ITTO990505A1

ITTO990505A1 - Procedimento per la fabbricazione di un articolo di materiale termo-statico rivestito

Info

Publication number: ITTO990505A1
Authority: IT
Inventors: Giorgio Ravera
Original assignee: C R S S R L
Priority date: 1999-06-11
Filing date: 1999-06-11
Publication date: 2000-12-11
Also published as: EP1059154A3; IT1308725B1; EP1059154A2

Description

DESCRIZIONE dell'invenzione industriale dal titolo: "Procedimento per la fabbricazione di un articolo di materiale termoplastico rivestito"

TESTO DELLA DESCRIZIONE

La presente invenzione riguarda un procedimento per la fabbricazione di un articolo di materiale termoplastico rivestito avente uno spessore variabile. Più precisamente, l'invenzione riguarda un procedimento che consenta di effettuare contemporaneamente lo stampaggio di una lastra di materiale termoplastico e l'applicazione di un foglio di rivestimento su una superficie della lastra. Nei procedimenti di tipo noto, almeno una lastra di materiale termoplastico viene riscaldata fino ad una temperatura dì plasticizzazione, la lastra riscaldata viene deposta fra due semistampi raffreddati ad una temperatura sostanzialmente inferiore alla temperatura di plasticizzazione ed un foglio di rivestimento viene disposto fra i due semistampì. Con la chiusura dei due semistampi si ottengono contemporaneamente lo stampaggio a termocompressione della lastra e l'applicazione del rivestimento su una superficie della lastra.

Recentemente è sorta l'esigenza di produrre articoli rivestiti composti da una o più lastre di materiale termoplastico ed aventi uno spessore variabile, aventi cioè due o più zone con diverso spessore. Con un procedimento del tipo sopra specificato, per ottenere un articolo con spessore differenziato è necessario applicare una pressione di stampaggio diversa sulle zone con diverso spessore. Conseguentemente, due o più zone del foglio di rivestimento vengono sottoposte a pressioni diverse e questo fatto produce indesiderate variazioni di colore del rivestimento in corrispondenza delle zone con diverso spessore.

La presente invenzione si prefigge lo scopo di fornire un procedimento per la fabbricazione di un articolo di materiale termoplastico rivestito che consenta di superare il suddetto inconveniente.

Secondo la presente invenzione, tale scopo viene raggiunto da un procedimento avente le caratteristiche formanti oggetto della rivendicazione principale.

La presente invenzione verrà ora descritta dettagliatamente con riferimento ai disegni allegati, dati a puro titolo di esempio non limitativo, in cui:

- le figure 1 e 2 sono sezioni schematiche illustranti la fase di riscaldamento di una lastra in un procedimento secondo l'invenzione,

- le figure 3 e 4 sono sezioni schematiche illustranti la fase di stampaggio di una lastra, e la figura 5 è una sezione schematica illustrante un articolo finito.

Nelle figure 1 e 2 è indicata con 10 una lastra di materiale termoplastico destinata ad essere sottoposta ad un procedimento di stampaggio a termocompressione che prevede, come fase preliminare, un riscaldamento della lastra 10 ad una temperatura di plasticizzazione. Secondo la presente invenzione, tale riscaldamento preliminare viene effettuato comprimendo la lastra 10 fra una coppia di piastre riscaldate 12, 14 che effettuano una formatura preliminare della lastra 10. Le piastre riscaldanti 12, 14 sono munite di rispettivi elementi riscaldanti 16, 18 costituiti ad esempio da resistenze elettriche o da condotti percorsi da un fluido riscaldato. Gli elementi riscaldanti 16, 18 mantengono le piastre 12, 14 ad una temperatura ad esempio dell'ordine di 180-200°C. Le lastre 12, 14 presentano superfici di stampaggio 20, 22 conformate in modo da impartire una formatura preliminare alla lastra 10 durante la fase di riscaldamento, come illustrato nella figura 2. Lo scopo di tale stampaggio preliminare è quello di formare nella lastra 10 zone con diverso spessore. In particolare, nell'esempio illustrato nella figura 2, la lastra 10 viene sottoposta a una formatura preliminare che prevede la formazione di una zona centrale IOa con uno spessore TI ed una zona perimetrale 10b con uno spessore T2 inferiore allo spessore Tl.

Durante la fase di riscaldamento fra le piastre 12, 14, la lastra 10 è preferibilmente trattenuta da mezzi convogliatori schematicamente rappresentati da una coppia di guide con sezione a C 24 che hanno lo scopo di trasferire la lastra riscaldata 10 dalla stazione di riscaldamento alla stazione di stampaggio e di posizionare la lastra 10 in modo preciso rispetto all'attrezzatura di stampaggio, in modo che la zona con spessore maggiore IOa venga posizionata in corrispondenza della zona dell'attrezzatura di stampaggio che è destinata a formare la zona con maggiore spessore dell'articolo finito e la zona con minore spessore 10b della lastra riscaldata venga posizionata in corrispondenza della zona dell'attrezzatura di stampaggio destinata a formare le zone con minore spessore dell'articolo finito. I mezzi convogliatori 24 possono essere costituiti da catene motorizzare o da dispositivi di movimentazione di varia natura, purché mantengano una relazione di corrispondenza fra la stazione di riscaldamento e la stazione di stampaggio.

Come è illustrato schematicamente nella figura 3, la stazione di stampaggio comprende un semistampo superiore 26 ed un semistampo inferiore 28. I due semistampi 26, 28 sono raffreddati ad una temperatura che consente di ottenere l'indurimento della lastra di materiale termoplastico, ad esempio dell'ordine di 18-20°. Tale raffreddamento viene ottenuto, in modo per se noto, facendo circolare un liquido freddo (ad esempio acqua) attraverso appositi condotti schematicamente indicati cori 30 e 32. I semistampi 26, 28 presentano superfici di stampaggio fra loro complementari 34, 36 destinate a formare un articolo con zone con diverso spessore. Come è illustrato schematicamente nella figura 3, la lastra riscaldata e preformata 10 viene trasportata fra i due semistampi 26, 28 dai mezzi convogliatori 24 e viene posizionata in modo prestabilito rispetto alle superfici dì stampaggio 34, 36. Un foglio di rivestimento 38 teso su un telaio 40 viene disposto fra i semistampi 26, 28.

I semistampi 26, 28 vengono quindi chiusi come illustrato nella figura 4. Durante questa fase, il rivestimento 38 viene applicato sulla superficie allo stato plastico della lastra 10 ed aderisce a quest'ultima . La lastra 10 viene sottoposta ad uno stampaggio a termocompressione e si raffredda a contatto con gli stampi 26, 28. Le porzioni perimetrali in eccesso della lastra e del tessuto vengono tagliate da bordi di taglio 41 di uno dei due semistampi cooperanti con superfici di riscontro 42 formate sull'altro semistampo. Il fatto che la lastra 10 sia stata sottoposta ad una formatura preliminare permette di applicare una pressione di stampaggio sostanzialmente uniforme sulle zone con diverso spessore. In questo modo si evitano i problemi di natura estetica che derivano dall'applicazione di diverse pressioni su diverse zone del rivestimento 18.

La figura 5 illustra schematicamente l'articolo termoplastico rivestito che si ottiene al <‘ >termine della fase di stampaggio. Come si vede l'articolo presenta una zona centrale con maggiore spessore IOa e porzioni perimetrali 10b con spessore minore. Il rivestimento 38 ha un aspetto estetico uniforme in quanto durante la fase di stampaggio non è stato sottoposto a pressioni differenziate.

Naturalmente, fermo restando il principio dell'invenzione, i particolari di costruzione e le forme di realizzazione potranno essere ampiamente variati rispetto a quanto descritto ed illustrato senza per questo uscire dall'ambito dell'invenzione così come definita dalle rivendicazioni che seguono.

Claims

RIVENDICAZIONI 1. Procedimento per la fabbricazione di un articolo di materiale termoplastico rivestito avente zone (10a, 10b) con diverso spessore, comprendente le fasi di: riscaldare almeno una lastra (10) di materiale termoplastico ad una temperatura di plasticizzazione, deporre la lastra riscaldata (10) fra due semistampi (26, 28) raffreddati ad una temperatura sostanzialmente inferiore a detta temperatura di plasticizzazione, disporre un foglio di rivestimento (38) fra i due semistampi (26, 28), chiudere il rivestimento (38) e la lastra riscaldata (10) fra i semistampi (26, 28) in modo da ottenere contemporaneamente lo stampaggio a termocompressione della lastra (10) e l'applicazione del rivestimento su una superficie della lastra, caratterizzato dal fatto che il riscaldamento della lastra (10) viene effettuato comprimendo la lastra (10) fra due piastre riscaldate (12, 14) che effettuano uno stampaggio preliminare della lastra, in modo che, prima della fase di stampaggio a termocompressione, la lastra riscaldata (10) abbia zone (10a, 10b) con diverso spessore in corrispondenza delle zone con diverso spessore dell'articolo finito.
2. Procedimento secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che la posizione della lastra (10) fra i semistampi (26, 28) è correlata con precisione alla posizione della lastra (10) durante -la fase di riscaldamento e formatura preliminare. Il tutto sostanzialmente come descritto ed illustrato e per gli scopi specificati.