno un primer.
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