ITTO941093A1

ITTO941093A1 - METHOD OF TREATMENT FOR REFLECTORS MADE OF METALLIC MATERIAL

Info

Publication number: ITTO941093A1
Application number: IT94TO001093A
Authority: IT
Inventors: Santo Lepore; Claudio Martini
Original assignee: Carello Spa
Priority date: 1994-12-29
Filing date: 1994-12-29
Publication date: 1996-06-29
Also published as: EP0721084B1; DE69522198T2; EP0721084A1; ES2161821T3; IT1267365B1; ITTO941093A0; DE69522198D1

Abstract

Metodo in cui un riflettore realizzato in lamiera ferrosa stampata o in lega d'alluminio pressofusa viene trattato per proteggere dalla corrosione il materiale metallico del riflettore e per ottenere una superficie riflettente di adeguate caratteristiche fotometriche; il metodo consiste nell'utilizzare la combinazione delle seguenti fasi: un pre - trattamento di fosfatazione amorfa, una verniciatura di fondo effettuata per elettrodeposizione, preferibilmente per cataforesi, e successiva polimerizzazione della vernice ad alta temperatura (pari o superiore a 200°C sul pezzo), una verniciatura di pre - metallizzazione eseguita con vernici fotopolimerizzabili UV, del medesimo tipo di quella impiegata su riflettori stampati in materiale plastico sintetico, ed una metallizzazione eseguita sotto vuoto.Method in which a reflector made of pressed ferrous sheet or die-cast aluminum alloy is treated to protect the metal material of the reflector from corrosion and to obtain a reflective surface with adequate photometric characteristics; the method consists in using the combination of the following phases: an amorphous phosphating pre-treatment, a primer painting carried out by electrodeposition, preferably by cataphoresis, and subsequent polymerization of the paint at high temperature (equal to or greater than 200 ° C on the piece ), a pre - metallization painting carried out with UV light - curing varnishes, of the same type as that used on molded reflectors in synthetic plastic material, and a metallization carried out under vacuum.

Description

D E S C R I Z IO N E DESCRIPTION

di Brevetto per Invenzione Industriale, Patent for Industrial Invention,

La presente invenzione si riferisce ad un metodo di trattamento per riflettori realizzati in materiale metallico, per esempio stampati in lamiera ferrosa oppure pressofusi in leghe di alluminio, avente il duplice scopo di garantire la protezione del materiale metallico del riflettore dalla corrosione e di fornire una superficie riflettente di caratteristiche fotometriche adeguate. The present invention refers to a treatment method for reflectors made of metallic material, for example stamped in ferrous sheet or die-cast in aluminum alloys, having the dual purpose of guaranteeing the protection of the metallic material of the reflector from corrosion and of providing a surface reflective of adequate photometric characteristics.

E' noto che i riflettori dei proiettori di veicoli vengono attualmente realizzati o per stampaggio in una materia plastica sintetica, o per stampaggio di una lamiera ferrosa o per pressofusione di una lega di alluminio (o altra lega leggera). Nel secondo e nel terzo caso, i riflettori suddetti devono attualmente seguire un processo di trattamento e di verniciatura completamente diverso da quello adottato per i riflettori in materiale plastico, con utilizzo di linee di trattamento diverse e conseguenti aggravi sui costi. D'altra parte, l'applicazione di tutto o parte del ciclo di trattamento dei riflettori in materiale plastico a quelli realizzati in un materiale metallico comporterebbe da una parte l'ottenimento di caratteristiche fotometriche estremamente scadenti, dovute al fatto che la rugosità superficiale dei riflettori in materiale metallico è molto più elevata di quella dei riflettori in materiale plastico e, dall'altra parte, comporterebbe l'insorgere di gravi problemi di corrosione, specie nel caso di riflettori provvisti di staffe saldate per il supporto su carrozzeria e/o di elementi accessori del proiettore, corrosione imputabile alle condizioni di esercizio, che prevedono la formazione di possibili condense all'interno del proiettore, con successiva rapida evaporazione per via del riscaldamento prodotto dall'accensione del proiettore. It is known that the reflectors of vehicle headlamps are currently made either by molding of a synthetic plastic material, or by molding of a ferrous sheet or by die-casting of an aluminum alloy (or other light alloy). In the second and third cases, the aforesaid reflectors currently have to follow a completely different treatment and painting process from that adopted for the plastic reflectors, with the use of different treatment lines and consequent cost increases. On the other hand, the application of all or part of the treatment cycle of the plastic reflectors to those made of a metallic material would on the one hand result in extremely poor photometric characteristics, due to the fact that the surface roughness of the reflectors in metal material is much higher than that of plastic reflectors and, on the other hand, would lead to serious corrosion problems, especially in the case of reflectors equipped with brackets welded to support the bodywork and / or elements accessories of the projector, corrosion due to the operating conditions, which foresee the formation of possible condensation inside the projector, with subsequent rapid evaporation due to the heating produced by switching on the projector.

Scopo del trovato è quello di fornire un metodo di trattamento di riflettori realizzati in materiale metallico che permetta di applicare agli stessi almeno una larga parte del ciclo di trattamento normalmente impiegato per i riflettori realizzati in materiale plastico sintetico, senza per altro dare luogo agli inconvenienti sopra descritti. The purpose of the invention is to provide a method of treating reflectors made of metallic material which allows to apply to them at least a large part of the treatment cycle normally used for reflectors made of synthetic plastic material, without however giving rise to the above drawbacks. described.

In base all'invenzione viene dunque fornito un metodo di trattamento per un riflettore realizzato in un materiale metallico, per rendere il riflettore resistente alla corrosione e fornire allo stesso, al medesimo tempo, una adeguata superficie riflettente, il metodo essendo c a r a t t e r i z z a t o dal fatto di comprendere, in combinazione, le seguenti fasi: According to the invention, therefore, a treatment method is provided for a reflector made of a metallic material, to make the reflector resistant to corrosion and at the same time provide an adequate reflecting surface, the method being c a r a t t and r i z z a t o by understanding , in combination, the following steps:

- un pre-trattamento di fosfatazione amorfa; - a pre-treatment of amorphous phosphating;

una verniciatura di fondo effettuata per elettrodeposizione e successiva polimerizzazione della vernice ad alta temperatura; a primer painting carried out by electrodeposition and subsequent polymerization of the paint at high temperature;

- una verniciatura di pre-metallizzazione eseguita con vernici fotopolimerizzabili UV, del medesime? tipo di quella impiegata su riflettori stampati in .materiale plastico sintetico; e - a pre-metallization painting performed with UV photopolymerizable paints, of the same? type of that used on reflectors molded in synthetic plastic material; And

- una metallizzazione eseguita sotto vuoto. - a metallization performed under vacuum.

In particolare, la detta verniciatura di fondo viene eseguita mediante cataforesi e successiva cottura del riflettore verniciato ad una temperatura tale da sviluppare sul riflettore una temperatura di polimerizzazione della vernice precedentemente applicata superiore a 200°C. In particular, said primer painting is performed by means of cataphoresis and subsequent firing of the painted reflector at a temperature such as to develop on the reflector a polymerization temperature of the previously applied paint above 200 ° C.

In questo modo, mediante le fasi di pre-trattamento e di verniciatura di fondo, si ottiene una forte riduzione della rugosità superficiale di partenza del riflettore, in particolare dovuta alla fase di fosfatazione amorfa (effetto questo non ottenibile con la ben più utilizzata e comunemente usata fosfatazione cristallina) ed una totale protezione del riflettore contro la corrosione; in particolare, si ritiene che la corrosione dovuta alle condizioni di esercizio viene ostacolata dal medesimo meccanismo su cui si basa la protezione per cataforesi delle lamiere per carrozzeria, migliorato dal più alto grado di reticolazione della resina cataforetica ottenuto eseguendo la fase di polimerizzazione della resina, dopo la sua applicazione, ad una temperatura molto più elevata (oltre 200°C) di quella usata nella normale tecnologia di cataforesi per elementi di carrozzeria. In this way, through the pre-treatment and undercoat phases, a strong reduction of the starting surface roughness of the reflector is obtained, in particular due to the amorphous phosphating phase (this effect cannot be obtained with the much more commonly used and commonly used crystalline phosphating used) and a total protection of the reflector against corrosion; in particular, it is believed that the corrosion due to the operating conditions is hindered by the same mechanism on which the protection by cataphoresis of the sheet metal for bodywork is based, improved by the higher degree of crosslinking of the cataphoretic resin obtained by carrying out the polymerization phase of the resin, after its application, at a much higher temperature (over 200 ° C) than that used in normal cataphoresis technology for bodywork elements.

L'esecuzione della cataforesi ad alta temperatura, inoltre, determina anche un effetto degassificante sia sullo strato di cataforesi, sia sullo strato sottostante di fosfatazione, il che evita il rischio di formazione di bolle di gas negli strati di vernice durante l'esecuzione della metallizzazione sotto vuoto, permettendo così di adottare i medesimi cicli ad alto vuoto (10-3 o 10-4 millibar) usati per i riflettori in materiale plastico. Furthermore, carrying out the high temperature cataphoresis also determines a degassing effect both on the cataphoresis layer and on the underlying phosphating layer, which avoids the risk of gas bubbles forming in the paint layers during the metallization. under vacuum, thus allowing to adopt the same high vacuum cycles (10-3 or 10-4 millibar) used for the plastic reflectors.

In conclusione, la nuova combinazione di fasi di protezione note, tradizionalmente impiegate sulle lamiere metalliche, ma con la variante dell'esecuzione ad alte temperature e in fase amorfa, con fasi, pure di per sé note, di trattamento di verniciatura UV e di metallizzazione ad alto vuoto, tipiche delle lavorazioni su riflettori in materia plastica, permette sorprendentemente di poter adottare per i riflettori in materiale metallico lo stesso ciclo di verniciatura /metallizzazione usato per i proiettori in materiale plastico, usando addirittura i medesimi impianti, con conseguenti imponenti economie di scala e razionalizzazione dei cicli produttivi. Al medesimo tempo, le fasi di pre-trattamento permettono di ridurre la rugosità a valori adeguati e di ottenere una buona protezione anti-corrosiva in esercizio, senza per altro andare a discapito della qualità di esecuzione delle fasi successive. Infine, il ciclo di trattamento secondo il metodo del trovato comporta un risparmio energetico rispetto ai cicli noti di trattamento di riflettori in materiale metallico di almeno il 20% ed un maggiormente favorevole impatto ambientale. In conclusion, the new combination of known protection phases, traditionally used on metal sheets, but with the variant of the execution at high temperatures and in the amorphous phase, with phases, also known per se, of UV painting and metallization treatment high vacuum, typical of processing on plastic reflectors, surprisingly allows to adopt for the metal reflectors the same painting / metallization cycle used for the plastic material projectors, even using the same systems, with consequent imposing savings of scale and rationalization of production cycles. At the same time, the pre-treatment phases make it possible to reduce the roughness to adequate values and to obtain a good anti-corrosive protection in operation, without compromising the quality of execution of the subsequent phases. Finally, the treatment cycle according to the method of the invention involves an energy saving with respect to the known treatment cycles of reflectors made of metallic material of at least 20% and a more favorable environmental impact.

Ulteriori caratteristiche e vantaggi del trovato appariranno chiari dalla descrizione che segue. Further characteristics and advantages of the invention will become clear from the following description.

Riflettori per proiettori di veicòli sono realizzati in modo noto in un materiale metallico, per esempio per stampaggio e tranciatura da una lamiera metallica ferrosa, oppure per pressofusione di una lega di alluminio. Tali riflettori vengono successivamente trattati secondo l'invenzione per renderli resistenti alla corrosione e fornire, al tempo stesso, ai riflettori medesimi una superficie riflettente di adeguate capacità fotometriche. Tali normalmente inconciliabili caratteristiche sono ottenute secondo il trovato eseguendo dapprima sull'intera superficie dei riflettori un pre-trattamento di fosfatazione. Reflectors for vehicle headlights are made in a known way of a metallic material, for example by stamping and blanking from a ferrous metal sheet, or by die-casting of an aluminum alloy. These reflectors are subsequently treated according to the invention to make them resistant to corrosion and at the same time provide the reflectors themselves with a reflecting surface with adequate photometric capabilities. These normally irreconcilable characteristics are obtained according to the invention by first carrying out a phosphating pre-treatment on the entire surface of the reflectors.

Al contrario che nella maggior parte dei trattamenti analoghi realizzati su materiale metallico, però, la fosfatazione viene eseguita in modo amorfo, cioè deponendo sul riflettore Uno strato di copertura non cristallino; per esempio, la fase di fosfatazione amorfa è realizzata mediante il ben noto processo di fosfatazione ferrica leggera, preceduta da sgrassatura alcalina, prima a spruzzo e poi per immersione, con risciacqui intermedi, e seguita da lavaggi con acqua demineralizzata, il tutto secondo cicli di lavorazione ben noti ai tecnici del ramo e che non vengono pertanto qui descritti nel dettaglio. On the contrary that in most of the analogous treatments carried out on metallic material, however, the phosphating is performed in an amorphous way, that is by placing a non-crystalline covering layer on the reflector; for example, the amorphous phosphating phase is carried out by means of the well-known light ferric phosphating process, preceded by alkaline degreasing, first by spraying and then by immersion, with intermediate rinses, and followed by washing with demineralized water, all according to cycles of processing well known to those skilled in the art and which are therefore not described in detail here.

Successivamente, viene eseguita sui riflettori una fase di verniciatura di fondo, la quale è effettuata secondo l'invenzione per elettrodeposizione e successiva polimerizzazione della vernice ad alta temperatura; per "alta temperatura" si deve intendere una temperatura sensibilmente più elevata di quella usualmente impiegata nei trattamenti di verniciatura per elettrodeposizione di lamiere per carrozzeria. In particolare, la fase di verniciatura di fondo viene eseguita mediante cataforesi e successiva cottura del riflettore verniciato ad una temperatura tale da sviluppare sul riflettore (cioè da portare fisicamente il pezzo) a una temperatura di polimerizzazione della vernice precedentemente applicata superiore a 200 “C. Subsequently, a background painting step is carried out on the reflectors, which is carried out according to the invention by electrodeposition and subsequent polymerization of the paint at high temperature; by "high temperature" is meant a significantly higher temperature than that usually used in painting treatments for electroplating of sheet metal for bodywork. In particular, the primer painting phase is carried out by means of cataphoresis and subsequent firing of the painted reflector at a temperature such as to develop on the reflector (that is to physically bring the piece) to a polymerization temperature of the previously applied paint above 200 “C.

La fase di deposizione della vernice per cataforesi viene eseguita per immersione, secondo cicli di lavorazione ben noti e che non vengono pertanto qui descritti nel dettaglio per semplicità. Basta qui specificare che, durante tale fase di verniciatura di fondo, viene elettrodeposto unp strato di vernice di spessore compreso tra 18 e 24 micron, e preferibilmente pari a 20 micron, utilizzanjdo come vernice una miscela di pigmenti anti-corrosivi noti e di almeno una resina epossidica idrocompatibile, presentante gruppi isocianici. Secondo una delle caratteristiche fondamentali dell'invenzione, dopo la deposizione della vernice per cataforesi e risciacqui vari con ultrafiltrato ed acqua demineralizzata, viene eseguita una fase di polimerizzazione a caldo o "cottura" della vernice, mantenendo una temperatura sul pezzo di circa 220°C per 20-30 minuti. The step of deposition of the paint by cataphoresis is carried out by immersion, according to well-known processing cycles and which are therefore not described in detail here for the sake of simplicity. It is sufficient here to specify that, during this primer painting phase, a layer of paint with a thickness of between 18 and 24 microns, and preferably equal to 20 microns, is electroplated, using as paint a mixture of known anti-corrosive pigments and at least one hydrocompatible epoxy resin, with isocyanic groups. According to one of the fundamental characteristics of the invention, after the deposition of the paint by cataphoresis and various rinses with ultrafiltrate and demineralized water, a phase of hot polymerization or "cooking" of the paint is performed, maintaining a temperature on the piece of about 220 ° C for 20-30 minutes.

Da questo punto in poi i riflettori pre-trattati e verniciati "di fondo" sono sottoposti, secondo il trovato, al medesimo ciclo di trattamento e verniciatura noto per i riflettori in materiale plastico, usando allo scopo i medesimi impianti creati ed utilizzati per riflettori in plastica. In particolare, viene eseguita dapprima una fase di verniciatura di pre-metallizzazione, applicando sulle super fici del riflettore uno strato di vernice fotopolimerizzabile UV, del medesimo tipo di quelle impiegate su riflettori stampati in materiale plastico sintetico e per uno spessore compreso tra 27 e 35 micron e preferibilmente pari a 30 micron; tale fase viene eseguita effettuando prima un pre-trattamento di attivazione per bombardamento dei riflettori con raggi UV, applicando poi la vernice, preferibilmente per immersione dei riflettori in un bagno liquido (oppure anche per spruzzatura o per "flow-coating") seguita da sgocciolamento e da una fase di riposo durante la quale la vernice viene sottoposta ad irraggiàmento IR, producendone la desolvatazione (eliminazione del solvente) e la distensione. Infine, i riflettori verniciati vengono sottoposti ad una fase di fotopolimerizzazione della vernice, bombardandoli con raggi UV e, successivamente, vengono cotti in un forno a circolazione d'aria ad una temperatura di circa 180°C . From this point on, the pre-treated and painted "background" reflectors are subjected, according to the invention, to the same treatment and painting cycle known for the plastic reflectors, using for the purpose the same systems created and used for reflectors in plastic. In particular, a pre-metallization painting phase is first performed, applying a layer of UV photopolymerizable paint on the reflector surfaces, of the same type as those used on reflectors printed in synthetic plastic material and for a thickness between 27 and 35. microns and preferably equal to 30 microns; this phase is performed by first carrying out an activation pre-treatment by bombarding the reflectors with UV rays, then applying the paint, preferably by immersion of the reflectors in a liquid bath (or also by spraying or "flow-coating") followed by dripping and a rest phase during which the paint is subjected to IR irradiation, producing its desolvation (elimination of the solvent) and distension. Finally, the painted reflectors are subjected to a phase of photopolymerization of the paint, bombarding them with UV rays and, subsequently, they are baked in an air circulation oven at a temperature of about 180 ° C.

I riflettori vengono poi fatti raffreddare e sottoposti ad una fase di metallizzazione, pure nota, che consiste nella deposizione sul riflettore verniciato di un film di alluminio, ottenuto per scarica ionica e successiva evaporazione in alto vuoto (eseguita a 10-4 millibar) oppure per "sputtering" eseguito ad una depressione di circa 10-3 millibar. In entrambi i casi, dopo la detta fase di metallizzazione viene eseguita anche una fase di deposizione di uno strato di protezione sopra lo strato metallizzato. The reflectors are then cooled and subjected to a metallization phase, also known, which consists in the deposition on the painted reflector of an aluminum film, obtained by ion discharge and subsequent evaporation in high vacuum (performed at 10-4 millibar) or by "sputtering" performed at a depression of about 10-3 millibars. In both cases, after said metallization step, a deposition step of a protective layer on top of the metallized layer is also performed.

Secondo una prima possibilità, la fase di protezione può consistere in una verniciatura di protezione, mediante deposizione sul film di alluminio di uno strato di una vernice trasparente di qpalsiasi tipo noto adatto allo scopo, di spessore compreso tra 5 e 10 micron e polimerizzabile a caldo. In alternativa, la fase di protezione può consistere nella deposizione diretta sul film di alluminio di un film protettivo di monomeri, che vengono poi direttamente polimerizzati sul film medesimo con il sistema della polimerizzazione in plasma freddo a basso vuoto, secondo una tecnica ben nota nel campo del trattamento sotto vuoto dei riflettori in materia plastica. According to a first possibility, the protection step can consist of a protective coating, by depositing on the aluminum film a layer of a transparent paint of any known type suitable for the purpose, with a thickness of between 5 and 10 microns and polymerizable by heat. . Alternatively, the protection step can consist in the direct deposition on the aluminum film of a protective film of monomers, which are then directly polymerized on the same film with the system of cold plasma polymerization at low vacuum, according to a technique well known in the field. the vacuum treatment of plastic reflectors.

L'invenzione viene ora ulteriormente descritta con riferimento al seguente esempio pratico di attuazione. The invention is now further described with reference to the following practical example of embodiment.

ESEMPIO EXAMPLE

Una partita di riflettori realizzati in lamiera d'acciaio stampata e semitranciata, di diversa forma e dimensioni, una parte dei quali provvisti di staffe o altri accessori fissati direttamente al riflettore per saldatura, sono sottoposti al seguente processo di lavorazione: A batch of reflectors made of pressed and semi-punched sheet steel, of different shapes and sizes, some of which are equipped with brackets or other accessories fixed directly to the reflector by welding, are subjected to the following manufacturing process:

- una fase di presgrassaggio a spruzzo, seguita da una fase di sgrasaggio per immersione in apposito bagno; vengono impiegati rispettivamente i prodotti CLEANSTONE L160HP™ e CLEANSTONE SD145™ della società ITB, operando eseguendo scrupolosamente le istruzioni del produttore, contenute nella scheda tecnica allegata al prodotto. - a spray pre-greasing phase, followed by a degreasing phase by immersion in a special bath; the CLEANSTONE L160HP ™ and CLEANSTONE SD145 ™ products of the ITB company are used, respectively, by carefully following the manufacturer's instructions, contained in the technical sheet attached to the product.

- una fase di fosfatazione amorfa, eseguita con il - a phase of amorphous phosphating, performed with the

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prodotto DEPHOS ML439 della società ITB, seguendo le istruzioni del produttore; DEPHOS ML439 product from ITB, following the manufacturer's instructions;

- una fase dì deposizione di una mano di vernice dì fondo (spessore da 18 a 24 micron) eseguita per cataforesi con impianto per immersione, mantenendo una tensione tra gli elettrodi di 200-250 Volt in corrente continua (DC) impiegando i prodotti CATHODIP - a phase of deposition of a coat of primer paint (thickness from 18 to 24 microns) performed by cataphoresis with an immersion system, maintaining a voltage between the electrodes of 200-250 Volt in direct current (DC) using CATHODIP products

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GY830260 (legante) e CATHODIP GV849436 (pasta) della società BASF, operando secondo le istruzioni del produttore . GY830260 (binder) and CATHODIP GV849436 (paste) from BASF, operating according to the manufacturer's instructions.

- una fase di cottura in forno a circolazione d'aria per 25 minuti a 220°C misurati sui pezzi. - a cooking phase in an air-circulation oven for 25 minutes at 220 ° C measured on the pieces.

- una fase di verniciatura di pre-metallizzazione, che viene eseguita depositando strati compresi tra 27 e 35 - a pre-metallization painting phase, which is performed by depositing layers between 27 and 35

TM TM

micron di vernice monocomponente HQ793825 della società BASF per immersione, previo irraggiamento dei riflettori con UV alla lunghezza d'onda di 350-385 nm, con successiva desolvatazione e distensione ottenute per irraggiamento IR per 150 secondi e fotopolimerizzazione della vernice per irraggiamento UV effettuato con lampada Hg ad alta pressione della PHILIPS, completata per cottura in forno a 180°C per 35 minuti. micron of one-component paint HQ793825 by BASF by immersion, after irradiating the reflectors with UV at the wavelength of 350-385 nm, with subsequent desolvation and stress relieving obtained by IR irradiation for 150 seconds and photopolymerization of the paint by UV irradiation carried out with a lamp PHILIPS high pressure Hg, completed by baking in the oven at 180 ° C for 35 minutes.

- una fase di deposizione di un film di Al in alto vuoto (10-4 millìbar) preceduta da scarica ionica in basso vuoto (10-2 millìbar). - a deposition phase of an Al film in high vacuum (10-4 millìbar) preceded by ion discharge in low vacuum (10-2 millìbar).

- una fase di protezione con deposizione sul film di Al di uno strato o film della vernice VE359 della società COVECO, applicata secondo le istruzioni del produttore. - a protection phase with deposition on the Al film of a layer or film of the VE359 paint of the COVECO company, applied according to the manufacturer's instructions.

Al termine del processo produttivo, tutti i riflettori presentavano una superficie altamente riflettente ed ottima finitura superficiale, con basso grado di rugosità. Sottoposti a test di durata accelerata secondo le richieste dei capitolati di fornitura dei principali costruttori automobilistici mondiali, tutti i riflettori superano brillantemente le prpve, con risultati migliori di analoghi riflettori sottoposti a processi tradizionali. At the end of the production process, all the reflectors had a highly reflective surface and an excellent surface finish, with a low degree of roughness. Subjected to accelerated duration tests according to the requirements of the supply specifications of the main world car manufacturers, all the reflectors brilliantly exceed the standards, with better results than similar reflectors subjected to traditional processes.

Claims

R I V E N D I C A Z I O N I 1. Method of treatment for a reflector made of a metallic material, to make the reflector resistant to corrosion and at the same time provide an adequate reflective surface, the method being c a r a t t and r i z z a t or comprising, in combination, the following steps : - a pre-treatment of amorphous phosphating; - a primer painting carried out by electrodeposition and subsequent polymerization of the paint at high temperature; - a pre-metallization varnish performed with UV photopolymerizable varnishes, of the same type as that used on reflectors printed in synthetic plastic material; And - a metallization performed under vacuum.

2. Method according to claim 1, characterized in that said primer coating is carried out by means of cataphoresis and subsequent firing of the painted reflector at a temperature such as to develop on the reflector a polymerization temperature of the previously applied paint above 200 ° C.

3. Method according to claim 2, characterized in that in said primer painting step a layer of paint with a thickness of between 18 and 24 microns is electroplated; the said cooking phase at a temperature on the piece greater than 200 ° C being continued for 20-30 minutes.

4. Method according to claim 2 or 3, characterized in that a mixture of anti-corrosive pigments and a hydrocompatible epoxy resin having isocyanic groups is used as a paint.

Method according to one of the preceding claims, characterized in that said amorphous phosphating step is carried out by light ferric phosphating preceded by alkaline degreasing, first by spraying and then by immersion, and followed by washing with deinineralized water.

6. Method according to one of the preceding claims, characterized in that the pre-metallization painting step is performed with the same systems to perform a similar pre-metallization painting on synthetic plastic reflectors and consists in the deposition on the reflector of a photopolymerizable resin for a thickness between 27 and 35 microns, preceded by a pre-treatment of activation with UV rays of the primer painted reflector, and followed by a treatment with IR rays, by UV photopolymerization and by a post-firing in the oven.

7. Method according to claim 6, characterized in that said post-cooking is carried out in an air-circulation oven, at a temperature of at least 180 ° C.

8. Method according to one of the preceding claims, characterized in that said vacuum metallization step consists in the deposition on the painted reflector of an Al film, obtained by ion discharge and subsequent evaporation in high vacuum (10-4 millibar) or by "sputtering" performed at a depression of about 10-3 millibars.

Method according to claim 8, characterized in that after said metallization step a deposition step of a protective layer is carried out.

10. Method according to claim 9, characterized in that the protection step consists in a protective coating, by depositing on the aluminum film a layer of a transparent varnish with a thickness of between 5 and 10 microns and which can be heat cured.

11. Method according to claim 9, characterized in that the protection step consists in the direct deposition under vacuum on the aluminum film of a film of monomers, which are polymerized directly on the Al film by polymerization in cold plasma.