ITVA20000044A1 - Decalcomanie per uso ceramico o vetrario - Google Patents
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Description
Descrizione dell’invenzione industriale dal titolo:
“Decalcomanie per uso ceramico o vetrario.”
DESCRIZIONE.
L’oggetto della presente invenzione è costituito da una composizione a base di acqua impiegabile nella produzione di decalcomanie, utili per migliorare l'aspetto estetico e o funzionale dei manufatti ceramici o vetrosi.
In particolare la composizione secondo l’invenzione permette di eliminare i vapori di sostanze organiche durante il procedimento di produzione delle decalcomanie.
Normalmente con il termine decalcomania si intende la pellicola o il foglio, eventualmente costituito da uno strato ceramico, che ingloba un’immagine da trasferire su un supporto.
STATO DELL’ARTE·
Per l’uso ceramico e vetrario vengono prodotti e impiegati comunemente due tipi di decalcomanie definite rispettivamente tradizionali e termotrasferibili.
Il processo di fabbricazione della decalcomania consta comunque di due fasi principali:
- una prima fase nella quale il disegno viene impresso su un supporto, generalmente un foglio di carta, tramite varie tecniche di stampa;
- una seconda fase nella quale viene applicato su detto disegno, tramite serigrafia piana o altre tecniche, una pellicola di film polimerico continuo, sottile e flessibile, comunemente detto collodio, sciolto in opportuno solvente.
Per applicazioni particolari l’ordine qui descritto può essere variato.
La principale tecnica di stampa utilizzata nella prima fase è la convenzionale serigrafia piana che richiede una serie di impressioni sovrapposte e di numero uguale a quello dei colori che compongono il disegno. In questa fase possono anche essere deposti strati continui di materiali particolari, come ad esempio fondenti per aumentare la penetrazione del disegno in fase di cottura, oppure fritte ceramiche.
La differenza tra decalcomanie tradizionali e termotrasferibili è rappresentata dal tipo di carta.
Nella decalcomania tradizionale la superficie della carta sulla quale è impressa la decalcomania è trattata con derivati di polisaccaridi o altre sostanze idrosolubili.
Immergendo la decalcomania in acqua, questa attraversa la carta e dissolve lo strato idrosolubile consentendo il facile distacco della pellicola di collodio riportante il decoro e gli altri eventuali strati.
Nella decalcomania termotrasferibile, più adatta a sistemi di applicazione automatizzati, la carta è rivestita con polimeri bassofondenti o che presentano una scarsa adesione verso la pellicola di collodio con decoro: questo viene prelevato tramite il contatto con un tampone riscaldato di gomma siliconica di forma e dimensioni opportune, che lo depone poi sul materiale da decorare nella posizione corretta.
Lo stato dell’arte comprende numerose descrizioni di tecniche per la produzione di decalcomanie, come quelle riportate nella domanda di brevetto europeo EP 1.052.175.
Le tecniche note comprendono, ad esempio, una decalcomania impressa su una carta trattata con polimeri polietilenici o siliconici, o anche su fogli di questi polimeri scarsamente adesivi, in modo da consentire il distacco con semplici mezzi meccanici; una decalcomania ove il disegno è impresso direttamente su un film di collodio precostituito che costituisce l'unico supporto;
un trasferibile fatto da uno strato di particelle di polveri ceramiche incorporate in una matrice polimerica o comunque sufficientemente legate da consentirne il distacco e la manipolazione senza richiedere io strato di collodio.
Gli spessori degli strati riportanti il disegno, l’eventuale fondente e/o la smaltatura sono normalmente compresi tra 5 e 40 micron per motivi grafici usuali; tra 40 a 100 micron per motivi spessorati tridimensionali e tra 30 e 300 micron per strati che andranno a costituire una smaltatura.
Il collodio normalmente ha spessori compresi tra 15 e 70 micron.
L'inchiostro per la stampa del disegno e il riporto degli altri eventuali strati di materiale è normalmente composto da una porzione solida ceramica e da una porzione liquida in grado di veicolare durante la stampa e consolidare successivamente la porzione solida.
L’applicazione del disegno su superfici di ceramica o su vetro presuppone che la porzione solida sia costituita da materiali solidi vetrificabili, ovvero che possano essi stessi divenire ceramica durante un successivo processo di cottura che sarà condotta a temperature comprese tra i 600° e i 1300°C.
Questi sono ossidi, pigmenti, fritte, vetri e altri materiali ceramici. Si presentano come particelle solide con dimensioni generalmente variabili tra 0.5 e 100 micron. Il veicolo liquido comprende essenzialmente
- una parte legante
- una parte solvente.
La parte legante è generalmente costituita da polimeri e copolimeri derivati da esteri dell'acido acrilico e metacrilico, quali acrilato e metacrilato di etile, n-butile, iso-butile, o da acetato o butirrato di cellulosa.
La parte legante ha la funzione di consolidare le particelle solide evitando che vengano rimosse dalle applicazioni successive; essa durante la fase di cottura deve essere rimossa con facilità senza interferire con la vetrificazione della parte ceramica della decalcomania. Una caratteristica importante della parte legante è l'assenza di rigidità, overo una bassa temperatura di transizione vetrosa, che può essere incrementata con opportuni agenti plastificanti.
La parte solvente è costituita da solventi aromatici quali le ragie minerali e da composti selezionati tra i glicoleteri, i glicol-eteri acetati, le iso-paraffine.
Il solvente deve possedere una volatilità sufficientemente elevata per consentirne, dopo l'applicazione dell'Inchiostro sulla carta, la rimozione per evaporazione.
Questa avviene a temperature tipicamente comprese tra la temperatura ambiente e i 60°C e comunque tali da non causare il decadimento delle caratteristiche della carta e dei polimeri leganti.
Nella seconda fase di produzione della decalcomania si applica sul disegno stampato il collodio.
Tra i polimeri utilizzabili per la formazione del collodio sono preferiti i polimeri e i copolimeri derivati dagli esteri dell’acido acrilico e metacrilico, quali l’acrilato e il metacrilato di etile, n-butile, iso-butile, l’acetato e il butirrato di cellulosa, la nitrocellulosa e i poliuretani.
Il collodio deve possedere adatte caratteristiche meccaniche, in particolare una flessibilità e plasticità tali da permettere l'adesione della decalcomania anche su superfici curvilinee, una resistenza meccanica sufficiente da consentire senza rotture sia il distacco dal foglio di carta, sia la sua manipolazione e il posizionamento sulla superficie del materiale ceramico da decorare.
Il carico di rottura alla trazione della decolcomania deve essere superiore a 10 Kg per centimetro quadro.
Si considera sufficientemente plastica una pellicola di collodio che può essere ripiegata su stessa due o tre volte e nuovamente distesa in piano senza rompersi.
Il collodio non deve presentare caratteristiche adesive, onde evitare l'incollamento delle decalcomanie impilate per lo stoccaggio, e, durante la fase di cottura, deve volatilizzarsi con facilità a partire da temperature relativamente basse per non interferire con gli strati sottostanti.
solventi adatti per la applicazione del collodio sono i solventi quali le ragie minerali aromatiche, le isoparaffine, i glicol-eteri e glicol-eteri acetati, l'acetone, il metiletilchetone il diaceton alcool, gli alcoli metilico, etilico, isopropilico e n-butilico, i derivati terpenici quali dipentene, olio di pino, essenza di trementina.
Il solvente ha la funzione di portare allo stato liquido i polimeri, consentendo l’applicazione del collodio tramite serigrafia piana, serigrafia rotativa e altre macchine rullatricie.
Il solvente deve possedere una volatilità sufficientemente elevata tale da permetterne il successivo allontanamento per evaporazione a temperature tipicamente comprese tra la temperatura ambiente e i 60°C.
In un tipico processo di produzione delle decalcomanie, la quantità di solventi che vengono evaporati si colloca tra i 50 e i 150 grammi per metro quadro di decalcomanie prodotte, solo considerando i solventi che compongono i veicoli per la stampa e il collodio.
A questa quantità si deve aggiungere un ulteriore consumo di solvente che è indispensabile per la pulizia e la manutenzione delle macchine da stampa e in particolare di tutte le parti (retini serigrafici o rulli, spatole e racle) e utensili che vengono a diretto contatto con veicoli e collodio.
La costituzione chimica dei solventi che come descritto sono soprattutto le ragie-minerali aromatiche, le isoparaffine, i glicol-eteri e glicol-eteri acetati, l’acetone, il metiletil chetone il diaceton alcool, gli alcoli metilico, etilico, isopropilico e n-butilico, i derivati terpenici quali dipentene, olio di pino, essenza di trementina comporta dei profili eco-tossicologici che espongono i lavoratori, l'ambiente e la collettività ad un non trascurabile fattore di rischio.
Oltre alla problematica tossicologica e di igiene del lavoro è da ricordare il problema infortunistico rappresentato dalla infiammabilità dei solventi, dei loro formulati e dei relativi vapori. Infatti dal punto di vista delle normative vigenti che regolano il magazzinaggio, il trasporto e la manipolazione dei prodotti chimici, la maggior parte dei solventi impiegati è compresa nelle categorie degli infiammabili e dei facilmente infiammabili.
Dal punto di vista economico, lo smaltimento o la depurazione dei solventi evaporati durante l’essiccazione, ovvero il loro recupero con sistemi a circuito chiuso, oltre allo smaltimento degli imballi, dei solventi di lavaggio esausti e degli sfridi di lavorazione, compiuti entro i termini dettati dalle regolamentazioni costituisce una voce importante del bilancio gestionale di una fabbrica di decalcomanie.
DESCRIZIONE DETTAGLIATA.
Oggetto fondamentale della presente invenzione è una composizione acquosa per la produzione di decalcomanie, da utilizzarsi in luogo di quelle a base solvente, comunemente utilizzate.
Secondo un aspetto essenziale dell’Invenzione detta composizione acquosa contiene dal 10 all’60% di uno o più polimeri scelti tra polimeri acrilici, vinilici, poliuretani, resine alchidiche, poliesteri, le resine stirolo-butadiene. Tra i polimeri utili per la realizzazione della presente invenzione possiamo ricordare quelli degli esteri dell’acido acrilico e dell’acido metacrilico, il polivinilacol, i copolimeri dall’acetato di vinile, gli omopolimeri e i copolimeri del vinilpirrolidone, i poliuretani, le resine stirolo-butadiene, che possono essere utilizzati in forma di dispersione o soluzione acquosa.
Nel caso detti polimeri siano insolubili in acqua è importante provvedere alla stabilizzazione delle composizioni acquose ottenute mediarite il loro impiego.
Secondo un aspetto dell’intenzione le composizioni acquose utili per la produzione di decalcomanie sono stabilizzate mediante aggiunta di uno o più agenti stabilizzanti, in particolare quelli costituiti da agenti tensioattivi e polimeri idrosolubili.
Tra i polimeri idrosolubili quelli preferiti l'alcol polivinilico, gli eteri di cellulosa, il polivinilpirrolidone.
Nelle forme di realizzazione preferite dell’inevnzione le particelle disperse in acqua hanno un diametro compreso tra 0.01 micron e 40 micron, preferibilmente tra 0.1 micron e 6 micron.
Con polimeri in emulsione la formazione della pellicola di collodio avviene durante l'evaporazione dell'acqua per coalescenza delle particelle di polimero.
Per facilitare tale coalescenza le composizioni acquose secondo l'invenzione possono contenere vantaggiosamente sostanze liquide idrosolubili dotate di potere solvente nei confronti dei polimeri.
Tali sostanze che comunque devono essere alla fine rimosse per evaporazione e quindi devono manifestare una sufficiente volatilità, sono tipicamente glicoleteri del carbitolo, glicoleteri del cellosolve, il dipropilenglicolemonometiletere, il lattato di etile, presenti in quantitativi compresi tra 2 e 30% in peso.
Oltre alle sostanze sopra ricordate, le composizioni acquose secondo l’invenzione possono contenere uno o più prodotti con caratteristiche antischiuma e biocide, addensanti, disperdenti e plastificanti. Le decalcomanie prodotte mediante l'utilizzo delle composizioni acquose della presente invenzione sono vantaggiosamente supportate da carta politenata o siliconata.
La tradizionale carta gommata, trattata in superficie con polimeri idrosolubili, non può comunque essere impiegata, perché la gommatura verrebbe danneggiata durante la produzione della decalcomania dall’acqua presente nel veicolo liquido dell’inchiostro e nella composizione acquosa utilizzata per la formazione della pellicola di collodio.
Secondo un ulteriore aspetto dell’invenzione, le composizioni acquose utili per la produzione di decalcomanie, contengono vantaggiosamente un agente bagnante e livellante, che consente l'adesione dell’inchiostro e della pellicola di collodio alla carta politenata.
Secondo un aspetto particolarmente vantaggioso della presente invenzione le macchine normalmente in uso nella produzione delle decalcomanie sono utilizzabili senza apportare loro alcuna modifica.
ESEMPI.
Esempio 1 (comparativo).
Si produce una decalcomania utilizzando le tradizionali composizioni a base solvente.
Si prepara un veicolo liquido a base solvente per inchiostro con la seguente composizione percentuale in peso (Veicolo 1):
Si prepara un inchiostro (Inchiostro 1 -grigio/blu) miscelando e raffinando su mulino a tre cilindri:
40 parti in peso di Veicolo 1
60 parti in peso di una miscela di pigmenti ceramici grigio/blu, commercializzati dal colorificio Cerdec di Fiorano Modenese (MO) col nome di Pigmento Ceramico 650/101 , Pigmento Ceramico 650/101 , Pigmento Ceramico 300/437.
Si prepara un inchiostro (Inchiostro 1 -porpora) seguendo la medesima procedura e utilizzando:
40 parti in peso di Veicolo 1
60 parti in peso di una miscela di pigmenti ceramici porpora, commercializzati dal colorificio Cerdec di Fiorano Modenese (MO) col nome di Pigmento Ceramico 690/106, Pigmento Ceramico 690/128, Pigmento Ceramico 690/175.
Per formare il collodio della decalcomania, si prepara una composizione a base solvente (Composizione per Collodio 1) costituita dalle seguenti parti in peso di:
*Soluzione al 5% in xilolo del prodotto commercializzato dalla Bayer con il nome di Baysiion OL ;;La decalcomania (Decalcomania 1) viene prodotta seguendo il procedimento tradizionale, utilizzando come supporto una carta del peso di 180 g/m2 trattata in superficie con uno strato di gommatura idrosolubile del peso di 3,5 g/m2. ;Si stampa l'immagine mediante serigrafia, con due successive impressioni (la prima con Inchiostro 1-grigio/blu, la seconda con Inchiostro 1 -porpora); ogni impressione è seguita da un periodo di essiccazione di due ore a 25°C ( 55% di umidità relativa dell'aria). ;La Composizione per Collodio 1 è applicata anch’essa mediante serigrafia, con copertura completa della superficie della decalcomania, e in modo tale da formare, dopo un periodo di essiccazione di 15 ore a 25°C ( 55% di umidità relativa dell'aria), una pellicola di collodio del peso di 70 g/m2. ;La decalcomania (Decalcomania 1) può essere separata dalla carta dopo breve immersione in acqua e ha uno spessore medio di circa 40 micron e un carico di rottura alla trazione di 25 Kg/cm2, misurata con macchina per saggi universale, con velocità di applicazione del carico di 0,1 Kg/s. ;Può essere ripiegata su stessa per almeno due volte prima di registrare la rottura della pellicola stessa. ;La Decalcomania 1 viene quindi applicata su un listello di ceramica estrusa, smaltata e cotta; dopo una cottura con terzo ciclo di fuoco a una temperatura massima di 900°C, si constata visivamente il perfetto trasferimento dell'immagine. ;Esempio 2. ;Si produce una decalcomania utilizzando le composizioni acquose dell’invenzione. Si prepara un veicolo liquido a base acqua per inchiostro (Veicolo 2) con , la seguen *te composizione percen .tua .le i .n peso:
(1) Polivinilpirrolidone a basso peso molecolare prodotto dalla ISP International Speciality Produci - Wayne, New Jersey, USA.
Si prepara un inchiostro (Inchiostro 2-grigio/blu) miscelando e raffinando su mulino a tre cilindri:
45 parti in peso di Veicolo 2
55 parti in peso di una miscela di pigmenti ceramici grìgio/blu, commercializzati dal colorificio Cerdec di Fiorano Modenese (MO) col nome di Pigmento Ceramico 650/101 , Pigmento Ceramico 650/101 , Pigmento Ceramico 300/437.
Si prepara un inchiostro (Inchiostro 2-porpora) seguendo la medesima procedura e utilizzando:
45 parti in peso di Veicolo 2
55 parti in peso di una miscela di pigmenti ceramici porpora, commercializzati dal colorificio Cerdec di Fiorano Modenese (MO) col nome di Pigmento Ceramico 690/106, Pigmento Ceramico 690/128, Pigmento Ceramico 690/1 75.
Per formare il collodio della decalcomania, si prepara una composizione acquosa (Composizione per Collodio 2) disperdendo le seguenti parti in peso di:
(2) Si utilizza il prodotto denominato PVP/VA 630, fornito dalla ISP International Speciality Product - Wayne, New Jersey, USA.
(3) In dispersione acquosa al 45% di secco. Si utilizza il prodotto Lamberti SpA denominato Resicel E/50.
(4) Prodotto antischiuma e bagnante della Lamberti SpA.
La decalcomania (Decalcomania 2) viene prodotta seguendo il procedimento tradizionale, utilizzando come supporto una carta politenata del peso di 295 g/m<2>.
Si stampa l'immagine mediante serigrafia, con due successive impressioni (la prima con Inchiostro 2-grigio/blu, la seconda con Inchiostro 2-porpora); ogni impressione è seguita da un perìodo di essiccazione di due ore a 25°C ( 55% di umidità relativa dell’aria).
La Composizione per Collodio 2 è applicata anch’essa mediante serigrafia, con copertura completa della superficie della decalcomania, e in modo tale da formare, dopo un periodo di essiccazione di 12 ore a 25°C ( 55% di umidità relativa dell'aria), una pellicola di collodio del peso di 120 g/m<2>
La decalcomania (Decalcomania 2) può essere separata dalla carta per semplice trazione meccanica e ha uno spessore medio di circa 100 micron e un carico di rottura alla trazione di 30 Kg/cm<2>, misurata con macchina per saggi universale, con velocità di applicazione del carico di 0,1 Kg/s.
Può essere ripiegata su stessa per almeno due volte prima di registrare la rottura della pellicola stessa.
La Decalcomania 2 viene quindi applicata su un listello di ceramica estrusa, smaltata e cotta; dopo una cottura con terzo ciclo di fuoco a una temperatura massima di 900°C, si constata visivamente il perfetto trasferimento dell'immagine.
Esempio 3.
Si produce una decalcomania ad alto spessore utilizzando le composizioni acquose dell'invenzione.
Si prepara un veicolo liquido a base acqua (Veicolo 3) con la seguente composizione percentuale in peso:
(5) In dispersione acquosa al 45% di secco. Si utilizza il prodotto Lamberti SpA denominato Resicel E/50
(6) In dispersione acquosa al 30% di secco. Si utilizza il prodotto denominato Sipacril 27390F venduto da VEPI (Urgnano -Bergamo)
(7) Si utilizza il prodotto denominato Vinavil ÈVA 2615/M venduto da Vinavil di Villadossola
(8) Prodotto antischiuma e bagnante della Lamberti SpA.
Si prepara una dispersione di solidi (Dispersione 3) miscelando
45 parti in peso di Veicolo 3
55 parti in peso di una miscela di polveri ceramiche trasparenti e opacizzate, micronizzate, con dimensione particellare compresa tra 1 e 45 micron.
Per formare il collodio della decalcomania, si prepara una composizione acquosa (Composizione per Collodio 3) disperdendo le seguenti parti in peso di:
(9) In dispersione acquosa al 45% di secco. Si utilizza il prodotto Lamberti SpA denominato Resicel E/50
(10) In dispersione acquosa al 30% di secco. Si utilizza il prodotto denominato Sipacril 27390F venduto da VEPI (Urgnano -Bergamo)
(11) Prodotto antischiuma e bagnante della Lamberti SpA.
La decalcomania (Decalcomania 3) viene prodotta seguendo il procedimento tradizionale, utilizzando come supporto una carta politenata del peso di 295 g/m2
Si applica la Dispersione 3 mediante serigrafìa, in modo tale da formare, dopo un periodo di essiccazione di 18 ore a 25°C (55% di umidità relativa deH’aria), uno strato del peso di 300 g/m2.
La Composizione per Collodio 3 è applicata anch’essa mediante serigrafia, con copertura completa della superfìcie della decalcomania, e in modo tale da formare una pellicola di collodio del peso di 100 g/m<2 >dopo un periodo di essiccazione di 1 ora a 40°C in forno ventilato.
La decalcomania (Decalcomania 3) può essere separata dalla carta per semplice trazione meccanica e ha uno spessore medio di circa 300 micron, un peso di circa 400 g/m<2 >e un carico di rottura alla trazione di 30 Kg/cm<2>, misurata con macchina per saggi universale, con velocità di applicazione del carico di 0,1 Kg/s.
Deve essere ripiegata su stessa per almeno due volte prima di registrare la rottura della pellicola stessa.
La Decalcomania 3 viene quindi applicata su un listello di ceramica estrusa, smaltata e cotta; dopo una cottura a una temperatura massima di 1180°C con ciclo di 10 ore, si constata visivamente che il listello è stato ricoperto da uno strato continuo e regolare di smaltatura ceramica regolarmente vetrificata.
Claims (8)
- RIVENDICAZIONI. 1. Composizioni acquose per la produzione di decalcomanie caratterizzate dal fatto di contenere dal 10 all’60% di uno o più polimeri scelti tra polimeri acrilici, vinilici, poliuretani, resine alchidiche, poliesteri, le resine stirolo-butadiene.
- 2. Composizioni acquose per la produzione di decalcomanie come rivendicato in 1. , caratterizzate dal fatto di contenere uno o più agenti stabilizzanti, costituiti da agenti tensioattivi e polimeri idrosolubili.
- 3. Composizioni acquose per la produzione di decalcomanie come rivendicato in 2., caratterizzate dai fatto che detti polimeri solubili sono l’alcol polivinilico, gli eteri di cellulosa, il polivinilpirrolidone.
- 4. Composizioni acquose per la produzione di decalcomanie come rivendicato in 1 caratterizzate dal fatto che dette composizioni acquose sono sotto forma di emulsione acquosa.
- 5. Composizioni acquose per la produzione di decalcomanie come rivendicato in 4., caratterizzate dal fatto che le particelle disperse in acqua hanno un diametro compreso tra 0.01 micron e 40 micron.
- 6. Composizioni acquose per la ; produzione di decalcomanie come rivendicato in 4., caratterizzate dal fatto di contenere dal 2 al 30% in peso di glicoleteri del carbitolo, glicoleteri del cellosolve, dipropilenglicolemonometiletere, lattato di etile.
- 7. Composizioni acquose per la produzione di decalcomanie come rivendicato in 1., caratterizzate dal fatto di contenere uno o più prodotti scelti nel gruppo degli antischiuma, biocidi, addensanti, disperdenti, plastificanti, bagnanti.
- 8. Procedimento per la produzione di decalcomanie caratterizzato dal fatto di utilizzare composizioni acquose contenenti dal 10 all’60% di uno o più polimeri scelti tra polimeri acrilici, vinilici, poliuretani, resine alchidiche, poliesteri, le resine stirolo-butadiene.
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